GRADO EN INGENIERIA DE MATERIALES

CUADERNO DE PRÁCTICAS
DE LABORATORIO

CORROSIÓN Y PROTECCIÓN

Rubio Valle, José Fernando

07/02/2018

I
Índice

Práctica 1: Corrosión uniforme ……………………………………………………………………… Pag 1

Práctica 2: Importancia del medio en los procesos de corrosión .…………………… Pag 6

Práctica 3: Pasividad (experimento de Faraday) ….…………………………………………. Pag 9

Práctica 4: Serie galvánica en agua de mar simulada ……………………………………… Pag 10

Práctica 5: Determinar si un acero inoxidable está sensibilizado .…………………… Pag 17

Práctica 6: Visualización de zonas deformadas en frío .…………………………………… Pag 17

Práctica 7: Electrodeposición de cobre sobre acero inoxidable ………………………. Pag 18

Bibliografía ……………………………………………………………………………..…………………….. Pag 22

II
Práctica 1: Corrosión uniforme

1. Objetivos y materiales

Los objetivos de esta práctica son observar el fenómeno de corrosión en diferentes metales y
aleaciones sumergidos en varios medios corrosivos y por otro lado determinar la velocidad de
corrosión de diversos metales en varios medios corrosivos.

Los materiales empleados fueron:

a. Probetas de acero al carbono

b. Latón
c. Aluminio
d. Acero inoxidable tipo AISI-304

Los medios fueron una solución acuosa de NaCl 3.5 % en peso, solución ácida (10 % vol. HCl en
agua); y solución básica. (10 % peso NaOH en agua).

2. Cuestionario
1.) Determinar la velocidad de corrosión para los materiales utilizados. Buscar los
valores de densidad necesarios.

Para determinar la velocidad de corrosión (Vcorr) vamos a hacer uso de la siguiente expresión,
la cual tendrá unidades de mm/año:

𝛥𝑚
𝑉𝑐𝑜𝑟𝑟 =
𝐴. 𝑡. 𝜌

De donde:

▪ 𝛥𝑚 (mg)= diferencia de peso inicial y final

▪ A (mm2)= área de las probetas
▪ t (años)= tiempo de duración del ensayo
▪ 𝜌 (mg/mm3)= densidad del material

Imagen 1. Latón, acero, aluminio y acero inoxidable en los distintos medios

-1-
A continuación, veremos cuatro cuadros uno para cada metal. En cada uno de ellos podremos
apreciar 𝛥𝑚, A, t, 𝛥𝑚 y su Vcorr. En los distinto medios en los cuales realizamos el ensayo
(Agua, HCl. NaOH y NaCl).

Latón (𝝆 = 8,60 mg/mm3)

Medio tcorr(años) Área (mm2) Peso Peso Peso ∆m Vcorr(mm/año)
inicial con sin (mg)
(g) oxido oxido
(g) (g)
Agua 0,0795 985,6840 11,93 11,93 11.93 - -
HCl 0,0795 921,3604 11,09 10,85 10,81 240 0,3812
NaOH 0,0795 914,3721 11,04 11,04 11,02 - -
NaCl 0,0795 975,7602 11,67 11,67 11,65 - -
Tabla 1. Datos y Vcorr del latón

Acero (𝝆 = 7,85 mg/mm3)

Medio tcorr(años) Área (mm2) Peso Peso Peso ∆m Vcorr(mm/año)
inicial con sin (mg)
(g) oxido oxido
(g) (g)
Agua 0,0795 345,8025 26,22 25,14 25,08 1080 7,2609
HCl 0,0795 332,2968 24,49 20,73 20,73 3760 26,3060
NaOH 0,0795 320,6264 25,93 25,93 25,93 - -
NaCl 0,0795 343,8964 25,39 25,31 25,31 80 0,5408
Tabla 2. Datos y Vcorr del acero

Aluminio (𝝆 = 2,70 mg/mm3)

Medio tcorr(años) Área (mm2) Peso Peso Peso ∆m Vcorr(mm/año)
inicial con sin (mg)
(g) oxido oxido
(g) (g)
Agua 0,0795 889,1766 6,61 6,61 6,61 - -
HCl 0,0795 881,9788 6,66 4,99 4,98 1670 12,7985
NaOH 0,0795 909,4442 6,39 - - - -
NaCl 0,0795 869,4060 6,48 6,48 6,47 - -
Tabla 3. Datos y Vcorr del aluminio

Acero inoxidable (𝝆 = 7,98 mg/mm3)

Medio tcorr(años) Área (mm2) Peso Peso Peso ∆m Vcorr(mm/año)
inicial con sin (mg)
(g) oxido oxido
(g) (g)
Agua 0,0795 580,3280 12,87 12,88 12,88 -10 -0,0394
HCl 0,0795 579,5568 12,85 12,67 12,65 180 0,7103
NaOH 0,0795 624,1959 13,86 13,87 13,87 -10 -0,0366
NaCl 0,0795 614,7492 13,66 13,66 13,66 - -
Tabla 4. Datos y Vcorr del acero inoxidable

-2-
Cuando observamos los cuadros podemos apreciar que:

El medio más corrosivo en general es el de HCl, es donde se observa las velocidades de

corrosión mayores, a excepción del latón y del aluminio cuyo medio más corrosivo es la sosa la
cual acaba por completo con la probeta, este último lo analizaremos más tarde.

En el caso del aluminio, no tenemos constancia de cuál es su Vcorr ya que se desintegro antes
de que terminara el ensayo. La capa de alúmina protectora es destruida debido a la alcalinidad
del medio, el aluminio por tanto, se consume por completo debido a su elevada actividad (en
el ejercicio 3 ajustaremos la reacción).

