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UNIVERSIDAD MAYOR DE SAN ANDRES

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA ELECTRICA
MEDIDAS ELECTRICAS

FABRICA DE HELADOS

FECHA: 26/10/1017

Introducción:
En el presente trabajo se pretende dar una visión global del proceso de fabricación de helados
en una industria.

Se puede definir al helado como un alimento de sabor dulce procedente de una mezcla
homogénea y pasterizada de diversos ingredientes (leche, agua, azúcar, nata, zumos, huevos,
cacao, etc.), que es batida y congelada para su posterior consumo en diferentes formas y
tamaños. Generalmente en la fabricación de helados se emplean diversos aditivos especiales,
como espesantes, colorantes, aromas, estabilizadores y emulsionantes.

Cuando un alimento es el resultado de la mezcla de varios componentes puede presentar


diversas estructuras físicas dentro de una apariencia general. En el caso de los helados, su
estructura puede parecer típicamente sólida cuando están bien congelados; pueden tener una
estructura pastosa, semisólida, cuando están cerca de su punto de fusión; o pueden ser
líquidos si se dejan fundir a temperatura ambiente.

Clasificación de los helados

Hay múltiples clasificaciones de los helados según se atienda a su composición, ingredientes,


envasado, etc.
La clasificación más básica de los helados es:

 Helados de leche.
 Helados de agua.

Los primeros tienen a la leche u otros productos lácteos (nata, mantequilla, leche desnatada
en polvo, etc.) como componentes principales, mientras que los segundos tienen como base al
agua.

Otra forma de clasificación de helados es según los ingredientes utilizados. Tendremos por lo
tanto:
 Helados de crema.
 Helados de leche.
 Helados de leche desnatada.
 Helados con grasa no láctea.
 Helados de mantecado.
 Helados de agua.
 Tartas heladas.

MATERIAS PRIMAS
ingredientes.

A continuación se describen los ingredientes constituyentes del helado y sus principales


funciones:

 Grasa. Proporciona aroma y sabor, cuerpo, textura y suavidad en la boca.


 Sólidos lácteos no grasos. Suministran textura, cuerpo, contribuyen al sabor dulce y a la
incorporación de aire.
 Azúcar. Aporta sabor dulce y mejora la textura.
 Aromatizantes. Dan los sabores no lácteos.
 Colorantes. Mejoran la apariencia y refuerzan los aromas y sabores.
 Emulsionantes. Mejoran la capacidad de batido y la textura.
 Estabilizantes. Mejoran la viscosidad de la mezcla, la incorporación de aire, la textura y las
características de fusión.
 Ingredientes de valor añadido. Proporcionan aromas y sabores adicionales y mejoran la
apariencia.
 Agua. Es responsable del carácter refrescante del producto, y el medio disolvente de los
ingredientes hidrosolubles (azúcares, proteínas, sales, ácidos, sustancias aromáticas) y
determina la consistencia del helado de acuerdo con cual sea la proporción congelada.
Constituye gran parte del volumen de la mezcla.
 Aire. El aire incrementa la viscosidad de la mezcla y proporciona la textura cremosa-pastosa.
Demora la transmisión de calor en la congelación y fusión de los helados.

La mejor fuente de grasa y sólidos no grasos (SNG) es la leche fresca entera, que suministra
al helado un sabor mejor que otras fuentes más elaboradas. Pero el contenido en grasa y
SNG es adecuado para el helado de leche, y no para otros tipos de helados, que necesitarán
un mayor aporte.

Entre todas las fuentes de grasa concentrada, la mejor es la nata, ya que proporciona muy
buenas características al producto final. No obstante, la nata fresca es un producto muy caro y
perecedero, por lo que se suele usar nata plástica o nata congelada.

También se puede producir un buen helado utilizando mantequilla, nata dulce o grasa láctea
anhidra.

La grasa procedente de la leche proporciona buenas características de textura, suministra un


delicado aroma y actúa sinérgicamente con los aromas añadidos. La grasa de la leche se
utiliza para fabricar los helados de mayor calidad, pero se obtienen helados de calidad
aceptable cuando se usan grasas vegetales, como los aceites de coco, palma, semilla de
palma o, con menor frecuencia, algodón y soja, bien individualmente o en mezclas. Estos
aceites se hidrogenan para producir un pico de fusión a 28-30ºC. También es necesario
asegurar que toda la grasa se funda por debajo de 37ºC para evitar una persistente sensación
“grasa” en la boca.

Respecto a los sólidos no grasos, estos pueden obtenerse además de en la leche, la nata o
las otras grasas, a través de varias fuentes tales como el lactosuero o los retenidos de la
ultrafiltración. En cualquier caso, los componentes más importantes de los sólidos no grasos
son las proteínas, con sus propiedades funcionales de retención de agua y emulsificación.
Generalmente los fabricantes de helados añaden en sus mezclas leche en polvo desnatada
como fuente de SNG, ya que tiene la ventaja de soportar un almacenamiento relativamente
largo sin deteriorarse. La leche más adecuada es la de tipo “medium heat” por sus
propiedades emulsionantes, espumantes y de absorción de agua. La leche en polvo entera se
puede utilizar tanto como fuente de SNG como de materia grasa, pero presenta una gran
tendencia a la oxidación que afecta negativamente a la calidad del producto final. Ultimamente
está aumentando la utilización de los productos proteicos del lactosuero como fuente de
sólidos no grasos, en sustitución de la leche en polvo desnatada, pero tiene los inconvenientes
de su alto contenido mineral, que produce una excesiva salinidad, y el alto contenido en
lactosa, que puede llegar a cristalizar.

