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INTRODUÇÃO
2. ESPECIFICAÇÕES
1
Inicialmente deve-se dimensionar o cabo de aço e o diâmetro do tambor, para isso
usamos:
𝐶𝑅𝑀(𝑡𝑓)
𝐹𝑆 =
𝐶𝑇
Onde, FS = 12 para elevador de passageiros (Catálogo CIMAF), assim:
13080 N = 1333,794 tf, logo:
𝐶𝑅𝑀(𝑡𝑓) = 16005,53 𝑡𝑓
𝑃∗𝐿
∆𝐿 =
𝐸 ∗ 𝐴𝑚
4. DIÂMETRO DO TAMBOR
Existe uma relação que deve ser respeitada no dimensionamento do cabo de aço e o
diâmetro da polia ou tambor, na página 27 e 28 do catálogo da CIMAF, encontramos que?
𝐷
= 40
𝑑
Onde d é o diâmetro do cabo de aço e D é o diâmetro do tambor, desta forma temos que:
2
𝐷 = 640𝑚𝑚
Com esse diâmetro e a velocidade de subida da cabina, temos que a velocidade angular da
polia tem de que ser:
𝑣 =𝑟∗𝑤
𝑤 = 210 𝑟𝑝𝑚
Essa é a rotação de saída do tambor que está ligada ao cabo de aço, no momento de seleção
do motor terá de ser feita considerando uma redução para que atinja essa velocidade angular.
𝑃𝑂𝑇𝑛𝑒𝑐𝑒𝑠𝑠á𝑟𝑖𝑎 = 𝑚 ∗ 𝑔 ∗ 𝑣
𝑃𝑂𝑇𝑐𝑜𝑟𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑎 = 153,5 ℎ𝑝
Potência : 175hp
Rotação : 1790rpm
Com isso, para que a rotação de saída seja de 210rpm, temos que a redução tem de ser:
1790
𝑖= 𝑖 = 8,5
210
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6. SELEÇÃO DE CORREIAS
O tipo de correia selecionado foi “Em V”, sendo a potência a transmitir igual a 153,5hp e a
rotação da polia motora igual a 1790rpm.
Usando a figura abaixo, temos:
Cruzando os dados de rotação com a potência corrigida temos que o perfil adequado
para esse projeto é o perfil C.
De acordo com o material fornecido em sala de aula, a tabela nos fornece que o
diâmetro adequado para a polia movida é de:
188𝑚𝑚 ≤ 𝑑 ≤ 330𝑚𝑚
𝐷
𝑖=
𝑑
𝐷 = 1275 mm
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Analisando a tabela abaixo, encontramos a Potência básica, que será usada para o cálculo
da potência da correia.
Nessa próxima tabela, encontraremos a potência adicional que também será usada para
calcular a potência da correia:
5
Figura 4: Potência adicional
(𝑃𝑜𝑡)𝑐𝑜𝑟 𝑥 𝑛
𝑁𝐶 =
(𝑃𝑜𝑡)𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑖𝑎 𝑥 𝐹𝑎𝑟𝑐𝑜 𝑥 𝐹𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
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O fator de arco é encontrado da seguinte forma:
60(𝐷 − 𝑑)
𝛼 = 180° −
𝐶
Onde 𝛼 é o arco de contato e C é a distância entre centros das polias e este está
compreendido neste intervalo
𝐷 ≤ 𝐶 ≤ 3(𝐷 − 𝑑)
1275 ≤ 𝐶 ≤ 4725
Escolhendo um valor razoável neste intervalo, que seja adequado a limitação de tamanho,
temos que:
𝐶 = 2000
Substituindo na equação do arco de contato, temos que:
𝛼 = 150°
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Substituindo os valores conhecidos, temos que:
𝐿 = 6783mm = 267 in
NC = 8
Após dimensionar os itens acima, é recomendado que se realize a correção da distância entre
centros das polias, assim, temos:
𝐿 =267 in + 2,9 in
𝐿 = 269,9 𝑖𝑛 = 6855,46𝑚𝑚
8
8. ANÁLISE DE CARGAS NAS CORREIAS
𝑓∗𝛼
𝐹1 𝛹
= 𝑒 𝑠𝑒𝑛( 2 )
𝐹2
Onde f = coeficiente de fricção, sendo 0,8, e psi o ângulo de contato da polia, como sendo 40°
e alfa é arco de contato, substituindo os valores conhecidos, temos que:
𝐹1
= 456,5
𝐹2
𝐹1 = 456,5 ∗ 𝐹2
Sendo F1 a força que atua no lado mais tensionado da correia e F2 a força que atua no lado
menos tensionado da correia.