El medio menos corrosivo, como era de prever es el agua, aunque con poca diferencia con el
agua del mar, por lo que podemos decir que en estos materiales la corrosión por picadura no
es muy acusada.

Hay que tener en cuenta que estos valores son orientativos ya que los ensayos se han llevado a
cabo, por un gran número de personas por lo que se ha podido cometer tantos errores
experimentales, como errores a la hora de tomar datos. Un ejemplo de ello son los valores
negativos obtenidos en el agua y en hidróxido de sodio en el acero inoxidable

2.) Explicar si es factible determinar la vida útil de un metal en un medio corrosivo por
medio de esta prueba.

Desde mi punto de vista no sería factible determinar la vida útil de un metal mediante esta
prueba, ya que se trata de un ensayo en lo que se comete muchos errores los cuales (tanto de
usuarios como de instrumentación). Los errores si se podrían minimizar, pero sin embargo de
la forma en la cual hemos llevado a cabo el ensayo, no se puede observar bien el
comportamiento frente a la corrosión ni la velocidad de esta, por ejemplo:

➢ El aluminio en medio alcalino se observó completamente degradado por lo que no se

tiene conciencia de cómo ha sido su corrosión, así como de su Vcorr.

Sin embargo, dicho ensayo si se puede utilizar de forma cualitativa, es decir a través de ellos se
puede conocer de forma aproximada y darnos una idea de los comportamientos de los
diferentes metales en los diferentes medios en los que se han puestos en contactos.

3.) Establezca las ecuaciones anódica y catódica para cada metal y medio.

A continuación, veremos las ecuaciones anódicas y catódicas en cada medio, para ello
haremos una tabla para cada metal en los distintos medios y relacionaremos las Vcorr
obtenidas en el ejercicio 3 con las reacciones.

-3-
 Latón
Medio Reacción Ecuaciones anódicas y catódicas
Zn Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝑍𝑛 → 𝑍𝑛2+ + 2 𝑒 −
Agua 𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −

Cu Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐶𝑢 → 𝐶𝑢2+ + 2 𝑒 −
𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −

Zn Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝑍𝑛 → 𝑍𝑛2+ + 2 𝑒 −
Agua de mar 𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −

Cu Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐶𝑢 → 𝐶𝑢2+ + 2 𝑒 −
𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −
Zn Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝑍𝑛 → 𝑍𝑛2+ + 2 𝑒 −
HCl 𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 2 𝐻 + + 2 𝑒 − → 𝐻2 ↑

Cu Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐶𝑢 → 𝐶𝑢2+ + 2 𝑒 −
𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 2 𝐻 + + 2 𝑒 − → 𝐻2 ↑

Deszinificación Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝑍𝑛 → 𝑍𝑛2+ + 2 𝑒 −

𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝐶𝑢2+ + 2 𝑒 − → 𝐶𝑢

Zn Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝑍𝑛 → 𝑍𝑛2+ + 2 𝑒 −
NaOH 𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −

Cu Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐶𝑢 → 𝐶𝑢2+ + 2 𝑒 −
𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −
Tabla 5. Reacción del latón en los distintos medios. El deszinficación se forma una pila galvánica.

Acero
Medio Reacción Ecuaciones anódicas y catódicas
Agua Fe Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 2+ + 2 𝑒 −
𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −

Agua de mar Fe Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 2+ + 2 𝑒 −

𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −

HCl Fe Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 2+ + 2 𝑒 −
𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 2 𝐻 + + 2 𝑒 − → 𝐻2 ↑
2 𝐻 + + 2 𝑒 − + 1/2𝑂2 → 𝐻2 𝑂

NaOH Fe Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 2+ + 2 𝑒 −
𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −

Tabla 6. Reacción del acero en los distintos medios.

-4-
 Aluminio
Medio Reacción Ecuaciones anódicas y catódicas
Al Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐴𝑙 → 𝐴𝑙 3+ + 3 𝑒 −
𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −
Agua La reacción de corrosión del aluminio es frenada por la
formación de la capa pasiva de alúmina:
𝐴𝑙 3+ + 3 𝑂𝐻 − → 𝐴𝑙(𝑂𝐻)3
2 𝐴𝑙(𝑂𝐻)3 → 𝐴𝑙2 𝑂3 + 3 𝐻2 𝑂
Al Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐴𝑙 → 𝐴𝑙 3+ + 3 𝑒 −
𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −
Agua de mar La reacción de corrosión del aluminio es frenada por la
formación de la capa pasiva de alúmina:
𝐴𝑙 3+ + 3 𝑂𝐻 − → 𝐴𝑙(𝑂𝐻)3
2 𝐴𝑙(𝑂𝐻)3 → 𝐴𝑙2 𝑂3 + 3 𝐻2 𝑂
Al Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐴𝑙 → 𝐴𝑙 3+ + 3 𝑒 −
𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 2 𝐻 + + 2 𝑒 − → 𝐻2 ↑
HCl La reacción de corrosión del aluminio es frenada por la
formación de la capa pasiva de alúmina:
𝐴𝑙 3+ + 3 𝐶𝑙 − → 𝐴𝑙𝐶𝑙3
2 𝐴𝑙𝐶𝑙3 + 3 𝐻2 𝑂 → 𝐴𝑙2 𝑂3 + 6 𝐻𝐶𝑙
Al Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐴𝑙 → 𝐴𝑙 3+ + 3 𝑒 −
𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −
Como mencionamos anteriormente, la capa de alúmina
NaOH protectora es destruida debido a la alcalinidad del medio. El
aluminio se consume por completo debido a su elevada
actividad:
𝐴𝑙 3+ + 3 𝑂𝐻 − → 𝐴𝑙(𝑂𝐻)3
2 𝐴𝑙(𝑂𝐻)3 → 𝐴𝑙2 𝑂3 + 3 𝐻2 𝑂
𝐴𝑙2 𝑂3 + 2 𝑂𝐻 − + 3 𝐻2 𝑂 → 2 [𝐴𝑙(𝑂𝐻)− 4]
Tabla 7. Reacción del aluminio en los distintos medios.