Aunque los sólidos lácteos no grasos contribuyen al sabor dulce del helado, no es suficiente y
se debe añadir edulcorantes.
El azúcar más importante en la elaboración de helados es con diferencia la sacarosa (azúcar
de remolacha o azúcar de caña), que es relativamente barato. Después de la sacarosa, el
edulcorante más utilizado es el jarabe de glucosa, que además de barato tiene las ventajas de
proporcionar una consistencia suave y flexible y de facilitar el batido, aunque tiene la mitad de
poder edulcorante. El jarabe de glucosa se suele utilizar en la fabricación de helados hasta un
máximo del 25% del total de azúcares.

Salvo en los helados de categoría superior (en los que no se suelen usar), los estabilizantes
siempre se utilizan para mejorar la viscosidad de la mezcla, el cuerpo, la incorporación de aire,
la textura y propiedades fundentes del helado final. Los estabilizantes también aumentan la
percepción de untuosidad y reducen los efectos de los cambios de temperatura durante el
almacenamiento. La cantidad y tipo de estabilizante depende de la composición de la mezcla,
la naturaleza del resto de los ingredientes, los parámetros del tratamiento y la vida útil prevista
para el producto final.

Los emulsionantes se utilizan para mejorar la capacidad de batido de la mezcla y producir un


helado de textura suave y seca, además de facilitar el proceso de fabricación.

En la mayor parte de los helados también se añaden colorantes y aromas. La grasa vegetal
tiene muy poco sabor intrínseco y es necesario añadir aromas para contrarrestar esta
circunstancia. Por el contrario, la grasa de la leche tiene un sabor intrínseco que puede
interferir con el efecto de los aromatizantes añadidos.

En la elaboración de los helados también se pueden añadir ingredientes de alto valor añadido
como virutas de chocolate, frutos secos, licores, etc., con los que se mejora la apariencia y las
características organolépticas del producto.

Formulación del helado.

Aunque en el futuro se podría cambiar el tipo de helado fabricado respecto a su composición y sabor, para
dimensionar la industria partiremos de la idea de que se van a elaborar dos sabores de helados:

 Menta con chocolate (Menta con virutas de chocolate).


 Cookies and Cream (Vainilla con galletas al cacao Cookies).

Estos dos tipos de helados tendrán una composición base similar.

Uno de los elementos más importantes en la formulación es que las mezclas de helado estén equilibradas.

Se debe obtener una relación entre la grasa y el azúcar correcta para evitar que el helado produzca una sensación
“grasienta” en la boca al consumidor. Un segundo equilibrio necesario es entre los sólidos totales y el agua. Si la
proporción de los sólidos totales es demasiado alta hay riesgo de obtener una textura arenosa y áspera producida
por la cristalización de la lactosa; si la proporción es demasiado baja se pueden formar grandes cristales de hielo,
que producen una textura “vítrea” o “glacial” y el producto también podría ser insípido y con poco cuerpo. Para
obtener la proporción correcta se debe calcular la cantidad de sólidos no grasos que “absorberá” el agua que queda
en la mezcla cuando los restantes ingredientes sólidos ya estén presentes. Para realizar este calculo se asume que
los sólidos no grasos lácteos (SNG) absorberán unas seis veces su peso en agua. La cantidad máxima de SNG
vendrá dada por la fórmula:

SNG = (100-porcentaje de sólidos)/7


EJEMPLO
Realizaremos un helado con una composición en peso de:
 Grasa: 14%
 Azúcar: 15%
 Aditivos: 0,3%
Por lo tanto obtendremos:

SNG=10,1% =

Hemos hallado la composición de los sólidos de la mezcla, pero nos falta hallar la cantidad real de ingredientes que
la compone. Se necesita conocer la composición de los ingredientes que utilizaremos respecto a su grasa, sólidos
no grasos y contenido en azúcar.

