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EXÉRCITO BRASILEIRO
SECRETARIA DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA
INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA
CURSO DE MESTRADO EM CIÊNCIA DOS MATERIAIS
Rio de Janeiro
2014
INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA
Rio de Janeiro
2014
1
INSTITUTO MILITAR DE ENGENHARIA
Praça General Tibúrcio, 80 – Praia Vermelha
Rio de Janeiro – RJ CEP: 22290-270
119p. : il.
2
3
AGRADECIMENTOS
4
SUMÁRIO
LISTA DE ILUSTRAÇÕES..................................................................................... 7
LISTA DE TABELAS.............................................................................................. 14
LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS........................................................... 16
1 INTRODUÇÃO............................................................................................. 20
1.1 Justificativa do Trabalho.............................................................................. 24
1.2 Objetivo do Estudo...................................................................................... 24
1.2.1 Objetivo Geral.............................................................................................. 24
1.2.2 Objetivo Específicos.................................................................................... 25
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA....................................................................... 26
2.1 Sistemas de Blindagens Balísticas.............................................................. 26
2.2 Fibras Naturais Lignocelulósicas................................................................. 30
2.2.1 Fibra de Juta................................................................................................ 36
2.2.2 Arranjos das FNLs e Aplicação em Proteção Balística............................... 39
2.2.3 Compósitos Poliméricos Reforçados com FNLs......................................... 42
2.2.4 Mecanismos de Fratura do Compósito Reforçado com Fibra..................... 47
2.3 Comportamento Dinâmico dos Materiais..................................................... 50
2.3.1 Interação e Reflexão de Ondas de Choque................................................ 55
3 MATERIAIS E MÉTODOS.......................................................................... 59
3.1 Aspectos Gerais.......................................................................................... 59
3.2 Preparação dos Corpos Cerâmicos............................................................. 59
3.2.1 Medições dos Corpos cerâmicos................................................................. 64
3.3 Fabricação do Compósito Epóxi-Juta.......................................................... 65
3.4 Montagem da Blindagem Multicamada....................................................... 69
5
3.5 Ensaios Balísticos........................................................................................ 70
3.6 Microscopia Eletrônica de Varredura (MEV)............................................... 75
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO.................................................................. 77
4.1 Densificação e Retração Linear dos Corpos Cerâmicos............................. 77
4.2 Desempenho Balístico da Blindagem Multicamada.................................... 79
4.3 Desempenho Individual das Camadas do Sistema de Blindagem.............. 91
4.4 Interação das ondas de choque nas Blindagens Multicamada................... 95
4.5 Análise Fratográfica..................................................................................... 99
5 CONCLUSÕES............................................................................................ 108
6
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
FIG. 2.3 Seções transversais típicas de FNLs: (a) sisal, (b) rami, (c) curauá,
(d) juta, (e) bambu, (f) coco, (g) piaçava e (h) buriti (MONTEIRO et
al, 2011).............................................................................................. 34
FIG. 2.5 Ciclo de produção da juta: (a) Colheita; (b) Secagem; (c)
Processamento; (d) Produto final (PIRES, 2009)............................... 38
FIG. 2.6 Diferentes tipos de arranjos de fibras: (a) simples; (b) sarja; (c)
cetim; (d) cesta; e (e) leno (JOHN e THOMAS, 2008)........................ 40
7
(a) no momento do impacto; (b) na penetração (BHATNAGAR,
2006)................................................................................................... 49
FIG. 2.12 Curva tensão (σ) versus deformação (ε) (MEYERS, 1994)
(adaptado)........................................................................................... 51
FIG. 3.4 (a) almofariz e pistilo (b) Peneira com abertura de 0,355mm (#42)... 62
8
FIG. 3.5 (a) Balança analítica GEHAKA, modelo AG 200 (Disponível em:
<http://www.gehaka.com.br/produtos/balancas>. Acesso em 16 de
agosto de 2014); (b) Matriz de compactação..................................... 62
FIG. 3.8 Fibras de juta: (a) manta cardada; (b) tecido com trama simples
(entremeado ortogonal e alternado)................................................... 66
9
FIG. 3.15 Armação do suporte de tiro totalmente preenchido com a plastilina,
pronto para o ensaio........................................................................... 71
FIG. 3.18 (a) Provete calibre 7,62 mm com mira laser; e (b) Esquema do
sistema utilizado com barreira óptica modelo B471 da HPI (SILVA,
2014)................................................................................................... 72
10
FIG. 4.3 Blindagem multicamada com compósito de epóxi reforçado com
manta de juta, como camada intermediária, antes e após ensaio
balístico............................................................................................... 80
FIG. 4.4 Medição da indentação causada na plastilina pelo impacto do
projétil................................................................................................. 81
FIG. 4.8 Gráfico de Weibull das indentações para as placas compósitas com
tecido de juta....................................................................................... 89
FIG. 4.9 Gráfico de Weibull das indentações das blindagens com tecido de
aramida............................................................................................... 89
11
FIG. 4.14 Esquema gráfico do casamento de impedâncias na blindagem com
compósito epóxi-juta como camada intermediária.............................. 97
FIG. 4.16 Micrografia por MEV da trama do tecido de juta com trançado
grosseiro utilizado na fabricação do compósito. Aumento de 60x...... 100
FIG. 4.17 Micrografia por MEV: (a) Trama do tecido de aramida (100x); (b)
Detalhe da fibra (1000x)..................................................................... 101
FIG. 4.18 Micrografia por MEV: (a) Fratura do compósito do tecido de juta
(100x); (b) Partículas cerâmicas na superfície do compósito
(1000x)................................................................................................ 102
FIG. 4.19 Micrografia por MEV do detalhe do fio da trama do tecido envolvido
por epóxi (100x).................................................................................. 102
FIG. 4.23 Micrografia por MEV das partículas cerâmicas presas nas fibras de
aramida (500x).................................................................................... 105
12
FIG. 4.25 Fratura radial na região de impacto da camada cerâmica.................. 106
13
LISTA DE TABELAS
14
TAB. 4.5 Volume estimado de vazios nas placas compósitas de epóxi- juta.. 87
15
LISTA DE ABREVIATURAS E SÍMBOLOS
ABREVIATURAS
SÍMBOLOS
S Constante do material
ρ Densidade do material
γ Índice adiabático
16
Ecp Módulo de elasticidade do compósito
β Módulo de Weibull
P Pressão
θ Unidade característica
Vi Velocidade de impacto
Up Velocidade de partícula
VL Velocidade limite
Vr Velocidade residual
V Volume específico
17
RESUMO
18
ABSTRACT
High performance ballistic armor systems may typically employed several types
of materials arranged in multiple layers forming a multilayer system. Nowadays,
multilayered armors against high speed ammunition are usually composed of a front
ceramic layer followed by aramid fabric. In these armors, the ceramic layer aims to
erode the bullet and dissipate energy through fragmentation while the aramid fabric
has the role to dissipate the kinetic energy of the fragments. In the present work, the
aramid fabric layer was compared to and replaced by an equal thickness layer of jute
reinforced epoxy composite in two different configurations, fabric and carded sliver
mat. Ballistic impact tests with high speed (>800 m/s) 7.62 mm caliber ammunition
showed that the jute fabric composite, in both configurations, attended the NIJ
standard for body protection. The mechanism of both aramid fabric and jute fabric
composite protection was analyzed by scanning electron microscopy. The results
indicate that both the rupture of the brittle epoxy matrix and the interaction of the jute
fibers with the fragments from the front layer contribute to dissipate the incoming
impact energy. Clay witness deformation depth was used as criterion of energy
absorption and ballistic performance. The ballistic tests results showed clay witness
average deformation depths of 22,67, 20,67 and 17,51 mm for aramid fabric and jute
fiber composite, fabric and carded sliver mat of jute, respectively. The results
indicated the composite reinforced with carded sliver mat of jute is potentially a more
effective component in a multilayered armor for 7.62 mm for ballistic protection, in
comparison with the aramid fabric used as second layer. Individual ballistic tests,
using the same 7.62 mm ammunition, for the different multilayered armor
components confirmed the superior performance of the fabric and mat jute reinforced
epoxy composites as compared with the aramid fabric.
Keywords: Ballistic test, multilayered armor, jute fiber composite, bullet penetration
analysis.
19
1 INTRODUÇÃO
20
combinam materiais mais leves estão sendo amplamente investigados (ABRATE,
1998; MEDVEDOVSKI, 2006; TASDEMIRCI, TUNUSOGLU e GUDEN, 2012) e
aplicados como proteção balística individual (coletes). Esse sistema tem como
função, não apenas absorver o impacto, mas também evitar a penetração de
fragmentos (BROWN, 2003). Embora o desejo de melhorar a proteção balística
continue a impulsionar o desenvolvimento de novos materiais, o custo de produção é
um fator limitador neste mercado. Assim, um colete balístico deve ter como
características a leveza, o baixo custo e resistência ao impacto (LEE, WETZEL e
WAGNER, 2003). De acordo com a norma internacional de Resistência Balística de
Blindagem Corporal (NIJ 0101.04, 2000), a blindagem balística é considerada
eficiente quando a maior profundidade do trauma (indentação) no material apoiado
atrás da blindagem, plastilina, for igual ou inferior a 44 mm. Uma penetração de
profundidade superior a este valor pode causar trauma grave e até letal para o
usuário da blindagem (BAZHENOV, 1997).
De modo geral, os sistemas de blindagem multicamada são constituídos por
uma camada frontal de cerâmica por se tratar de um material frágil e duro, com
elevada resistência à compressão, que tem a capacidade de deformar e destruir a
frente do projétil (ANDERSON e MORRIS, 1992; SHOKRIEH e JAVADPOUR, 2008;
MEDVEDOVSKI, 2010). Uma grande parte da energia é dissipada através da
fragmentação dinâmica tanto do projétil quanto da frágil camada cerâmica. Esta
fragmentação envolve fenômenos como nucleação, crescimento e coalescência de
micro trincas (LOURO e MEYERS, 1989).
