Escuela Politécnica Nacional

Facultad de Ingeniería Mecánica

Producción de Virutaje
Nombre: Vite España Braulio

Grupo: 1

Fecha: 15/04/2018

Consulta Nª 1

Tema: Geometría de las herramientas de corte. Elementos de la cuña. Planos y Ángulos de

la Herramienta. Tipos de útiles para torno. Ángulos en su verdadera magnitud en el
cilindrado. Útiles para taladros. Ángulos de la broca. Útiles de Fresas. Clases. Útiles de
cepillar. Tipos.

GEOMETRÍA DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

La geometría de la herramienta de corte tiene una gran influencia en le mecanizado, incidiendo

en los siguientes factores: desgaste y vida útil de la herramienta, potencia de mecanizado,
calidad superficial y geométrica, entre otros. Así se tienen desde simples cuñas hasta compleja
geometría de herramientas de corte. En la figura 1 se puede ver la forma y superficies de una
herramienta mono cortante, donde:

Superficie de desprendimiento: Es la cara o superficie sobre la cual fluye la viruta.

Superficie de incidencia: Es la superficie de la herramienta frente a la cual pasa la superficie

transitoria generada en la pieza.

Arista principal de corte: Es la formada por la intersección de las superficies de desprendimiento

e incidencia.

Superficie de incidencia lateral: Es la superficie de la herramienta frente a la cual queda la

superficie generada en la pieza.

Arista lateral de corte: Es la formada por la intersección de las superficies de incidencia

lateral y de desprendimiento.

Punta de la herramienta: Es la parte de la herramienta donde se cortan la arista principal y

lateral de corte, la cual puede ser redondeada o achaflanada.
 Figura 1. Forma y superficies de una herramienta de corte.

Se hará referencia a la herramienta mono cortante de filo recto, ejemplos de la cual son la mayor
parte de las empleadas para torneado, limado, cepillado, mortajado y alesado. Con los arreglos
correspondientes a cada caso, el estudio puede extenderse a las herramientas de forma, de uno o
mas cortes y filo no recto, tanto las de movimiento rectilíneo como las rotativas.

Aristas y superficies
Una herramienta recta, mono cortante, no giratoria, puede estar constituida por una barra de
sección cuadrada, rectangular o circular, en uno de cuyos extremos se afilan las superficies que
formarán su parte activa o cortante; en este caso toda la barra es del mismo material, un acero de
herramientas u otra aleación apta para producir arranque de virutas. Pero también puede estar
constituida por una plaquita de material cortante soldada en el extremo de una barra soporte (fig.2),
o un inserto de material cortante, desmontable, fijado mecánicamente en el alojamiento de un
portaherramientas de diseño apropiado. La plaquita soldada es reafilable, mientras que el inserto
generalmente se descarta luego que todos sus filos se han desgastado.
ELEMENTOS DE LA CUÑA
Una cuña que penetra, bajo la acción de la fuerza P transmitida por el mecanismo de trabajo del
torno, en la capa superficial de la pieza, comprimiéndola al mismo tiempo. En esta capa
comprimida surgen esfuerzos internos, y cuando estos superan, por la penetración siguiente de la
cuchilla, las fuerzas cohesivas entre las moléculas del metal, el elemento comprimido 2 se rompe
y se desliza hacia arriba por la superficie de trabajo de la cuchilla.

En la cabeza de la cuchilla (cuña) se diferencian los siguientes elementos:

- Cara de desprendimiento, por la cual se mueve la viruta;
- Caras de incidencia (principal y auxiliar dirigidas hacia la pieza que se trabaja);
- Bordes (filos) cortantes: principal, formado por la intersección de la cara de desprendimiento y
la principal de incidencia, y auxiliar, formado por la intersección de la cara de desprendimiento y
la auxiliar de incidencia;
- El vértice de la cuchilla, o sea, el punto de conjugación de los bordes cortantes* principal y
auxiliar; puede ser agudo, redondeado o cortado.

