UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍA DE PETROLEOS

TAREAS DE FACILIDADES
ESTUDIANTE: Carlos Gamas Ochoa - Cód. 2144604

FUNDAMENTOS DE SEPARACIÓN DE FLUIDOS

Fase: Cualquier parte homogénea y distinta de un sistema, que se encuentra separada de las otras
partes por un límite definido. No necesariamente es continua.
Agua libre: Agua que se separa por gravedad al dejar la muestra en reposo.
Agua emulsionada: Agua que continúa mezclada con el crudo luego de la separación del agua libre.
Emulsión: Mezcla heterogénea de dos líquidos inmiscibles.
Crudo limpio: Crudo que cumple con las condiciones requeridas para ser bombeado a través del
oleoducto  Ya ha pasado por procesos de deshidratación y desalado.
SISTEMA DE SEPARACIÓN
Se pueden separar con un separador fijo o con facilidades móviles (well testing).
Los fluidos del pozo se alinean al separador, allí en las 3 corrientes de interés (W, O, G), las cuales
son medidas de forma independiente con medidores dinámicos.
En patines (facilidad que permite movilizar): Tanques, separadores, etc.
La confiabilidad de los resultados depende de la calibración de los medidores.
Las facilidades sólo aplican para el fluido que se está produciendo.
Siempre hay dos separadores: General (más grande) y De Prueba.
Siempre hay mínimo dos tanques de almacenamiento y una válvula de transferencia.
Se necesitan válvulas (para controlar la presión).
Todos los separadores tienen un medidor dinámico (monofásico) en la salida de líquidos.
Después de un separador de prueba siempre debe haber un medidor.
Cada tanque debe tener la capacidad máxima de almacenar la producción del campo.
Todas las líneas (descarga) llegar por la parte inferior a los tanques.
La medición se hace a la descarga del separador.
Por la línea general se mide el gas.
PRUEBAS DE SEPARADOR
Pruebas de separación instantánea dentro de un separador, para tener…
Permite determinar:
 Factor volumétrico de formación del aceite.
 Relación gas en solución-aceite.
 Gravedad API.
 Gravedad específica del gas.
 Gravedad específica del gas en el separador.
 Gravedad específica del gas en el tanque.

Ventajas de un análisis PVT:
 Ajuste en la determinación de volúmenes in-situ.
 Rediseño de facilidades.
 Clave para reactivación de campo.
 Facilita toma de decisiones ingenieriles y económicas.
Los pozos con alta presión en cabeza requieren trenes de separación.
SELECCIÓN DE PRESIÓN DEL SEPARADOR
La presión más baja que se debe trabajar es 25-50 psig para que exista un diferencial de presión
favorable al movimiento positivo del aceite (para llegar a los tanques).
Alta presión: Genera contrapresión sobre los pozos.
Presión óptima de separador (generalmente). 50-100 psig.
CLASIFICACIÓN DE SEPARADORES
Por construcción:
 Vertical.
 Horizontal: Simple, Dos cuerpos.
 Esférico.
Dedicación/ubicación:
 Producción/general.
 Prueba.
 Separadores en serie/paralelo.
 Torres de destilación.
Tipo de separación:
 Bifásico.
 Trifásico.
SEPARACIÓN DE DOS FASES
Etapas generales del proceso del manejo de la producción: Recolección  Separación  Depuración
 Calentamiento  Deshidratación  Alimentación  Bombeo.
Separador: Utilizado para separar los fluidos producidos.
La presión del separador depende de la presión en cabeza de pozo.
Principios físicos para la separación:
 Mojabilidad.
 Fuerza de gravedad.
 Fuerzas centrífugas.
 Efecto de deflectores.
 Platos perforados o mallas.
*Principios de separadores (libro de Ken Arnold):
 Primer párrafo: Sólo es para deflector tangencial.
 Segundo párrafo: Sólo para separador vertical con plato.
PRINCIPIOS DE SEPARACIÓN
Métodos (físicos) de separación más usados:
 Bifásica:
o Fuerza centrífuga.
o Cambios en la cantidad de movimiento.
o Fuerzas de gravedad.
o Coalescencia.
 Deshidratación de crudo:
o Fuerzas electrostáticas.
Fuerzas centrífugas
Equipo: Separador centrífugo.
El agua contaminada con HC y sólidos se inyecta tangencialmente a lo largo de la circunferencia del
estanque cilindro-cónico para permitir la separación de las partículas pesadas.
El aceite libre es retirado de la superficie del estanque y se almacena en el acumulador de HC.
Las partículas que pueden precipitar sedimento al fondo del estanque, desde aquí son drenadas a una
bolsa de fácil reemplazo.
Cambios de cantidad de movimiento
Los fluidos con diferentes densidades tienen diferente momento.
Objeto: Deflectores de entrada.
Si una corriente de dos fases cambia bruscamente de dirección, el fuerte momentum o el gran cambio
de velocidad adquirida por las fases, no permiten que las partículas de la fase pesada se muevan tan
rápidamente como las de la fase liviana, este fenómeno provoca la separación.
Fuerza de gravedad
Las gotas de líquido se separan de la fase gaseosa, cuando la fuerza gravitacional que actúa sobre
las gotas de líquido es mayor que la fuerza de arrastre del fluido de gas sobre la gota.
Coalescencia
Las gotas muy pequeñas no pueden ser separadas por gravedad. Estas gotas se unen por medio del
fenómeno de coalescencia, para formar gotas mayores las cuales se acercan lo suficiente como para
superar las tensiones superficiales individuales y poder de esta forma separarse por gravedad.
Pasos: Neutralización de las cargas  Acercamiento de las gotas  Coalescencia.
Coagulación  Floculación  Coalescencia.
Fuerzas electrostáticas
Consiste en someter la emulsión a un campo eléctrico intenso generado por la aplicación de un alto
voltaje entre dos electrodos. La aplicación del campo eléctrico sobre la emulsión induce a la formación
de dipolos eléctricos en las gotas de agua, lo que origina una atracción entre ellas, incrementando su
contacto y su posterior coalescencia. Como efecto final se obtiene un aumento del tamaño de las
gotas, lo que permite la sedimentación por gravedad.
Tratamientos termoelectrostáticos.
FUNCIONES DE UN SEPARADOR
1. Hacer una primera separación de fases entre los HC de la mezcla.
2. Cuando el proceso de separación ocurre entre a fase gaseosa y líquida, la función del separador
será: Refinar el proceso de separación mediante la recolección de partículas líquidas atrapadas en
la fase gaseosa y partículas del gas atrapadas en la fase líquida.
3. Liberar parte de la fase gaseosa que haya quedado atrapada en la líquida.
4. Descargar por separado la fase líquida y gaseosa, que salen del separador con el objetivo de evitar
que se vuelvan a mezclar, lo que haría que el proceso de separación sea de una baja eficiencia.
5. Operar de forma continua.
SECCIONES DE UN SEPARADRO
Secciones:
 Deflector de entrada.
 Sección de asentamiento gravitacional.
 Sección de asentamiento de líquido.
 Extractor de niebla.
Factor de llenado (de líquido) estándar: 50%.
Niveles de líquido.
 Nivel Alto Alto.
 Nivel Alto (50%)  NIVEL DE OPERACIÓN.
 Nivel Bajo.
 Nivel Bajo Bajo.
Tiempo de retención: Tiempo que tarda el separador en llenarse desde el nivel bajo hasta el nivel alto.
Deflector de entrada
Elemento que cambia abruptamente la dirección de flujo, causando la liberación del gas (disminuye el
impulso). Se diseñan en forma de placa ángulo, cono, ciclones o semiesfera.
Tipos:
 Deflector desviado (plato esférico).
 Deflector tangencial.
 Ciclón de entrada: Usa la fuerza centrífuga en lugar de la agitación mecánica.
 Deflector tipo veleta: Serie de placas. Genera agitación, generando una espuma más fácil de
tratar, y permite la separación de la espuma inicial. Podría ocurrir deposición de parafina.
Tipo de dispositivo de entrada Límites de ρ*v2 [Lb/ft2] (presión dinámica)
Sin dispositivo 700
Placa deflectora 950
Medio tubo 1400
Tipo aletas 5400
Ciclónico (más costoso) (emulsionado) 10000
Mayor cambio de cantidad de movimiento  Mayor separación.
Sección de asentamiento gravitacional
Se presenta una reducción en la velocidad de flujo de la corriente gaseosa, lo que permite que las
gotas de líquido suspendidas caigan por gravedad.
Se busca que la fuerza de gravedad sea mayor que la fuerza de arrastre.
Se diseña de tal manera que las gotas mayores a 100 o 140 micras sean removidas.
Mayor velocidad  Mayor fuerza de arrastre  Mayor longitud.
Norma API 12J: Regula el diseño de separadores para tamaños de gota superiores a 100 micras 
TODOS LOS CÁLCULOS SE REALIZAN CON LA DENSIDAD DEL ACEITE.
Se habla de longitudes efectivas (Le): Máxima longitud que se necesita para que una gota de líquido
arrastrada por una corriente de gas entra en contacto con la interfaz gas-líquido.
Separación secundaria

Ésta se presenta por la etapa de separación máxima de líquidos por efecto de la gravedad. En esta
sección, las gotas se separan principalmente por la gravedad, por lo que la turbulencia de flujo debe
ser mínima. Por esta razón, el separador debe tener suficiente longitud. En algunos diseños se utilizan
veletas o aspas alineadas para reducir más la turbulencia, sirviendo al mismo tiempo como superficies
colectoras de líquido.
La eficiencia de separación en esta sección depende de:
 Propiedades físicas del gas y el líquido.
 Tamaño de las gotas líquidas en suspensión.
 Grado de turbulencia  Rompeolas y placas coalescedoras son usadas para disminuir la
turbulencia.
Sección de asentamiento de líquido
La zona inferior del separador proporciona el tiempo necesario para que el gas atrapado se libere
hacia la parte superior.
Recolección de las fases líquidas

Está constituida por la parte inferior del separador que actúa como colector, posee control de nivel
mediante un flotador para manejar volúmenes de líquidos obtenidos durante la operación.
Tiempo de retención  Función de la Gravedad API  Capacidad volumétrica / Caudal.
Mayor ºAPI  Menor tiempo de retención  Menor capacidad de almacenamiento.
Crudo espumoso:
 Se requiere mayo tiempo de retención porque:

o Relación volumen/masa es muy alta.

 Requiere alta capacidad de almacenamiento.