Quando um projétil de alta energia atinge o revestimento frontal de cerâmica é
gerada uma onda de compressão que se propaga e atinge a parte posterior da
camada (ABRATE, 2003). Em seguida, uma parcela dessa onda é refletida como um
pulso de tração que rompe a cerâmica sem sofrer qualquer influência do material da
camada subsequente (TASDEMIRCI, TUNUSOGLU e GUDEN, 2012). O material da
camada seguinte à cerâmica pode ser selecionado como um material mais leve que
tem como finalidade reduzir outra parcela de energia de impacto através da
absorção da energia cinética dos fragmentos gerados tanto pelo projétil quanto pela
cerâmica. Para esta camada subsequente, inicialmente, compósitos de fibras de
vidro foram selecionados (CHOU et al, 1998; D’ALMEIDA, NUNES e PACIORNIK,
21
2004) e compósitos de fibras de carbono foram investigados (VAIDYA, ULVEN e
HOSUR, 2003; HOSUR et al, 2004).
Atualmente, outros materiais conquistaram seu espaço em aplicações para
blindagens de proteção individual, tais como os tecidos de aramida Kevlar® e
Twaron® (JACOBS e DINGENEN, 2001; LEE, WETZEL e WAGNER, 2003) e as
fibras de polietileno de ultra alto peso molecular, como Spectra® e Dyneema® (LEE,
SONG e WARD, 1994; MORYE et al, 2000). Esses compósitos têm como objetivo
absorver a energia proveniente dos fragmentos gerados pela cerâmica e pelo
projétil, através de mecanismos como, descolamento do tecido da matriz,
estiramento da fibra, deformação por flexão e ruptura da fibra. Nesse sistema
multicamada pode-se também adicionar uma terceira camada de um metal dúctil,
que tem como função restringir a penetração do projétil e dos fragmentos gerados
através da sua deformação plástica. Nos sistemas multicamadas a propagação de
pulsos de energia nas interfaces entre diferentes materiais se dará na forma de uma
onda de compressão que será refletida como uma onda trativa ou compressiva, isso
dependerá das impedâncias das camadas. A impedância de choque de um material
está diretamente relacionada com a sua densidade (MEYERS, 1994). Se o material
da segunda camada possui impedância de choque menor do que o material da
primeira camada, a energia transmitida pelo pulso de compressão atuante será
menor. Portanto, para uma redução maior na energia de impacto, a segunda
camada pode ser composta de materiais mais leves, pois estes apresentam menor
impedância de choque. Por isso, um sistema de blindagem multicamadas é
comumente constituído por um revestimento frontal de cerâmica, geralmente Al2O3
que possui densidade em torno de 3,7 g/cm³, uma camada intermediária de
compósito de fibra de aramida com 1,4 g/cm³ de densidade, seguida por uma chapa
de metal dúctil, alumínio, com densidade de 2,7 g/cm³ (CALLISTER e RETHWISH,
2010). Logo, a substituição do compósito da camada intermediária por um compósito
reforçado com outro tipo de fibra de densidade ainda menor deve, em princípio,
aumentar a absorção da energia de impacto. Fibras naturais poderiam cumprir esse
papel.
Atualmente, é crescente a busca para se substituir materiais sintéticos por
materiais ambientalmente corretos, que tragam benefícios não só técnicos e
ambientais, mas também econômicos e sociais. E é nesse cenário que entra a fibra
22
natural obtida a partir de plantas, também conhecida como Fibra Natural
Lignocelulósica (FNL), que tem sua aplicação motivada por diversas vantagens, tais
como, menor densidade, menor custo, menor desgaste de equipamento para seu
processamento e maior flexibilidade (MONTEIRO et al, 2011), o que a torna uma
potencial candidata para a utilização como reforço de compósitos poliméricos mais
leves. Recentemente, compósitos poliméricos reforçados com FNL têm sido
intensamente estudados (JOHN e THOMAS, 2008; MONTEIRO et al, 2009;
SATYANARAYANA, ARIZAGA e WYPYCH, 2009; FARUK et al, 2012; MISHRA e
BISWAS, 2013; RAGHAVENDRA, 2014) e aplicados em vários setores de
engenharia, principalmente na indústria automotiva (HOLBERY e HOUSTON, 2006;
ZAH et al, 2007; NJUGUNA et al, 2011).
O Brasil é um dos maiores produtores de FNLs do mundo, o que o torna um
potencial destaque internacional na pesquisa, produção industrial e aplicação destas
fibras. Segundo o Centro de Gestão e Estudos Estratégicos (CGEE, 2010), desde
2005, houve um crescimento em volume de 5,5% ao ano no mercado interno
nacional de fibras naturais, tanto em materiais avançados, quanto substituindo fibras
sintéticas em aplicações convencionais.
Sendo assim, o estudo dos benefícios e do desempenho balístico de materiais a
base de FNLs, em conjunto, na forma de um sistema de blindagem multicamada, se
torna interessante e pode contribuir com os avanços da tecnologia de defesa militar.
Um dos primeiros estudos realizados sobre as propriedades balísticas de
compósitos poliméricos reforçados com FNLs foi a pesquisa de Wambua et al (2007)
que consistia na avaliação do limite balístico V50 em função da densidade e
espessura do compósito. Os compósitos analisados possuíam matriz de
polipropileno reforçado com 46% em volume de diferentes fibras naturais, linho,
cânhamo ou tecido de juta. Wambua et al (2007) apesar de relatarem informações
significativas referentes à velocidade de impacto balístico e energia relacionada com
compósitos de fibra natural, não tinham como objetivo a análise do desempenho do
seu sistema como uma blindagem de proteção individual.
No presente trabalho, foi realizada a avaliação do desempenho balístico de
blindagens multicamadas através da penetração na plastilina, material que simula a
consistência do corpo humano. Esse sistema de blindagem é constituído de uma
camada frontal de cerâmica (Al2O3), seguida de um compósito de epóxi reforçado
23
com fibras de juta em duas configurações (tecido e manta) e uma placa de alumínio.
O desempenho balístico destas blindagens foi comparado com as de uma blindagem
convencional com tecido de aramida. Foi avaliada também a contribuição de cada
material através de testes balísticos individuais e analisado os aspectos de fratura
por microscopia eletrônica de varredura.
24
O objetivo do presente trabalho é avaliar e comparar o comportamento balístico
de sistemas de blindagem multicamada voltado à proteção balística individual,
fabricados com três diferentes tipos de materiais como camada intermediária: tecido
de aramida, comumente usado nesse tipo de proteção; compósito de epóxi
reforçado com tecido de juta; e compósito de epóxi e manta de juta. O presente
trabalho tem como finalidade traçar um comparativo entre o desempenho balístico
apresentado por esses três materiais e propor a utilização desse tipo de compósito
como um material alternativo para substituir o tecido de aramida, de uso
convencional em blindagens multicamadas.
25
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
26
(MEDVEDOVSKI, 2010).
A avaliação do desempenho de uma proteção balística de uso do Exército e
Forças Auxiliares segue padrões internacionais, como os estabelecidos pelo Instituto
Nacional de Justiça dos Estados Unidos (NIJ – National Institute of Justice) que
classifica a blindagem em diferentes níveis de acordo com o tipo de calibre que essa
fornece proteção. A TAB. 2.1 mostra os diferentes níveis de proteção ao impacto em
função do calibre, da massa e da velocidade do projétil.
TAB. 2.1 - Níveis de proteção.
9 mm 8 320
II-A
357 Mag 10,2 369
9 mm 8 343
II
357 Mag 10,2 410
9 mm 8 411
III-A
.44 Mag 15,6 411
27
(a) (b)
FIG. 2.1 - Sistema de blindagem multicamada (estrutura final do compósito): (a) esquemático; (b)
utilizado no presente estudo.
28
subsequentes (KRISHNAN et al, 2010). No caso da utilização de materiais dúcteis
em um sistema de blindagem multicamada, esses absorverão a energia cinética dos
fragmentos do projétil e do material cerâmico através de sua deformação plástica.
Quanto a espessura, uma configuração com placa cerâmica, de espessura entre
7mm e 10mm, seguida por camadas de tecidos, como a aramida, podem ser
eficientes contra uma série de munições. Isso irá depender do nível balístico, do tipo
de tecido e do desempenho do componente cerâmico. De forma geral, quanto menor
a espessura da camada cerâmica maior será a espessura necessária da camada
subsequente para fornecer a proteção adequada. Em projeto mais complexos ou
que exijam maior desempenho balístico são utilizada camadas adicionais de
diferentes materiais que podem ser colocadas tanto na frente da placa cerâmica
quanto, como no caso do tecido de aramida, em camadas posteriores
(MEDVEDOVSKI, 2006). Em recente trabalho científico (MONTEIRO et al, 2014) foi
comunicado que o tecido de aramida seguindo a cerâmica frontal em blindagem
multicamada é capaz de dissipar cerca de 36% da energia de impacto do projétil da
munição calibre 7,62 mm. Individualmente, com esta mesma munição, o tecido de
aramida dissipa menos de 2% da energia de impacto. Este comportamento é devido
ao mecanismo de absorção de energia cinética da nuvem de fragmentos após
impacto do projétil com a cerâmica. Diferente do mecanismo de ruptura das fibras de
aramida no ensaio individual, o da captura dos fragmentos por incrustação mecânica
associada à forças de Van der Waals e atração eletrostática, aparenta ser muito
mais eficiente contra munição 7,62 mm de alta velocidade caso seja colocado após
a cerâmica em uma blindagem multicamada.
Com o objetivo de reduzir peso e custo do sistema de blindagem multicamada
comumente utilizado, no presente trabalho, o tecido de aramida foi substituído por
uma camada de compósito, de igual espessura, de epóxi reforçado com a FNL. Na
fabricação desse compósito, a fibra utilizada foi a fibra de juta em duas diferentes
configurações, tecido e manta cardada, com a finalidade de traçar um comparativo
com o desempenho balístico da blindagem constituída de aramida e a influência
dessas diferentes configurações no desempenho balístico.
29
2.2 FIBRAS NATURAIS LIGNOCELULÓSICAS
FIG. 2.2 - Representação esquemática de uma fibrila (JOHN e THOMAS, 2008) (adaptado).