Como ingredientes en la mezcla se usarán:

 Leche desnatada en polvo. Tiene un contenido en sólidos no grasos del 97%. La cantidad de materia grasa y de azúcar se
considera despreciable.
 Mantequilla. Tiene un 80% de grasa. La cantidad de azúcar y de sólidos no grasos se considera despreciable
 Sacarosa o azúcar común. Consideramos que tiene un 100% de pureza. La cantidad de grasa y de sólidos no grasos es
despreciable.
 Jarabe de glucosa. Tiene un 80% de extracto seco. La cantidad de sólidos no grasos y de grasa es despreciable.
 Aditivos. Se considera que tienen un 100% de pureza.
 Agua. Completa la mezcla.
 Materias primas de alto valor añadido. Aunque no son ingredientes propiamente dichos de la mezcla y serán añadidos
posteriormente, los mencionamos en este apartado. Estas materias primas de alto valor añadido serán galletas de cacao al estilo
Cookies y trozos de chocolate con las que haremos los respectivos productos (Cookies and Cream y Menta con chocolate). Se
añaden en una proporción del 8% del volumen del helado.
Así pues, las cantidades en porcentaje de cada uno de los ingredientes que se añadirán a la mezcla serán las
siguientes:

PROCESO PRODUCTIVO
Recepción y almacenamiento de ingredientes líquidos.

Como ingredientes en estado líquido se van a recibir jarabe de glucosa, agua, aromas
y colorantes:

 La glucosa se recibe semanalmente en forma de jarabe en cisternas y a una temperatura de 60ºC


para que pueda ser bombeable. Una bomba centrífuga la toma de la cisterna y la envía al
depósito de almacenamiento, pasando antes por un filtro o tamiz a la entrada al depósito para
eliminar las impurezas y por un caudalímetro para conocer la cantidad recibida. El depósito de
almacenamiento va provisto de aislamiento, agitador y un sistema eléctrico de calentamiento
para mantener la temperatura de 60ºC. Tendrá una capacidad de 2.000 litros y estará situado en
la sala de elaboración.
 El agua utilizada vendrá directamente de la red y será analizada diariamente antes de proceder a
la mezcla.
 Los aromas y colorantes vienen cada semana en bidones de diferente capacidad, y son
almacenados en el almacén de materias primas.

5.1.2.- Recepción y almacenamiento de ingredientes sólidos.


Los ingredientes sólidos utilizados en la elaboración serán leche en polvo desnatada,
azúcar, aditivos como emulgentes y espesantes y mantequilla (aunque en la mezcla
se añade la mantequilla derretida, esta se recibe y almacena en estado sólido):

 La mantequilla se recibe semanalmente en forma de cajas de aproximadamente 15 Kg. y es


almacenada en una minicámara frigorífica de almacenamiento de mantequilla situada en la sala
de elaboración.

 Los aditivos se reciben semanalmente en sacos de diferente capacidad según el producto en


cuestión, y son almacenados en un almacén de materias primas que compartirá con la leche
desnatada en polvo y con el azúcar. Este almacén estará a temperatura ambiente, pero siempre
cuidando que la humedad relativa no sea alta para evitar que las sustancias en polvo y otras
materias higroscópicas absorban agua formando grumos y estropeándose. Estos sacos, junto a
los de leche desnatada en polvo y azúcar se colocarán sobre palets en una estantería.
 La leche desnatada en polvo se recibe semanalmente en sacos de aproximadamente 20 Kg.

 El azúcar llega semanalmente en sacos de aproximadamente 20 Kg.

5.2.- Pesaje y dosificación de los ingredientes.

La materia prima sólida es dosificada en peso, mientras que los productos líquidos lo
son por volumen. Como se trata de materias primas caras que deben dar un producto
final homogéneo y uniforme en su composición, se deben utilizar sistemas de pesado
y dosificación fiables y de precisión.
Los ingredientes sólidos en polvo (leche desnatada, azúcar y los aditivos emulgentes
y estabilizadores) se encuentran en sacos en el almacén de materias primas y los
ingredientes líquidos vienen por tuberías (jarabe de glucosa, mantequilla líquida y
agua).
Los ingredientes sólidos se pesan uno a uno manualmente y dosifican de acuerdo a
una fórmula prefijada, y posteriormente son transportados por medio de un
alimentador de productos en polvo. Esta máquina consta de una tolva de recepción a
nivel del suelo donde se descarga la materia prima. El producto es transportado por
medio de un tornillo sinfín horizontal y otro vertical hasta la tubería final de descarga,
de donde pasa al tanque de mezcla correspondiente.
En cuanto a la mantequilla, los bloques congelados pasan a un derretidor centrífugo,
donde por medio de vapor se va aumentando la temperatura de los mismos hasta 40-
45ºC, con lo cual se derriten, siendo entonces la mantequilla bombeable.
Los ingredientes líquidos llegan al tanque de mezcla a través de tuberías tras ser
previamente dosificados en dosificadores volumétricos. La mantequilla derretida y el
jarabe de glucosa son impulsados por bombas centrífugas desde el derretidor
centrífugo y el tanque de glucosa hacia el tanque de mezcla. El agua entra
directamente ayudada por la presión de servicio de la red.

5.3.- Mezcla de los ingredientes.

Para la mezcla se dispondrá de dos tanques de mezcla en los que se trabajará


alternativamente.