Acero inoxidable
Medio Reacción Ecuaciones anódicas y catódicas
Cr-Fe Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐶𝑟 → 𝐶𝑟 3+ + 3 𝑒 −
𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 2+ + 2 𝑒 −
Agua 𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −
La reacción de corrosión del acero es frenada por la formación
de la capa pasiva de óxido de cromo:
𝐶𝑟 3+ + 3 𝑂𝐻 − → 𝐶𝑟(𝑂𝐻)3
2 𝐶𝑟(𝑂𝐻)3 → 𝐶𝑟2 𝑂3 + 3 𝐻2 𝑂

Cr-Fe Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐶𝑟 → 𝐶𝑟 3+ + 3 𝑒 −
𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −
Agua de mar La reacción de corrosión del acero es frenada por la formación
de la capa pasiva de óxido de cromo:
𝐶𝑟 3+ + 3 𝑂𝐻 − → 𝐶𝑟(𝑂𝐻)3
2 𝐶𝑟(𝑂𝐻)3 → 𝐶𝑟2 𝑂3 + 3 𝐻2 𝑂

-5-
 Cr-Fe Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐶𝑟 → 𝐶𝑟 3+ + 3 𝑒 −
𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 2+ + 2 𝑒 −
HCl 𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 2 𝐻 + + 2 𝑒 − → 𝐻2 ↑
La reacción de corrosión del acero inoxidable es frenada por la
formación de la capa pasiva de óxido de cromo:
𝐶𝑟 3+ + 3 𝐶𝑙 − → 𝐶𝑟𝐶𝑙3
2 𝐶𝑟𝐶𝑙3 + 3 𝐻2 𝑂 → 𝐶𝑟2 𝑂3 + 6 𝐻𝐶𝑙
Cr-Fe Á𝑛𝑜𝑑𝑜: 𝐶𝑟 → 𝐶𝑟 3+ + 3 𝑒 −
𝐹𝑒 → 𝐹𝑒 2+ + 2 𝑒 −
𝐶á𝑡𝑜𝑑𝑜: 𝑂2 + 2 𝐻2 𝑂 + 4 𝑒 − → 4 𝑂𝐻 −
NaOH La reacción de corrosión del acero es frenada por la formación
de la capa pasiva de óxido de cromo:
𝐶𝑟 3+ + 3 𝑂𝐻 − → 𝐶𝑟(𝑂𝐻)3
2 𝐶𝑟(𝑂𝐻)3 → 𝐶𝑟2 𝑂3 + 3 𝐻2 𝑂

Tabla 8. Reacción del acero inoxidable en los distintos medios.

Práctica 2: Importancia del medio en los procesos de corrosión

1. Objetivos y materiales

El objetivo de esta práctica es mostrar cómo los diferentes medios pueden originar diferentes
grados de corrosión en un mismo material.

Para la realización de este ensayo utilizaremos puntillas, las cuales las metimos en un tubo en
distintitos medios:

• Tubo 1: Puntilla expuesta al aire

• Tubo 2: Puntilla cubierta hasta la mitad con agua del grifo
• Tubo 3: Puntilla completamente cubierta con agua del grifo
• Tubo 4: Puntilla completamente cubierta con agua del grifo hirviendo y taponar
• Tubo 5: Puntilla completamente cubierta con la disolución de NaNO2
• Tubo 6: Puntilla completamente cubierta con HNO3 concentrado
• Tubo 7: Puntilla completamente cubierta con HNO3 diluido

Imagen 2. Desarrollo experimental de la práctica 2, concretamente el tubo 4: puntilla con agua del grifo hirviendo

-6-
 2. Cuestionario
1.) Determinar la velocidad de corrosión en cada medio explicar los resultados y los
fenómenos observados.

La duración del ensayo fue aproximadamente de 29 días, es decir las puntillas estuvieron
introducida en el medio corrosivo correspondiente durante 29 días (nos centraremos en los
días, NO en las horas). A través de la diferencia de peso antes y después de los ensayos, y del
lavado de la capa de óxido se pude determinar la velocidad (aproximadamente), la cual nos da
una orientación sobre la agresividad de los diferentes medios.

Tubo de ensayo Peso Inicial Peso Final Tiempo (años) Vcorr (g/año)
1 5,91 5,90
0,0795 0,1258
2 5,89 5,87
0,0795 0,1458
3 4,14 4,15
0,0795 -0,1258
4 4,16 4,14
0,0795 0,2516
5 4,24 4,31
0,0795 -0,8805
6 4,23 4,19
0,0795 0,5031
7 4,08 -
- -
Tabla 9. Datos experimentales de la práctica 2 y Vcorr de los diferentes tubos de ensayo.

Observando los valores obtenido en la tabla 9, se puede afirmar que en el ensayo de los tubos
de ensayo de la puntilla 3 ha tenido que a ver un error ya que nos da un valor negativo. Se
tratará lo más seguro de un error experimental o de toma de datos, ya que en este caso la
puntilla tenía que haber presentado una velocidad de corrosión pequeña y positiva.