30
Conforme a FIG. 2.2 tem-se que a fibrila possui uma estrutura complexa,
constituída de parede primária, secundária e terciária, sendo a parede secundária é
subdividida em três camadas, nas quais as microfibrilas estão arranjadas de forma
helicoidal. O ângulo formado entre o eixo da fibra e as microfibrilas é chamado o
ângulo microfibrilar e varia de uma fibra para outra, assim como, a razão entre
celulose e lignina/hemicelulose. Por isso, cada FNL apresenta propriedades
distintas, pois suas propriedades mecânicas são determinadas por estes parâmetros
estruturais (JOHN e THOMAS, 2008; SATYANARAYANA et al, 1990). A TAB. 2.2
apresenta a composição química e os parâmetros estruturais de algumas fibras
naturais extraídas de caules.
Trabalhos anteriores mostram a influência da variação desses parâmetros nos
mecanismos de fratura de fibras de coco, palmyra, abacaxi e banana
(SATYANARAYANA et al, 1990). Satyanarayana et al (1990) constataram que as
fibras, como as fibras de coco e de palmyra, que exibem um baixo teor de celulose e
um alto ângulo microfibrilar apresentaram uma fratura de modo intracelular (pull-out
de microfibrilas), enquanto as fibras como banana e abacaxi, com alto teor de
celulose e baixo ângulo microfibrilar, apresentaram fratura do tipo intercelular e o
pull-out de microfibrilas não é observado.
TAB. 2.2 - Composição química e parâmetros estruturais de fibras naturais extraídas de caules.
BLEDZKI e
Juta 61 - 71,5 12 - 13 13,6 - 20,4 8 12,6 GASSAN, 1999;
HON, 1992
BLEDZKI e
Linho 71 2,2 18,6 - 20,6 10 10 GASSAN, 1999;
HON, 1992
BLEDZKI e
Cânhamo 70,2 - 74,4 3,7 - 5,7 17,9 - 22,4 6,2 10,8 GASSAN, 1999;
HON, 1992
BLEDZKI e
GASSAN, 1999;
Rami 68,6 - 76,2 0,6 - 0,7 13,1 - 16,7 7,5 8
HON, 1992;
WUPPERTAL, 1981
HON, 1992;
Kenaf 31 – 39 15 - 19 21,5 - -
ROWELL, 1992
31
A TAB. 2.3 mostra algumas propriedades mecânicas e a densidades para
algumas FNLs e também para a aramida, fibra sintética essa convencionalmente
utilizada em diversas aplicações. Através da TAB. 2.3 pode-se observar a diferença
entre as fibras naturais e a aramida, principalmente em sua resistência à tração. O
intervalo de valores para cada fibra corresponde aos limites máximos e mínimos
obtidos nas referências. As propriedades dessas fibras se diferem entre os trabalhos
citados, pois estas fibras provavelmente foram submetidas a diferentes condições de
umidade, processamento e diferentes métodos de ensaio.
Ao contrário das fibras sintéticas, as fibras naturais não possuem propriedades
uniformes, são microestruturalmente heterogêneas e têm limitação dimensional.
Uma mesma espécie de fibra pode ter suas propriedades afetadas
consideravelmente dependendo da sua origem e qualidade na planta, da idade da
planta e seu pré-condicionamento (MOHANTY, MISRA e HINRICHSEN, 2000;
FARUK et al, 2012).
TAB. 2.3 – Densidades e propriedades mecânicas de algumas fibras naturais e da aramida.
32
Densidade Resistência à Módulo de
Fibra Referências
ρ (g/cm³) tração σ (Mpa) Young (Gpa)
Alguns artigos de revisão (MONTEIRO et al, 2011; FARUK et al, 2012) apontam
que a cristalinidade da fibra tende a diminuir à medida que a planta amadurece e
que a resistência mecânica e a rigidez da FNL estão correlacionadas com o ângulo
microfibrilar, de modo que para pequenos ângulos, propriedades mecânicas
superiores são obtidas e podem ser melhoradas com a modificação de superfície da
fibra.
Outro aspecto das FNLs é a variação considerável do diâmetro ao longo do
comprimento dos filamentos individuais e a excentricidade, o que também impacta
na não uniformidade das propriedades (MONTEIRO et al, 2011). A FIG. 2.3
apresenta as seções transversais típicas de algumas FNLs.
Heterogeneidades e defeitos existem nas direções longitudinal e transversal da
fibra. Isto é a principal razão para as fibras mais finas serem mais resistentes, pois
em seções retas menores a densidade de defeitos e irregularidades é bem menor
tanto na superfície quanto no volume da fibra (MONTEIRO, 2011).
33
FIG. 2.3 - Seções transversais típicas de FNLs: (a) sisal, (b) rami, (c) curauá, (d) juta, (e) bambu, (f)
coco, (g) piaçava e (h) buriti (MONTEIRO et al, 2011).
34
vazios na matriz, gerando perda de propriedades mecânicas. Uma solução para
reduzir o teor de umidade e melhorar a adesão interfacial é a secagem da FNL e
pré-tratamento das fibras, através de modificação química da superfície (BLEDSKI e
GASSAN, 1999; MOHANTY, MISRA e HINRICHSEN, 2000; MONTEIRO et al,
2011).
O pré-tratamento pode aumentar a rugosidade da superfície, o que contribui
para uma adesão na matriz polimérica. Porém, algumas FNLs já apresentam uma
rugosidade considerável sem tratamento e, neste caso, o pré-tratamento químicos
pode degradar a fibra e prejudicar o reforço da matriz (MONTEIRO et al, 2011).
Nestas últimas décadas um número crescente de artigos científicos, já
ultrapassando o milhar, têm sido dedicados ao estudo das FNLs e seus compostos
poliméricos. Vai além do escopo desta dissertação analisá-los individualmente o que
vem sendo feito em diversos artigos de revisão (SATYANARAYANA et al, 1990;
BLEDZKI, REIHMANE e GASSAN, 1996; BLEDZKI e GASSAN, 1999; NABI SAHED
e JOG, 1999; MOHANTY, MISRA e HINRICHSEN, 2000; EICHHORN et al, 2001;
MOHANTY, MISRA e DRZAL, 2002; NETRAVALI e CHABBA, 2003; CROCKER,
2008; JOHN e THOMAS, 2008; SATYANARAYANA, ARIZAGA e WYPYCH, 2009;
MONTEIRO et al, 2009; MONTEIRO et al, 2011; KALIA et al, 2011; FARUK et al,
2012; THAKUR et al, 2014).
Dentre as fibras citadas anteriormente, a fibra de juta tem sido bastante
investigada atualmente como reforço de compósitos poliméricos (MOHANTY, KHAN
e HINRICHSEN, 2000; RAY et al, 2002; SOYKEABKAEW, SUPAPHOL e
RUJIRAVAMIT, 2004; KUMAR, SINGH e SARWADE, 2005; DOAN, GAO e MÄDER,
2006; MOHANTY, VERMA e NAYAK, 2006; MONTEIRO et al, 2006; ALVES et al,
2010; DOAN et al, 2012; PINTO et al, 2013; MISHRA e BISWAS, 2013;
HACHEMANE et al, 2013; HOSSAIN et al, 2013; RAGHAVENDRA et al, 2014)
devido sua boa relação em resistência mecânica e peso e por ser uma das fibras de
menor custo. Esta fibra foi selecionada para a utilização como reforço na fabricação
de compósito de matriz polimérica proposto no presente trabalho.
35
2.2.1 FIBRA DE JUTA
Bambu 30.000
Juta 2.300
Kenaf 970
Linho 830
Sisal 378
Cânhamo 214
Coco 100
Rami 100
Banana 70
Bagaço de cana-de-açúcar 75.000
Grama 700
Fonte: FARUK et al, 2012.
36
A planta de juta (FIG. 2.4) é predominante em climas tropicais e pode alcançar
até 4 metros de altura e 20mm de espessura. Seu ciclo do plantio dura, em média,
seis meses e é geralmente cultivada entre agosto e janeiro, mas depende da
natureza e do clima.
Para a produção da fibra de juta, a planta passa por um processo que leva
aproximadamente cinco dias. Este processo consiste, basicamente, no corte dos
talos, limpeza das hastes, maceração em água corrente ou parada, desprendimento
das fibras da casca, lavagem, secagem em varais e produção de bobinas ou tecidos.
A FIG. 2.5 apresenta algumas das etapas deste processo.
A primeira tentativa de produção de juta no Brasil foi por colonos japoneses na
década de 1930, mas apenas cinco anos depois Riyota Oyama conseguiu produzir
uma variedade de juta adaptada às condições da Amazônia, que se tornou uma das
principais atividades econômicas das populações ribeirinhas da região (LEÃO et al
2000). A planta de juta é bastante semelhante à planta de malva que também é
plantada na mesma região, alternando suas produções, pois o que difere essas
plantas é que a juta é característica de várzea baixa e a malva de várzea alta
(MARGEM, 2013).
37
(a) (b)
(c) (d)
FIG. 2.5 - Ciclo de produção da juta: (a) Colheita; (b) Secagem; (c) Processamento; (d) Produto final
(PIRES, 2009).
38
TAB. 2.5 - Avaliação de peso e custo das camadas de uma multiblindagem.
MOHANTY,
MISRA e
Juta 225,0 1,3 0,292 0,30 0,09
HINRICHSEN
2000
Al (liga
112,5 2,70 0,304 30,15 9,17
6061)
Uma das limitações das FNLs é o seu comprimento. Para solucionar esta
limitação uma das alternativas é a produção de fios contínuos que podem ser
enrolados em bobinas. Assim, essas FNLs poderão ser distribuídas de forma
uniforme em compósitos de matriz polimérica e fabricadas automaticamente por
processos de pultrusão, prepreg ou enrolamento filamentar. Entretanto, a aplicação
desse processo de fiação não é viável para fibras duras, pois gera um custo
adicional, diminuindo a vantagem econômica da fibra (MONTEIRO et al, 2009).