Si hay fallas en los actuadores, las válvulas normalmente abiertas quedan abiertas, y las válvulas
normalmente cerradas quedan cerradas  Las válvulas NC se colocan arriba (en la salida de gas) y
las válvulas NA se colocan abajo (en la salida de líquidos).
Extractor de niebla
Este dispositivo genera numerosos cambios de dirección en el flujo del gas, haciendo que las
pequeñas gotas de líquidos (menores a 100 micras) sean capturadas por elementos coalescedores y
caigan por gravedad.
Tipos de extractores:
Consideración Alambrados Veletas Microfibra
Costo Más bajo 2-3 veces más Más costosas
costosas que los
alambrados
Eficiencia 100% (para 100% (para Hasta 99.9% para
tamaños de gota nieblas mayores tamaños de gota
mayores a 3-10 a 20-40 micras). menores a 3
micras). micras).
Caída de presión <25 mm de agua <15 mm de agua 100-300 mm de
agua
Capacidad de gas Muy buena El doble de los Menor
alambrados
Capacidad de Buena Mejor Menor
líquido
Sólidos Buena Mejor Sólo partículas
solubles en
sprays.

El líquido se adhiere a la pared, se generan gotas más grandes y caen por gravedad.

Presión nominal (de operación): 150 psi – 900 psi.