Los ingredientes líquidos, como el agua, el jarabe de glucosa y la mantequilla


derretida son adicionados en el tanque de mezcla, mientras que los ingredientes
sólidos son añadidos separadamente por medio de un alimentador de productos en
polvo. Los dos tanques de mezcla hacen posible la producción continua, ya que
mientras la primera “hornada” de mezcla está siendo homogenizada, la siguiente
remesa puede ser preparada en el segundo tanque. Cuando el primer tanque está
vacío, la producción continúa con la mezcla que procede del segundo tanque.
Para la primera remesa de producción del día el agua es precalentada en una sección
del intercambiador de calor. En este caso el medio de calentamiento es el agua
caliente del calderín.

Las siguientes remesas son también precalentadas en una sección del intercambiador
de placas, pero el medio de calentamiento es la mezcla calentada de la anterior carga.
En ambos casos el agua alcanza una temperatura de 55-65ºC, la cual es apropiada
para disolver los ingredientes sólidos. Una vez que los ingredientes sólidos son
completamente disueltos la mezcla es enviada a un tanque de regulación y después a
la sección de calentamiento del intercambiador de calor donde se alcanza la correcta
temperatura de homogenización (67ºC). El medio de calentamiento en esta sección
del intercambiador es la mezcla de helado que ha sido previamente pasterizada y
debe ser enfriada.

El tanque de mezcla es de acero inoxidable sin aislamiento, ya que el tiempo de


retención en el mismo suele ser muy corto.
El empleo de un intercambiador de placas para precalentar ingredientes tiene las
siguientes ventajas:

 Tiempo de mezcla más corto.


 Mezcla final más homogénea.
 Tratamiento uniforme y cuidadoso sin formación de espuma.
 Mayor capacidad de mezclado.
 Bajo consumo energético.

5.4.- Homogeneización de la mezcla.

El objetivo que perseguimos con la homogeneización es desintegrar y dividir


finamente los glóbulos de grasa que hay en la mezcla, para así conseguir una
suspensión permanente y evitar que la grasa se separe del resto de los componentes
y ascienda hacia la superficie por su menor peso. Al reducir el tamaño de los glóbulos
de grasa se evita el batido de los mismos y se mejoran las propiedades espumantes y
la incorporación de aire en la mezcla. Estos efectos se deben a la adsorción de las
proteínas (y de los emulsionantes añadidos) sobre la superficie de los glóbulos
grasos, las cuales forman una membrana. Así pues, la homogeneización lo que hace
es disminuir la relación volumen/superficie, aumentando la superficie de los glóbulos
grasos y consiguientemente la membrana protectora de los mismos que les impedirá
volver a agregarse.

El diámetro medio de los glóbulos grasos antes de la homogeneización es de 3 a 4


micras, aunque existen glóbulos desde 0,1 a más de 20 micras. Tras la
homogeneización, los glóbulos tendrán un diámetro medio de 0,3 a 0,4 micras, con lo
que habremos reducido el tamaño a un décimo del tamaño inicial.
Un homogeneizador es una bomba de émbolo muy potente de alta presión. Por medio
de alta presión se hace pasar a la mezcla a través de pequeñas ranuras existentes
entre la válvula y el asiento, lo que produce la rotura de los glóbulos. El efecto
conseguido en la homogeneización se produce por la unión de tres factores:

 Paso de los glóbulos de grasa por una estrecha ranura a alta velocidad, lo que les somete a
poderosas fuerzas de rozamiento que los deforman y rompen.

 La aceleración de la mezcla a su paso por esa estrecha franja, va acompañada de una caída de
presión, lo que crea un fenómeno de cavitación en el que los glóbulos de grasa se ven
sometidos a poderosas fuerzas de implosión.

 Choque de los glóbulos de grasa contra las paredes del cabezal de homogeneización, lo que
les provoca la rotura y división.

La formación de las nuevas membranas requiere tiempo, pero mientras tanto muchos
de los glóbulos pueden llegar a unirse y formar grumos, fenómeno que recibe el
nombre de coalescencia y que puede aparecer en mezclas muy ricas en grasa.
El estado higiénico del homogeneizador supone un gran riesgo potencial de
recontaminación del producto. Para eliminar este riesgo se intercala el
homogeneizador en el equipo de tratamiento térmico (pasterizador), consiguiendo que
la mezcla sea homogeneizada justo antes de la fase de máxima temperatura (83-
85ºC). Además la temperatura de homogeneización tiene importancia en la
coalescencia, ya que cuanto mayor sea menores serán las posibilidades de formación
de grumos. La presión de homogenización puede ser regulada y ajustada a 200
Bares.
La homogeneización influye en la calidad del producto final en varios aspectos
beneficiosos:
 Helados con mejor cuerpo y textura.
 Distribución uniforme de la grasa, sin tendencia a la separación.
 Color más brillante y atractivo.
 Mayor resistencia a la oxidación, que produce olores y sabores desagradables en el helado.
5.5.- Pasterización de la mezcla

La pasterización es un método de calentamiento que tiene como principal objetivo la


destrucción de los microorganismos patógenos que puedan estar en la mezcla,
reduciendo el número de los mismos hasta un valor aceptable. Además se inactivan
enzimas y microorganismos capaces de provocar indeseables modificaciones del olor
y del sabor durante el almacenamiento de los helados, así como una completa
disolución de los ingredientes de la mezcla. La refrigeración posterior tiene el objetivo
de impedir el crecimiento de las bacterias que hayan podido sobrevivir.
Tipos de pasterización