A produção de tramas (tecidos) é uma das primeiras etapas para a fabricação de
um produto semi-acabado. O desenvolvimento de tecnologias têxteis, tais como
fiação e tecelagem, resultou na formação de compósitos que possuem propriedades
mecânicas superiores. Na maioria das técnicas de processamento descritas acima,
pode-se utilizar diferentes tipos de arranjos das fibras, de forma a otimizar seu
desempenho.
Alguns tipos de arranjos comumente encontrados para FNLs são: simples, em
que os fios são entremeados de forma ortogonal e alternados por baixo e por cima
de cada fio de fibra da trama, possui propriedades mecânicas relativamente baixas
em comparação com os demais arranjos; sarja, onde um ou mais fios são tecidos
39
alternadamente sobre e sob dois ou mais fios de fibras da trama de uma maneira
regular e repetida, conferindo menor ondulação na trama resultando em
propriedades mecânicas ligeiramente mais elevadas; cetim, que consiste
basicamente na trama de sarja modificada para produzir menos interseções na
trama, resultando em um tecido plano, com boa molhabilidade e alto grau de
maleabilidade; cesta, similar ao arranjo simples exceto que dois ou mais fios são
entrelaçados alternadamente com dois ou mais fios da trama, utilizados em tecidos
pesados, com fibras grossas, para evitar a ondulação excessiva da trama; e leno,
semelhante ao arranjo simples, em que os fios adjacentes são torcidos em torno de
fios consecutivos da trama para formar um par espiral (JOHN e THOMAS, 2008)
FIG. 2.6 mostra os diferentes tipos de arranjos citados.
FIG. 2.6 - Diferentes tipos de arranjos de fibras: (a) simples; (b) sarja; (c) cetim; (d) cesta; e (e) leno
(JOHN e THOMAS, 2008).
A utilização de compósitos reforçados com tecido de FNLs vêm sendo cada vez
mais investigada e aplicada em engenharia. Em particular, tecidos de fibras de juta
tanto novos como usados que foram incorporados em compósitos de polietileno
40
mostram um aumento significativo na resistência ao impacto, tanto no ensaio
destrutivo Charpy quanto Izod (LIMA et al, 2012a, 2012b).
Compósitos que usam tecidos estão sendo extensivamente aplicados em
blindagens de uso militar e forças auxiliares. A blindagem de proteção individual
(colete) tem como finalidade impedir que o projétil o atravesse totalmente e,
também, evitar que o impacto cause um abaulamento significativo na sua face distal,
pois, apesar do projétil poder não perfurar totalmente o colete, essa deformação
pode provocar graves lesões ao usuário. A magnitude desse trauma gerado na
blindagem pode ser reduzida através da incorporação de material fibroso, como os
tecidos, dentro de sua estrutura (GOPINATH, ZHENG e BATRA, 2012).
Os tecidos e seus compósitos podem ter suas propriedades de resistência ao
impacto e à perfuração influenciadas por uma série de fatores (AFSHARI, CHEN e
KOTEK, 2012), tais como:
- Propriedades do fio do tecido: resistência à tração, adesão com a matriz,
estabilidade térmica e densidade;
- Estrutura do tecido: tipo de trama e o número de filamentos por fio;
- Parâmetros do projétil: massa, geometria e velocidade de impacto;
- Atrito entre os fios e o projétil;
- Tipo da resina usado como matriz.
Os compósitos reforçados com tecidos apresentam cerca de 4 a 5 vezes maior
resistência à fratura quando comparados com os compósitos reforçados com fibras
contínuas e unidirecionais, os quais apresentam danos por delaminação no sentido
das fibras. Isso porque os tecidos apresentam como características específicas: a
presença de regiões ricas em resina (entre fios e tecidos); grande área de superfície
de fratura devido ao padrão ondulante dos fios; aspereza inerente ao tecido; e a
distribuição das tensões em várias frentes de trincas de delaminação (HOSUR et al,
2004).
O desempenho balístico de um material pode ser dado por sua capacidade de
absorção de energia de impacto e dissipação dessa energia de forma rápida e
eficiente. Portanto, a tenacidade, a deformação de ruptura da fibra e a velocidade
sônica são considerados fatores de grande importância (JACOBS e DINGENEN,
2001).
41
No presente trabalho, foi selecionado o tecido de trama simples, FIG. 2.6(a),
pois este é facilmente encontrado comercialmente.
42
(FARUK et al, 2012). Outra vantagem dos polímeros termoplásticos é a facilidade de
moldagem de peças complexas. Porém, a temperatura de processamento é um dos
fatores limitantes desse tipo de polímero, pois este fica restrito a uma temperatura
em torno de 200°C, já que a partir dessa temperatura as fibras podem apresentar
degradação térmica (NABI SAHED e JOG, 1999).
O processamento de compósitos termoplásticos envolve a extrusão dos
componentes à temperatura de fusão, seguido de operações, tais como a moldagem
por injeção e termoformagem. No caso de compósitos termofixos, as fibras são
combinadas com epóxi ou resinas de poliéster que contêm grupos reativos, que
auxiliam o desenvolvimento da interface (NABI SAHED e JOG, 1999).
Outro aspecto importante dos compósitos poliméricos reforçados com FNLs são
os fatores que impactam em suas propriedades finais. Dentre esses parâmetros,
pode-se citar: a adesão na interface fibra-matriz, a dispersão das fibras, o pré-
tratamento, a estabilidade térmica e os parâmetros de processamento, no caso dos
termoplásticos.
Como as FNLs são de caráter hidrofílico e a matriz polimérica é hidrofóbica, a
adesão interfacial desse compósito fica comprometida. A adesão entre a matriz e o
reforço tem um papel importante na transmissão de tensão, se esta adesão for
baixa, consequentemente o compósito apresentará propriedades finais não
satisfatórias. Contudo, existem diversas técnicas para promover melhor adesão
entre esses dois materiais, tais como branqueamento, enxerto de monômeros,
acetilação, e assim por diante (NABI SAHED e JOG, 1999). Além do tratamento de
superfície das fibras é possível utilizar agentes de compatibilização ou de
acoplamento. Os agentes de compatibilização podem ser polímeros com grupos
funcionais enxertados na cadeia do polímero. Já os agentes de acoplamento são
compostos organometálicos tetrafuncionais como o silano e o zirconato (NABI
SAHED e JOG, 1999).
A dispersão das fibras no interior da matriz também é um fator importante, pois
irá impactar diretamente na propriedade final do compósito. Para compósitos
termoplásticos utilizam-se fibras orientadas aleatoriamente dentro da matriz o que
confere, por exemplo, uma resistência mecânica menor do que a apresentada pelos
compósitos termofixos, no qual as fibras são dispostas de forma unidirecional e
então impregnadas com resina termofixa e submetidas à cura. Outro inconveniente
43
das FNLs é que estas também tendem a agregar entre si e não se dispersar bem em
uma matriz de polímero hidrofóbico, promovendo uma distribuição não uniforme das
fibras na matriz (NABI SAHED e JOG, 1999). Por isso, o pré-tratamento da fibra é
recomendado. Com a incorporação dos aditivos adequados, o pré-tratamento
confere boa dispersão e melhora significativamente as propriedades mecânicas do
compósito.
Outro fator que se deve ressaltar é a estabilidade térmica destas fibras, visto que
para a maior parte dos materiais termoplásticos a temperatura de processamento é
elevada.
Além disso, para os compósitos termoplásticos, as propriedades também são
influenciadas por parâmetros de processamento. Alguns trabalhos relatam o efeito
de parâmetros como o tempo de mistura, temperatura e composição de compósitos
(NABI SAHED e JOG, 1999). Estudos, como o de Tobias e Ibarra (1997), mostraram
que resistência à flexão de compósitos à base de poliéster aumenta com o aumento
da temperatura de cura. Ainda, para facilitar o processamento, podem ser utilizados
vários agentes auxiliares, tais como o ácido esteárico e óleo mineral têm sido
relatados. Tem-se também que ácido esteárico, além de ajudar no processamento, é
altamente eficaz na dispersão, reduzindo a interação fibra-fibra. Já o óleo mineral é
absorvido pelas fibras e age como um lubrificante, pois facilita o desemaranhamento
destas fibras (NABI SAHED e JOG, 1999).
Devido às propriedades de resistência relativamente elevadas da fibra de juta e
sua compatibilidade com polímeros, diversos estudos têm sido realizados para
fabricação de compósitos de epóxi-juta, poliéster-juta e fenol-formaldeído-juta para
aplicações convencionais de baixo custo, tais como componentes estruturais de
habitação, silos para armazenagem e pequenos barcos de pesca
(SATYANARAYANA et al,1990).
No presente trabalho é utilizada a resina termofixa de epóxi como matriz a fim de
traçar um comparativo com os demais trabalhos realizados com compósitos de
matriz polimérica utilizando o mesmo tipo de resina, mas diferentes FNLs.
Shah e Lakkad (1981) realizaram um estudo detalhado sobre a avaliação das
propriedades do compósito de epóxi reforçado com fibras unidirecionais de juta e
com reforço híbrido de juta e vidro-E. A TAB. 2.6 lista as propriedades mecânicas
obtidas para esses materiais compósitos. O aumento nas propriedades mecânicas
44
apresentado na TAB. 2.6 indicou boa compatibilidade do reforço de juta com a
matriz de epóxi. Comparando o compósito 100%p epóxi com o compósito apenas de
epóxi-juta, nota-se que a resistência à tração praticamente dobrou com o reforço.
45
FIG. 2.7 - Gráfico de resistência à tração e módulo de resistência em função da carga em peso de
tecido de juta no compósito. (MISHRA e BISWAS, 2013) (adaptado).
FIG. 2.8 - Gráfico de resistência à tração para os compósitos de epóxi. (RAGHAVENDRA et al, 2014)
(adaptado).
46
Os resultados obtidos mostraram que a resistência à tração, para o compósito
reforçado com juta, foi de 130% e para o reforço de fibra de vidro de 410% maior do
que a resistência à tração obtida pela resina de epóxi puro, de 21,03MPa.