Sección de extracción de niebla
En esta parte del separador, se utilizan el efecto de choque y/o la fuerza centrífuga como mecanismos
de separación. Mediante estos mecanismos se logra que las pequeñas gotas de líquido se colecten
sobre una superficie en donde se acumulan y forman gotas más grandes que se drenan a través de
conducto a la sección de acumulación de líquidos o bien caen contra la corriente de gas.
El dispositivo utilizado en esta sección es conocido como extractor de niebla, está constituido
generalmente por un conjunto de veletas o aspas, por alambre entretejido o por tubos ciclónicos.
ACCESORIOS ADICIONALES – SEPARADOR BIFÁSICO
Su selección depende de las características de los fluidos.
Además, cuentan con otros accesorios:
 Rompedores de vórtices.
 Drenajes de sólidos.
 Rompedores de olas.
 Placas/platos antiespumantes.
Rompedores de vórtices
El objetivo es disminuir vórtices (remolinos), cuando la válvula está abierta debido a que esto absorbe
el gas del vapor y lo remezcla en la salida del líquido.
Vórtices: Generan mezclas del gas en el líquido.
Tamaño: 2 veces el diámetro de la tubería.
Se ubica en las descargas de líquido.
Drenaje de sólidos
Para eliminar los sólidos se instalan unos drenajes que se operan de manera controlada inyectando
fluido a alta presión (agua de producción).
Si el único problema que tiene el fluido son sólidos  Usar separadores verticales.
Sand jets: Se inyecta agua a presión (del mismo proceso) para generar agitación.
Se colocan cada 5ft.
En Casabe: Sistemas TORE.
Rompedores de olas
Es utilizado en los separadores horizontales. Este dispositivo no es más que un regulador vertical por
donde atraviesa el flujo gas-líquido en forma perpendicular.
En separadores verticales no se presenta oleaje.
Placas antiespumantes
La espuma se forma cuando las burbujas de gas se liberan del líquido. La espuma es la principal
causa para un rendimiento pobre en los separadores. La separación de espuma limita la separación
de gas-líquido en el separador. Para lograr la separación de espuma estas partículas deben ser
descompuestas.
Parámetros controladores de espumas:
 Área adecuada de superficie.
 Tiempo de retención.
 Estabilizador de espuma: Silicón u otras sustancias químicas que sean compatibles con el
crudo.
Estos parámetros establecerán una tasa adecuada de espuma que permitirá una descarga de fluidos
eficiente y evitará una mezcla entre ella y el gas seco.
FUNCIONES INTERNAS DE LOS SEPARADORES
 Separación de las fases.
 Reducción en oleaje o salpicaduras.
 Coalescencia de gotas muy pequeñas.
 Reducción del arrastre de burbujas de vapor/gas en la salida de líquido.
 Reducción mecánica de formación de espumas.
 Limpieza interna de recipientes.
 Reducción del tiempo de decantación.
ACCESORIOS EXTERNOS – SEPARADOR BIFÁSICO
Válvula de seguridad y alivio
Son válvulas que se calibran a la máxima presión de operación y sirven para proteger la integridad
física del equipo contra presiones excesivas, en el caso de existir alguna obstrucción en las salidas o
un aumento anormal en la entrada.
Válvulas de control de contrapresión
Van colocadas en la tubería de salida de gas del separador y controlan la presión del separador.
Válvulas de control de líquido
Van en las descargas de líquidos y son reguladoras mediante un controlador de nivel de líquidos.
Controles de procesos
La presión de operación puede ser controlada mediante una válvula de contrapresión operada por
contrapeso o resorte. Los separadores deberán estar equipados con uno o más controladores de nivel
de líquido. Normalmente un control de nivel de líquido para la sección de acumulación de un separador
bifásico activa una válvula de vaciado para mantener el nivel de líquido requerido.
Dispositivos de alivio
Todos los separadores independientemente del tamaño o la presión deberán estar provistos de
dispositivos de protección de presión fijados de acuerdo con los requerimientos del código ASME.
Código ASME, Sección 8, División 1  Dispositivos de alivio.
Líneas de descarga
Las líneas de descarga de los dispositivos de alivio de presión deberán considerarse de manera
individual, una discusión detallada sobre el particular va más allá del alcance de esta especificación.
CAUSAS DE SOBREPRESIÓN
 Incendio externo: Es la situación que requiere un caudal mayor de alivio debido a la gran cantidad
de energía aportada por transferencia de calor del incendio.
 Efectos ambientales: Son debidos a la radiación solar y a cambios en la temperatura y presión
atmosféricas que pueden afectar a la presión interna y al caudal del venteo de alivio de vapor.
 Actuaciones incorrectas: Las más corrientes son debidas a equivocaciones en la operación de
válvulas, tales como un cierre inadvertido o la apertura de una válvula en la entrada. También por
un funcionamiento defectuoso de una válvula en derivación de una válvula de control.
 Falta de instrumentación: El fallo de un dispositivo de control automático puede crear una
sobrepresión procedente de una fuente de alta presión o alta energía, si cierra una válvula de
control de salida o si abre una válvula de control de entrada. Las válvulas de control se deben
diseñar a pruebas de fallos.
 Fallos de válvulas: Los fallos mecánicos de válvulas pueden ocasionar las consecuencias
mencionadas en las secciones anteriores. Se puede presentar retorno de flujo.
 Fallos de equipos: Un fallo típico de los intercambiadores de calor es la rotura de uno o más tubos
conductores del fluido térmico.
SEPARADOR HORIZONTAL - VENTAJAS Y LIMITACIONES
Ventajas
 Eficiente en el manejo y procesamiento de altos volúmenes de gas y de líquido.
 Más eficiente en el manejo de crudos espumosos.
 Más eficientes en el manejo de emulsiones.
 Más eficientes en el manejo de producciones con altos GOR.
 Mayor facilidad en el manejo y tratamiento de instrumentos de control.
 Son de fácil transporte.
Limitaciones
 Tiene limitaciones para absorber la turbulencia.
 No maneja sólidos como lo hace el separador vertical.
 Requiere mayor área para su instalación.
SEPARADOR VERTICAL – VENTAJAS Y LIMITACIONES
Ventajas
 Eficiente para el manejo de sólidos.
 Eficientes para absorber turbulencia.
 Menor tendencia a la reincorporación de líquidos al caudal de gas.
 Más efectivo en el manejo de caudales de producción con bajos GOR.
 Ocupa un menor espacio en la facilidad.
Limitaciones
 Dificulta el movimiento y el control de las válvulas de alivio, cabezote de seguridad, etc.
 Se dificulta el transporte.
HORIZONTAL VS. VERTICAL
Desde el punto de vista de eficiencias: Separador horizontal es mejor.
Flujos bachados  Mayor turbulencia.
En términos generales, es más recomendable el uso de separadores horizontales pues estos ofrecen
una mayor área para las interfases (G/O y O/W), con lo que se consigue un mejor equilibrio de fases
y una separación más rápida.
En algunos casos es recomendable el uso de separadores verticales:
 Los separadores horizontales no son buenos en el manejo de sólidos. En un separador vertical
puede instalarse un drenaje en la parte inferior, cosa que no es posible en uno horizontal.
 Los separadores horizontales ocupan más espacio. Sin embargo, al usar varios separadores, éstos
pueden ubicarse uno sobre otro.
 Los separadores verticales son más versátiles, para el manejo de tasas de procesos variables.
TIPOS DE SEPARADORES
Existen diversos tipos de separadores, que cumplen determinadas funciones:
 Separadores horizontales.
 Separadores verticales.
 Separadores esféricos.
 Botas de gas.
 Separadores de doble barril.
 Scrubbers.
 Slug Catchers.
 Separadores centrífugos.
 Separadores venturi.
Botas de gas
El diseño de una bota desgasificadora es más simple que es de un separador, al igual que sus
componentes internos, siendo estos:
 Deflector: El deflector de una bota desgasificadora tiene la forma de un sombrero chino, con un
ángulo de 45º, y se encuentra a la salida del tubo interno concéntrico por donde asciende el flujo
multifásico. El deflector cambia la dirección de flujo, ocasionando la liberación de gas que ha sido
arrastrado o se encuentra en solución en la corriente de líquido en la salida del separador.
 Bafles perforados: La bota de gas tiene arriba del deflector una serie de placas o bafles. El gas
atraviesa los bafles perforados, reteniéndose los líquidos arrastrados en la corriente de gas.
Operan a presión atmosférica.
Está conectado a dos tanques de almacenamiento, donde el líquido se transporta como tubos en U.
Es de las configuraciones más sencillas.
Ej: Campo Juanambu (Gran Tierra).
Separadores de doble barril
Los separadores de dos barriles aíslan los líquidos recolectados en el barril inferior para prevenir que
el gas se vuelva a arrastrar durante las oleadas.
El cilindro superior contiene la sección de separación del gas y el inferior la sección de recolección del
líquido, ambos cilindros están conectados por tubos de bajada.
Minimiza el riesgo de que tanto el gas como el líquido se combinen nuevamente.
Hoy no se ve esta configuración con frecuencia porque su construcción es costosa y las ventajas son
más teóricas que prácticas.
Separación física entre el gas y el líquido.
No se presenta oleaje.
Más grande y costoso.
Facilita la separación trifásica.
Actualmente, no es muy utilizado.
Separadores esféricos
Son compactos y fácilmente pueden ser montados sobre “skid” para utilizarlos como separadores
portátiles para pozos de baja producción. Su forma es excelente para condiciones de alta presión y
bajos volúmenes. Estos separadores están disponibles en diámetros desde 24 hasta 60 pulgadas y
presiones de trabajo hasta 6000 psi.
Ventajas: Movilidad, y facilidad para su uso e instalación en áreas limitadas.
Desventajas: No es eficiente cuando la corriente presenta arenas, sólidos, espumas o cambios
repentinos de volumen.
El gas sale por la parte inferior.
Tienen baja capacidad volumétrica.
Útil para pruebas de pozo.
Deben estar equipados con medidores de flujo dinámicos.
No permite hacer una limpieza correcta de sólidos.
No se puede usar en crudos espumosos o muy viscosos.
Reemplazados por el uso de medidores multifásico.
Separador horizontal con bota
El cuerpo principal del separador opera esencialmente la sección de gas como en el caso de un
separador de doble barril.
Las pequeñas cantidades de líquido son recolectadas en la bota inferior instalada en la descarga de
líquidos.
Estos separadores son menos costosos que lo de doble barril, pero también tienen una menor
capacidad para el manejo de líquidos.
Se utilizan cuando la relación gas-líquido es muy alta o se tienen bajas tasas de líquidos. En este caso,
la bota puede servir como un separador líquido-líquido.
Se usa cuando la relación gas-líquido es muy alta.
Ningún campo en Colombia lo usa  No es muy práctico.
Separadores tipo filtro
Utilizado cuando hay alta relación gas-líquido. Puede ser horizontal o vertical.
Comúnmente son utilizados en las entradas de compresores en estaciones de compresión en el
campo, como depuradoras finales corriente arriba de las torres de contacto de glicol y en aplicaciones
de instrumento/gas de campo.
Los separadores de filtro pueden remover todas las partículas mayores a 1 micra y el 99% de aquellas
hasta un mínimo de o.5 micras.
Se usan cuando los requerimientos de limpieza del gas son muy altos (compresión de gas).
Separador tipo líquido-gas.
Es un tratamiento terciario  (Scrubber: Tratamiento secundario).
Slug-catchers (Capturador de baches)
El receptor de slug es un equipo estático utilizado en las instalaciones de producción de petróleo para
reducir al mínimo el slug de oleoductos y gasoductos. Los fluidos extraídos de los yacimientos de
petróleo y gas contienen petróleo crudo, gas natural, agua, sales, etc. El flujo multifásico en una tubería
a menudo conduce flujo de lodo de la formación. Este flujo de múltiples fases se recibe en las
instalaciones de procesamiento y de almacenamiento de petróleo crudo en el que el aceite, agua y
gases son separados para eliminar el slug, de ahí el nombre.
Se usan cuando hay depósitos de condensado en flujo de gas (generalmente, para tratamiento de
gas).
Son modulares: Se puede modificar la capacidad volumétrica.
También se ve favorecido por la diferencia de densidades.
Alta relación gas-líquido.
Con el GPM se pueden determinar si la deposición va a ser alta.
Tambor knock-out: Se coloca antes de la tea  Recolección de líquidos o condensados en la línea
de gas.
Tipo tubería (tipo dedos):
 Los Slug Catchers tipo tubería consisten de un arreglo de una o más tuberías de manera que
permiten la desintegración de los baches de manera que proporcionan una forma económica y sin
límite de capacidad, ya que solo es necesario adicionar yn mayor número de tuberías, puede
separar tamaños de gota de hasta 10 micrones.
 Hay disminución de la cantidad de movimiento  Menos dedos implican mayor tiempo de
retención.
Tipo recipiente o convencional:
 El slug catcher tipo recipiente son básicamente un separador convencional que no contiene
dispositivos internos y posee un mayor espacio para almacenar fluidos, y suele usarse en caso
de que se necesiten manejar altos caudales de fluidos.
Scrubber
Un scrubber o depurador es un separador de dos fases que está diseñado para recuperar líquidos de
las salidas de gas de los separadores de producción o para retirar líquidos condensados debido a la
refrigeración o a las caídas de presión.
Aplicaciones típicas:
 Instalar aguas arriba de algún equipo mecánico tales como compresores que podrían ser
dañados, destruidos o disminuir o eliminar su efecto por el líquido libre.
 Instalaciones aguas debajo de equipos que pueden causar que los líquidos se condensen (tales
como los refrigeradores).
 Instalaciones aguas arriba del equipo de deshidratación de gas que puede perder eficiencia,
ser dañado o ser destruido si se contamina con líquidos hidrocarburos.
Aquí se puede tomar muestra para los condensados.
Más GPM  Más volumen de condensados.
Está en la etapa de separación secundaria de la línea de gas.
También se usa en plantas de generación de energía eléctrica.
Es diferente a la torre de contacto  La torre de contacto va después  Luego, va el separador tipo
filtro.
Condensados: HC + Agua.
Sistema de tratamiento primario de gases el cual buscar remover:
 Partículas sólidas.
 Gotas de líquidos.
 Gases ácidos.
Sus principales aplicaciones son:
 Tratamiento de gases de refinería.
 Tratamiento de gases de pozo.
 Deshidratación de gas antes del paso a una Tea.
Los Scrubber verticales son los más utilizados, ya que los horizontales tienen limitaciones de espacio.
PROBLEMAS OPERACIONALES
Se presentan en separación bifásica y trifásica.
Formación de espumas
La presencia de CO2 es generalmente una de las causas de generación de espumas. Otros
contaminantes que promueven esta generación de espumas son los fluidos de perforación y
completamiento, que son incompatibles con los fluidos de yacimiento.
Qué problemas se presentan:
 Problemas mecánicos en el controlador de nivel de líquido (el controlador debe hacer frente a
tres fases líquidas en lugar de dos).
 La espuma tiene una gran relación volumen-peso, por lo que puede ocupar gran parte del
espacio del separador que debería ser ocupar por la sección de recolección de líquidos y
sedimentos.
 En un banco de espuma sin control, es imposible retirar gas o aceite del separador sin que
parte del material espumoso esté presente en cualquiera de las salidas de gas o líquido.
Las tendencias de formación de espuma de aceite se pueden determinar con pruebas de laboratorio.
Sólo las pruebas de laboratorio, a cargo de empresas de servicios cualificados, pueden determinar
cualitativamente la tendencia a formar espuma de un aceite.
Una de estar pruebas está incluida en la norma ASTM-D892, que implica burbujear aire a través del
aceite. El aceite puede saturarse con gas asociado y luego expandirse en un recipiente de gas.
Las pruebas cualitativas, no hay forma de determinar la cantidad de espuma presente en una muestra.
Las pruebas de laboratorio son esenciales para determinar si se va a presentar o no problemas de
espuma, sin embargo, cuando hay presencia de CO2 en pequeñas cantidades (1%-2%) se espera
que se presente la formación de estas.
La cantidad de espuma también depende de la caída de presión a que se someta la entrada de líquido.
La temperatura también influye en la separación (cambio de viscosidad).
La tendencia a formar espuma de una mezcla vapor-líquido o vapor-líquido-líquido afectará
severamente el desempeño del separador.
Posibles soluciones:
 Incorporar deflectores de espuma (método más económico de eliminar el problema).
 Agregar longitud extra al recipiente  Aumentar el tiempo de retención.
 Usar aditivos químicos.
Cualquier información que pueda obtenerse sobre la dispersión de espuma por análisis de laboratorio,
antes del diseño del separador es de mucha ayuda.
Se debe a:
 Composición (CO2>2%).
 Fluidos de perforación y completamiento.
 Finos y arcillas.
Problemas: Mecánicos, en controladores del nivel de fluidos.
Norma ASTM-D892: Para saber si se va a formar espuma  Cualitativamente.
Soluciones:
 Usar deflectores de espuma.
 Aumentar el tiempo de retención.
 Usar aditivos químicos.
Flujo de avance
Algunas líneas de flujo bifásico muestran la tendencia a un tipo de flujo inestable, que se denomina
flujo de avance. Obviamente la presencia del flujo de avance requiere incluir placas rompe olas en el
separador.
Es el mismo oleaje  Usar platos rompe olas.
Crudos parafínicos
Materiales pegajosos, como es el caso de crudos parafínicos, pueden presentar problemas operativos,
debido al ensuciamiento, incrustación y taponamiento de los elementos internos.
Estos dispositivos pueden presentar los siguientes problemas:
 Depósitos y taponamiento de los platos coalescedores.
 Taponamiento de las mallas anti espuma.
 Taponamiento o formación de canales preferenciales en el extractor de niebla.
Cuando se evidencie este tipo de problemas se deben tener en cuenta, en el diseño de equipos,
secciones que permitan la inyección de solventes para su control y limpieza.
Se debe asegurar en lo posible trabajar siempre por encima del punto de nube del crudo para evitar
al máximo este tipo de problemas.
Presencia y acumulación de sólidos
Cuando se conoce que un servicio tendrá arrastre de sólidos, deberán formarse las prevenciones
correspondientes:
 Tuberías de lavado (si aplica).
 Boquillas de limpieza por inyección de fluidos.
 Boquillas de remoción de sólidos.
 Inclinación de recipientes horizontales.
Las acumulaciones de arena se pueden eliminar mediante la inyección periódica de agua o vapor en
el fondo del recipiente a fin de suspender la arena durante el drenaje. Los conos para control de sólidos
generalmente están en un ángulo de entre 45º y 60º con la horizontal. (Los sólidos aún pueden
adherirse a paredes de 45º).
Un diseño que promueva una buena separación de fases puede presentar también un problema por
los depósitos de sedimentos y arenas, ya que el mecanismo que favorece la separación también
facilita la acumulación de estos sólidos. Se debe lograr en el diseño un equilibrio práctico entre estas
secciones.
Surge tank (sedimentación gravitacional):
 Con función de remover la arena y sólidos suspendidos en el fluido, se aplica el proceso de
sedimentación mediante equipos desarenadores que proporcionan un tiempo de retención del
fluido permitiéndole a las partículas decantarse para luego ser drenadas. Los equipos de
sedimentación gravitacional o los surge tanks son instalados cuando el arenamiento es severo, y
las trampas de arena se instalan antes de equipos importantes como los tratadores termo-
electrostáticos de considerarse necesario.
 Surge tanks son instalados antes del separador.
Trampa de arena
 Nueva tecnología (aplicada en Perú).
 Tienen una succión en forma de ciclón.
Bajas temperaturas
Aun cuando esta condición no se encuentra a menudo, la temperatura baja y la presión alta presentan
la posibilidad de formación de hidratos de gas. Es correcto suponer que cualquier gas natural o gas
asociado contiene vapor de agua al producirlo y que esta agua puede condensarse y causar formación
de hidratos. Esta región debe ser verificado ya que puede ser necesario el calentamiento para resolver
el problema.
Ej: En Rusia y Canadá.
Tiene un alto impacto sobre la viscosidad de crudos pesados.
Crudos viscosos
La presencia de crudos viscosos en los procesos de separación presenta inconvenientes a los cuales
se necesita incrementar el tiempo de retención durante el proceso de separación del mismo, es
recomendable 4 veces el tiempo normal (como nuevo tiempo de retención).
Arrastre de líquido – Liquid Carryover
El arrastre de líquido se produce cuando sale líquido libre con la fase gaseosa, y esto puede indicar
que el nivel alto de líquidos internamente tiene algún tipo de daño en el separador, ya sea por espuma,
o por un diseño inadecuado, por taponamiento o bloqueo en la descarga de líquido o un alto caudal
que supera a la tasa de diseño del separador.
El arrastre de líquido por lo general se puede prevenir mediante la instalación de un control de
seguridad de nivel alto-alto de líquido, con un sensor que se cierra el flujo de entrada al separador
cuando el nivel de líquido excede el nivel máximo de líquido normales por algún porcentaje, por lo
general de 10 a 15%.
Causas:
 Daño en el medidor del nivel de fluido.
 Mal diseño.
 Mayor cantidad de fluido del que se puede manejar.
Gas blowby
El gas blowby o arrastre de gas se produce cuando el gas libre se escapa con la fase líquida y puede
ser una indicación de un bajo nivel de líquido, presencia de vórtex o remolinos, o el daño del control
de nivel. Este evento puede dar lugar a una situación muy peligrosa.
Por lo general, este evento `puede prevenirse mediante la instalación de un sensor de seguridad de
nivel bajo-bajo que cierra el flujo de entrada y/o salida del separador cuando las gotas de nivel de
líquido están en un 10-15% por debajo del nivel de operación más bajo. Además, aguas abajo los
componentes del proceso deben estar equipados con sensores de seguridad de alta presión y válvulas
de seguridad de presión dimensionados para el manejo del gas blowby.
Taponamiento/Baches de líquido – Liquid Slugs
Las líneas o tuberías que conducen fluidos de dos fases tienden a acumular líquidos en la parte inferior
y en los puntos bajos de la línea. Cuando el nivel de líquidos en estos puntos bajos se eleva lo
suficiente puede bloquear el flujo de gas, lo que causará que el gas empuje el líquido a lo largo de la
línea como un tapón.
En función de las velocidades de flujo, las propiedades del fluido, la longitud y el diámetro de la línea
y el cambio de elevación, estos tapones de líquidos pueden ser de gran tamaño.
Se deben identificar las situaciones en las que se presentan estos tapones de líquido, los mismo que
calcular los volúmenes a tratar, estos equipos de separación o control de slug deben tener el volumen
suficiente para almacenar esta cantidad de líquido separado. Estos volúmenes deben ser de especial
cuidado sobre todo en separadores horizontales ya que cuando el nivel de líquido se eleva, disminuye
la capacidad de gas.
Se debe trabajar con Slug Catchers para solucionar este problema.