Se puede observar que la velocidad de corrosión más grande se alcanza en el medio de ácido
nítrico diluido donde la puntilla se consume prácticamente al instante, siendo la velocidad
muchísimo más grande que los otros medios.

En cuanto la puntilla en nitrito sódico se puede observar que no hay corrosión ya que el nitrito
sódico se trata de un inhibidor de la corrosión (da valores negativos por lo comentado en la
puntilla3).

En ácido nítrico concentrado, la velocidad de corrosión es considerable a pesar de formarse la

capa de pasivación.

Se puede apreciar que la puntilla parcialmente cubierta presenta una velocidad de corrosión
mayor que la que está cubierta completamente y esta mayor que la que está cubierta con agua
del grifo hirviendo y taponado. Discutiremos estos resultados a continuación.

-7-
Fenómenos observados.

Tubo de ensayo 1: En esta puntilla no se observa nada a simple vista, y los datos de velocidad
de corrosión que hemos obtenidos como ya hemos dichos antes son incorrectos, debido a
algún error experimental. Por tanto, podemos afirmar, aunque no con mucha certeza, que no
se produce fenómeno de corrosión, o se produce de forma muy reducida.

Tubo de ensayo 2: Se puede observar perfectamente el producto de corrosión que se ha

formado. En este caso el fenómeno de la corrosión se lleva a cabo por un proceso de
aireación diferencial, produciéndose la corrosión en el interior del agua justo en la
superficie ya que en este lugar la concentración de oxígeno es menor que en la
atmosfera, siendo mínimo el control anódico, catódico y de resistencia.
Con respecto a la velocidad de corrosión, el valor que se obtiene es elevado en comparación
con las otras dos puntillas, ensayadas en agua completamente cubierta, y tapada a ebullición.
Ya que en este caso se produce un proceso de aireación diferencial y en el caso de que está
sumergida al completo no hay aireación diferencial. El caso de la puntilla en un tubo de agua
tapado a ebullición se explica más tarde.

Tubo de ensayo 3: En esta puntilla, se ha producido un proceso de corrosión menos severo,

como se puede demostrar con la velocidad de corrosión. Menor que en el caso anterior debido
a que no se produce aireación diferencial. El efecto de la corrosión en este caso se basa en la
disolución del metal a costa de la reducción del oxígeno a OH-. Por tanto, va a depender de la
cantidad de oxigeno disuelta en el agua.

Tubo de ensayo 4: En este caso se observa que la corrosión es mínima, y la cantidad de

agua es mucho menor de la que tenía que ver, esto indica que no se ha tapado de
forma correcta y que lo gases se han escapado. Si se hubiera tapado de forma correcta,
al aumentar la temperatura debería aumentar la corrosión, sin embargo, esto no ha
ocurrido, ya que se ha producido la disminución de la solubilidad del oxígeno en el
agua, provocando una disminución de la velocidad de corrosión, como se puede
observar en los datos obtenidos expresado en la tabla.

Tubo de ensayo 5: Se puede observar que no hay corrosión, como demuestra la

velocidad de corrosión calculada, esto es debido a que la reacción de corrosión del
hierro se ve bastante ralentizada porque el NaNO2 es un inhibidor.

-8-
Tubo de ensayo 6: Se puede ver que es el medio donde se produce mayor corrosión,
aunque al principio se forma rápidamente la capa pasiva de ferrita y se frena el
proceso de corrosión parcialmente, al final de dos semanas, el ácido acaba corroyendo
la puntilla en gran cantidad.
Tubo de ensayo 7: En este caso se produjo una reacción violenta consumiendo de forma rápida
la puntilla, esto es debido a que el ácido diluido ataca de forma menos intensa al hierro, de
forma que la capa pasiva se forma a una menor velocidad y no es tan compacta, ya que
presenta poros que permiten la entrada de los iones agresivos del medio (H+).

Práctica 3: Pasividad (experimento de Faraday)

1. Objetivos y materiales
El objetivo de la práctica es observar la pasividad del acero en ácido nítrico concentrado y
diluido. Los materiales que hemos empleado son los siguientes:
a. Dos probetas de hierro o acero
b. Dos vasos de precipitado con HNO3 al 70% y al 35%

Los pasos que seguimos en la realización de estas prácticas son los siguientes:

I. Lijar, lavar y secar muy bien las dos probetas de acero.

II. Una de las dos probetas se introduce en un vaso de precipitados, conteniendo HNO3 al
70% permaneciendo dentro de este medio por espacio de 5 minutos.
III. La segunda de las probetas se introduce en un vaso de precipitados, conteniendo
HNO3 al 35%.
IV. Anadir agua al vaso de precipitados del apartado 2 hasta diluir a la mitad (35 % HNO3)
dejar 10 minutos y golpear o raspar la probeta con la punta de una pinza

Imagen 3. Desarrollo experimental de la práctica 3

-9-
 2. Cuestionario
1.) Describa y explique lo que sucede en cada paso II, III y IV.

Paso II

Introducimos la probeta en la disolución de HNO3 concentrada pasado 5 minutos no se

observa ningún tipo de reacción de la muestra.

Esto se debe a que se forma una capa pasiva compacta pasados unos segundos a una gran
velocidad cubriendo el metal de manera uniforme. Esta capa actúa como protectora del metal
frente a la corrosión, disminuyendo considerablemente la velocidad de corrosión del metal.

Paso III

Observamos una reacción violenta del metal con el medio. Al ser la disolución más diluida, la
capa de ferrita se forma a una menor velocidad y presentará poros que permiten el ataque de
los protones, que serán los iones agresivos del medio.

En este caso, la reacción no se ralentiza, produciéndose la disolución del metal pasada el

tiempo.