2∗𝑃
𝑀𝑇 =
𝜋 ∗ 𝑟𝑚
MT = 488Nm
2 ∗ 𝑀𝑇
𝐹𝑡 =
𝑟
𝐹𝑡 = 3050𝑁
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Por fim, encontraremos as forças F1 e F2 usando a relação destas com a força tangencial:
𝐹1 − 𝐹2 = 𝐹𝑡
𝐹2 = 6,7𝑁
E,
𝐹1 = 3058,55𝑁
Conhecendo as forças F1 e F2, podemos encontrar o módulo da força atuante, pela seguinte
equação:
𝐹𝑅 = √𝐹1 2 + 𝐹2 2 + 2 ∗ 𝐹1 ∗ 𝐹2 ∗ 𝑐𝑜𝑠𝛼
𝐹𝑅 = 3052,75𝑁
O material da correia escolhida foi Poliamida A-2, com isso temos que t = 0,11in, o Diâmetro
D em polegadas é 51in. Fazendo:
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Esse resultado é usado na tabela 17-6 do Shigley, para determinar a vida da correia. Fazendo
a interpolação necessária, temos que a correia durará 0,642x10^6 ciclos.
9. SELEÇÃO DE CORRENTES
Considerando que serão 2 conjuntos de correntes para diminuir a potência entre esses
conjuntos, diminuindo assim os esforços em cada conjunto. Sendo assim, temos que a
potência nominal é de 76,75hp e a rotação no eixo é de 421rpm. A redução nesse sistema
será de i = 2, para que seja atingida a redução total de 8,5. Para determinar a potência efetiva
usaremos a seguinte equação:
𝑃𝑒 = 𝑃𝑛 ∗ 𝐾𝑠 ∗ 𝐾𝑒 ∗ 𝐾𝑝𝑜 ∗ 𝑛𝑠
Onde Pe: potência efetiva; Pn: potência nominal; Ks: fator de serviço; Ke: fator de lubrificação;
Kpo: fator de posição e ns: fator de segurança.
Consultando as tabelas fornecidas em aula temos os seguintes dados:
Ks = 1
Ke = 1,3 (lubrificação periódica)
Kpo = 1 (ângulo menor ou igual que 45° com a horizontal)
Substituindo os valores conhecidos e considerando ns = 1,25, temos que:
Pe = 149,66hp
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Para definirmos o número da corrente, usaremos a figura 17.14 do Collins:
Cruzando os dados de potência com rotação, temos que o número da corrente é 120. Usando
a tabela 17-20 (Shigley 7ªed), podemos encontrar a potência da corrente:
rpm potência
400 74,1
421 x
500 87,3
12
Na tabela 17-19, indo buscando parâmetros para a corrente ANSI 120, temos:
𝑝
𝑑=
180
𝑠𝑒𝑛( )
𝑁
𝑑 = 328mm
Considerando a redução i =2, temos que para que isso seja possível, diâmetro da roda
dentada movida tem de ser:
D=i*d
D = 656mm
N3 = i * N2
N3 = 54 dentes
30𝑝 ≤ 𝐶𝑜 ≤ 50𝑝
1143 ≤ 𝐶𝑜 ≤ 1905
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𝐿 2 ∗ 𝐶 𝑁𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 + 𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 (𝑁𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 − 𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 )²
= + +
𝑝 𝑝 2 𝐶
(4𝜋 2 ∗ 𝑝 )
𝐿
= 146 𝑒𝑙𝑜𝑠
𝑝
𝑝 𝑁𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 − 𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 2
𝐶𝑐𝑜𝑟𝑟 √ 2
= ∗ (−𝐴 + 𝐴 − 8 ( ) )
4 2𝜋
Sendo,
𝑁𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 + 𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 𝐿
𝐴= −( )
2 𝑝 𝑑𝑒𝑓𝑖𝑛𝑖𝑑𝑜
𝐴 = −105,5
𝐶𝑐𝑜𝑟𝑟 = 2005𝑚𝑚
Por fim, parar encontrar o número de correntes por conjunto, temos a seguinte equação:
Pot efetiva
𝑁𝐶 =
𝐾1 ∗ 𝐾2 ∗ 𝑃𝑂𝑇𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒
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K1 é encontrado na tabela 17-22:
𝑁
𝐾1 = ( )1,08
17
K1 = 1,65
K2 = 1,7
𝑁𝐶 = 1
Esse valor representa a quantidade de correntes por conjunto, logo, o número de correntes
será 2.