DISEÑO DE SEPARADORES BIFÁSICOS

FACTORES A TENER EN CUENTA PARA REALIZAR EL DISEÑO
Los siguientes factores deben ser determinados antes de realizar el diseño del separador:
 Caudales de gas y líquidos (mínimo, promedio y máximo).
 Presiones y temperaturas de diseño y operación  Normas ANSI, Sección 8, División 1.
 Tendencia de las corrientes de alimentación a presentar precipitación.
 Propiedades físicas de los fluidos tales como la densidad, el factor de compresibilidad (Z) y la
viscosidad.
 Grado de diseño de separación (eliminación del 100% de las partículas > 10 micras).
 Presencia de impurezas (parafina, arena, scale, etc.).
 Tendencia del petróleo crudo a formar espuma.
 Tendencias corrosivas de los líquidos o de gas.
ASPECTOS A EVALUAR
 La energía que posee el fluido al entrar al separador debe ser controlada.
 Las tasas de flujo (L/G) deben encontrarse dentro del rango establecido por el separador.
 La turbulencia debe ser minimizada, evitando problemas en el proceso de separación.
 La acumulación de espuma y contaminantes debe ser controlada.
 Las salidas del separador deben realizarse de tal forma que no vuelvan a encontrarse.
 Se debe tener previsto el control de la presión  instalación de válvulas de alivio.
 Conocer y manejar los parámetros que afectan el comportamiento del sistema a separar.
 Tener prevista la eliminación de partículas sólidas, cuando estas se hayan acumulado.
*Se debe controlar el tiempo de retención.
PARÁMETROS QUE INTERVIENEN EN EL DISEÑO
 Composición del fluido que se va a separar  Es conveniente que el diseñador esté familiarizado
con el concepto de equilibrio de fases y separación instantánea, con el fin de predecir cuál será la
calidad y cantidad del gas y de líquido que se formarán en el separador a condiciones de presión
y temperatura de diseño.
 Caudal de los fluidos a separar en condiciones normales  Es preciso conocer los volúmenes de
gas y de líquido que se van a manejar durante la vida útil del proyecto.
 Presión y temperatura de operación  El estudio previo de las variaciones de presión y
temperatura en el sitio donde se instalará la unidad, afectará de manera determinante la selección
del separador.
 Factor de compresibilidad del gas en condiciones de trabajo  El valor de Z determina el volumen
del gas en las condiciones de operación.
 Densidad de los fluidos en las condiciones de operación  Las densidades de los fluidos dentro
del separador intervienen de modo directo.
 Velocidad terminal del gas dentro de la unidad  El cálculo de la velocidad del gas dentro del
separador es uno de los factores que con mayor énfasis influye en la respuesta.
 Tiempo de retención asignado al líquido  Se recomienda la selección del tiempo de residencia
del petróleo con base en la gravedad API del fluido.
 Dimensionamiento del separador  Al completar para seleccionar la unidad, el diseñador tiene la
obligación de indicar las dimensiones mínimas del recipiente que debe especificar.
CRITERIOS DE DISEÑO
Son: Técnicos, Económicos y Particulares.
Técnicos
Unos de carácter general obligatorio, dependiendo del material del equipo a diseñar otros optativos:
 Tamaño y espesor.  Forma geométrica.
 Separación entre equipos.  Cargas estáticas y cíclicas.
 Disponibilidad de recursos energéticos.  Configuración de la superficie y textura.
 Composición de los fluidos.  Métodos/técnicas especiales de
 Instalación asistida o desasistida. protección.
 Velocidad de los fluidos.  Mantenimiento.
 Temperatura de operación.  Compatibilidad con materiales
 Composición del material. adyacentes.
Criterios técnicos de diseño:
 Diámetro de partícula:
 o Líquido en gas.
o Agua en aceite.
o Aceite en agua.
 Tiempo de residencia.
 Presencia de impurezas.
o Arena.
o Parafinas o asfaltenos.
o Escamas.
 Corrosión.
Económicos
 Disponibilidad y cantidades requeridas.
 Formas metalizadas y pre-tratadas (galvanizadas, prefabricación, plateado, etc.).
 Formas revestidas (revestimiento de acero inoxidable).
 Uniformidad del material.
 Libre de defectos.
 Tiempos de entrega.
 Costo en formas diferentes: Barras, hojas, esféricas, etc. Fundición, extrusión.
 Limitaciones de tamaño y tolerancias en formas diferentes:
o Longitud.
o Peso.
o Medida.
o Ancho.
Particulares
Con frecuencia, aparatos y sistemas complejos, tuberías de proceso y otras estructuras de soporte
utilizan diferentes metales, aleaciones y otros materiales.
Es importante que el diseño minimice los efectos de daño por corrosión, optimizando la compatibilidad
de los materiales, por selección o por su distribución en el diseño total. Los materiales compatibles
son aquellos que no pueden causar una falla del sistema, pensando siempre en seleccionar aquellos
que se desempeñarán eficientemente en un medio apropiado, con el tamaño y la composición óptima.
Adicionalmente debe considerarse en el diseño, las posibles reacciones químicas adversas, como
resultado de cambios en los materiales originados por variaciones del ambiente.
NORMAS TÉCNICAS DE DISEÑO
A continuación, se presentan algunas normas para la fabricación y pruebas de separadores.
Norma API 12J: “Especificación para separadores gas-petróleo”
Esta especificación cubre los requisitos mínimos para el diseño, fabricación y pruebas en taller de
separadores de crudo y gas, así como separadores de agua, crudo y gas usados en la producción de
crudo y gas.
Diseño basado en el tamaño de gota.
Norma ASME, Sección VIII, División 1: “Diseño, Construcción e Inspección de Tanques y
Recipientes de Presión”
Esta división de la Sección VIII establece los requisitos aplicables al diseño, fabricación, inspección,
prueba y certificación de equipos de presión que operan en cualquiera de las presiones internas o
externas de más de 15 psig.
Diseño basado en el Factor K.
 Presión de diseño de recipientes
Máxima presión de operación [psig] Presión de diseño [psig]
Presión de vacío Externa: 15/ Interna: 50
0-25 50
25-250 Máx. Presión de Operación + 25 psig
Superior a 250 Máx. Presión de Operación + 10%

Temperatura de diseño de recipientes

Temperatura de operación [ºF] Temperatura de diseño [ºF]
0-Ambiente -20 y +150
Ambiente a 600 Máx Temperatura de Operación + 50
Mayor a 600 Máx Temperatura de Operación + 60

Tabla Referencial de Presiones de Trabajo Norma ANSI Acero Carbono

Tipo 20-100ºF 200ºF 300ºF 400ºF 500ºF
#150 275 240 210 180 150
#300 720 700 680 665 625
#600 1440 1400 1365 1330 1250
#900 2160 2100 2050 2000 1870
#1500 3600 3500 3400 3320 3120