Paso IV

Añadimos agua al vaso de precipitado del apartado II hasta diluir a la mitad (35 % HNO3) dejar
10 minutos y golpear o raspar la probeta con la punta de una pinza.

Dentro del vaso no se observa reacción debido a que ya está formada la capa pasiva y el metal
permanece inerte. El hecho de añadir agua no altera el equilibrio de la capa.

Sin embargo, si movemos la probeta con las pinzas, se da una reacción de corrosión del metal,
esta no es tan fuerte como la observada en el paso III, debido a que se altera la capa pasiva por
el contacto de las pinzas, por lo que, a partir de este momento, los iones agresivos pueden
acceder a la superficie del metal para aumentar la velocidad de corrosión.

Práctica 4: Serie galvánica en agua de mar simulada

1. Objetivos y materiales
El objetivo fundamental de esta práctica es elaborar una serie galvánica en un medio que
simula agua de mar (agua destilada con 35 g por litro de agua destilada), en nuestro caso la
realizamos con respecto al titanio que es el elemento que se utiliza de referencia.

- 10 -
Los metales empleados en la determinación de la serie galvánica son los siguientes:

METALES
AISI 310 GRAFITO KANTAL-N
TITANIO INOX 201 ACERO
PLOMO AISY 430 INOX DUPLEX 2205
FUND. GRISS HEYNES 230 AISI 304
ZINC INCONEL 600 LATON
ALUMINIO AISI 316 ALOY 201
Tabla 10. Metales empleados en la práctica 4

2. Cuestionario
1.) Confeccionar con las lecturas de potencial la serie galvánica en agua de mar y
comparar con la de algún libro de la bibliografía recomendada.

METAL DE REFERENCIA es el Cu
METAL MEDIDA
AISI 310 0,255
KANTAL-N 0,190
GRAFITO 0,190
AISI 430 0,106
INOX 201 0,083
AISI 316 -0,003
LATON -0,025
TITANIO -0,133
ACERO -0,140
INCONEL 600 -0,140
ALOY 201 -0,166
INOX DUPLEX -0,200
AISI 304 -0,210
PLOMO -0,264
FUNDICION GRIS -0,340
ALUMINO -0,510
ZINC -0,780
Tabla 11. Medidas experimentales

- 11 -
A continuación, vemos la serie galvánica en agua de mar procedente de la bibliografía.

Histograma 1. Histograma de la serie galvánica en agua marina

Si comparamos con los valores teóricos (histograma) con los valores obtenidos durante el
ensayo, vemos que los valores de:

- 12 -
 El valor del grafito, de los aceros inoxidables, del acero y la fundición, las aleaciones
base níquel y el latón sí que ocupa posiciones razonables en la serie galvánica.

Sin embargo, hay metales que ocupan puestos muy dispares, esto hace pensar que se
cometieron numerosos errores sistemáticos en el laboratorio, lo cual es normal ya que la toma
de dato se hizo de forma muy rápida, haciendo las conexiones lo más rápida posible y
apuntando un valor aleatorio del polímetro, ya que los valores para un mismo circuito
aumentaban rápidamente, no manteniéndose un valor constante.

Por tanto, esto no es un método adecuado para determinar una serie galvánica.

2.) Buscar la composición química de las aleaciones empleadas.

Las composiciones de los metales y aleaciones que se han empleado en el desarrollo de esta
práctica son las siguientes:

Acero 310: La aleación 310 es un acero inoxidable austenítico de uso general con una
estructura cúbica de caras centradas. Es esencialmente no magnético en estado recocido y
sólo puede endurecerse en frío. Adiciones suplementarias de cromo y níquel otorgan una
mejor resistencia al calor. Su composición es C 0,20%, Mn 2%, Si 2%, P 0,045%, S 0,015%, Cr
25% y Ni 20,50%.

Titanio: Es un metal de transición de color gris, baja densidad y gran dureza. Es muy
resistente a la corrosión por agua del mar, agua regia y cloro. En estado puro, presenta una
elevada resistencia a la corrosión y la mayor proporción de dureza-densidad de todos los
elementos metálicos. El titanio es tan fuerte como algunos aceros, pero su densidad es menor.
Tiene dos formas alotrópicas y cinco isótopos naturales. El titanio puede formar aleaciones con
el hierro, el aluminio, el vanadio y el molibdeno entre otros elementos, idóneas por sus
propiedades de ligereza y resistencia para la construcción de maquinaria para aplicaciones
aeroespaciales.

Plomo: El plomo es un metal pesado de densidad relativa o gravedad específica 11,4 a

16 °C, de color plateado con tono azulado, que se empaña para adquirir un color gris mate. Es
flexible, inelástico y se funde con facilidad. Su fusión se produce a 327,4 °C y hierve a 1725 °C

Fundición gris: es uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe
a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general más de 2
% de carbono y más de 1 % de silicio, además de manganeso, fósforo y azufre. Una
característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra en general como grafito,
adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”.

- 13 -
 Zinc: es un metal, a veces clasificado como metal de transición, aunque estrictamente
no lo sea, ya que tanto el metal como su ion positivo presentan el conjunto orbital completo.
El metal presenta una gran resistencia a la deformación plástica en frío que disminuye en
caliente, lo que obliga a laminarlo por encima de los 100 °C. No se puede endurecer por
acritud y presenta el fenómeno de fluencia a temperatura ambiente (al contrario que la
mayoría de los metales y aleaciones) y pequeñas cargas el más importante.