47
No impacto balístico de compósitos poliméricos, diversos mecanismos são
responsáveis pela absorção da energia de impacto, tais como, a delaminação entre
as camadas, a deformação elástica do compósito, o cisalhamento das camadas e a
tensão à fratura das fibras (MORYE et al, 2000).
A energia de impacto à alta velocidade é dissipada em uma pequena região em
compósitos poliméricos reforçados por camadas de tecido. Um esforço de
cisalhamento corta a superfície do material (shear plug) na região de impacto que se
desloca durante a penetração projétil. O diâmetro do plug aumenta à medida que o
projétil penetra nas camadas subsequentes do compósito até o projétil se deformar e
perder velocidade (ELLIS et al., 1998; PRAT et al., 2012). A FIG. 2.9 ilustra o
mecanismo de shear plug.
FIG. 2.9 - Representação do mecanismo de dano por cisalhamento ou “Shear Plug” (ELLIS et al,
1998).
48
(a) (b)
FIG. 2.10 - Danos em um compósito polimérico laminado no impacto balístico: (a) no momento do
impacto; (b) na penetração (BHATNAGAR, 2006).
FIG. 2.11 – Micrografias em MEV do compósito de fibra de banana e amido de milho mostrando a
fratura fibra e o pull out (SATYANARAYANA et al, 2009).
49
2.3 COMPORTAMENTO DINÂMICO DOS MATERIAIS
50
e sua amplitude excede o limite elástico, ocorre a decomposição dessa onda em
uma componente elástica e outra plástica. A velocidade da onda plástica é dada
pela EQ. 2.2.
=
EQ. 2.2
FIG. 2.12 - Curva tensão (σ) versus deformação (ε) (MEYERS, 1994) (adaptado).
51
entendimento do conceito de propagação de ondas de choque e as equações de
conservação envolvidas, a FIG. 2.13 apresenta um esquema de propagação da
região impactada por um pistão de gás.
FIG. 2.13 - Esquema de propagação da região impactada em um pistão de gás: (a) Antes do choque;
(b) Após um tempo t1; (c) Após um tempo t2 > t1 (MEYERS, 1994).
Na primeira etapa, FIG. 2.13(a), o pistão está parado e o gás no seu interior está
com pressão P0, densidade ρ0 e velocidade U0 =0. Uma região de gás comprimido
ocorre na frente do pistão quando o pistão é acelerado até a velocidade ,
formando a frente de choque, ou seja, um plano que separa o fluido que se move do
fluido ainda estacionário.
Para um tempo , Fig. 2.13(b), tem-se um deslocamento da região comprimida
de ! ∙ e um deslocamento do pistão de ∙ , onde a região comprimida passa a
assumir uma densidade > # e uma pressão $ > $# . Na Fig. 2.13(c) é apresentada
a situação de um tempo % , que de forma conceitual não apresenta diferença de ,
52
mas observa-se que há uma tendência de aumentar a região compactada em
decorrência do tempo, visto que ! > (MEYERS, 1994, CARDOSO, 2005).
Nas ondas plásticas quanto maior a tensão provocada pela solicitação externa
menor será a sua velocidade de propagação, já para uma onda de choque o
fenômeno é contrário apresentando maior velocidade para uma maior amplitude de
onda. Como uma região com maior amplitude de onda desloca-se mais rápido do
que a região de menor amplitude, isto conduz a uma onda de choque ser definida
simplesmente como sendo uma descontinuidade de pressão, temperatura (ou
energia interna) e densidade.
O conceito de propagação de onda de choque requer utilizar as relações de
conservação de Rankine-Hugoniot expressas pelas EQs. 2.4, 2.5 e 2.6:
As EQs. 2.4, 2.5 e 2.6 são aplicadas quando ocorre a propagação de uma
pressão descontínua no material e apresentam cinco variáveis: velocidade da
partícula (Up), velocidade de choque (Us), volume específico (V) ou densidade (ρ),
pressão (P) e energia (E). Para a resolução dessas três equações com cinco
variáveis torna-se necessária a adição de uma quarta equação para que seja
possível calcular todos os parâmetros de interesse. Esta quarta equação (EQ. 2.7)
expressa uma relação entre Us e Up obtida experimentalmente e é conhecida como
equação de estado do material.
! = + ) ∙ + )% ∙ % + ⋯ EQ. 2.7
onde S1 e S2 são parâmetros empíricos e C0, a velocidade do som no material à
pressão zero. Para a maioria dos materiais S2 e demais termos são iguais a zero e
tem-se uma equação reduzida, EQ. 2.8.
! = + ) ∙ EQ. 2.8
Esta relação linear entre Us e Up descreve razoavelmente bem a resposta ao
choque de materiais não sujeitos à transformação de fases. Os valores de C0 e S1
são frequentemente tabelados na literatura. De posse dessas quatro equações
pode-se calcular as relações duas a duas. Porém, essas relações só podem ser
aplicadas partindo de algumas considerações:
53
a) o choque é uma superfície descontínua sem espessura aparente;
b) o módulo de cisalhamento é zero quando o material comporta-se como um
fluido;
c) carregamento quase estático e processo adiabático, portanto, as forças de
corpo, como força gravitacional e a condução de calor na frente de choque são
desprezíveis;
d) não há comportamento elastoplástico; e
e) o material não sofre transformações de fase.
A avaliação do comportamento balístico dos materiais pode ser realizada por
métodos determinísticos ou probabilísticos (ZUKAS, 1982). O método determinístico
utiliza as leis de conservação de massa, de momento e de energia, além da
equação de estado dos materiais para determinar a velocidade crítica de impacto.
As relações descritas acima são os fundamentos desse método, onde a
determinação de algumas constantes pode ser realizada empiricamente por meio de
ensaios dinâmicos.
O método probabilístico é um método estatístico que se baseia na probabilidade
de ocorrência ou não da perfuração do alvo, adotando como critério a velocidade em
que ocorre a perfuração a uma probabilidade pré-fixada. Para isso, é utilizado um
grande número de série de impactos.
O limite balístico V50 é o critério mais adotado, que consiste na determinação do
valor que corresponde a uma probabilidade igual, 50%, do alvo ser perfurado ou
não. A curva típica da probabilidade de perfuração em função da velocidade de
impacto é ilustrada na FIG. 2.14.
54
Em algumas situações não se pode garantir, experimentalmente, a perfuração e
a não perfuração do alvo, sendo necessário aplicar princípios físicos para
determinação do valor do limite balístico. Por exemplo, para a determinação do valor
desta velocidade para munições de alta velocidade como a 7,62, padrão OTAN, não
é possível realizar disparos com baixas velocidades de forma a não perfurar o alvo.
O disparo destas munições, mesmo após ajuste da massa propelente, é efetuado a
uma velocidade relativamente alta para o cálculo do V50 e em outras situações o
projétil não abandona o equipamento de disparo (provete).
Porém, como a energia cinética dissipada pelo projétil durante a penetração no
alvo é igual à energia total absorvida pelo alvo, é possível calcular a velocidade
limite do projétil (VL). Essa velocidade limite pode ser definida como sendo a
velocidade em que o alvo absorveria toda a energia cinética do projétil, não
ocorrendo assim a perfuração do alvo (MORYE et al, 2000).
A energia absorvida é dada pela diferença entre a energia cinética de impacto
(Ei) e a energia cinética residual (Er) expressa a partir das respectivas velocidades
pela EQ. 2.9.
55
Antes do impacto o projétil viaja a velocidade V e o alvo encontra-se em
repouso. Após o impacto, duas ondas de choque compressivas são geradas, uma
delas viaja para dentro do projétil, com velocidade Us1, e a outra para dentro do alvo,
com velocidade Us2. A porção não comprimida do projétil, ainda move-se na
velocidade V, enquanto que a porção não comprimida do alvo está em repouso. Já
no momento do impacto, a velocidade das partículas, na região comprimida do
projétil, é reduzida de V para Up1. Há duas condições que serão usadas para
estabelecer as equações que irão prever a pressão gerada tanto no alvo quanto no
projétil.
i) O material tem que ser contínuo através da interface de impacto, o que
impõe a mesma velocidade de partícula na região comprimida, ou seja,
= %. Se as velocidades de partícula fossem diferentes haveria
vazios ou regiões de super alta densidade, o que não acontece.
ii) A pressão tem que ser a mesma ($ = $% ), pois caso contrário ocorreria à
formação de outro pulso.
A aplicação deste método pode ser exemplificada para duas diferentes
situações: transferência de onda de choque de um meio de baixa impedância (A)
para outro de alta impedância (B); e transferência de onda de choque de um meio de
alta impedância (A) para outro de baixa impedância (B).
Como já mencionado, a impedância depende da densidade do material e é dada
pelo produto da sua densidade pela velocidade da onda sônica (elástica) (MEYERS,
1994; BRENNAN, 2007). Portanto, para este primeiro caso, o material A possui
menor densidade que o material B. A FIG. 2.15 ilustra esta primeira situação e
mostra a variação da pressão P em função da velocidade de partícula para os
materiais A e B. A reta pontilhada da curva do material A é a linha de Rayleigh, a
qual explica a descontinuidade na pressão (ou densidade) durante o choque. A
inclinação da linha de Rayleigh é dada pelo produto da densidade do material e a
velocidade da onda de choque Us. Na interface entre os materiais A e B, ocorrerá a
mudança da pressão P1 para que o equilíbrio seja atingido. Essa mudança pode ser
calculada através do casamento de impedâncias, como apresentado
esquematicamente na FIG. 2.15(a). Conforme a FIG. 2.15(a) nota-se que para o
material A, de menor impedância, a inclinação da curva é menor comparando com o
material B. Neste caso, o material A faz o papel do projétil e o material B o alvo, pois
56
o material A que irá impactar no material B. Sendo assim, para determinar a pressão
na interface, P2, é necessário calcular a velocidade de partícula na interação entre o
material A e B. Então, considera-se o momento de impacto, onde ocorre a queda de
velocidade do projétil de V para Up2. Esta velocidade de interação (Up2) é dada pela
interseção da curva Hugoniot do material B com a curva invertida do material A
(projétil), como mostra a FIG. 2.15(a). Aplicando-se as equações de conservação e
de estado do material é possível definir os valores de Up2 e P2. Para esta situação, o
perfil de pressão é apresentado na FIG. 2.15(b). A pressão passa de P1 para P2
quando a frente de choque atinge a interface. Neste momento, ocorre a
decomposição da onda e uma frente de pressão é propagada em A e outra em B.
