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Logistica integrata

Inventory management (cenni)


Che cos’è l’inventario
• L’inventario è una quantità di beni o materiali
temporaneamente inutilizzati nell’attesa di poter essere
usati o venduti
• Le scorte sono merci temporaneamente inutilizzate in un

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punto della catena logistica:
• Scorte di materie prime
• Scorte di lavorazione (WIP)
• Prodotti finiti
• Scorte viaggianti (in – transit inventory)
• Prodotti presso gli utenti

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Perché avere scorte?

• Le scorte sono un costo (in alcuni casi coprono anche il


25% dei costi del prodotto)

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E’ necessario mantenere le scorte per evitare i
fenomeni di ammanco
E’ necessario mantenere scorte per bilanciare costi di
magazzino e di trasporto

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Caso di Studio: JAM electronics*
• Produttore di componenti elettronici Coreano
• 5 impianti produttivi nell’EST asiatico
• JAM USA ha un warehouse centrale in US per rifornire i
distributori e gli OEM

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• 2500 codici prodotto, un Magazzino centrale
• problematiche per JAM USA
• Livello di servizio basso (70%)
• Inventory molto alto per lo più di prodotti invenduti

*Caso di studio tratto dal libro Designing and Managing the Supply Chain
Caso di Studio: JAM electronics*
Le ragioni del basso livello di servizio:

1. Domanda di mercato difficile da prevedere a causa dei rapidi


cambiamenti del mercato
2. Lead Time della Supply Chain estremamente lungo (6 – 9
settimane)

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3. Alta varietà di SKU trattate

Lead Time
Supply Chain

Customer Order Delivery

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Caso di Studio: JAM electronics*
Possibile soluzione
• Sostituire il trasporto navale con il trasporto aereo abbattendo
il lead time a 2 settimane circa
• Questo comporta sicuramente un aggravio di costi ma dove
possono trovarsi i guadagni?

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Obiettivo dell’Inventory Management
• Riduzione dei costi totali
• Aumento del livello di servizio
• Coordinare gestione magazzino e gestione del trasporto
• Cogliere opportunità di acquisto o adeguarsi a vincoli di

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trasporto
• Coordinare le decisioni relative al controllo di
• Magazzino materie prime
• Magazzino prodotti in lavorazione (WIP)
• Magazzino prodotti finiti

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Obiettivo dell’Inventory Management
L’inventory management è molto complesso ma i benefici possono
essere enormi:

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L’inventario GM fu valutato nel 1987 in 7.4 MLD$ di cui 70% in
wip. I costi di trasporti ammontavano 4.1 MLD$ di cui il 60%
dovuti a trasporto materiali.
GM Implementò un tool decisionale di ottimizzazione combinata di
magazzino e trasporto. Migliorando i lotti di spedizione
(decisione di magazzino) e le rotte (Decisione di trasporto)
riuscì a ridurre i costi del 26%
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Torniamo sul perché mantenere scorte
1. Proteggersi da cambiamenti inattesi nella domanda
 L’abbassamento della durata del ciclo di vita e l’aumento
del numero di varietà di prodotti disponibili sul mercato
rende limitata la disponibilità di dati statistici

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 L’aumento dei competitors aumenta la difficoltà di predirre
la domanda di mercato per un particolare prodotto (mentre
resta relativamente semplice predirre la domanda per
l’aggregazione in classi di prodotto)
2. L’aumento della complessità della rete logistica aumenta il
rischio e l’incertezza sui costi e i tempi di fornitura
3. Le economie di scala offerte dai trasportatori incentivano le
aziende ad acquistare più del necessario. Anche i produttori
incentivano acquisti maggiori per la stessa ragione 9
Inventory Management
Politiche di gestione a Livelli
Proviamo a pensare ad una possibile politica di gestione per evitare
ammanchi

• Si mantiene un livello di scorta di alert s. Il livello serve a


rifornire i clienti nel periodo che intercorre tra trasporto della

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merce dal fornitore al distributore; serve inoltre a difendersi dal
presentarsi di ordini inattesi
• Quando il livello delle scorte scende sotto un livello s si riordina
fino a raggiungere un livello di magazzino pari a S. Il livello S si
calcola cercando di minimizzare i costi di tenuta a scorta e i
costi di ordinazione.