La destrucción de gérmenes patógenos durante la pasterización se debe a la


combinación de temperatura y tiempo de mantenimiento de dicha temperatura.
Cuanto mayor sea la temperatura del tratamiento, menor tiempo necesitará para
conseguir sus objetivos. En la industria las combinaciones más usadas son:
 Pasterización baja, con una temperatura de 60ºC durante 30 minutos.
 Pasterización intermedia, a una temperatura de 70-72ºC durante 15 a 30 segundos.
 Pasterización alta, a temperatura de 83-85ºC durante 15 a 20 segundos.
Actualmente se tiende a usar en la fabricación de los helados la pasterización alta (83-
85ºC) durante aproximadamente 15-25 segundos, ya que presenta una serie de
ventajas:
 Proceso muy rápido, lo que significa más capacidad productiva.
 Temperatura alta que asegura la destrucción de todos los microorganismos patógenos.
 Ahorro energético.
Para evitar problemas, el tiempo transcurrido desde la mezcla de ingredientes hasta
su pasterización debe ser lo más breve posible, y nunca superior a dos o tres horas.
Una planta completa de pasterización dispone de los siguientes elementos:
 Deposito regulador de entrada.
 Bomba de impulsión de la mezcla.
 Pasterizador de placas con cinco secciones.
 Equipo de calentamiento.
 Válvula de recirculación.
 Panel y elementos de control.
 Tuberías y accesorios de unión entre todos los componentes de la planta.
A esta planta llega la mezcla a través del deposito regulador a una temperatura de 45-
55ºC, y mediante una bomba de impulsión se envía a la sección regenerativa del
pasterizador, en donde pasa de una temperatura de 50ºC a 67ºC (temperatura de
homogenización) al ir en contracorriente con la mezcla que ya ha sido calentada a
84ºC, la cual se enfría hasta 70ºC. De aquí pasa la mezcla al homogenizador.
La mezcla ya homogenizada a 67ºC es calentada y pasterizada en la sección de
calentamiento, donde se eleva su temperatura a 84ºC al ir en contracorriente con
agua a 90ºC procedente de un calderín. Este agua a 90ºC es calentada en un circuito
cerrado mediante la inyección de vapor a través de una válvula reguladora, la cual
está controlada de forma que la temperatura de la mezcla sea la fijada (84ºC). En la
sección de mantenimiento se mantiene la mezcla durante unos 25 segundos a 84ºC,
con lo que se asegura la destrucción de los microorganismos patógenos.
La temperatura de pasterización es grabada y mostrada en el panel de control. Si la
temperatura de la mezcla es más baja de 84ºC, hay una válvula de desviación cuya
función es recircular la mezcla hasta el deposito regulador inicial si esta no ha
alcanzado la temperatura de pasterización deseada, con lo que de forma automática
se consigue que no salga ninguna porción de producto indebidamente tratado.
Después de la pasterización la mezcla pasa a través de 3 secciones de enfriamiento:
 En la primera sección de enfriamiento la mezcla es enfriada desde los 84ºC hasta 70ºC. El
medio de enfriamiento es la mezcla antes de la homogenización, la cual debe ser calentada.
 En la segunda sección de enfriamiento la mezcla es otra vez enfriada, y el medio de
enfriamiento es el agua procedente de la red, la cual será por lo tanto precalentada antes de
pasar a uno de los tanques de mezcla para la preparación de la siguiente carga. Cuando el agua
de la red viene a 18ºC, la mezcla es enfriada a unos 28ºC mientras que el agua corriente alcanza
los 65ºC. Con este sistema de intercambio de calor, la energía contenida en la mezcla no es
desperdiciada, ya que parte es recuperada en una sección del intercambiador de calor donde
calienta el agua usada en la siguiente carga. Para ahorrar agua se instala una torre de
enfriamiento que baje su temperatura, pudiéndose así volver a utilizarla para enfriar la mezcla.

 En la sección final de enfriamiento la mezcla es enfriada a la temperatura de maduración de