PLANOS Y ÁNGULOS DE LA HERRAMIENTA

Se han establecido normas para la definición de la forma y ángulos de la herramienta. Una de ellas
es la norma DIN 6581 denominada “geometría de la cuña cortante de las herramientas”, donde se
define un sistema de referencia compuesto por tres planos ortogonales entre sí: el plano de
referencia plano de corte, y plano de medida, definiéndose también un plano auxiliar llamado plano
de trabajo.
El sistema de referencia de la herramienta tiene aplicación en la ejecución y preparación de las
herramientas y, por otro lado, el sistema efectivo, de referencia tiene significado al considerar el
efecto de las condiciones de mecanizado en el proceso.
(ángulos propios y ángulos efectivos respectivamente).
Definiciones de planos en el sistema de referencia propio.

Plano de referencia: Es un plano que pasa por un punto de referencia contenido en la arista
principal de corte y perpendicular a la dirección de corte.

Plano de corte. - Este plano es paralelo a la dirección de corte y contiene al punto de referencia.
Plano de medida: Es perpendicular al plano de corte y al plano de referencia.
Plano de trabajo: Este plano es paralelo al movimiento de corte y al de avance y pasa por el
punto de referencia

Los ángulos en el plano, son aquellos formados por los filos de la cuchilla y la dirección del
avance: φ (fi) es el ángulo principal en el plano, φ1 el ángulo en el plano.

ÁNGULO DE LA HERRAMIENTA
Para describir la geometría de la herramienta, conviene ubicar la parte cortante en posición de
trabajo. La figura 4 muestra la herramienta en una operación de cilindrado en el torno. La posición
“más natural” para una herramienta mono cortante es aquella en la que su eje coincide con la
dirección del avance de penetración y su plano de base es perpendicular a la dirección del
movimiento de corte principal. Esta posición es la esquematizada en la figura 4.
Cara de ataque (o de desprendimiento, ABCD): por sobre ella fluye la viruta. Cara de incidencia
principal o Flanco principal (ABA’B’): es la que durante el trabajo está siempre enfrentada a la
superficie transitoria de la pieza. Filo principal (AB): es la intersección entre las 2 caras anteriores.
Produce el arranque de la viruta atacando la superficie transitoria de la pieza. Filo secundario (BC):
Arista cuya intersección con el filo principal determina la punta de la herramienta. Los filos
principal y secundario delimitan la cara de ataque
TIPOS DE ÚTILES PARA TORNO
Se requieren ciertos útiles, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y
portaherramientas. Algunos útiles comunes incluyen:

– Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal y transmite el

movimiento.
– Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de una
superficie ya acabada. Son mecanizadas para un diámetro específico no siendo válidas para
otros.
– Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo en el cabezal y en la contrapunta.
– Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno y en la pieza de trabajo y le transmite el
movimiento a la pieza cuando está montada entre centros.
– Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo cuando no
puede usarse la contrapunta.
– Soporte móvil o luneta móvil: se monta en el carro y permite soportar piezas de trabajo
largas cerca del punto de corte.
– Torreta portaherramientas con alineación múltiple.
– Plato de arrastre :para amarrar piezas de difícil sujeción.
– Plato de garras independientes: tiene 4 garras que actúan de forma independiente unas de
otra.

Las herramientas de torneado se diferencian en dos factores, el material del que están constituidas
y el tipo de operación que realizan. Según el material constituyente, las herramientas pueden ser
de acero rápido, metal duro soldado o plaquitas de metal duro (widia) intercambiables.
Herramientas para diversos mecanizados
La tipología de las herramientas de metal duro está normalizada de acuerdo con el material que se
mecanice, puesto que cada material ofrece unas resistencias diferentes. El código ISO para
herramientas de metal duro se recoge en la tabla más abajo.