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Inventory Management
Politiche di gestione a Livelli

• s: reorder point
• S: Order up - to level
• Inventory Position: L’inventario esistente in magazzino in
un precisato istante nel tempo PIU’ la quantità già

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ordinata ma ancora non arrivata in magazzino
• Inventory on hand: L’inventario esistente in magazzino

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Inventory Management
Politiche di gestione a Livelli
La politica di gestione appena descritta si chiama
(s, S) oppure min - max

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Inventory on - hand curve
S
Inventory position curve

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0
Time
Lead Time
Inventory Management
 Anche basandosi sui casi storici descritti nella storia dell’
economia si evince come per una corretta gestione
dell’inventario sono fondamentali due elementi
1. Previsione della domanda

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2. Corretta valutazione della quantità di ordine

 Le problematiche che affronteremo di seguito riguardano


proprio questi due elementi. Sarà necessario comprendere le
relazioni tra previsione della domanda e quantità da ordinare

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Inventory Management: Singolo
Warehouse
Dati necessari
• Domanda di mercato in termini di media e variabilità (se la
domanda non è deterministica)
• Lead time di reintegro
• Numero dei differenti prodotti stoccati

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• Livello di servizio richiesto (<100% se incertezza >0)
• Costi: costi d’ordine e di tenuta a scorta (holding cost)
a. I costi d’ordine consistono della componente costo del
prodotto e della componente costo di trasporto
b. Costi di tenuta a scorta (inventory holding cost o inventory
carrying cost)

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Inventory Management: Singolo
Warehouse
Dati necessari
b. Costi di tenuta a scorta (inventory holding cost, inventory
carrying)
1. Assicurazioni e tasse sul magazzino
2. Costi di manutenzione

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3. Costi di obsolescenza. viene tenuto in considerazione il
rischio che una parte perda parte del suo valore a causa
dei cambiamenti del mercato
4. Costi opportunità. costi derivanti dal mancato ritorno
dell’investimento fatto su altri mercati (es. mercato
azionario)

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Inventory Management: Singolo
Warehouse
Lotto Economico di Acquisto (EOQ)
Il modello, Introdotto da Ford W. Harris nel 1915 illustra come
risolvere il trade-off tra costo dell’ordine e costo di magazzino. Il
modello è valido per il singolo prodotto e assume:

• Domanda costante pari a D pezzi al giorno

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• L’ordine di acquisto è fissato in Q unità
• Esiste un costo fisso K che si presenta ogni volta che viene
emesso un ordine di acquisto
• Esiste un costo di tenuta a scorta (holding cost ) pari h per unità
di prodotto per unità temporale (giorno)
• Il lead time si può assumere pari a 0
• Le scorte iniziali sono pari a 0
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• L’orizzonte temporale è virtualmente infinito
Inventory Management: Singolo
Warehouse
Obiettivo: minimizzzare i costi totali di magazzino e acquisto

Osservazione: la politica ottima prevedrà l’arrivo del quantitativo


ordinato nel momento esatto in cui il livello di magazzino sarà pari a
0. La curva che rappresenta l’andamento del livello di magazzino in
funzione del tempo assume quindi il tipico andamento a ‘dente di

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sega’

Q = TD
T

Q  [ Dt  Q]dt  Q / 2
0

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T: tempo ciclo
Inventory Management: Singolo
Warehouse
Obiettivo: minimizzzare i costi totali di magazzino e acquisto

D hQ
Costi totali di inventario nel periodo T: CK 
Q 2

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DK h
Differenziando rispetto a Q 0 
Q2 2

2 DK
EOQ: Q* 
h
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Inventory Management: Singolo
Warehouse
Considerazioni
1. L’EOQ rappresenta il bilanciamento tra costi di acquisto e di
magazzino
2. Il costo è poco sensibile a variazioni di Q

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Total cost

Holding cost

Order Cost

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Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
S2. Domanda incerta e Lead Time > 0
In questo caso sarà necessario avere scorte in magazzino anche se i
costi di setup legati all’ordine sono 0. Infatti in questo caso le
scorte sono necessarie:

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1. a soddisfare la domanda che si presenta durante il periodo di
lead time (e’ necessario avere inventory on hand >0)
2. Per proteggersi dall’incertezza della domanda
3. Per bilanciare correttamente i costi annuali di ordine e di
magazzino

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Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
S2. Domanda incerta e Lead Time > 0
Hp: Fixed order cost = 0; altre assunzioni:

1. La domanda giornaliera può essere prevista con una variabile di


tipo gaussiano con media AVG e deviazione standard STD;

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2. Il costo d’ordine è proporzionale al quantitativo ordinato (costi
fissi d’ordine = 0)
3. In caso si presenti ordine in situazione di stock out (ammanco)
l’ordine è perso (no backlog)
4. Il livello di servizio α richiesto dal cliente è definito come la
probabilità di NON trovarsi in situazione di stock out durante il
lead time (es. α = 95%).
21
Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
S2. Domanda incerta e Lead Time > 0
Dati necessari

1. AVG = domanda media giornaliera richiesta;


2. STD: Deviazione standard della curva di domanda

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3. L: Lead time di ripristino dal fornitore al distributore in giorni
4. h: Holding cost per unità di prodotto per giorno
5. α: Livello di servizio. La probabilità di stock out è quindi pari a 1

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Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
S2. Domanda incerta e Lead Time > 0

Nel caso che stiamo descrivendo la politica applicabile è assimilabile


alla politica s,S con s = S. Quando il livello di scorte scende sotto
S viene lanciato un ordine per riportare l’INVENTORY POSITION

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a S che è l’order up to level.
Come Calcolare S?

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Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
S2. Domanda incerta e Lead Time > 0

S (order up to level) è composto da due componenti:


1. La quantità media necessaria a soddisfare la domanda durante il
periodo di lead time
 SL = L · AVG

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2. La quantità di sicurezza necessaria a garantirsi contro la
domanda inattesa nei limiti dettati dal livello di servizio. Questa
componente è chiamata Scorta di Sicurezza (Safety Stock)
 Ss = Z · STD · √L

S  L  AVG  Z  STD  L 24
Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
S2. Domanda incerta e Lead Time > 0

Z: prob(Domanda durante leadTime ≥ S)= 1 - α

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Livello di servizio LS 90% 91% 92% 93% 94% 95% 96% 97% 98% 99% 100%

Z 1.29 1.34 1.41 1.48 1.56 1.65 1.75 1.88 2.05 2.33 3.08

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Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
S2. Esercizio
Il lead time di ripristino per un distributore di TV è pari a 2
settimane. Il distributore vorrebbe garantire il cliente con un
livello di servizio pari al 97%. Ipotizzando che non ci siano costi
fissi d’ordine quale è l’order up to level (S) per garantire tale
LS? Quante settimane di autonomia si devono mantenere?

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Nella tabella in basso è mostrato l’andamento della domanda
per 12 mensilità. Si ipotizza che tale domanda abbia andamento
gaussiano

Mese 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Vendite 200 152 100 221 287 176 151 198 246 309 98 156
26

Il lead time è in settimane; si può trasformare la domanda media da mensile a


settimanale dividendo per 4.3. la dev. standard deve essere divisa per sqrt(4.3)
Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
S2. Esercizio

Month Week
AVG 191.17 44.46 weekly avg = monthly avg /4.3
weekly std = monthly std
STD 66.53 32.09 /sqrt(4.3)
Z 1.88

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L 2
S 174
weeks of supply 3.9

Per garantire un livello di servizio pari al 97% è necessario mantenere


quattro settimane di scorte.
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Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
S2. Domanda incerta, Lead Time > 0, costi fissi > 0
E’ presente un costo fisso K che si deve sostenere per ogni
ordine inoltrato al fornitore. Rispetto al caso precedente si
dovranno limitare il numero di ordini e quindi avere due
livelli s e S.
s, il reorder point si calcola come nel caso precedente:

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s  L  AVG  Z  STD  L
Per calcolare S ricordiamo che la sua definizione è order up to
level, quindi per calcolarlo possiamo far riferimento sempre al
lotto economico di acquisto EOQ

2 K  AVG Questa sarebbe la quantità ordinata 28


Q se la variabilità fosse 0
h
Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
S2. Domanda incerta, Lead Time > 0, costi fissi > 0
La presenza di variabilità costringe ad aggiungere al max
tra Q e L·AVG la quantità necessaria a proteggersi da tale
variabilità. Si ha quindi

S  max{ Q, L  AVG}  Z  STD  L

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S
Inventory position curve

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0
Time
Lead Time
Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
S2. Esercizio continuazione
Ipotizziamo che il distributore di TV sostenga un costo pari a 4,500$ per
ogni ordine. Sia il costo di acquisto del prodotto pari a 250$ e il costo di
inventario annuale pari al 18% del costo del prodotto. Calcolare la politica
di inventario e i livelli ottimi di reorder point e order up to level