Aluminio: El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, solo

aventajado por el oxígeno y el silicio. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700
kg/m³, y con un bajo punto de fusión (660 °C). Su color es grisáceo y refleja bien la radiación
electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico (entre 35 y 38
m/(Ω mm²)) y térmico (80 a 230 W/(m·K)).

La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su estado normal
de oxidación es III. Esto hace que reaccione con el oxígeno de la atmósfera formando con
rapidez una fina capa gris mate de alúmina Al2O3, que recubre el material, aislándolo de
posteriores corrosiones. Esta capa puede disolverse con ácido cítrico.

Grafito: El grafito es una de las formas alotrópicas en las que se puede presentar el
carbono. E l grafito es de color negro con brillo metálico, refractario y se exfolia con facilidad.
En la dirección perpendicular a las capas presenta una conductividad de la electricidad baja,
que aumenta con la temperatura, comportándose pues como un semiconductor.

Acero inoxidable 201: es un acero inoxidable de cromo-níquel-manganeso austénico

desarrollado para conservar el níquel. El Tipo 201 es una alternativa de más bajo costo a los
aceros inoxidables de cromo-níquel convencionales, tales como 301 y 304. El níquel se
sustituye por adiciones de manganeso y nitrógeno. No puede endurecerse mediante
tratamiento térmico, pero puede trabajarse en frío a altas fuerzas de tensión. El Tipo 201 es
fundamentalmente no magnético en la condición de recocido y se torna magnético al
trabajarse en frío. La composición es C 0,15%, Mn 5,5-7 %, Cr 16-18 %, si 1 %, Ni 3,5-5,5 %
puede contener trazas de S, P y N.

Acero 430: es un acero ferrítico. Los componentes son Carbono (≤0,08 %), Silicio (≤1,00
%), Manganeso (≤1,00%), Fósforo máximo (0,040%), Azufre (≤0,015), Cromo (16% - 18%).

Haynes 230: Aleación cuyos componentes en porcentaje en peso son Níquel (57 %),
Cromo (22%), Tungsteno (14%), Molibdeno (2%), Hierro (3 % máximo), Cobalto (5 %

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máximo), Manganeso (0,5%), Silicio (0,4%), Niobio (0,5 %máximo), Aluminio (0,3 %), Titanio
(0,1 % máximo), Carbono (0,1 %), Lantano (0,02%) y Boro (0,015%).

Inconel 600: La composición que presenta este tipo de aleación es Níquel más Cobalto
(como mínimo 72 %), Cromo (14,0-17,0 %), hierro (6,00-10,00%), carbono (0,15% máximo),
Manganeso (1% máximo), azufre (0,015 % máximo), Silicio (0,50 % máximo), cobre (0,50
máximo).

Acero 316: es un acero austenítico con estructura cúbica centrada en las caras (FCC).
Las composiciones son Carbono (≤0,07 %), Silicio (≤1,00 %), Manganeso (≤2,00%), Fósforo
máximo (0,045%), Azufre (≤0,015%), Nitrógeno (≤0,11%), Cromo (15,50% - 18,50%), Molibdeno
(2,00%-2,50%) y Níquel (10,00%-13,00%).

Kanthal: aleación compuesta principalmente por hierro y cromo (20-30%) y Aluminio

(4-7,5 %). Esta aleación tiene la propiedad de soportar altas temperaturas manteniendo una
gran resistencia eléctrica.

Acero: una aleación está formada por una cantidad de carbono variable entre el 0,03%
y un 2,14 % en masa y hierro. Cuando la aleación tiene un porcentaje en peso superior al
2,14% en carbono se trata de una fundición.

Dúplex inoxidable 2205: tienen una estructura bifásica ferrita más austenita con un
reparto aproximado del cincuenta por ciento. Las composiciones son Carbono (≤0,030 %),
Silicio (≤1,00 %), Manganeso (≤2,00%), Fósforo máximo (0,035%), Azufre (≤0,015%), Nitrógeno
(0,10%-0,22%), Cromo (21% - 23%), Molibdeno (2,50%-3,50%), Níquel (4,50%-6,50%).

Acero 304: es un acero austenítico con estructura cúbica centrada en las caras (FCC).
Las composiciones son C (≤0,07 %), Si (≤1,00 %), Mn (≤2,00%), P máximo (0,045%), Azufre
(≤0,015%), N (≤0,11%), Cr (17,50% - 19,50%) y Ni (8,00%-10,50%).

Latón: son aleaciones basadas en Cobre y Zinc.

ALLOY 201: Las aleaciones Alloy 200 y Alloy 201 son materiales forjados reforzados.
Con la aleación de níquel Alloy 200/201, se combinan las restricciones de ambas aleaciones en
una sencilla composición química dual, cuyo resultado es una única aleación con las mejores
características de ambas. Su composición química es la siguiente Ni 99% y contiene como
máximo los siguientes elementos Mn 0,35 %, Cu 0,25 %, Si 0,35%, C 0,15 %, Fe 0,40% y S 0,01
%.

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 3.) Comentar en términos de la composición química el resultado del experimento.

Además de las desviaciones que se han comentado anteriormente, que se producen con cobre
y plomo, analizamos el de las aleaciones:

Aleaciones base níquel: La composición de Inconel 600 permite que la aleación resista
a una gran variedad de tipos de corrosión diferentes. El contenido en cromo lo hace superior
en resistencia en un medio oxidante en comparación con el Níquel puro. Su alto contenido en
níquel lo hace resistente a medios reductores y a disoluciones alcalinas. Respecto de la
aleación Haynes 230 presenta una resistencia excelente a gases y agentes de combustión
oxidantes, también puede ser utilizado largos periodos de tiempo sometido hasta a una
temperatura de 1150 grados centígrados. Para temperaturas superiores se puede usar, pero
con un tiempo de vida inferior.