Cuando la herramienta es de acero rápido o tiene la plaquita de metal duro soldada en el

portaherramientas, cada vez que el filo se desgasta hay que desmontarla y afilarla correctamente
con los ángulos de corte específicos en una afiladora. Esto ralentiza bastante el trabajo porque la
herramienta se tiene que enfriar constantemente y verificar que el ángulo de incidencia del corte
este correcto. Por ello, cuando se mecanizan piezas en serie lo normal es utilizar portaherramientas
con plaquitas intercambiables, que tienen varias caras de corte de usar y tirar y se reemplazan de
forma muy rápida.

ÁNGULOS EN SU VERDADERA MAGNITUD EN EL CILINDRADO.

En el proceso de cilindrado la pieza se rebaja longitudinalmente para generar formas cilíndricas.

Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro transversal se han de situar de forma
que ambos formen un ángulo de 90º (perpendicular), y este último se desplaza en paralelo a la
pieza en su movimiento de avance. Esto es así por el hecho de que por el ángulo que suele tener
la herramienta de corte, uno diferente a 90º provocará una mayor superficie de contacto entre
ésta y la pieza, provocando un mayor calentamiento y desgaste.

En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia;
variables como la velocidad y la cantidad de material que se corte en una «pasada», así como
también el tipo y condición de la herramienta de corte que se esté empleando, deben ser
observados.
ÚTILES PARA TALADROS

Portabrocas: Es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la taladradora cuando las
brocas tienen el mango cilíndrico. El portabrocas va fijado a la máquina con un mango de cono
Morse según sea el tamaño del portabrocas.

Los portabrocas se abren y cierran de forma manual, aunque hay algunos que llevan un pequeño
dispositivo para poder ser apretados con una llave especial. Los portabrocas más comunes
pueden sujetar brocas de hasta 13 mm de diámetro. Las brocas de diámetro superior llevan un
mango de cono morse y se sujetan directamente a la taladradora.

Mordaza: En las taladradoras es muy habitual utilizar mordazas u otros sistemas de apriete para
sujetar las piezas mientras se taladran. En la sujeción de las piezas hay que controlar bien la
presión y la zona de apriete para que no se deterioren.

Pinzas de apriete cónicas: Cuando se utilizan cabezales multihusillos o brocas de gran

producción se utilizan en vez de portabrocas, cuyo apriete es débil, pinzas cónicas atornilladas
que ocupan menos espacio y dan un apriete más rígido a la herramienta.

Granete: Se denomina granete a una herramienta manual que tiene forma de puntero de acero
templado afilado en un extremo con una punta de 60º aproximadamente que se utiliza para
marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en una pieza donde haya que hacerse un
agujero, cuando no se dispone de una plantilla adecuada.

Plantillas de taladrado: Cuando se mecanizan piezas en serie, no se procede a marcar los

agujeros con granetes, sino que se fabrican unas plantillas que se incorporan al sistema de
fijación de la pieza debidamente referenciada. Las plantillas llevan incorporado unos casquillos
guías para que la broca pueda encarar los agujeros de forma exacta sin que se produzcan
desviaciones de la punta de la broca. En operaciones que llevan incorporado un escariado o un
roscado posterior los casquillos guías son extraíbles y se cambian cuando se procede a escariar o
roscar el agujero.

Afiladora de brocas: En las industrias metalúrgicas que realizan muchos taladros, se dispone de
máquinas especiales de afilado para afilar las brocas cuando el filo de corte se ha deteriorado. El
afilado se puede realizar en una amoladora que tenga la piedra con grano fino pero la calidad de
este afilado manual suele ser muy deficiente porque hay que ser bastante experto para conseguir
los ángulos de corte adecuados. La mejor opción es disponer de afiladoras de brocas.

ÁNGULOS DE LA BROCA.

Ángulo de corte: Es el ángulo que presenta la broca en la punta, que es la zona de trabajo de la
herramienta. Los ángulos más habituales de encontrar son 118º y 135º.