VARIABLES DE CONTROL
Tiempo de retención
Con el propósito de asegurar que el líquido y el gas alcancen las condiciones de equilibrio a la presión
del separador, es necesario mantener almacenado el líquido durante cierto tiempo, llamado tiempo de
residencia o tiempo de retención.
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑜𝑐𝑢𝑝𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑉
𝑡𝑟 = =
𝐶𝑎𝑢𝑑𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑎𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 𝑄
Este tiempo puede variar entre 1 minuto y 5 minutos o más, especialmente cuando se trata de crudos
pesados.
Tiempo de retenció para un separador bifásico
ºAPI Tiempo de retención [minutos]
35+ 0.5 a 1
30 2
25 3
20+ 4+
*Si existe espuma, aumentar por encima de los tiempos de retención por un factor de 2 a 4.
*Si existe mucho CO2, utilizar un mínimo de tiempo de retención de 5 minutos.
Tiempo de retención:
 Asociado al líquido.
 Tiempo necesario para que el gas se escape de la fase líquida o la fase gaseosa.
La válvula de alivio (controladores, en la salida de gas) permite aumentar o disminuir la presión 
Tiene un resorte (adjunto a un tornillo) que, para permitir el flujo, la presión del gas debe vencer la
presión ejercida por el resorte.
Mayor ºAPI  Mayor tiempo de retención.
Crudos pesados y muy pesados son diluidos con nafta para que la ºAPI sea alta y el fluido pueda fluir
a través del separador y las demás facilidades  También se pueden calentar.
Conocer el tiempo de retención permite saber si la separación es eficiente, según el caudal en que se
trabaje.
Para determinar el tiempo de retención en un separador ya diseñado:
 Nivel de llenado (entre nivel bajo y nivel alto).
 Caudal de líquidos (qo+qw).
Diámetros comerciales de separador [in]: 1, 2, 3, 4, 6, 8, 10, 12, 16, 20, 24, 30, 36, 42, 48, 54, 60, 72,
84, 96, 108, 120.
*Antes de D=84in  Normal Pipe Size.
*Después de D=84in  Se puede presentar incrementos de 6 in en diámetros estándar  Mejor hacer
los cálculos incrementando de a 6in que de a 12 in.
PROCEDIMIENTO PARA EL DISEÑO DE UN SEPARADOR BIFÁSICO HORIZONTAL (TEORÍA DE
ASENTAMIENTO DE LA GOTA) (NORMA API 12 J)
Longitud efectiva (Leff): Entre el deflector de entrada y el extractor de niebla  Longitud que necesita
la gota de líquido para caer.
Longitud entre costuras (Lss): Entre las soldaduras de las tapas del separador.
Se dimensionan varios separadores, y se selecciona el más eficiente y económico.
Procedimiento
1. Determinar el coeficiente de arrastre CD por medio de un proceso iterativo  Suponer inicialmente
un CD=0.34.
2. Calcular la capacidad del gas  Las ecuaciones de capacidad al gas están basadas en establecer
las longitudes para que una gota de líquido contenida en el gas se asiente en la interfase líquida
 Para un separador lleno al 50%.
3. Calcular la capacidad al líquido  Para un separador lleno del líquido al 50%. Longitud que permita
que el fluido permanezca el tiempo de retención requerido para alcanzar las condiciones de
equilibrio  es función de la gravedad API y un caudal (el caudal de aceite).
4. Establecer las relaciones entre el diámetro del separador (d) [in] y la longitud efectiva (Leff) [ft] para
las capacidades al gas y al líquido  Se hace una tabla con los diámetros más comunes para
separadores de acuerdo a los valores NPS y determinar con estos las longitudes efectivas para la
capacidad al líquido y al gas.
5. Calcular la longitud entre costuras de soldadura (Lss) para cada diámetro  Una vez determinada
la longitud efectiva del separador, se calcula la longitud entre cordones de soldadura, la cual es la
longitud real del separador y por lo tanto un parámetro importante para el diseño de estos 
Calcular Lss para cada diámetro de separador [in] para la Leff mayor.
6. Determinar la relación de esbeltez para cada diámetro  Para diseño de separadores tanto
horizontales como verticales, la relación de esbeltez debe estar entre 3 y 4. Estos valores son
comunes, aunque si se tiene limitaciones o restricciones por longitud o altura obliga a seleccionar
una relación de esbeltez inferior  A menor relación de esbeltez, mayor diámetro, pero menor
longitud entre costuras.
7. Seleccionar la opción que contenga una relación de esbeltez entre 3 y 4  En caso de que dos o
más opciones se encuentren en ese rango, se puede tomar la decisión de usar la de menor
diámetro, pues implica un costo más bajo  En caso de que ninguna opción se encuentre dentro
del rango, seleccionar la que tenga la relación de esbeltez mayor a 4 y su valor sea más cercano
a 4.
DISEÑO DE UN SEPARADOR VERTICAL
Se realiza el mismo procedimiento que para el diseño de separadores horizontales:
1. Calcular el coeficiente de arrastre (CD).
2. Calcular la capacidad al gas  De aquí se obtiene el mínimo diámetro requerido  Cualquier
diámetro superior a este puede ser utilizado.
3. Con la ecuación de la capacidad al líquido, calcular la altura (h) [in] para varios diámetros mayores
que el diámetro mínimo  Tener cuidado, porque en esta ecuación se obtiene h EN PULGADAS.
4. Calcular la longitud entre costuras (Lss)  La ecuación cambia si el diámetro es menor (o igual) o
mayor que 36 in.
5. Calcular la relación de esbeltez.
6. Seleccionar la opción que presente una relación de esbeltez entre 3 y 4.
*En separadores bifásicos (verticales y horizontales), la relación de esbeltez debe estar entre 3 y 4 
En separadores trifásicos cambia.
CONSIDERACIONES GENERALES EN SEPARADORES HORIZONTALES
Las siguientes consideraciones deben ser tenidas en cuenta para el diseño de separadores
horizontales y verticales, según corresponda.
Consideraciones generales en separadores horizontales
 El volumen de los cabezales no se toma en cuenta en los cálculos de las dimensiones del
separador.
 Las salidas de líquido llevarán accesorios anti vórtices.
 Se Especifican valores de L/D entre 2.5 hasta 6, pero ciertas empresas fabricantes utilizan entre
3.4 y 5 como valores económicos de esta relación.
 Volumen de operación, será el volumen comprendido entre el nivel alto de operación y el nivel bajo
de operación.
 La distancia mínima entre la parte baja de la malla (extractor) y el nivel alto-alto de líquido debería
ser de 12in (30.5cm)  Se asume que la altura del extractor es de 4in.
Consideraciones generales en separadores verticales
 La distancia entre la boquilla de entada y el máximo nivel de líquido será igual a la mitad del
diámetro o por lo menos 2ft (24in=60cm).
 Las entradas deberán tener un accesorio interno para desviar el flujo hacia el fondo del separador.
 Las salidas deberán tener dispositivos anti vórtices.
 Los eliminadores de niebla tipo malla deberán tener 4in de espesor (10cm), 9Lb/ft3 de densidad y
ser hechos de acero inoxidable.
 La altura del nivel de líquido en un separador vertical depende esencialmente del tiempo de
retención, el cual a su vez se fija sobre la base de consideraciones del proceso.
 El espacio para el desprendimiento y sedimentación de las gotas, es decir, la distancia entre la
parte superior del tubo de entrada y la parte inferior del eliminador de neblina, deberá ser igual al
diámetro del separador.
DISEÑO DE SEPARADORES BIFÁSICOS HORIZONTAALES CON PORCENTAJE DE LLENADO
DIFERENTE DEL 50%
La mayoría de separadores bifásicos están diseñados con el nivel del líquido hasta su línea central,
es decir 50% lleno de líquido, ya que en esta parte se presenta la mayor área de transferencia de
masa entre el gas y el líquido.
Sin embargo, hay ocasiones en las cuales no se puede diseñar un separador bajo esta especificación
del 50% de llenado o simplemente se puede presentar cambios en la producción de hidrocarburos que
harían necesario realizar un diseño del separador existente para que pueda manejar los volúmenes
de fluidos sin tener que reemplazar el separador ya que por obvias razones esto sería más costoso.
El proceso de diseño de un separador de este tipo es el mismo que para un convencional; únicamente
se presenta la inclusión de unas constantes de diseño en las expresiones para calcular la capacidad
al gas y la capacidad al líquido. Estas constantes son:
 α  Relación de áreas.
 β  Relación de alturas (diámetro).
Situaciones:
 Alto GOR  Nivel de líquido menor al 50%.
 Bajo GOR  Nivel de líquido mayor al 50%.
Constante de diseño: (1-beta) / (1-alfa)  Llenado al 50%: 420.
Lo único que cambia es Leff para el líquido y el gas.
Se requiere el uso de unas gráficas.