4ºC, y el medio de enfriamiento es en este caso agua helada proporcionada por una unidad de
enfriamiento.
Esquema 1. Mezcla, pasterización y homogenización en la planta de mezcla.
Fuente: Catalogo de la planta de mezcla Hoyer Mixtura HTST, de la marca Tetra Pak
Hoyer.
Desde el intercambiador de placas la mezcla es enviada a los tanques de maduración,
donde es mantenida a temperatura de 3-4ºC durante un periodo comprendido entre
las 3 y las 72 horas.
La cantidad de agua que atraviesa el aparato es en todas las secciones unas cuatro
veces mayor que la de mezcla que pasa en el mismo tiempo. El tiempo medio de
permanencia de una partícula de la mezcla en el pasterizador es de unos 3 minutos.
De ellos, unos 18 segundos corresponden a la sección de calentamiento.
Como ya se menciono al hablar del homogeneizador, este se utiliza en medio de la
pasterización. Concretamente se coloca tras la salida de la mezcla de la sección
regenerativa (de donde sale a 67ºC) y antes del tratamiento final de la pasterización a
84ºC en la sección de calentamiento.
Se usará un pasterizador de placas, el cual consiste en un bastidor rígido y una placa
de presión con unas barras sobre las que se sujetan las placas. Cada placa se cuelga
mediante un dispositivo especial de la barra superior, mientras que la inferior sirve de
guía. El paquete de placas está comprimido entre el bastidor (placa fija) y la placa de
presión (placa móvil). El cierre se consigue con cuatro pernos laterales, dos a cada
lado. Las placas están corrugadas, a fin de obtener la máxima transmisión de calor y
también para que sean más rígidas. En un mismo bastidor se pueden realizar varios
intercambios térmicos independientes entre sí, usando placas de conexión que son
introducidas en el paquete de placas para dividirlo en diferentes secciones. En el
pasterizador de mezcla teníamos cinco: dos de enfriamiento, una regenerativa, una de
calentamiento y otra de mantenimiento de la temperatura. El cambiador de placas es
por su construcción muy fácil de desmontar para su inspección y limpieza.
Este tipo de pasterizadores tiene una serie de ventajas:
 Incorporación de una sección regenerativa, con la que se calienta la mezcla entrante a la vez
que se enfría la que sale, con lo que hay un importante ahorro energético del orden del 80-90%,
disminuyendo enormemente los costes de funcionamiento.
 Proceso continuo de pasterización de la mezcla.
 Proceso totalmente automatizado, con lo que se evitan errores y se ahorra mano de obra.

Equipo de producción de agua fría.

En la última sección del pasterizador, la mezcla es enfriada a 4ºC, en contracorriente


con agua fría a 1-3ºC. Para enfriar el agua se utiliza una instalación de refrigeración,
que básicamente se trata de un sistema de compresión y evaporación que absorbe el
calor del agua y luego lo disipa por un sistema de ventilación al aire ambiente. Todos
los equipos que componen esta unidad de refrigeración van incluidos en un armario
compacto, fabricado con potencias desde 1.000 kilocalorías por hora hasta más de
30.000 Kcal/h.

Producción de vapor.

Para la pasterización de la mezcla es necesario dispones de una fuente de calor para


que el helado alcance la temperatura de 84ºC. Esta instalación deberá también
proporcionar el calor necesario para la limpieza y esterilización de la maquinaria
(pasterizadores, maduradores, llenadoras, etc.), y para la producción de agua caliente
para otras necesidades de la fábrica. El control de combustión y presión se lleva a
cabo mediante una serie de automatismos que aseguran un funcionamiento
totalmente autónomo y exento de vigilancia especial.

5.6.- Maduración de la mezcla.

Tras la homogeneización y pasterización de la mezcla, esta es conducida a depósitos


a una temperatura de 4-5ºC por un periodo de 3 a 72 horas. Con esta maduración se
consiguen cambios beneficiosos en la mezcla, tales como:
 Cristalización de la grasa.
 Las proteínas y los estabilizadores añadidos tienen tiempo de absorber agua, con lo que el
helado será de buena consistencia.
 La mezcla absorberá mejor el aire en su batido posterior.
 El helado obtenido tendrá mayor resistencia a derretirse.
En algunos casos la mezcla se deja madurar hasta 72 horas para aprovechar al
máximo estos beneficios.
A la temperatura de 4-5ºC no hay peligro de desarrollo microbiano durante el tiempo
de maduración (3 a 72 horas).
Los tanques de maduración están equipados con agitadores especiales, dándole a la
mezcla un tratamiento suave con un bajo consumo de energía eléctrica. Tienen una
doble pared para la refrigeración con agua fría.
A escala industrial, la maduración de la mezcla se realiza en depósitos de 1.000 a
10.000 litros de capacidad

5.7.- Adicción de aromas y colorantes.

Durante la maduración se añaden a la mezcla los aditivos finales (colorantes y


aromas). Estos no fueron añadidos durante la mezcla ya que en la pasterización
podrían perder sus características organolépticas. Se les dosifica manualmente en
forma líquida desde los bidones en los que vienen.

5.8.- Mantecación de la mezcla.