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10. ENCONTRANDO AS REGIÕES DE FALHAS DA CORRENTE
Existem três métodos para as regiões de falhas da corrente, o primeiro é por falha por fadiga
na placa de ligação, que é determinado pela seguinte equação:
1,08 0,9
Pot 𝑝𝑙𝑎𝑐𝑎 = 𝐾𝑙𝑝 . 𝑁𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 . 𝑛𝑚𝑜𝑡𝑜𝑟𝑎 . 𝑝(3−0,07𝑝)
Klp = 0,004, fator indicado para a corrente número 120. Substituindo os valores e o passo
sendo usado em polegadas, temos que:
Sendo Krb = 17, valor indicado para corrente 120, temos que:
2∗𝑇
𝐹=
𝑑2
17
E
𝑃𝑜𝑡(𝑊𝑎𝑡𝑡𝑠)
𝑇=
𝑟𝑎𝑑
𝑤( 𝑠 )
𝑇 = 1300𝑁𝑚
𝐹 = 7930 𝑁
Escolhendo o comprimento do eixo sendo 1 metro e sendo este fixado por um pino e um rolete
e submetido aos seguintes esforços:
Figura 16: Esforços submetidos ao eixo, sendo a Força 1 a força resultante das correias e a Força 2 a força
resultante das correntes.
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Figura 17: Diagrama de corpo livre do eixo submetido as cargas.
∑Fy=0→F1+F2−R1−R2=0
R1+R2=10988.55N
R2(1−0)=+(3058.55)(0.3−0)+(7930)(0.7−0)→R2=6468.565N
R1+R2=10988.55N
R2=6468.565N
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11.2. CALCULO DO MOMENTO FLETOR
∑Fy(x−xcarga)+∑M+M(x)=0
Seção 1 (0≤x≤0.3):
M(x) = 4519,985x
Seção 2 (0.3≤x≤0.7):
M(x)=1461.435x+917.565
Seção 3 (0.7≤x≤1.0):
M(x)=−6468.565x+6468.565
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Em x = 0,7m, temos o momento fletor máximo que é 1940Nm.
Assumindo que o eixo seja feito de aço 1045, usinado e laminado a frio, temos os seguintes
dados (tabela A-25):
Sy = 434 MPa
Sut = 738 Mpa
1/3
16𝑛 2 2 1/2
𝑑𝐸𝑖𝑥𝑜 = [ (4𝑀 + 3𝑇 ) ]
𝜋 𝑆𝑦
𝑆𝑒 = 𝑘𝑎 ∗ 𝑘𝑏 ∗ 𝑘𝑐 ∗ 𝑘𝑑 ∗ 𝑘𝑒 ∗ 𝑘𝑓 ∗ 𝑆′𝑒
Se’ = 371,95Mpa
𝑏
𝑘𝑎 = 𝑎𝑆𝑢𝑡
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Figura 19: Parâmetros para o fator de superfície
a = 4,51
b = -0,265
Ka = 0,784
𝑑 −0.107
𝑘𝑏 = ( )
7.62
Sendo d = 47,22mm
Kb = 0,823
Kc – fator de modificação de carga. Neste caso, o eixo está submetido apenas a carga
de flexão, logo Kc = 1.
Kd – Fator de temperatura. Considerando que a variação de temperatura será
pequena, Kd = 1.
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Ke – fator de confiabilidade:
Se = 168,88 MPa
Para calcular o diâmetro nos critérios de Sodeberg, Goodman, ASME e Gerber, usaremos
D = 69,7mm
D = 71,89mm
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Cálculo do diâmetro do eixo pelo critério ASME:
D = 69,44mm
D = 69,97mm
Tendo conhecimento inicial que a reação no mancal W = R2 = 5665,48 N, podemos partir para
a seleção do mancal de deslizamento. Inicialmente, na tabela abaixo iremos escolher o
material do mesmo:
𝑙
0,5 ≤ ≤2
72
36 ≤ 𝑙 ≤ 144
𝑟 2 𝜇∗𝑁
𝑆 = ( ) ∗( )
𝑐 𝑃
0,005 ∗ 44,087
𝑆 = (750)2 ∗ ( )
785870
26
S = 0,1578
27
13. Referências Bibliográficas
28