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Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
S2. Esercizio continuazione
Ipotizziamo che il distributore di TV sostenga un costo pari a 4,500$ per
ogni ordine. Sia il costo di acquisto del prodotto pari a 250$ e il costo di
inventario annuale pari al 18% del costo del prodotto. Calcolare la politica
di inventario e i livelli ottimi di reorder point e order up to level

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order cost K 4500
product cost p 250 h = (0.18*250)/52 = 0.87
holding cost per p 18% s = L*AVG + ss = 44.5*2+ 85 = 174
holding cost week 0.87
Q 680
Safety Stock (SS) 85 S = Q + ss = 680 + 85 = 765
s (SS + L*AVG) 174
S 765
31
Quando il livello di scorta scende sotto il livello s= 174 viene
emesso un ordine per riportare il livello di scorta a S=765
Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
Domanda incerta, Lead Time > 0, costi fissi > 0
Lead Time Variabile
In questo caso esistono due fonti di incertezza, la domanda ed il lead
time:
Sia AVGL il lead time medio e

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Sia STDL la deviazione standard del lead time

La media della domanda nel periodo di lead time diventa AVG · AVGL
La deviazione standard della domanda durante il periodo di lead time
diventa:

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AVGL  STD  AVG  STDL
2 2 2
Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
Domanda incerta, Lead Time > 0, costi fissi > 0
Lead Time Variabile
Si ha quindi:

Scorte di sicurezza SS:

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SS  z AVGL  STD2  AVG 2  STDL2
Reorder point s:

s  AVG  AVGL  z AVGL  STD2  AVG 2  STDL2

Order up to level S:
33
S  max{ Q, AVG  AVGL}  z AVGL  STD  AVG  STDL
2 2 2
Inventory Management: Singolo
Warehouse (S)
Esercizio

Nel caso precedente si ipotizzi che Il lead time di consegna osservato


sia

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Period 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Weekly Lead Time 2.1 2 1.5 1.4 1.9 1.3 3.1 2.5 2.8 2.2 1.2 2.9

1. Calcolare i livelli ottimi per una gestione delle scorte che minimizzi i
costi totali
2. Calcolare il costo aggiuntivo della variabilità del lead time

34
Considerazioni pratiche.
• La politica di gestione delle scorte con determinazione del
lotto migliore di acquisto viene chiamata a quantità fissa. Le
implicazioni pratiche consistono in un monitoraggio continuo
del magazzino
• Alternativamente si può pensare ad una politica che invece

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consideri il tempo fisso di riordino T. In questo caso però
aumenta il periodo di rischio (L + T) e quindi le scorte di
sicurezza

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Considerazioni pratiche.
• In questo senso la politica s, S può considerarsi un
compromesso tra le due politiche elencate precedentemente
• se s -> S si ricade nella fixed period policy
• se s << S si ricade nella fixed order quantity

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Centralizzazione e Risk Pooling

• Cosa succede se abbiamo più magazzini?

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p1 w1

1. Costi di Magazzino
2. Costi di Trasporto Market

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w2
Centralizzazione e Risk Pooling
• Il risk pooling consente di bilanciare picchi positivi ed imprevisti
di un mercato con i picchi negativi imprevisti di un altro
mercato
• Il concetto, applicato alla gestione del magazzino si traduce in
una diminuzione delle scorte di sicurezza se c’è un
accentramento dei magazzini.

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Centralizzazione e Risk Pooling
1. La centralizzazione del magazzino riduce sia le scorte di
sicurezza che il magazzino medio nel sistema. Intuitivamente, i
prodotti allocati originariamente per un mercato possono
essere allocati al bisogno per un altro mercato. cosa che non
può avvenire se i magazzini sono separati
2. Più è alta la variabilità della domanda più è alto il beneficio

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della centralizzazione.
3. Il beneficio del risk pooling decresce se la correlazione tra i
mercati che vengono aggregati cresce
4. In un sistema decentralizzato ci sono costi generali maggiori
5. I costi di trasporto inbound in un sistema centralizzato
diminuiscono mentre i costi outbound aumentano
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Centralizzazione
Esercizio
La società ACME possiede due magazzini per soddisfare la propria
domanda con un livello di servizio α=97%. Il lead time per rifornire i
propri clienti è 1 settimana. Si vuole indagare la possibilità di accentrare
i due magazzini per i prodotti A e B.
I costi legati al magazzino (uguali per i due prodotti) sono