La congelación o mantecación es una de las etapas que más influyen en la calidad del
helado final. Es el punto clave de la transformación de una mezcla de ingredientes en
helado, y es a partir de aquí cuando ya se habla de helado y no de mezcla. En esta
etapa se realizan dos importantes funciones:
 Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla, hasta conseguir el cuerpo deseado.
 Congelación rápida del agua de la mezcla de forma que se formen pequeños cristales de hielo,
consiguiendo una mejor textura en el helado.
Cuanto más baja sea la temperatura de congelación, mayor proporción de agua se
congelará con un mayor número de cristales pequeños, aunque no se puede bajar
demasiado la temperatura ya que aumentaría mucho la consistencia del helado y
sería difícil manejarlo.
En la página 9 del Anejo 2 elegimos como tipo de mantecador para nuestra industria
el mantecador continuo de baja temperatura. Este tipo de mantecación continua en el
que se llega a temperaturas de -9ºC se basa en colocar en serie dos mantecadores.
Al mantecador principal se conecta otro mantecador especial que no incorpora aire y
que se limita a bajar la temperatura del helado ya creado. La mezcla se bombea al
primer mantecador donde es batida y enfriada desde +5ºC hasta -5ºC. De aquí se
bombea al mantecador de baja temperatura donde se baja la temperatura a -9ºC.
En el primer mantecador la mezcla y el aire son impulsados al cilindro de congelación
por medio de una bomba de desplazamiento positivo que contiene dos pistones. El
mantecador está equipado con un equipo de refrigeración que incluye el compresor de
Freón, el condensador y el panel de control necesario. El condensador requiere
conexión a un aporte de agua para enfriarse.
El cilindro de congelación es enfriado por un compresor interior con Freón. Dentro del
cilindro, el aire es incorporado a la mezcla mediante la agitación de la batidora. Las
hojas de acero inoxidable de la batidora arrastran continuamente el helado congelado
de la pared interna del cilindro. Una bomba lleva finalmente el helado desde la salida
del cilindro de congelación hasta el mantecador de baja temperatura, el cual bajará
nuevamente la temperatura, pudiendo alcanzar los -10ºC. La velocidad de la batidora
se mantiene lenta para minimizar la demanda de la capacidad de refrigeración.
Este tipo de mantecación tiene las mismas características que la mantecación normal
a -5ºC, pero además tiene la ventaja de formar mayor cantidad de cristales pequeños,
ya que el porcentaje de agua cristalizada es del 70% a -9ºC, en comparación con el
40% a -5ºC en una mantecación normal. Esta formación de cristales pequeños
favorece la obtención de un helado final de textura y cuerpo más suaves y la
posibilidad de reducir la dosis de estabilizantes. La temperatura de salida del helado
es regulable.
En los mantecadores continuos la mezcla entra continuamente por medio de una
bomba de desplazamiento positivo. Al mismo tiempo que la mezcla entra en el cilindro
de congelación, lo hace también de forma continua el aire por otra línea mediante un
compresor incorporado al equipo. Una válvula controla la cantidad de aire que entra.
En la línea de aire existe un filtro para la limpieza del aire entrante y un manómetro
para conocer la presión.

5.9.- Adicción de galletas y trozos de chocolate.

Tras la mantecación el helado es envasado en tarrinas de 0,5 litros, pero antes se le


añaden al helado las materias primas de alto valor añadido, esto es, las galletas al
cacao estilo Cookies y los trozos de chocolate. La adicción se produce en una
máquina a la cual llega por una tubería el helado desde el mantecador. El producto a
agregar está en un deposito y es dosificado uniforme y continuamente, según la
cantidad requerida, en una cámara de mezcla donde se combina con el helado por
medio de un agitador especial. Finalmente, el helado abandona la maquina en
dirección al envasado.

5.10.- Envasado del helado.

Un buen envase de helados debe soportar bajas temperaturas, ser no tóxico y no


comunicar sabores ni olores al helado. Deben proteger de la transmisión de vapor de
agua y oxígeno, ser resistentes al agua y capaz de manipularse en equipos
automáticos de llenado y cerrado. También debe permitir su decoración gráfica y
propaganda y no fallar cuando se humedece durante la descongelación, así como
permanecer en las vitrinas del detallista sin defectos.
La deshidratación es causada por el escape de humedad en forma de vapor a través
de las paredes o sellado del envase. La capa deshidratada de la superficie puede ser
muy fina, pero puede afectar a la apariencia del producto. Si penetra aire en el envase
puede haber oxidación por enzimas no eliminadas. También la luz acelera la
oxidación, especialmente en alimentos con alto contenido graso. La pérdida de sabor
u olor y la absorción de olores no suelen ocurrir mientras los helados envasados
permanecen congelados. Durante el almacenamiento y el transporte se pueden
producir daños físicos por compresión. Para evitarlo se deben manipular las cajas que
contienen helados con cuidado.
Se usará una llenadora de helados a granel con un funcionamiento automático en el
que los envases son dejados caer de uno en uno en la cinta transportadora que va
provista de agujeros en los que encajan. Los envases están apilados en una columna
colocada encima de dicha placa giratoria.
Sobre la cinta transportadora se procede al llenado de los envases con helado, que
luego son sellados y tapados y salen por otra cinta transportadora hacia el túnel de
endurecimiento. Todas las funciones son controladas por un panel central. A la
máquina se le pueden acoplar accesorios tales como contenedor para envases,
contenedor para tapas, cierre térmico de las tapas, equipo de llenado para varios
sabores, etc.
Los envases serán de 0,5 litros, cilíndricos y fabricados a partir de una lámina especial
para alimentos de cartón-celulosa, estando revestidos con una capa de plástico
(polietileno). La lamina plástica con la que se sellan los envases y las tapas usadas
son también de plástico (polietileno).
5.11.- Endurecimiento del helado.