PROCESOS DE SEPARACIÓN TRIFÁSICA

Los conceptos aplicados a los separadores de dos fases son también aplicables a los separadores
trifásicos, separadores de dos fases como de tres fases son comúnmente usados en campo,
particularmente el de tres fases.
Cuando aceite y agua están mezclados con alguna intensidad, estos se pueden separar y una capa
de agua relativamente limpio puede aparecer en el fondo (diferencia de densidades).
El crecimiento de la capa se da de la siguiente forma:
 Aparecen unas capas de aceite (tope) y agua (base), y entre ellas una capa emulsionada.
 Después de un periodo de 3 a 20 minutos, el cambio en la altura del agua obtenida por efecto de
separación gravitacional se llama agua libre. Es muy benéfico separar esta agua libre antes de
iniciar el tratamiento de aceite remanente y de las capas emulsionadas.
Mayor tiempo  Menor presión  Mejor separación.
Los aspectos básicos de diseño de un separador de tres fases son idénticos a los discutidos para
separadores de dos fases.
La eliminación del agua es una función de los métodos de control usados para mantener la separación
y eliminarla del aceite.
Varios métodos son aplicables a separadores trifásicos y la forma y diámetro del separador pueden
hasta tal punto determinar los tipos de control usados.
Se usan los mismos principios que se aplican para separadores bifásicos  También se separa agua
del aceite.
Se hacen como una preparación para los tratamientos posteriores.
Se retira, inicialmente, el agua libre  Por segregación gravitacional.
Para crudos livianos  Se separan tamaños de gota de agua en el aceite de hasta 500 micras.
Para crudos pesados  Se separan tamaños de gota de agua en el aceite de hasta 1000 micras 
Porque los crudos pesados son más viscosos.
Parámetros de control para la separación:
 Rompedores de emulsión.
 Segregación gravitacional (3-20 minutos).
  Tiempo de retención.
Mayor ºAPI  Menor cantidad de agua emulsionada.
Se requiere mayor tiempo que en la separación bifásica  Predomina la separación agua-aceite.
Fases: Gas, aceite, emulsión, agua.
Se usa:
 Vertedero: retirar aceite de mejor calidad.
 Controlador de nivel de interfase  Para retirar el agua libre.
TIPOS DE SEPARADORES TRIFÁSICOS
Separadores horizontales
El fluido entra al separador y choca con el desviador de entrada, este cambio brusco en el momento
da una gran separación inicial del líquido y gas como se discutió en los separadores de dos fases.
En un separador de tres fases, el desviador de entrada contiene un tubo de contracorriente (down
comer) que dirige el flujo de líquido por debajo de la interfase gas-aceite hasta la vecindad de la
interfase aceite-agua. La sección de recolección de líquido en el separador da suficiente tiempo de
retención de manera que el aceite y la emulsión formen una capa o colchón de aceite en la parte
intermedia. El agua libre se va al fondo.
Down comer  Direcciona el flujo  Flujo desde la parte inferior de la interfase aceite-agua 
Favorece la coalescencia  “Lavar la emulsión”.
Separador horizontal típico con Control de interfase y un vertedero
El vertedero mantiene el nivel de aceite y el controlador de nivel mantiene el nivel de agua. El aceite
pasa rápidamente sobre el vertedero. El nivel de aceite después del vertedero es regulado por un
controlador de nivel el cual opera la válvula de vaciado.
El gas fluye horizontalmente en el separador a través del extractor de niebla.
El nivel de la interfase gas-aceite puede variar desde la mitad del diámetro hasta un 75% dependiendo
de la importancia que tenga la separación gas-líquido. La configuración más común es llena hasta la
mitad y es la que usaremos para los diseños.
Vertedero: Genera un vertido del aceite de mejor calidad  Se controla el nivel con un flotador 
Control por nivel alto-alto, nivel alto, nivel bajo y nivel bajo-bajo de líquido.
Para controlar el nivel de agua se usan “barras de torsión”  Dispositivos con un peso determinado
que flota entre el fluido menos denso y el más denso  Es más largo que ancho.
El controlador de interfase debe estar bien calibrado  Problemas: Mucha emulsión, crudo parafínico,
crudo viscoso, crudo espumoso.
Separador horizontal con dos vertederos y un cubo
Con este diseño se elimina la necesidad de un controlador de nivel de interfase de líquidos. Tanto el
aceite como el agua fluyen sobre vertederos y el controlador de nivel se cambia por un simple flotador.
El control de la interfase tiene la ventaja de ser fácilmente ajustado manualmente.
Este tipo de diseño de dos vertederos y un cubo es recomendado en aplicaciones con crudo pesado,
altamente emulsionado y con presencia de parafina.
Se usa con crudos problemáticos.
Se usa el principio de tubo en U, con una configuración interna.
Aceite: Primer vertedero  Cubeta.
Agua: Segundo vertedero.
NO se usa controlador de interfase.
Controladores de nivel: Flotadores.
Separadores trifásicos verticales
El flujo entra al separador y el desviador de entrada separa la mayoría del gas. Un tubo en
contracorriente es necesario para permitir el paso de líquido a través de la interfase gas-aceite de
manera que no perturbe la acción del desnatado de aceite.
Una chimenea iguala la presión del gas entre la sección inferior y la sección de gas.
El propagador o salida del tubo de contracorriente está localizado en la interfase aceite-agua, a medida
que el aceite sube de este punto, el agua libre atrapada entre la fase de aceite se separa. Las gotas
de agua fluyen en contracorriente al flujo de aceite.
Se usan cuando hay bajo GOR y alta turbulencia.
Controladores de nivel:
 Control de nivel de interfase:
o El primero es estrictamente un control de nivel. Se usa un flotador común para controlar la
interfaz de gas-aceite y regular el vertimiento de aceite mediante el accionamiento de la
válvula de control de vertimiento desde la sección de aceite. Un flotador interfase se utiliza
para controlar la interfase aceite-agua y regular una válvula de control de salida de agua.
Debido a que no utilizan vertederos, este sistema es el más fácil de fabricar y facilita el
manejo de arena y sólidos asociados a la producción.
 Controlador de nivel de interfase con cámara de aceite  Separación más refinada  Sólidos se
podrían depositar en la cubeta:
o El segundo método mostrado utiliza un vertedero para controlar el nivel de aceite en la
interfase de gas-aceite en una posición constante. Esto conlleva a una mejor separación de
agua del aceite, debido a que todo el aceite debe elevarse a la altura del vertedero de aceite
antes de salir del recipiente. Sus desventajas son que el cubo de aceite ocupa un volumen
adicional en el separador y aumenta los costos de dinero para fabricarlo. Además, los
sedimentos y sólidos pueden sedimentar en el cubo de petróleo lo que lo haría difícil de
manejar y de ser drenado.
 Pierna de agua con o sin cámara de aceite sin controlador de interfase:
o El nivel en la interfase es controlado por la altura del vertedero de la pierna de agua con
relación al vertedero de aceite o la altura de salida.
o Este diseño es similar al de cubo y vertedero de los separadores horizontales.
o La ventaja de este sistema es que elimina el control de nivel de interfase.
o La desventaja es que requiere una tubería externa adicional y un mayor espacio. En climas
fríos la pierna de agua es a veces instalado al interior del separador de manera que el
aislamiento evite que se congele.
FWKO (Free Water Knock-Out tanks)
Los separadores de tres fases y los separadores tipo FWKO se usan para separar y remover cualquier
fase de agua libre que se puede presentar.
El flujo proveniente del pozo en producción entra directamente al separador de tres fases o a un
separador que opera a alta presión; el separador puede estar diseñado para separar el gas
proveniente del líquido, así como aceite y agua.
Se usan posteriormente al proceso de separación, como tratamiento del crudo.
No manejan gas ni altas presiones.
Ideales para separar altos cortes de agua.
COMPONENTES
Secciones internas de separadores y accesorios son iguales que para los bifásicos.
La mayoría de las partes internas y externas del separador fueron discutidas en los separadores de
dos fases. Dos de esas partes internas comunes que ya han sido revisadas en los platos coalescentes
y los métodos de remoción de sólidos y arena.
Los diseños de platos o tuberías de coalescencia ayudan a unir las gotas de aceite en el agua y las
gotas de agua en el aceite, lo cual permite separarlas más fácilmente.
Arena y sólidos pueden acumularse en el fondo de los separadores, para su manejo, suelen usarse
un fondo cónico (algunas veces provistos de sand jets). Para permitir el paso de sólidos a través de
los separadores verticales, el cono normalmente forma un ángulo de 45º y 60º con la horizontal.
Para remover sólidos de cualquier separador provisto de sand jets, los drenajes de arena se abren de
una manera controlada y se bombea fluido a alta presión (velocidad de 20 ft/s) para agitar los sólidos
y levarlos afuera.
Secciones internas: Placas coalescedoras.
SEPARADOR TRIFÁSICO HORIZONTAL – OTRAS CONFIGURACIONES
Separador trifásico horizontal con bota de líquido: Este esquema proporciona un tiempo de retención
suficiente para la separación agua-aceite. Se usa para bajo porcentaje de agua. Sólo se debe utilizar
cuando separación de las dos fases líquidas es relativamente fácil.
FACTORES QUE AFECTAN EL DESEMPEÑO DE SEPARACIÓN
 Tamaño de partícula.
 Velocidad de asentamiento.
 Tiempo de retención.
 Gravedad API del crudo.
 Contenido de sólidos.
 Formación de espuma.
CONCEPTOS FUNDAMENTALES PARA EL DISEÑO
La Ley de Stokes fue propuesta en 1851 por George Gabriel Stokes como una forma de caracterizar
el movimiento vertical de objetos esféricos en el seno de un fluido.
Separación de gas  Los conceptos y ecuaciones usados en la separación de dos fases, son también
válidos para tres fases.
Asentamiento de agua-aceite  La velocidad de sedimentación de las gotas de agua en aceite, es
laminar y está gobernado por la Ley de Stokes. A partir de esta velocidad y el tiempo de retención
especificado de la fase aceite, podemos calcular la distancia a la que una gota de agua puede
separarse.
Tamaño de las gotas de agua en aceite  Es difícil predecir el tamaño de las gotas de agua que
puedan asentarse de la fase de aceite para que coincidan con la definición de aceite libre. A menos
que se disponga de datos de laboratorio o campo, dimensiónese el colchón de aceite en forma tal que
pueda depositar gotas de agua de 500 micrones o más. Si este criterio no es aceptado, la emulsión
debe ser tratada con otros equipos (tratadores) para dejarles el mínimo de agua aceptada.
Tamaño de las gotas de aceite en agua  De la ecuación de velocidad terminal se puede ver que la
separación de gotas de aceite del agua es más fácil que la velocidad de separación de gotas de agua
del aceite. La viscosidad del aceite es generalmente de 5 a 20 veces mayor que la del agua. El
propósito primario de la separación de tres fases es preparar el aceite para futuros tratamientos. A
menos que se disponga de datos de laboratorio o campo, dimensiónese el colchón de agua de tal
forma que pueda depositar gotas de aceite de 200 micrones.
Tiempo de retención:
 Se requiere almacenar una cierta cantidad de aceite en el separador para asegurar que el aceite
alcance el equilibrio y el gas sea liberado totalmente. Se requiere un almacenamiento adicional
para asegurar que el agua libre tenga tiempo de coalescer en gotas de tamaño suficiente como
para que estas caigan de acuerdo a la ecuación de asentamiento. Dependiendo de los datos de
laboratorio, es común emplear tiempos de retención de entre 3 y 30 minutos. Si no existen datos
es aconsejable utilizar un tiempo de retención de 10 minutos.
 Similarmente, algún almacenamiento de agua se hace necesario para asegurar que la mayoría de
las gotas de aceite grandes que suben por el agua tengan suficiente tiempo de coalescer y se
acomoden a la interfase aceite-agua. Si no existen datos es aconsejable utilizar un tiempo de
retención de 10 minutos.
Tiempo de retención del aceite
ºAPI Minutos
Condensado 2-5
Crudo liviano (30º-40º) 5-7.5
Crudo mediano (20º-30º) 7.5-10
Crudo pesado (<20º) Más de 10
*Si existe una emulsión en la entrada, aumentar el tiempo de retención por un factor de 2 a 4.
Relación de esbeltez:
 Para cada diseño de separadores, hay una combinación entre la Leff y el diámetro con la premisa
de minimizar los costos del separador. En general, cuanto menor es el diámetro del separador,
menos costará. Sin embargo, disminuir el diámetro aumenta las velocidades y la turbulencia del
fluido. Como el diámetro del separador disminuye, la probabilidad de que los líquidos en la corriente
de gas o la destrucción de la interfase aceite-agua aumente. La experiencia indica que la relación
de la longitud entre costuras dividida por el diámetro exterior debe ser de:
o RS: Entre 3 y 5 para separadores trifásicos horizontales.
o RS: Entre 1.5 y 3 para separadores trifásicos verticales.
 Esta relación se conoce como la relación de esbeltez del separador. Relaciones de esbeltez fuera
de estos rangos pueden ser usadas, pero no son tan comunes, además, el diseño debe ser
revisado para asegurar que no se produzca re-arrastre de fluidos.
Velocidad de separación de la gota de agua en el aceite o viceversa  Regida por la Ley de Stokes:
 Gravedad  Afectada por tratamientos centrífugos.
 r  Afectada por coalescencia.
 Densidad del fluido  Afectada por la temperatura.
 Viscosidad  Afectada por tratamientos térmicos.
Definir un tamaño de gota para separación:
 Agua en aceite: 500 micras  Por la viscosidad del crudo.
 Aceite en agua: 200 micras.
Tiempo de retención (para la gota de agua y la de aceite: Según la gravedad API o 10 minutos (como
regla del dedo gordo).
POTENCIALES PROBLEMAS DE OPERACIÓN
Formación de espumas:
  Las emulsiones pueden ser particularmente problemáticas en la operación de separadores de
tres fases.
 Durante un periodo de tiempo, una acumulación de materiales emulsionados y/o otras
impurezas se pueden formar en la interfase de las fases agua y aceite.
 Además de los efectos adversos en el control de nivel de líquidos, esta acumulación también
disminuirá el tiempo de retención de agua en el separador, con una disminución resultante en
la separación efectiva de agua-aceite. La adición de productos químicos y/o calor a menudo
minimiza esta dificultad.
HORIZONTAL VS. VERTICAL
En términos generales, es más recomendable el uso de separadores horizontales, pues estos ofrecen
una mayor área para las interfases (G-O y O-W), con lo que consigue un mejor equilibrio de fases y
una separación más rápida.
En algunos casos, es recomendable el uso de separadores verticales:
 Los separadores horizontales no son buenos en el manejo de sólidos. En un separador vertical
puede instalarse un drenaje en la parte inferior, cosa que no es posible en uno horizontal.
 Los separadores horizontales ocupan más espacio. Sin embargo, al usar varios separadores,
éstos pueden ubicarse uno sobre otro.
 Los separadores verticales son más versátiles para el manejo de tasas de producción variables.
DISEÑO DE SEPARADORES TRIFÁSICOS HORIZONTALES
1. Determinar el coeficiente de arrastre por medio de un proceso iterativo.
2. Calcular la capacidad al gas.
3. Calcular el espesor máximo de la capa de crudo.
4. Calcular la fracción del área transversal ocupada por el agua.
5. Leer beta de la gráfica 5-20 con el valor de Aw/A para un cilindro horizontal lleno hasta la mitad.
6. Calcular el diámetro máximo del separador. (y se selecciona el máximo, ya sea según el aceite o
el agua).
7. Calcular la capacidad al líquido.
8. Establecer combinaciones que satisfagan las capacidades al gas y al líquido, con diámetros
menores que el diámetro máximo.
9. Para cada diámetro, seleccionar la Leff mayor.
10. Calcular la longitud entre cordones de soldadura  La fórmula varía si es según la capacidad al
gas o al agua.
11. Calcular la relación de esbeltez para cada diámetro.
12. Seleccionar la opción que contenga una relación de esbeltez entre 3 y 5. En caso de que dos o
más opciones se encuentren en ese rango, se puede tomar la decisión de usar la de diámetro
menor, pues implica un costo más bajo. Para revisar estas especificaciones se puede consultar la
norma API 12 J.
Todo lo que se hace para el gas es igual que para separadores bifásicos.
Se determinar un diámetro máximo  Todos los menores sirven para el diseño.
Se debe convertir el caudal a ft3/D para que el área quede en ft2.
La separación la va a predominar el aceite.
Para un llenado diferente al 50%
*Eliminar el 420 de la fórmula.
*Determinar el diámetro máximo por prueba y error  ES OPCIONAL PARA LA CLASE.
1. Determinar el coeficiente de arrastre por medio de un proceso iterativo.
2. Calcular la capacidad al gas.
3. Determinar el diámetro máximo  Calcular el espesor máximo de la capa de crudo.
4. Calcular la capacidad al líquido.
5. Leer beta de la gráfica 5-20 con el valor de Aw/A para un cilindro horizontal lleno hasta la mitad.
6. Calcular el diámetro máximo del separador. (y se selecciona el máximo, ya sea según el aceite o
el agua).
7. Calcular la capacidad al líquido.
8. Establecer combinaciones que satisfagan las capacidades al gas y al líquido, con diámetros
menores que el diámetro máximo.
9. Para cada diámetro, seleccionar la Leff mayor.
10. Calcular la longitud entre cordones de soldadura  La fórmula varía si es según la capacidad al
gas o al agua.
11. Calcular la relación de esbeltez para cada diámetro.
12. Seleccionar la opción que contenga una relación de esbeltez entre 3 y 5. En caso de que dos o
más opciones se encuentren en ese rango, se puede tomar la decisión de usar la de diámetro
menor, pues implica un costo más bajo. Para revisar estas especificaciones se puede consultar la
norma API 12 J.
DISEÑO DE UN SEPARADOR VERTICAL
Se debe determinar 3 diámetros mínimos  Usar el mayor.
Procedimiento:
1. Determinar el coeficiente de arrastre por medio de un proceso iterativo. (Suponer un CD=0.34 al
principio).
2. Calcular la capacidad al gas  De esta expresión se determina el diámetro mínimo (1) del
separador para que una gota de líquido se separe de la fase gaseosa.
3. Calcular la capacidad al líquido. De esta expresión se determina el diámetro mínimo (2) del
separador para que una gota de agua se separe de la fase petróleo.
4. Con la misma expresión determinar el diámetro mínimo (3) del separador para que una gota de
petróleo se separe de la fase agua.
5. Seleccionar, entre los tres diámetros obtenidos anteriormente, el mayor  Éste corresponde al
diámetro mínimo del separador.
6. Establecer la altura de la capa de líquido para cada diámetro.
7. Calcular la longitud entre cordones de soldadura.
8. Determinar la relación de esbeltez.
9. Seleccionar la opción que tenga una relación de esbeltez entre 1.5 y 3.