Aceros no inoxidables: No tienen cromo en su estructura, por lo que no serán capaces

de formar la capa de óxido de cromo, con lo que se favorece la corrosión, explicando así su
última posición en la serie galvánica.

Aceros inoxidables austeníticos: El acero 316 tiene una composición en lo que

respecta a níquel y a cromo parecida al 304, pero tiene también molibdeno que mejora la
resistencia a la corrosión frente a cloruros que se encuentran en el medio salino, algo que el
acero 304 no presenta.

Aceros inoxidables ferríticos: El acero 430 ferrítico tiene buena resistencia a la

corrosión, aunque generalmente los aceros de la serie 300 presentan una mejor resistencia a
la corrosión que los de la serie 400; eso explica que esté por debajo de ellos en la serie
galvánica.

Grafito: Lo primero que podemos destacar es que el grafito, una de las formas
alotrópicas del carbono, es el elemento más noble en la serie galvánica ya que tiene un
potencial de reducción positivo respecto del titanio produciendo la oxidación de este último.
Coincide con lo mostrado en la serie galvánica teórica, donde está a la cabeza.

Aluminio: Es normal que esté en lo más bajo de la serie galvánica; es uno de los
metales más activos por potencial de oxidación. Sin embargo, bajo el mar no se consume tan
rápido, todo ello debido a la capa protectora de alúmina que formará.

Latones: Los latones presentan resistencia al agua potable y tienen facilidad de

preparación en el campo de la fontanería. Los principales modos de fallo son por picaduras o

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por corrosión erosión. Se encuentran en su posición ideal (deberían estar cercanos al cobre,
pero recordemos que es uno de los datos erróneos que tenemos) y a medida que va
aumentando su concentración en zinc, se volverán más activos.

Práctica 5: Determinar si un acero inoxidable está sensibilizado

Esta práctica no la pudimos realizar debido a que teníamos un problema con una de las pinzas
del instrumental de ensayo.

Práctica 6: Visualización de zonas deformadas en frío

1. Objetivos y materiales

El objetivo fundamental es utilizar la corrosión para detectar zonas deformadas en frío en una
superficie metálica. Los materiales utilizados son los siguientes:

a. Una chapa de acero

b. Un lápiz grabador
c. CuCl2
d. HCl (concentrado)

Imagen 4. Materiales y desarrollo experimental de la práctica 6

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 2. Cuestionario
1.) Explicar lo que ocurre durante el proceso de revelado.

La base de este procedimiento es lijar la superficie en la cual realizamos el grabado mediante

el lápiz y luego tratarla mediante un agente químico. Este agente atacará las capas de metal
que estaban por debajo del número o marca borrada y que ahora están expuestas.

Debido a que luego del proceso de punción del metal realizado para imprimir los números, las
capas inferiores del mismo quedan comprimidas, éstas son ahora diferencialmente atacadas,
produciéndose una alteración selectiva de los planos de reflexión para la luz incidente sobre la
superficie, disminuyendo su brillo. Así, la acción del agente químico produce la aparición de
zonas oscuras donde hubo una impresión mecánica (mediante el lápiz grabador), de ahí la
denominación de “revelado” del número.

Esta técnica de visualización de zonas deformadas en frio mayoritariamente se emplean

superficies metálicas de hierro, acero, aluminio o zinc, y en ciertos casos materiales plásticos.
Son llamadas técnicas de revenido químico son las más utilizadas por ser las más sencillas,
baratas y que no requieren de un equipamiento especializado para su ejecución.

La explicación detallada de esta técnica curiosamente está recogida en un artículo de la policía

de Uruguay para la identificación de números de chasis de vehículos (mención a la broma del
profesor relacionada con el robo de vehículos).

Práctica 7: Electrodeposición de cobre sobre acero inoxidable

1. Objetivos y materiales
El objetivo principal de esta práctica es conocer el proceso de electrodeposición que se
emplean para la purificación o deposición de metales. Los materiales empleados son los
siguientes:

a. Una chapa de acero inoxidable (actuara como cátodo)

b. Una chapa de cobre (actuara como ánodo)
c. Una solución ácida de CuSO4 en agua
d. Una fuente de corriente continua
e. Balanza

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 Imagen 5. Materiales y desarrollo experimental de la práctica 7

2. Cuestionario
1.) Explicar el proceso de electrodeposición.

La electrodeposición de cobre se refiere a la obtención de cátodos de cobre de alta pureza, los

cuales se producen sumergiendo dos electrodos en una solución electrolítica de sulfato de
cobre. En la electrodeposición el ánodo es insoluble de manera que el electrolito no llegará a
ser contaminado durante la operación y de ese mismo modo el ánodo no requerirá ser
reemplazado frecuentemente. Al pasar la corriente eléctrica provoca ¡a deposición de cobre
en el cátodo, mientras en el ánodo se descompone el agua dando lugar a burbujas de oxígeno
e iones de hidrogeno, que forman ácido sulfúrico.