Tras el envasado de los helados es necesario su endurecimiento, ya que a la salida


del mantecador la temperatura era de -9ºC, y durante las manipulaciones posteriores
esta puede haber subido incluso por encima de -4ºC, con lo que el helado tendrá una
consistencia semifluida y podría perder su configuración si no se vuelve a congelar.
Las temperaturas alcanzadas en el centro del helado deben ser de al menos -20ºC.
Todos los dispositivos endurecedores tienen por misión la de sustraer a los envases
de helados ya llenos y cerrados más calor con la máxima rapidez, congelar más
cantidad de agua, lo que endurece el helado y, con ello, aumentar su capacidad de
almacenado y transporte. Todos deben funcionar casi continuadamente. Por estar
situados en locales calientes, deben estar bien aislados.
Esta etapa es clave para la obtención de un helado de calidad. Un endurecimiento
lento provoca la aparición de cristales de hielo de gran tamaño que le dan un cuerpo
más basto, empeorando la calidad del producto.
Se va a instalar para realizar el endurecimiento un túnel con Nitrógeno líquido. El
Nitrógeno es un gas incoloro, inodoro y químicamente inerte presente en el aire en un
78%. Se almacena de forma líquida en depósitos a una presión de 3 Kg/cm2 a
temperatura ambiente para aprovechar su calor latente. Se lleva al túnel por una
conducción aislada térmicamente Por medio de ventiladores se crean corrientes que
favorecen el endurecimiento. El túnel tiene aislamiento por inyección de poliuretano, lo
que limita las pérdidas de frío.
El punto de ebullición del nitrógeno líquido a una atmósfera es de -195,8ºC, por lo que
al aplicarlo sobre un producto cambia rápidamente de estado (de líquido a gas),
robando calor al producto, que de este modo se enfría (se congela).
Esquema 2. Disposición esquemática de un túnel de Nitrógeno.
Fuente: Abello Linde, S.A.
Los productos a congelar se colocan sobre una cinta transportadora que va
avanzando, a una velocidad programada, en sentido contrario al nitrógeno en estado
de gas. El recorrido del producto incluye tres zonas:
 Zona de preenfriamiento, donde el producto entrante se encuentra con el nitrógeno en forma de
gas, comenzando así su enfriamiento.
 Zona de pulverización, donde el nitrógeno líquido es atomizado sobre el producto,
aprovechando su calor latente.
 Zona de equilibrio, que es la última etapa antes de la salida de los productos congelados. En
esta etapa empiezan a igualarse las temperaturas externas e internas de los helados.
Para regular el túnel, o bien variamos la velocidad de la banda transportadora, o bien
el caudal de nitrógeno líquido.
El Nitrógeno líquido se aplica en congelaciones y refrigeraciones llamadas
criogénicas, donde se trabaja a muy bajas temperaturas (-70/-110ºC), que se
alcanzan en un periodo de tiempo muy corto (3 a 15 minutos).

5.12.- Empaquetado en cajas de cartón y paletización

Los helados, una vez envasados en tarrinas y tras haber pasado por el túnel de
endurecimiento, se meten manualmente en cajas de cartón para 8 unidades para su
conservación y posterior distribución al público. El peso del cartón utilizado para la
formación de las cajas debe ser de un mínimo de 400 gramos por metro cuadrado y
se necesita una cierta rigidez para conseguir la estabilidad necesaria de la caja. Por
otra parte, las láminas de cartón deben venir preparadas con todas las líneas para
doblar debidamente marcadas y todas las caras formadas.
Una vez que los envases han sido empaquetados en las cajas de cartón y selladas las
mismas con cinta adhesiva, se procede a colocarlas ordenadas en varios pisos en los
palets, para seguidamente introducirlos en la cámara frigorífica.

5.13.- Conservación del helado en cámaras frigoríficas

Mientras que los helados fabricados en el ámbito artesanal están destinados a un


consumo inmediato y, como máximo, se almacenan corto tiempo, el helado fabricado
a escala industrial debe con frecuencia recorrer largas distancias desde el
establecimiento donde se elabora hasta el consumidor. Para el helado, lo mejor sería
una temperatura baja constante en todos los puntos de la cadena del frío. Pero por
ser en cierta medida inevitables las elevaciones de la temperatura en las operaciones
de carga, transporte y descarga, los helados se mantienen en los grandes
establecimientos a temperaturas más bajas, con objeto de disponer de una reserva de
frío en los momentos mencionados. Para que este helado conserve especialmente su
forma y su consistencia, desde el final del endurecimiento en la fábrica hasta su
transporte al consumidor, se deposita a bajas temperaturas (-28ºC).
5.14.- Expedición del helado

La expedición de los helados se hará por medio de camiones frigoríficos de reparto.


Estos disponen de un portón trasero por donde se meterán los palets. En los laterales
del camión hay unas puertas a través de las cuales se puede acceder al producto.
Cada camión tiene un furgón debidamente aislado y un equipo frigorífico para
mantener los helados bien conservados hasta el punto de destino.

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