Então, esta frente de pressão retorna na forma de uma onda compressiva e sua
pressão cai para $% − $ . O pulso continua sua propagação para a esquerda e a
velocidade de partícula Up2 se mantém a mesma na região de alta pressão, em A e
B. Deste modo, é assegurada a continuidade de pressão e de velocidade de
partícula (MEYERS, 1994).
(a)
(b)
FIG. 2.15 - Transferência da onda de choque de um meio com baixa impedância para um meio de
alta impedância: (a) Gráfico de Pressão versus Velocidade de partícula; (b) Perfil de pressão
(MEYERS, 1994).
57
No segundo caso, a transferência da onda de choque ocorre de um meio com
alta impedância (A) para um meio com baixa impedância (B). A FIG. 2.16(a)
apresenta a solução gráfica para esta situação. Para determinar a velocidade de
partícula e pressão na interface dos materiais A e B é necessário, primeiramente,
inverter a curva do material A na pressão P1 (AR). A interseção dessa curva na
curva do material B ocorrerá em P2. Neste caso, a pressão P2 é menor que P1. Esta
pressão libera um pulso que se propagará no material A. Admitindo que os materiais
A e B são semi-infinitos e que o pulso liberado viaja livremente até encontrar a frente
de onda do pulso primário. Este encontro ocorre no instante t4 que gera um pulso de
tensão trativa que se propaga tanto para dentro do material B quanto para o material
A. Caso a onda trativa possua uma amplitude suficientemente alta ocorre o
estilhaçamento do material.
(a)
(b)
FIG. 2.16 - Transferência da onda de choque de um meio com alta impedância para um meio com
baixa impedância: (a) Gráfico pressão versus velocidade de partícula; (b) Perfil de pressão
(MEYERS, 1994).
58
3 MATERIAIS E MÉTODOS
FIG. 3.1 - Esquema da blindagem multicamada fixada na parede de plastilina para o teste balístico.
60
TAB. 3.2 - Análise química da nióbia.
Elemento Análise
Ta (ppm) 745
Ti (ppm) 240
Fe (ppm) 136
Si (ppm) 66
Sn (ppm) 95
Após a moagem, essa mistura foi colocada em estufa, da marca ELKA (FIG.
3.3), para a secagem à temperatura de 100°C, por 48 horas. Em seguida, o pó foi
desaglomerado em um almofariz e peneirado em uma peneira de abertura 0,355mm
(FIG. 3.4).
61
(a) (b)
FIG. 3.4 - (a) almofariz e pistilo (b) Peneira com abertura de 0,355mm (#42).
(a) (b)
FIG. 3.5 – (a) Balança analítica GEHAKA,
G modelo AG 200 (Disponível em: <http://www.gehaka.com.
<http://www.
br/produtos/balancas>.
produtos/balancas>. Acesso em 16 de agosto de 2014); (b) Matriz de compactação.
compactação
62
FIG. 3.6 - Prensa hidráulica motorizada, NOWAK (Disponível em: <http://www.nowak.com.br/
loja/prensas>. Acesso em 16 de agosto de 2014).
63
FIG. 3.7 - Forno INTI, modelo FE 1700.
onde:
ρ: densidade teórica;
ρsinterizado: densidade do corpo cerâmico sinterizado;
m: massa da amostra (g);
V: volume da amostra (cm3).
64
9SIJLI T95FGHIJFK3LM
R2 = × 100 EQ. 3.3
9SIJLI
65
(a) (b)
FIG. 3.8 - Fibras de juta: (a) manta cardada; (b) tecido com trama simples (entremeado ortogonal e
alternado).
FIG. 3.9 - Matriz metálica utilizada na confecção das placas de compósito epóxi-fibra.
66
Para a preparação das placas foi necessário, primeiramente, cortar as fibras nas
dimensões da matriz, gerando várias camadas de fibras (FIG. 3.10).
(a) (b)
FIG. 3.10 - Camada de fibra de juta: (a) manta; (b) tecido.
A FIG. 3.11 mostra as etapas do preparo da placa do compósito. É importante
ressaltar que a matriz metálica foi envolvida com filme PVC e foi aplicada uma
camada de graxa de silicone em toda a sua superfície de forma a evitar que a placa
grudasse na matriz e facilitasse sua retirada.
Após o acondicionamento dos componentes no interior da matriz, o conjunto foi
prensado, utilizando a prensa SKAY de 15 ton., o qual foi deixado sob pressão para
curar à temperatura ambiente por um período de 24 horas.
Em seguida, foi feita a extração da placa da matriz e obtiveram-se as placas
conforme apresentada nas FIG. 3.11(g) e FIG. 3.11(h).
67
Graxa
(a) (b)
Juta
Epóxi
(c) (d)
(e) (f)
(g) (h)
FIG. 3.11 - Preparação da placa de compósito epóxi-juta: (a) aplicação da camada de graxa de
silicone; (b) matriz envolvida com filme PVC; (c) disposição juta e epóxi dentro da matriz; (d) arranjo
das fibras dentro da matriz (ex: manta); (e) matriz preenchida com metade das fibras; (f) prensagem
da matriz na prensa SKAY de 15ton; (g) placa final do compósito epóxi reforçado com tecido de juta;
e (h) placa final do compósito epóxi reforçado com manta de juta.
68
Esse procedimento foi repetido até que fossem obtidas um total 22 (vinte) placas
compósitas com espessura próxima a 10mm, sendo 11 (onze) preparadas com
manta de juta (FIG. 3.11(h)) e 11 (onze) com tecido de juta (FIG. 3.11 (g)).
Alumínio 3
2,7 g/cm 68 GPa 25 GPa 15
T 6061
69
FIG. 3.13 – Cola Cura Rápida, Marca ULTRAFLEX.
70
A massa para modelar CORFIX® (plastilina), disponível comercialmente, possui
densidade aproximada de 1,7g/cm³, e está apresentada na FIG. 3.15.
FIG. 3.15 - Armação do suporte de tiro totalmente preenchido com a plastilina, pronto para o ensaio.
71
Esfera de aço
Plastilina
(a) (b)
FIG. 3.16 - Equipamentos para ajuste e verificação da densidade da plastilina: (a) Câmara quente,
WEISS; e (b) Aparato utilizado para verificação da densidade.
(a) (b)
FIG. 3.18 - (a) Provete calibre 7,62 mm com mira laser; e (b) Esquema do sistema utilizado com
barreira óptica modelo B471 da HPI (SILVA, 2014).
72
Os ensaios balísticos foram divididos em cinco grupos, sendo o primeiro grupo
composto pela placa do compósito de epóxi reforçado com manta de juta, sem a
plastilina como material de apoio. O segundo grupo, também foi composto apenas
pela placa do compósito epóxi-juta, porém, com a juta na configuração de tecido.
Esse mesmo ensaio foi realizado também para o terceiro grupo, nas placas de
alumínio. Esses três primeiros grupos tiveram por finalidade avaliar a energia
cinética de absorção das placas isoladas em relação ao projétil 7,62mm através de
sua velocidade residual (FIG. 3.19 (a)). Para o teste desses três grupos foi montado
um aparato experimental que empregou o sistema de radar Doppler, modelo SL-
520P, do fabricante Weibel (Fixed-Head Doppler Radar Systems), como mostrado
na FIG. 3.19(b) e os disparos foram efetuados por um provete de velocidade
produzido pela HPI (High Pressure Instrumentation). O quarto grupo foi formado pela
blindagem multicamada com o compósito epóxi reforçado com manta de juta. E o
quinto grupo constituído pela blindagem multicamada com o compósito epóxi
reforçado com tecido de juta. Esses dois últimos grupos tiveram o conjunto da
blindagem fixado na plastilina (Fig. 3.20).
Para a avaliação do desempenho balística dos dois últimos grupos de ensaio foi
adotado o critério segundo a norma NIJ 0101.04 que considera uma proteção
balística eficiente se a medida da maior profundidade da deformação na massa de
plastilina, após o impacto, for igual ou inferior a 44 mm. Para a medição da
indentação na plastilina foi utilizado o paquímetro de profundidade Absolute, série
571, da MITUTOYO.
(a) (b)
FIG. 3.19 - (a) Ensaio de velocidade residual da placa do compósito epóxi-juta; (b) Radar Doppler,
modelo SL-520P, fabricante WEIBEL.
73
(a) (b)
FIG. 3.20 – Sistema de blindagem multicamada fixado na plastilina. (a) Camada intermediária do
compósito epóxi-tecido de juta; e (b) Camada intermediária do compósito epóxi-manta de juta.
ln ln E N = ` ∙ ln V − (` ∙ ln a ) EQ.3.5
T_(Y)
74
Comparando a EQ. 3.5 com a equação da reta b = B ∙ V + c tem-se que “y” é
75
FIG. 3.21 – Microscópio eletrônico de varredura, modelo Quanta FEG 250, da FEI.
FIG. 3.22 – Sistema de deposição de filme de alto vácuo da marca LEICA, modelo EM ACE600.
76
4 RESULTADOS E DISCUSSÃO
77
Blindagem Espessura Densidade do Retração Densificação
3
Multicamada (mm) sinterizado (g/cm ) (%) (%)
De acordo com os dados que constam na TAB. 4.1 pode-se afirmar que o
processamento realizado foi adequado, apresentando uma densificação média de
87,65% e densidade média do sinterizado de 3,51 g/cm3, valores esses bastante
próximos dos valores de 88,1% e 3,53 g/cm3, obtidos em trabalhos anteriores
(GOMES, 2004; TRINDADE, 2012; SILVA, 2014; CHAGAS, 2014), e a retração
linear média foi de 12,59%. Além disso, a espessura média obtida foi de 10,49mm,
conforme o esperado.