TAREAS DE CLASE
¿QUÉ SON LOS SEPARADORES CENTRÍFUGOS Y LOS SEPARADORES VENTURI?
Separadores centrífugos
Funcionan mediante el efecto de la fuerza centrífuga. El agua contaminada con sólidos e hidrocarburos
(petróleo) se inyecta tangencialmente a lo largo del separador cilindro-cónico para permitir la
separación de las partículas pesadas. El aceite libre es retirado de la superficie del estanque y se
almacena en el acumulador de hidrocarburo. Las partículas sólidas se sedimentan en el fondo, donde
son drenadas a una bolsa de filtro de fácil reemplazo. Se puede incluir inyección de ozono,
controladores de pH y agentes floculantes que permitan mejorar la separación de aceite y la deposición
de sólidos.
Separadores Venturi
En este separador, se acelera la corriente de gas a medida que un tubo se estrecha y se expande.,
aumentando la velocidad y turbulencia del gas. Esto causa un aumento en el tamaño de las gotas de
líquido y se favorece a coalescencia de estas, las cuales, al disminuir la velocidad, se separan de la
corriente de gas. Usualmente, usan flujo vertical de gas hacia abajo.
¿QUÉ SON LOS SISTEMAS TORE?
Son dispositivos de hidro-transporte de sólidos que permiten mover sólidos de manera controlada, por
lo que son usados para remover arena de los separadores.
¿CUÁL ES LA DIFERENCIA ENTRE LOS TRATAMIENTOS DE CONTROL DE ESPUMAS
SILICONADOS Y LOS NO SILICONADOS?
Los siliconados contienen sílice y los no siliconados no contienen sílice.
¿QUÉ ES EL EFECTO CORIOLIS Y SU USO PARA SEPARAR?
Es un efecto que se observa en un sistema de referencia en rotación cuando un cuerpo se encuentra
en movimiento con respecto a ese sistema de referencia, por lo que aparece una aceleración relativa
del cuerpo en dicho sistema en rotación.
Puede ser usado para la medición de flujos másicos, particularmente para fluidos no newtonianos, a
medida que este fluye en dirección perpendicular al tubo que lo contiene.
*Este efecto ocasionaría que las partículas más livianas se desplacen hacia la parte exterior del
sistema, de modo que las partículas más pesadas quedarían segregadas en el centro de este.
VIDEO DE SEPARACIÓN TRIFÁSICA
Partes del separador:
 Caparazón.
 Base.
 Manhole.
 Switch de alto nivel.
 Controlador de nivel de aceite.
 Switch de bajo nivel.
 Extractor de niebla.
 Controlador de interfase.
 Separador de gota.
 Deflector de flujo.
 Válvula de alivio de presión.
 Válvula de cierre de emergencia.
Seguridades en el proceso:
 Alto nivel de líquido.
 Bajo nivel de líquido.
 Alta presión.