Ángulo de 118° Para uso general No es de centrado automático. Mejor para los taladros
estacionarios Funciona mejor en materiales más suaves que en el metal duro

Ángulo de 135° Centrado automático; no resbala Mejor para taladros portátiles Mayor
rendimiento en materiales duros Requiere menos fuerza que las brocas de 118°
Ángulo de hélice: Éstos ángulos varían en función de la dureza de los materiales a trabajar.
Vienen definidos por una letra según el ángulo de la hélice:

N - la hélice tiene un ángulo de 30º sobre el eje longitudinal de la broca, su uso es habitual para
todo tipo de materiales.

W - ángulos de 40º, apropiado para perforar metales como latón y aluminio.

H - ángulos de 15º, también llamada hélice lenta, idóneo para materiales de viruta voluminosa.

S – ángulo de 38º y normalmente usado para taladrar el inoxidable.

ÚTILES DE FRESAS

Sujeción de herramientas

Las fresas con mango cilíndrico se fijan al portaherramientas utilizando mandriles con pinzas.
Algunas tienen un agujero en el mango y se fijan empleando mangos que se adaptan por un lado
a la fresa mediante un roscado o utilizando un eje prisionero y por el otro lado disponen de un
cono para montarse al husillo de la máquina.
Cabezal vertical universal

El cabezal vertical universal Huré es un mecanismo que aumenta las prestaciones de una
fresadora universal y es de aplicación para el fresado horizontal, vertical, radial en el plano
vertical, angular (inclinado) en un plano vertical perpendicular a la mesa de la fresadora y
oblicuo o angular en el plano horizontal. Este mecanismo es de gran aplicación en las fresadoras
universales y no se utiliza en las fresadoras verticales

Sujeción de piezas

Existen dos tipos principales de dispositivos de fijación: las bridas de apriete y las mordazas,
siendo estas últimas las más usuales. Las mordazas empleadas pueden ser de base fija o de base
giratoria. Las mordazas de base giratoria están montadas sobre un plato circular graduado.
Mordazas pueden ser de accionamiento manual o de accionamiento hidráulico. Las mordazas
hidráulicas permiten automatizar su apertura y su cierre, así como la presión de apriete.3 Las
mesas circulares, los platos giratorios y los mecanismos divisores son elementos que se colocan
entre la mesa de la máquina y la pieza para lograr orientar la pieza en ángulos medibles.

Clases

 Por método de fresado:

 fresas para fresado frontal

 fresas para fresado periférico (concordante o discordante)
 Por tipo de construcción:

 fresas enterizas
 fresas calzadas
 fresas con dientes reemplazables

 Por tipo de superficie o perfil de incidencia de la fresa:

 superficie fresada
 superficie escalonada

 Por la forma de los canales entre los dientes:

 fresas de canales rectos

 fresas de canales helicoidales
 fresas de canales bihelicoidales

 Por la dirección de corte de las fresas:

 Fresas para corte a la derecha

 Fresas para corte a la izquierda

 Por el montaje o la fijación de las fresas en la fresadora:

 fresas frontales
 fresas de mandril
 fresas de vástago
 Por la geometría
La clasificación de las fresas por su geometría es la más extensa y además es común a todas las
categorías restantes, por lo que vamos a detenernos con más detalle en este punto.
ÚTILES DE CEPILLAR

Las útiles que se emplean son similares a las de torneado, su geometría está relacionada con el
tipo de superficie. Algunas herramientas de generación se aprecian en las operaciones. En tanto,
las herramientas de forma deben tener el perfil correspondiente a la superficie que se mecaniza.
Para amortiguar el choque de la herramienta al hacer contacto con la pieza en cada carrera, para
las operaciones de desbaste puede dársele a la barra del material de herramienta una forma
acodada, conocida como cuello de ganso, su diseño permite soportar mejor la severidad del
impacto con respecto al diseño de barra recta. Para mecanizar metales en general en desbaste el
material de corte más empleado es el acero rápido, en forma de bit rectificado para las
herramientas rectas y en barra laminada para las acodadas. Para el limado de terminación y para
materiales muy duros, puede emplearse metal duro (en insertos o en plaquitas soldadas).