78
4.2 DESEMPENHO BALÍSTICO DA BLINDAGEM MULTICAMADA
As imagens das FIG. 4.1, FIG. 4.2 e FIG 4.3 mostram as blindagens balísticas
multicamada antes e após o ensaio balístico para os três diferentes tipos de camada
intermediária utilizados: tecido de aramida (FIG. 4.1), compósito de epóxi reforçado
com tecido de juta (FIG. 4.2) e compósito de epóxi reforçado com manta de juta
(FIG. 4.3).
FIG. 4.1 - Blindagem multicamada com tecido de aramida, como camada intermediária, antes e após
ensaio balístico.
Delaminação
FIG. 4.2 - Blindagem multicamada com compósito de epóxi reforçado com tecido de juta, como
camada intermediária, antes e após ensaio balístico.
79
Delaminação
FIG. 4.3 - Blindagem multicamada com compósito de epóxi reforçado com manta de juta, como
camada intermediária, antes e após ensaio balístico.
80
investigados, assim como, as condições de teste como, a velocidade de cada
projétil, a energia de impacto, o tipo de camada intermediária e a espessura dessa
camada.
81
Blindagem Camada Espessura Indentação Velocidade de Energia de
Multicamada Intermediária compósito (mm) (mm) impacto (m/s) impacto (kJ)
Com base na TAB. 4.2 nota-se que apesar da variação da espessura da camada
compósita não houve uma tendência definida de aumento ou redução na
profundidade da indentação com a variação da espessura, como evidenciado
comparando as blindagens 13, 14, 15, 16 e 20, em que se têm profundidades de
indentações bastante próximas quando comparamos espessuras bem diferentes,
como por exemplo, a blindagem com 25 mm de espessura que apresentou uma
profundidade média de indentação de 14,07 mm e a blindagem de 12 mm espessura
que apresentou uma diferença de apenas 1 mm na indentação em relação a essa
outra blindagem com maior espessura. Portanto, as variações apresentadas na
espessura das placas compósitas não foram significativas no desempenho balístico.
É importante ressaltar que, apesar da ocorrência dessa variação na espessura das
82
placas compósitas, a porcentagem em volume de fibra, em relação à resina epóxi no
compósito, manteve-se na média de 30%v. Essa variação de espessura ocorreu
devido ao aprisionamento de ar na placa compósita durante a sua confecção e foi
mais acentuado na preparação do compósito reforçado com manta de juta, isso
devido à capacidade de absorção das fibras de juta, que sugam a resina no
momento da aplicação, assim como, do emaranhado da manta cardada, que dificulta
a impregnação das camadas posteriores da manta durante a prensagem, resultando
em placas compósitas “porosas”.
A TAB. 4.3 apresenta a média aritmética dos valores obtidos no ensaio balístico.
Como pode ser observado nessa tabela, as placas compósitas com manta de juta
apresentaram uma espessura média maior que as demais placas, devido a sua
dificuldade de preparo, e também menor indentação média (17,51mm), ou seja,
melhor desempenho balístico que as demais placas compósitas, o que pode ser
confirmado através do gráfico de Weibull da FIG. 4.5, no qual nota-se a presença de
dois grupos distintos, de inclinação diferente da reta de ajuste, dentre as blindagens
multicamada com camada intermediária de compósito de epóxi reforçado com manta
de juta. Ainda, de acordo com a TAB. 4.3, nota-se que dentre os três tipos testados
de camada intermediária, a aramida foi a que apresentou menor desempenho
balístico, com uma maior profundidade de indentação média de 22,67mm, isto é,
uma profundidade 29,5% maior que a indentação média da blindagem com
compósito de manta de juta e 9,7% maior que a blindagem com compósito de tecido
de juta. Uma possível justificativa para esse comportamento pode ser atribuída a
menor densidade do compósito comparado ao tecido de aramida (TAB. 4.3), que em
princípio, quanto menor a densidade maior deve ser a redução da energia de
impacto, pois uma menor impedância de choque da camada intermediária
transmitirá uma menor energia do pulso de compressão. Além disso, a matriz frágil
de epóxi participa na dissipação da energia através da nucleação e propagação de
trincas.
83
TAB. 4.3 – Valores médios obtidos no ensaio balístico.
FIG. 4.5 – Gráfico de distribuição de Weibull das indentações para as placas compósitas de epóxi
reforçado com manta de juta.
Para melhor visualização foi aplicado método estatístico de Weibull nos dois
grupos de pontos apresentados na FIG. 4.5, separadamente. A FIG. 4.6 e a FIG. 4.7
apresentam os gráficos obtidos para o Grupo 1 e Grupo 2, respectivamente.
Os parâmetros de Weibull obtidos dos gráficos da FIG. 4.5, FIG. 4.6 e FIG.
4.7 estão apresentados na TAB. 4.4. Nesta tabela, especificamente para o presente
trabalho, o parâmetro θ representa a profundidade da indentação mais
84
característica, que é diferente da simples média aritmética. O parâmetro de ajuste R2
indica o grau de precisão da análise estatística. É importante destacar que o método
estatístico de Weibull impõe limitações sobre os valores paramétricos, por exemplo,
o valor do módulo de Weibull, β, deve variar entre 0,5 e 15. Quanto maior o valor de
β, maior confiabilidade dos resultados.
FIG. 4.6 – Gráfico de distribuição de Weibull do Grupo 1 das placas compósitas de epóxi reforçado
com manta de juta.
85
FIG. 4.7 – Gráfico de distribuição de Weibull do Grupo 2 das placas compósitas de epóxi reforçado
com manta de juta.
86
TAB. 4.4 - Parâmetros de Weibull obtidos dos resultados balísticos das blindagens multicamadas com
placa compósita reforçada com manta de juta.
TAB. 4.5 - Volume estimado de vazios nas placas compósitas de epóxi- juta.
87
Blindagem Camada Indentação Vazios
Pontos
multicamada Intermediária (mm) (%v)
88
FIG. 4.8 – Gráfico de Weibull das indentações para as placas compósitas com tecido de juta.
FIG. 4.9 – Gráfico de Weibull das indentações das blindagens com tecido de aramida.
89
Portanto, os resultados obtidos no presente trabalho indicam que os compósitos
de epóxi reforçado com juta, como camada intermediária no sistema de blindagem,
tiveram melhor desempenho balístico em relação à blindagem com tecido de
aramida. Além disso, como vantagens adicionais, os compósitos de epóxi-juta são
mais leves e mais baratos que o tecido de aramida. A TAB. 4.6 apresenta o custo de
cada componente das blindagens, assim como, os parâmetros utilizados para esse
cálculo. Os valores utilizados para o cálculo de custo da TAB. 4.6 foram obtidos
através dos fornecedores ou da literatura (SATYANARAYANA et al, 2007;
CALLISTER e RETHWISH, 2010, SILVA, 2014). Outra observação que deve ser
feita é que apesar da cerâmica utilizada ser hexagonal de dimensões menores que
as demais placas, para fins de cálculo foi considerado o mesmo volume de 225cm3,
que corresponde a situação real.
A TAB.4.7 apresenta o comparativo dos custos totais e do peso entre a
blindagem multicamada utilizando tecido de aramida e a blindagem com compósito
epóxi-juta. Nota-se que a blindagem com compósito epóxi-juta representa mais de
3% de redução no peso total da blindagem, além de apresentar quase 39% de
redução no custo total.
TAB. 4.6 – Relação de custo dos componentes utilizados na blindagem.
90
4.3 DESEMPENHO INDIVIDUAL DAS CAMADAS DO SISTEMA DE BLINDAGEM
91
FIG. 4.10 – Gráfico de pontos experimentais do ensaio de velocidade residual do alumínio.
92
fragmentação frágil da matriz em conjunto com o os mecanismos atuantes da fibra e
a presença de vazios.
FIG. 4.11 – Gráfico de Weibull da velocidade limite (VL) para o compósito de tecido de juta.
FIG. 4.12 – Gráfico de Weibull da velocidade limite (VL) para o compósito de manta de juta.
93
FIG. 4.13 – Gráfico de Weibull da velocidade limite (VL) para a chapa de alumínio.
ih ) e
A TAB. 4.8 apresenta os valores das velocidades médias de impacto (
i0 ) obtidos no teste de velocidade residual, assim como, a energia
residual (
absorvida (Eabs) e a velocidade limite (VL) para cada componente do sistema de
blindagem calculadas através da EQ. 2.10.
Com base na TAB. 4.8 nota-se que, dentre todos os componentes da blindagem
multicamada, a cerâmica apresentou maior absorção da energia de impacto, em
torno de 55%, e o tecido de aramida a menor absorção, 1,7% (SILVA, 2014), ou
seja, o tecido de aramida não é uma barreira tão eficaz para a munição 7,62mm em
comparação com os demais compósitos utilizados como camada intermediária no
sistema de blindagem, isso porque, esses compósitos possuem uma matriz frágil
capaz de dissipar mais energia através da fragmentação. Além disso, o compósito
de epóxi reforçado com fibras de juta apresentou maior absorção de energia que o
compósito de epóxi reforçado com fibras de curauá obtido por Silva (2014),
chegando até quase 6% de energia absorvida, sendo que dentre os compósitos de
juta, o reforçado com manta de juta apresentou uma porcentagem maior de
absorção. Embora a diferença entre essas porcentagens seja pequena, essa
diferença pode ser atribuída ao volume de vazios dentro da placa compósita, sendo
maior no compósito com manta de juta. Com base nesses resultados era esperado
94
que as profundidades de indentação para os compósitos de epóxi-juta, de 17,51mm
e 20,67mm fossem menores que a indentação obtida por Silva (2014) para o
compósito de curauá, de 16,42mm, já que os compósitos de epóxi-juta
apresentaram maiores valores de energia absorvida. Uma possível justificativa para
a menor indentação encontrada para o compósito de curauá pode ser atribuída às
propriedades mecânicas desse compósito, como maior resistência à tração e maior
módulo de elasticidade, encontradas na literatura (SATYANARAYANA et al, 2007;
MONTEIRO et al, 2011).
TAB. 4.8 – Valores das velocidades médias de impacto e residual, energia absorvida e velocidade
limite para cada componente do sistema de blindagem multicamada.