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Costo fisso d’ordine K = 60$
inventory holding cost per unità di prodotto per settimana h=0.27$
Nel caso di accentramento del magazzino i costi di trasporto verso il
cliente salirebbero da 1.05$ per prodotto a 1.10$ per prodotto

1. Quantificare la riduzione del livello medio di magazzino 40


2. Quantificare il risparmio settimanale per i costi variabili
Centralizzazione
Esercizio

Product A
week 1 2 3 4 5 6 7 8
Market 1 33 45 37 38 55 30 18 58
Market 2 46 35 41 40 26 48 18 55
TOT 79 80 78 78 81 78 36 113

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Product B
week 1 2 3 4 5 6 7 8
Market 1
(D1) 0 2 3 0 0 1 3 0
Market 2
(D2) 2 4 0 0 3 1 0 0
TOT 2 6 3 0 3 2 3 0
41
Centralizzazione
Esercizio
Product AVG STD CV
D1 A 39.25 13.18 0.34
D1 B 1.125 1.36 1.21
D2 A 38.6 12.05 0.31
D2 B 1.25 1.58 1.26
TOT A 77.875 20.71 0.27

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AA 2014/2015
TOT B 2.375 1.92 0.81

LS 1 CT prima 1.05$
z(97%) 1.88 CT dopo 1.1$
K 60
h 0.27

42
Centralizzazione
Esercizio
Sistema Centralizz
A B A - D1 A - D2 A B - D1 B -D2 B

SS=z*STD*sqrt(L) 39 4 25 23 3 3

s=SS + AVG*L 117 6 64 61 4 4

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AA 2014/2015
Q=sqrt(2*k*avg/h) 186 32 132 131 22 24
S = SS + Q 225 36 157 154 25 27

AVGM=(SS + Q/2) 132 20 91 88 179 14 15 28

43
Centralizzazione
Esercizio - considerazioni

Il livello medio di magazzino scende da 179 a 132 per il prodotto A (-26%) e
da 28 a 20 per il prodotto B (-30%)

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AA 2014/2015
Il livello di servizio rimane al 97%

Calcolando l’aggravio di costi variabili di trasporto settimanali pari a 4$ si


ottiene un risparmio netto variabile pari a 11$ settimana

Il risparmio di scorte di sicurezza è più sensibile per il prodotto con più alto
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coefficiente di variazione
Sistemi Echelon
• Visione del singolo magazzino all’interno di una Supply Chain

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Sistemi Echelon
• L’esempio tipico è quello di una supply chain formata da un distributore che
rifornisce un insieme di dettaglianti. Le assunzioni sono:
1. Esiste un unico decisore che sceglie la politica di magazzino
2. Il decisore ha completo accesso all’informazione di tutti i magazzini

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Sotto queste ipotesi risulta applicabile la politica dell’Echelon
Inventory

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Sistemi Echelon
1. L’Echelon Inventory i della Supply chain rappresenta l’inventory on hand nel
magazzino al livello i più l’inventario ai livelli inferiori
2. L’echelon inventory position è pari a l’echelon inventory i più i quantitativi
di merce ordinata ma non ancora arrivata
3. L’echelon Lead Time Le è la somma dei leadtime lungo i livelli della supply

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chain da 0 a i

echelon inventory

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Le
Sistemi Echelon
• la politica di gestione è la s, S
• Ogni retailer implementa tale politica calcolando i giusti valori di s e S
• Anche Il distributore applica la politica s, S ma controllando il livello
globale di inventory all’interno del sistema. Il reorder point s è quindi

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calcolato in questo modo:
 Le è l’echelon lead time
 AVG è la domanda aggregata sui dettaglianti
 STD è la deviazione standard della domanda aggregata

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s  L  AVG  z  STD  L
e e
Considerazioni
Le tecniche più usate per Il controllo del magazzino
• Revisione periodica delle politiche di magazzino. Mirata ad
individuare prodotti che diventano meno movimentati ed
obsoleti
• Approccio ABC
• Riduzione dei livelli di scorta di sicurezza. Ad esempio

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diminuendo il valore del lead time
• Approcci quantitativi (es EOQ)
• Valutazione del tasso di turn over in comparazione a
benchmark di mercato

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