Tipos
 RESUMEN

Geometría de las herramientas de corte.

La geometría de la herramienta está relacionada con desgaste y vida útil de la herramienta,

potencia de mecanizado, calidad superficial y geométrica

Superficie de desprendimiento: Es la cara o superficie sobre la cual fluye la viruta.

Superficie de incidencia: La superficie transitoria generada en la pieza.

Arista principal de corte: Es la intersección de las superficies de desprendimiento e incidencia.

Superficie de incidencia lateral: Es la superficie de la herramienta frente a la cual queda la

superficie generada en la pieza.

Arista lateral de corte: Es la formada por la intersección de las superficies de incidencia

lateral y de desprendimiento.

Punta de la herramienta: Es la parte de la herramienta donde se cortan la arista principal

y lateral de corte, la cual puede ser redondeada o achaflanada.

Elementos de la cuña.

Se logra conocer los siguientes elementos:

 Cara de desprendimiento.
 Caras de incidencia (principal y auxiliar).
 Bordes (filos) cortantes: principal, y auxiliar.
  El vértice de la cuchilla.

Planos y Ángulos de la Herramienta.

El plano principal I: contiene a las direcciones de los movimientos de corte principal Y y de

avance longitudinal Z. Es paralelo a la superficie mecanizada cuando ésta es plana.

El plano principal II: contiene a las direcciones del corte principal Y y de avance en
profundidad X. Es perpendicular a la superficie mecanizada.

El Plano principal III: contiene a las direcciones de los avances longitudinal Z y en

profundidad X. Es perpendicular a la superficie mecanizada y a los planos I y II

Los ángulos fundamentales de la cuchilla son: el ángulo de desprendimiento γ (gamma), el

ángulo principal de incidencia α (alfa), el ángulo de filo β (beta) y el ángulo de corte δ (delta).

El ángulo de inclinación del borde cortante, λ (lambda) que es el formado entre el borde cortante
y la superficie de apoyo de la cuchilla.
Los valores numéricos de los ángulos de la cuchilla se toman de acuerdo a las tablas, según las
condiciones del mecanizado.

Tipos de útiles para torno.

Se requieren ciertos útiles, como sujetadores para la pieza de trabajo, soportes y

portaherramientas.

– Plato de sujeción de garras universal: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal

– Plato de sujeción de garras blandas: sujeta la pieza de trabajo en el cabezal a través de una
superficie ya acabada.
– Centros o puntos: soportan la pieza de trabajo
– Perno de arrastre: Se fija en el plato de torno
– Soporte fijo o luneta fija: soporta el extremo extendido de la pieza de trabajo
– Soporte móvil o luneta móvil: permite soportar piezas de trabajo largas

Ángulos en su verdadera magnitud en el cilindrado.

La herramienta y el carro transversal se deben colocar de manera que se obtenga un ángulo de

90º (perpendicular), desplazándose así en paralelo con respecto a la pieza a cilindrar.

Útiles para taladros.

 Portabrocas: Es el dispositivo que se utiliza para fijar la broca en la taladradora cuando

las brocas tienen el mango cilíndrico. El portabrocas va fijado a la máquina con un
mango de cono Morse según sea el tamaño del portabrocas.
 Mordaza: En la sujeción de las piezas hay que controlar bien la presión y la zona de
apriete para que no se deterioren.
 Pinzas de apriete cónicas: se utilizan en vez de portabrocas, cuyo apriete es débil, pinzas
cónicas atornilladas que ocupan menos espacio y dan un apriete más rígido a la
herramienta.
 Granete: se utiliza para marcar el lugar exacto que se ha trazado previamente en una
pieza donde haya que hacerse un agujero.
 Plantillas de taladrado: se incorporan al sistema de fijación de la pieza debidamente
referenciada.
Ángulos de la broca.