Componente da ih (m/s)
i0 (m/s) Eabs (J) % Eabs VL Referência
blindagem
Tecido de juta 841,45 ± 6,50 822,81 ± 6,41 150,50 4,4 176,16 *PT
Manta de juta 843,80 ± 4,78 819,18 ± 7,19 198,54 5,7 202,33 *PT
Alumínio 6061 842,30 ± 5,75 811,36 ± 6,48 248,10 7,2 226,18 *PT
Cerâmica 847,52 ± 5,51 566,67 ± 4,32 1920,41 55,1 629,25 SILVA, 2014
Curauá 30% 848,30 ± 6,36 835,29 ± 6,17 106,16 3,0 147,95 SILVA, 2014
Tecido de aramida 848,13 ± 3,44 840,99 ± 6,99 58,48 1,7 109,81 SILVA, 2014
*PT: Presente Trabalho
95
A TAB. 4.9 apresenta os parâmetros característicos dos materiais utilizados
nesses cálculos. Para a alumina foi utilizada a velocidade da onda elástica como
velocidade onda de choque, anteriormente adotada por Silva (2014). Como não foi
possível obter na literatura os parâmetros específicos para o compósito epóxi-juta, a
velocidade da onda de choque (Us) foi substituída pela velocidade de onda elástica,
expressa pela EQ 2.1.
O módulo de elasticidade do compósito epóxi-juta foi estimado a partir da regra
das misturas, dada pela EQ. 4.1.
&j = &6 ∙ 6 + &k ∙ k EQ. 4.1
Onde Ecp é módulo de elasticidade do compósito, Em e Ef são os módulos de
elasticidade da matriz e da fibra, respectivamente, e V representa as suas frações
de volume. Para esse cálculo foram utilizados os limites mínimo e máximo do
módulo de elasticidade da fibra de juta retirados da literatura (TAB.2.3). Os valores
calculados, mínimo e máximo, do módulo de elasticidade do compósito assim como
da velocidade da onda elástica para o compósito epóxi-juta constam na TAB. 4.10.
TAB. 4.9 - Valores da velocidade da onda de choque e dos parâmetros característicos de cada
material.
3
Material ρ (kg/m ) C (m/s) S Us (m/s) Referência
96
A FIG. 4.14 Ilustra um esquema gráfico do casamento de impedâncias aplicado
na análise da interação das ondas de choque em cada interface da blindagem
multicamada. A resolução dos cálculos nas interfaces pode ser resumida em três
etapas: interface projétil (chumbo) e alvo (alumina); interface alumina e compósito; e
interface compósito e alumínio. Também foram consideradas as interfaces
alumina/aramida e aramida/alumínio para fins comparativos.
A velocidade de projétil adotada foi a mesma utilizada por Silva (2014), de
863,63 ± 9,46 m/s, para estabelecer uma base comparativa.
P (GPa)
35,00
30,00 Pb
Al2O3
25,00 Al2O3 (R)
Epóxi-juta
Epóxi-juta (R)
20,00
Al
P1 15,00
10,00
5,00
P3
P2
0,00
0 162 324 486 648 810 972 1134 1296 1458 Up (m/s)
FIG. 4.14 - Esquema gráfico do casamento de impedâncias na blindagem com compósito epóxi-juta
como camada intermediária.
A TAB. 4.11 apresenta os valores obtidos nos cálculos das velocidades de onda
de choque (Us), de partícula (Up), e da pressão (P) nas interfaces de cada
componente da blindagem multicamada. As interfaces envolvendo o compósito de
epóxi-juta apresentam valores de mínimo e máximo devido à velocidade de onda
desse compósito, que foi calculada considerando os valores limites da fibra de juta
que constam na literatura, conforme já apresentado na TAB.4.10.
Como já mencionado, uma onda de choque ao atingir a interface de um material
de menor impedância de choque, é refletida, retornando pelo caminho original, como
uma onda trativa que propaga as trincas nucleadas pela passagem da onda
compressiva. Na TAB. 4.12 constam as impedâncias sônicas de cada componente
97
da blindagem multicamada. Analisando essa tabela, observou-se que a aramida
exibiu maior impedância dentre os materiais utilizados como camada intermediária.
Esse maior valor justifica a menor redução de energia de impacto, verificada pela
maior profundidade média de indentação (22,67mm) obtida no ensaio balístico, pois,
em princípio, para uma maior impedância de choque da camada intermediária, maior
a energia do pulso de compressão transmitida.
TAB. 4.11 – Valores da velocidade de partícula, velocidade de onda de choque e pressão nas
interfaces de cada componente da blindagem multicamada e a natureza da onda de choque.
Natureza da onda
Interface Up (m/s) P (GPa) Us(m/s)
de choque
TAB. 4.12 – Natureza das ondas refletidas e impedância de choque nas interfaces da blindagem
multicamada.
3 Velocidade de Impedância
Material Densidade (kg/m ) 2
onda (m/s) (kg/(m .s))
6
Aramida 1440 9.537,94 13,73 x 10
6
Epóxi/Juta (mín.) 1167 2.188,03 2,55 x 10
6
Epóxi/Juta (máx.) 1167 2.895,94 3,38 x 10
6
Curauá 30% 1150 2.132,56 2,45 x 10
6
Bagaço da cana-de-açúcar 860 2.793,26 2,40 x 10
6
Chumbo 11300 2.066,00 23,35 x 10
6
Alumina 3530 10.375,39 36,62 x 10
6
Alumínio 2700 5.045,92 13,62 x 10
98
Esse comportamento também foi observado nos demais componentes utilizados
como camada intermediária. O compósito de epóxi-juta exibiu maior impedância que
o compósito de curauá (30%), o que explica a maior profundidade média de
indentação para o compósito tanto de manta de juta, com 17,51mm, quanto para o
compósito com tecido de juta, com 20,67mm, contra a indentação média de
16,42mm obtida para o compósito de epóxi reforçado com 30% de curauá (SILVA,
2014). Embora o compósito reforçado com bagaço da cana-de-açúcar apresente
menor impedância que todas as camadas intermediárias testadas, a profundidade
média de indentação obtida por Silva (2014) foi de 39,24mm, isto é, a maior
indentação. Esse valor elevado de indentação para a blindagem com compósito de
bagaço de cana-de-açúcar é justificado por Silva (2014) como consequência dos
baixos valores de resistência a tração e resistência ao impacto (ensaio de Izod)
encontrado na literatura.
99
do tecido de juta que podem ter favorecido a impregnação do tecido pela resina
epóxi durante o processamento do compósito. É possível visualizar também a
existência de fibrilas já rompidas.
Para comparativo, a FIG. 4.17(a) exibe a trama do tecido de aramida utilizado na
fabricação das blindagens. Observa-se que a trama da aramida é bem fechada e a
uniformidade das fibras pode ser vista na FIG. 4.17(b). Ainda, é possível notar, na
superfície da trama, algumas fibrilas da aramida já rompidas, em decorrência
provável do armazenamento ou manuseio das mesmas.
Fibrila rompida
FIG. 4.15 - Micrografia por MEV da fibra da manta de juta utilizada na fabricação do compósito.
Aumento de 100x.
Fibrilas rompidas
FIG. 4.16 - Micrografia por MEV da trama do tecido de juta com trançado grosseiro utilizado na
fabricação do compósito. Aumento de 60x.
100
Fibrilas rompidas
(a) (b)
FIG. 4.17 - Micrografia por MEV: (a) Trama do tecido de aramida (100x); (b) Detalhe da fibra (1000x).
101
(a) (b)
FIG. 4.18 - Micrografia por MEV: (a) Fratura do compósito do tecido de juta (100x); (b) Partículas
cerâmicas na superfície do compósito (1000x).
FIG. 4.19 - Micrografia por MEV do detalhe do fio da trama do tecido envolvido por epóxi (100x).
102
Delaminação
Rompimento
das fibras
FIG. 4.20 - Seção transversal da região danificada pelo impacto do projétil na placa compósita
“porosa” de manta de juta.
103
Vazios
FIG. 4.21 - Micrografia por MEV da região fraturada do compósito de manta de juta (100x).
Partículas Cerâmicas
FIG. 4.22 - Micrografia por MEV das partículas cerâmicas na superfície do compósito de manta de
juta (1000x).
104
FIG. 4.23 - Micrografia por MEV das partículas cerâmicas presas nas fibras de aramida (500x).
105
Na FIG. 4.24 também fica evidente a formação de trincas radiais a partir do
ponto de impacto, que são características de materiais frágeis. A micrografia da FIG.
4.25 destaca essa formação. Essas trincas radiais são geradas pelo deslocamento
do projétil ao atingir essa região e propiciam a propagação das trincas internas,
ramificando-as e promovendo a subdivisão do material em várias partes. Como já
mencionado, o estilhaçamento do material pode ocorrer quando a onda de choque
encontra uma superfície livre e reflete uma onda trativa capaz de romper o material.
Este mecanismo de falha é caracterizado pela projeção de vários fragmentos.
(BACKMAN e GOLDSMITH, 1978; MOSS et al., 1995). Ainda na FIG. 4.25 é
possível visualizar um fragmento do projétil no ponto de impacto.
Fragmento do projétil
106
FIG. 4.26 – Micrografia por MEV da cerâmica fraturada (5000x).
107
5 CONCLUSÕES
108
5) Dentre os materiais utilizados como camada intermediária o tecido de aramida
exibiu maior impedância (13,73x106 kg/m².s). Esse maior valor justifica a menor
redução de energia de impacto, verificada pela maior profundidade média de
indentação obtida no ensaio balístico de 22,67 mm.
6) Através da análise das superfícies fraturadas do compósito, verificou-se que a
fibra de juta contribuiu de maneira efetiva para aumentar a resistência da matriz de
epóxi através dos mecanismos de delaminação, descolamento e rompimento das
fibras. Observou-se, também, que para todos os materiais testados como camada
intermediária houve a impregnação de pequenas partículas cerâmicas nas fibras, o
que indica que todos esses materiais contribuem para a dissipação de energia
através da captura dos fragmentos gerados pelo impacto do projétil.
109
6 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
110
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