RESUMEN DE LECTURAS
NORMA API-12J
Cubre los requerimientos mínimos sobre el diseño, fabricación y pruebas de venta de separadores
bifásicos y trifásicos.
Tipos de separadores cubiertos por la norma: Horizontales, verticales, esféricos, doble barril.
La presión es determinada según la norma ASME Sección VIII División 1.
Definiciones
Separador: Vasija usada para remover los líquidos de los componentes gaseosos, que puede ser
bifásico o trifásico.
Scrubber: Separador diseñado para manejar flujos con alto GOR. Usados junto con deshidratadores,
plantas de extracción, instrumentos y compresores, para protegerlos de la entrada de líquidos.
Knockout: Es un tipo de separador que cae dentro de dos categorías:
 Agua Libre: Usado para separar el agua libre de una corriente de gas, agua y aceite. El gas y
el aceite salen por la misma línea de flujo para ser procesado por otros equipos, y el agua es
removida para disposición.
 Separación Total de Líquidos: Es usado para separar el total de líquidos del gas.
Máxima presión permisible de operación: Es el tope de la presión de operación para una temperatura
designada.
Presión de operación: Es la presión a la que opera normalmente el separador. No debe ser mayor a
la Máxima Presión Permisible de Operación, por lo que se usan ciertos dispositivos que permitan el
control y alivio de esta.
Corrosión: Destrucción del metal debido a una reacción química o electroquímica en el ambiente 
La selección del material está regulada por el código ASME, y está ligada a la corrosión que se espera
que esté sometido el equipo.
Diseño
El uso del Nomograma de API es reconocido como garantía de calidad  Hay que pagar para usarlo
y renovarlo.
Los separadores verticales, horizontales y esféricos son diseñados bajo una presión máxima de
operación y un tamaño determinado (de diámetro nominal).
Se definen el procedimiento y cálculos para diseñar los separadores.
Fabricación, evaluación y pintura
Los separadores deben ser construidos, probados y estampados según el código ASME más reciente.
Los separadores ya deben estar listos y terminados al momento de la entrega (limpios, envueltos,
pintados, etc.)  Puede que la protección interna tenga unos requerimientos especiales según el
comprador, por lo que se deben cumplir esos requisitos.
Marca
Los separadores deben ser identificados por una plantilla con un material anticorrosión que incluye la
siguiente información: Especificación 12J, Nombre d quien manufactura el producto, número serial de
quien manufactura el producto, año de construcción, peso vació [Lb], tamaño (diámetro externo y
longitud), máxima presión de operación permisible [psi], máxima temperatura de operación permisible
[ºF], información adicional y especificaciones especiales.
Inspección y rechazo
ASME inspecciona y verifica si se cumplen los requerimientos de la norma y, en caso de estar en
regla, estampará el producto (como certificado de calidad). El comprador también debe realizar
inspección en caso de haber solicitado características especiales. El comprador deberá pagar
cualquier ensayo destructivo que se la deba realizar al producto, y en caso de no cumplir
requerimientos, no debe recibir el producto de quien lo haya manufacturado.
Consideraciones de los procesos
Componentes del separador:
 Sección de separación primaria: Remover baches y partículas grandes de líquido de la corriente
de entrada, mediante turbulencia, por lo que es necesario absorber el momentum y cambiar la
dirección mediante el uso de un deflector de entrada.
 Sección de separación secundaria: El principio de separación es el asentamiento gravitacional del
líquido desde el gas, a medida que la velocidad disminuye. La eficiencia de la separación en esta
sección depende de las propiedades del gas y el líquido, el tamaño de las partículas y el grado de
turbulencia del gas.
 Sección de acumulación de líquidos: Sección donde se acumulan los líquidos, y donde debe haber
poca turbulencia ya que esto ocasionaría que el gas y los líquidos se mezclaran nuevamente. Se
debe proveer un determinado tiempo de retención y un dispositivo anti vórtices en la salida de
líquidos.
 Sección de extracción de niebla: Sección de coalescencia que logra remover gotas de líquidos de
hasta 10 micras antes de que el gas salga del separador. El contenido de líquido en el gas debe
ser menor a 0.1galones/MMSCF.
 Controles del proceso: El proceso es controlado por válvulas de presión, uno o más controladores
del nivel de fluidos, termómetros, manómetros, y vidrios (que permitan observar el nivel de los
fluidos).
 Equipos de alivio: Todos los separadores deben tener dispositivos que permitan aliviar la presión,
a los que se les realizan diversas pruebas para verificar su correcto funcionamiento, que se deben
activar al alcanzar la presión máxima permisible de operación. También cuentan con un disco de
ruptura que se activa a una presión mayor.
 Líneas de descarga: Se deben equipar líneas de descarga para los dispositivos de alivio de presión.
 Otros accesorios: Válvula de cierre de entrada, sensor o control de presión, sensor o control de
temperatura, sensor o control de nivel.
Forma de los separadores:
 Formas de los separadores: Vertical, horizontal, esférico.
ARTÍCULO 1 – SEPARACIÓN DE FASES 1
Problemas en la separación causados por la presencia de espumas:
 Control mecánico del nivel de líquidos.
 Menor espacio para el asentamiento gravitacional de las gotas de líquido que lleva la corriente de
gas.
 Salida de líquidos por la salida de gas, y viceversa.
Las espumas aparecen en presencia de surfactantes (ya sean inyectados o naturales en el
yacimiento).
Soluciones:
 Cambiar el químico (surfactante que se está inyectando)  No siempre es una alternativa posible.
 Usar separadores tipo ciclón para disminuir la cantidad de espuma.
 Uso de antiespumantes.
Proceso de remoción mecánica de espumas:
 Tiene dos partes:
o Se agita lentamente el fluido para desgasificarlo.
o Una placa, colocada sobre la interfase gas-aceite remueve el aceite (en la niebla) y ayuda
a romper la espuma.
Antiespumantes:
 Fluidos siliconados suprimen la formación de espumas en el crudo y previenen que el gas lleve
líquidos  Inyección a alta presión.
 Sílice  Baja tensión superficial y baja tensión interfacial  Desplaza los surfactantes.
ARTÍCULO 2 – SEPARACIÓN DE FASES 2
La metodología propuesta es ideal para crudos con ºAPI mayor o igual a 25.
Se recomienda usar el doble de tiempo de retención que el propuesto en la Norma API 12J por: 
También será dependiente de la temperatura  Mayor T, menor tiempo de retención.
 Poca circulación en el separador.
 Asegurar que exista flujo laminar y se pueda cumplir la Ley de Stokes.
Se recomienda el uso de deflectores para facilitar el flujo por baches, y el uso de un extractor de
neblina.
Metodología propuesta para el dimensionamiento de separadores trifásicos:
1. Establecer las tasas y propiedades actuales de agua, aceite y gas.
2. Seleccionar el tiempo de retención para el agua y el aceite.
3. Seleccionar la relación Longitud-Diámetro o Altura-Diámetro  Decidir si el separador es vertical
u horizontal.
4. Solucionar para el diámetro y altura del separador.
5. Diseñar el tamaño de la sección de gas.
6. Establecer el volumen de control de líquido y la altura de las alarmas.
7. Definir el tamaño de las boquillas.
8. Determinar el tamaño de gotas que se pueden separar:
 Agua en aceite.
 Aceite en agua.
 Aceite en gas.
ARTÍCULO 3 – SEPARADOR TRIFÁSICO CLEANPHASE
En pruebas de pozo.
Convencionalmente: Los primeros fluidos en llegar al separador no son fluidos de yacimiento; éstos
se direccionan a un tanque compensador de baja presión (tarda horas o días)  Para hacer
mediciones de producción de fluidos de yacimiento hay que esperar a que este flujo termine y se
estabilice la producción de los fluidos del yacimiento.
Separador CleanPhase (para pruebas de pozo):
 Reemplaza las placas vertedero fijas  ajuste vertical para el almacenamiento de petróleo 
Puede proporcionar tiempos de retención más largos, dando lugar a una mejor separación.
 Señales de radar activan las válvulas de control (no los flotadores).
 Medidores de flujo másico tipo Coriolis en lugar de medidores de flujo volumétrico tradicionales 
Independientes de los cambios producidos en la densidad, viscosidad, presión o temperatura;
carecen de piezas móviles y no requieren intervención interna manual  Dos tubos vibratorios
oscilan en sentido opuesto, equipados con bobinas, imanes y transductores en la entrada la salida
de cada uno: al pasar el fluido, aparecerá un desfase en las ondas senoidales generadas, y este
desfase, medido en microsegundos, es directamente proporcional con la tasa de flujo másico 
Mediciones de alta precisión (y requieren menor tiempo para ser obtenidas).
 Comportamiento diseñado para la recolección y eliminación de sólidos.
Permite recuperar los fluidos de producción (cuando se usó un fluido muy costoso y quiere ser
recuperado.
ARTÍCULO 4 – SISTEMAS TORE
TORE: Dispositivo de hidro-transporte de sólidos que utiliza fuerzas naturales para levantar y mover
sólidos de manera controlada.
Tore OVD (Online Vessel Desander): Remueve la arena de los separadores  4,8 o 12 dispositivos
Tore en un arreglo lineal, colocado en la parte inferior del separador  Para separadores grades, se
requiere usar arreglos dobles (no lineales)  Cada tore se separa del otro entre 0.8m y 1.2m.
Remueve de forma efectiva partículas de arcillas y calizas finas.
Puede operar incluso cuando es enterrado por la arena.
Genera un vórtice bajo el dispositivo, el cual le da fluidez a la arena en el área  Luego, se retira el
fluido (que lleva la arena) por un tubo de descarga.
Este proceso no interfiere con la separación de fluidos en el separador  No afecta las interfaces de
los fluidos.
Cada Tore de 1” dentro de un manifold requiere 3-4 m3/h de fluidificante (y 0.5 bar de presión de
operación)  Los sand jets requieren 120 m3/h.
Fluidificante  Agua.
La arena debe ser lavada antes de eliminarla como desecho.
Sólo una pequeña cantidad de arena (2%) queda como remanente en el separador.
Activar el Tore 30 minutos por la mañana y 30 minutos por la noche puede alcanzar a retirar hasta 10
toneladas por semana de arena del separador.
Un tore puede remover hasta 4 toneladas de arena por hora, y ser activado cuando sea requerido.
Puede ser instalado en separadores nuevos o viejos, y su configuración provee la máxima remoción
de arena  Puede ser instalado internamente o externamente del separador.
La instalación puede ser reacomodable o directa (sencilla).
Características y beneficios:
 Elimina cierres no programados  Permite uso continuo del separador.
 Operación continua y eficiente del separador.
 Provee una solución a la producción de arena durante toda la vida productiva del campo  Trabaja
con cualquier nivel de arenas.
 Puede sr operado mientras opera el separador ya que su operación no afecta la interfase de los
fluidos ni su separación.
 Requiere pequeñas presiones y caudales para operar.
 Fácilmente reacomodable.
 Elimina el uso de desarenadores (que son pesado y ocupan mucho espacio).