Ángulo de corte: Es el ángulo que presenta la broca en la punta, más habituales de encontrar son
118º y 135º.

Ángulo de 118° Es para los taladros estacionarios

Ángulo de 135° Es mucho mejor para taladros portátiles

Útiles de Fresas.

Sujeción de herramientas: Las fresas con mango cilíndrico se fijan al portaherramientas

utilizando mandriles con pinzas.

Cabezal vertical universal: es un mecanismo que aumenta las prestaciones de una fresadora
universal y es de aplicación para el fresado horizontal, vertical, radial en el plano vertical,
angular, en un plano vertical perpendicular a la mesa de la fresadora.

Sujeción de piezas: pueden ser de base fija o de base giratoria. Las mordazas de base giratoria
están montadas sobre un plato circular graduado y se colocan entre la mesa de la máquina y la
pieza para lograr orientar la pieza en ángulos medibles.
Clases.

 Por método de fresado

 Por tipo de construcción
 Por tipo de superficie o perfil de incidencia de la fresa:
 Por la forma de los canales entre los dientes:
 Por la dirección de corte de las fresas:
 Por el montaje o la fijación de las fresas en la fresadora:
 Por la geometría
Útiles de cepillar.

Los útiles de forma deben tener el perfil correspondiente a la superficie que se mecaniza. Para
amortiguar el choque de la herramienta al hacer contacto con la pieza en cada carrera, para las
operaciones de desbaste puede dársele a la barra del material de herramienta una forma acodada,
conocida como cuello de ganso, su diseño permite soportar mejor la severidad del impacto con
respecto al diseño de barra recta.

Tipos.

 Herramienta de devastar superficies horizontales, Izquierda o Derecha

 Herramienta de devastar superficies horizontales, acodada, de corte Izquierdo o Derecho
 Herramienta de Afinar, en punta para perfilar.
 Herramienta de Afinar, forma pala, para superficies Planas
 Herramienta de tronzar, acanalar o ranurar
 Herramienta de corte lateral y para ejecución de ángulos vivos
 Herramienta de Ranurar, de gancho, para ranuras en “T”
 Herramienta para ejecución de redondamientos
 Herramienta para ejecución de desahogos en ranurados – guiadores
 Herramienta de Metal Duro (MD) y pastillas de Carburo Metálicos de características
Análogas
CONCLUSIONES

– Por lo tanto, cada máquina herramienta debe poseer al menos los útiles básicos a la
disponibilidad del trabajador debido a que esto influye en la calidad del producto final
maquinado, aplicando para la fresadora, cepilladora y torno.

– Es de suma importancia conocer los diferentes tipos de herramientas y útiles que tiene
disponible cada máquina herramienta, para así tener un amplio campo de aplicación para el
maquinado de las diferentes piezas en las distintas máquinas.

– En conclusión, el ángulo de incidencia de las herramientas de corte como cuchilla y

perforación (broca), depende en su mayoría del proceso que se vaya a realizar, obteniendo así
en la pieza o producto final a obtener.
– Por lo tanto, los planos de la herramienta de corte influyen de manera directa en el proceso
que se vaya a realizar, ya sea cilindrado, refrentado como ejemplo en el torno, o en el
cepillado en donde se ubica de manera perpendicular a la superficie.

Bibliografía

http://www.sitenordeste.com/mecanica/cu%F1as_a.htm

http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m1/Cunas_y_pasadores.pd
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http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/15.pdf

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https://www.dirind.com/dim/monografia.php?cla_id=19

CUSAN, suministros industriales. Brocas para metal: tipos y aplicaciones.

http://www3.fi.mdp.edu.ar/tecnologia/archivos/TecFab/27.pdf

http://www.tecnologia-tecnica.com.ar/limadora/index%20limadora_archivos/Page365.htm