Se trata de fabricar una celda electrolítica con una fuente externa de alimentación eléctrica y
de observar en ella la electrodeposición de una capa de cobre sobre un objeto de acero
inoxidable, que actúa como cátodo de la celda. Las reacciones de corrosión son de naturaleza
electroquímica, ya que implican transferencia de electrones entre el metal que sufre el ataque
(que actúa como ánodo) y una segunda sustancia que recibe tales electrones, y que por tanto
se reduce, actuando como oxidante en la reacción redox. Muchas partes metálicas se protegen
de la corrosión por electrodeposición, para producir una fina capa protectora de metal. En este
proceso, la parte que va a ser recubierta constituye el cátodo de una celda electrolítica. El
electrolito es una sal que contiene cationes del metal de recubrimiento. Se aplica una corriente
continua por medio de una fuente de alimentación, tanto a la parte que va a ser recubierta
como al otro electrodo. Un ejemplo de deposición en varias capas es la del cromado de los
automóviles. En el cromado la electrodeposición consta de una capa inferior de cobre, una
intermedia de níquel y una capa superior de cromo. En una celda electrolítica se produce una
reacción redox no espontánea suministrando energía eléctrica al sistema por medio de una
batería o una fuente de alimentación. La batería actúa como una bomba de electrones,
arrancándolos del ánodo y empujándolos al interior del cátodo. Dentro de la celda, para que se

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mantenga la electroneutralidad, debe ocurrir un proceso que consuma electrones en el cátodo
y que los genere en el ánodo. Este proceso es una reacción redox. En el cátodo tendrá lugar la
reducción de un ion al aceptar éste los electrones remitidos desde el ánodo. Los iones
positivos (cationes) se dirigirán al polo negativo, llamado cátodo. En el ánodo se generan
electrones debido a la oxidación de un metal u otra sustancia. Los electrones son enviados al
otro electrodo por la batería. El ánodo pierde, por tanto, su carga negativa y por esa razón es
el polo positivo. La batería (una pila) al arrancar electrones del cobre anódico, ocasiona
oxidación de este metal:

Cu (s)→Cu2+(aq) + 2e-

Los electrones llegarán al cátodo impulsados por la batería. Una vez allí, reducirán a los iones
cúpricos presentes en el electrolito:

Cu2+(aq) + 2e-→Cu(s)

De esta manera, en el cátodo se va formando un precipitado de cobre que se deposita como

una fina capa de color rojizo en la superficie de la cucharilla. Existe además una relación simple
entre la cantidad de electricidad que pasa a través de una celda electrolítica y la cantidad de
sustancia depositada en él cátodo. Ambas cantidades son directamente proporcionales (ley de
electrólisis de Faraday). En general, durante la electrodeposición se observa lo siguiente:

I. El oxígeno gaseoso se desprende en las cercanías del ánodo como:

RA: H20 → ½ O2 + 2H++ 2e-

II. El ión hidrógeno enriquece al electrolito en ácido.

III. El Cu° se deposita en las paredes del cátodo como:
RC: Cu2+(aq) + 2e-→Cu(s)
IV. Los reactantes en el proceso se empobrecen.
V. En la celda se da la siguiente reacción:
Cu2++ H2O→½ O2 + Cu + 2H+

Los procesos de electrodeposición incluyen cambios de especies iónicas a especies atómicas,

de modo que una energía definida y un voltaje de descomposición son requeridos, los
requerimientos de voltaje teórico pueden ser calculados a partir del potencial estándar de la
reacción total de celda y las actividades de los iones en soluciones decir:

𝑅𝑇 (𝑎𝑝𝑟𝑜𝑑)
𝐸 = 𝐸0 − ln
𝑧𝐹 (𝑎𝑟𝑒𝑎𝑐)

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En nuestro caso:
𝑅𝑇 (𝑎𝑂2 )1/2 (𝑎𝐻 + )2
𝐸𝑐𝑒𝑙𝑑𝑎 = 𝐸 0 𝐶𝑢2+ | 𝐶𝑢0 − 𝐸 0 𝐻2 𝑂|𝐻0 − ln
2𝐹 (𝑎𝐶𝑢2+ )

Además de este potencial de descomposición teórico, la producción de oxigeno gaseoso en el

ánodo requiere un sobrevoltaje significativo. De igual modo, se requiere un potencial extra
debido a la caída de voltaje en el electrolito, polarización y conexiones en el ánodo y cátodo. El
voltaje total de celda para electrodeposición está en el rango de 2 – 2,5 voltios, según la
densidad de corriente y la temperatura del electrolito.

2.) Determinar la intensidad de corriente de corrosión.

Para calcular la intensidad de corriente de corrosión haremos uso de la siguiente expresión:

𝑾 . 𝒏 .𝑭
𝑰𝒄𝒐𝒓𝒓 =
𝒕 .𝑴
Donde:

• W= pérdida de peso
• F= constante de Faraday
• M= masa molar
• N= electrones implicados en la reacción
• T= tiempo baño electrolítico

Para ello, haremos uso de los datos obtenidos en el desarrollo de la práctica:

Metal Masa inicial (g) Masa final(g)

Cobre 119,40 118,61
Acero inoxidable 66,71 67,50
Tabla 12. Medidas experimentales

Sustituimos y obtenemos una:

𝑆
0,79 (𝑔) × 2 × 96500 (𝐴 . )
𝑰𝒄𝒐𝒓𝒓 = 𝑚𝑜𝑙 = 0,91 𝐴
𝑔
2640 (𝑠) × 63,54 ( )
𝑚𝑜𝑙

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 Bibliografía
I. Apuntes de Corrosión
II. http://haynesintl.com/docs/default-source/pdfs/new-alloy-brochures/high-
temperature-alloys/230-brochure.pdf (composición y corrosión
III. http://www.specialmetals.com/assets/documents/alloys/inconel/inconel-alloy-
600.pdf (composición y corrosión)
IV. www.wikipedia.org
V. Puentes, R., Kremer, E., Torres, J., & Kremer, C. (2012). Desarrollo de una pasta de
revelado basada en el reactivo de Fry. Avances en Ciencias e Ingeniería

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