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FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA ELECTRICA
MEDIDAS ELECTRICAS
FABRICA DE HELADOS
FECHA: 26/10/1017
Introducción:
En el presente trabajo se pretende dar una visión global del proceso de fabricación de helados
en una industria.
Se puede definir al helado como un alimento de sabor dulce procedente de una mezcla
homogénea y pasterizada de diversos ingredientes (leche, agua, azúcar, nata, zumos, huevos,
cacao, etc.), que es batida y congelada para su posterior consumo en diferentes formas y
tamaños. Generalmente en la fabricación de helados se emplean diversos aditivos especiales,
como espesantes, colorantes, aromas, estabilizadores y emulsionantes.
Helados de leche.
Helados de agua.
Los primeros tienen a la leche u otros productos lácteos (nata, mantequilla, leche desnatada
en polvo, etc.) como componentes principales, mientras que los segundos tienen como base al
agua.
Otra forma de clasificación de helados es según los ingredientes utilizados. Tendremos por lo
tanto:
Helados de crema.
Helados de leche.
Helados de leche desnatada.
Helados con grasa no láctea.
Helados de mantecado.
Helados de agua.
Tartas heladas.
MATERIAS PRIMAS
ingredientes.
La mejor fuente de grasa y sólidos no grasos (SNG) es la leche fresca entera, que suministra
al helado un sabor mejor que otras fuentes más elaboradas. Pero el contenido en grasa y
SNG es adecuado para el helado de leche, y no para otros tipos de helados, que necesitarán
un mayor aporte.
Entre todas las fuentes de grasa concentrada, la mejor es la nata, ya que proporciona muy
buenas características al producto final. No obstante, la nata fresca es un producto muy caro y
perecedero, por lo que se suele usar nata plástica o nata congelada.
También se puede producir un buen helado utilizando mantequilla, nata dulce o grasa láctea
anhidra.
Respecto a los sólidos no grasos, estos pueden obtenerse además de en la leche, la nata o
las otras grasas, a través de varias fuentes tales como el lactosuero o los retenidos de la
ultrafiltración. En cualquier caso, los componentes más importantes de los sólidos no grasos
son las proteínas, con sus propiedades funcionales de retención de agua y emulsificación.
Generalmente los fabricantes de helados añaden en sus mezclas leche en polvo desnatada
como fuente de SNG, ya que tiene la ventaja de soportar un almacenamiento relativamente
largo sin deteriorarse. La leche más adecuada es la de tipo “medium heat” por sus
propiedades emulsionantes, espumantes y de absorción de agua. La leche en polvo entera se
puede utilizar tanto como fuente de SNG como de materia grasa, pero presenta una gran
tendencia a la oxidación que afecta negativamente a la calidad del producto final. Ultimamente
está aumentando la utilización de los productos proteicos del lactosuero como fuente de
sólidos no grasos, en sustitución de la leche en polvo desnatada, pero tiene los inconvenientes
de su alto contenido mineral, que produce una excesiva salinidad, y el alto contenido en
lactosa, que puede llegar a cristalizar.
Aunque los sólidos lácteos no grasos contribuyen al sabor dulce del helado, no es suficiente y
se debe añadir edulcorantes.
El azúcar más importante en la elaboración de helados es con diferencia la sacarosa (azúcar
de remolacha o azúcar de caña), que es relativamente barato. Después de la sacarosa, el
edulcorante más utilizado es el jarabe de glucosa, que además de barato tiene las ventajas de
proporcionar una consistencia suave y flexible y de facilitar el batido, aunque tiene la mitad de
poder edulcorante. El jarabe de glucosa se suele utilizar en la fabricación de helados hasta un
máximo del 25% del total de azúcares.
Salvo en los helados de categoría superior (en los que no se suelen usar), los estabilizantes
siempre se utilizan para mejorar la viscosidad de la mezcla, el cuerpo, la incorporación de aire,
la textura y propiedades fundentes del helado final. Los estabilizantes también aumentan la
percepción de untuosidad y reducen los efectos de los cambios de temperatura durante el
almacenamiento. La cantidad y tipo de estabilizante depende de la composición de la mezcla,
la naturaleza del resto de los ingredientes, los parámetros del tratamiento y la vida útil prevista
para el producto final.
En la mayor parte de los helados también se añaden colorantes y aromas. La grasa vegetal
tiene muy poco sabor intrínseco y es necesario añadir aromas para contrarrestar esta
circunstancia. Por el contrario, la grasa de la leche tiene un sabor intrínseco que puede
interferir con el efecto de los aromatizantes añadidos.
En la elaboración de los helados también se pueden añadir ingredientes de alto valor añadido
como virutas de chocolate, frutos secos, licores, etc., con los que se mejora la apariencia y las
características organolépticas del producto.
Aunque en el futuro se podría cambiar el tipo de helado fabricado respecto a su composición y sabor, para
dimensionar la industria partiremos de la idea de que se van a elaborar dos sabores de helados:
Uno de los elementos más importantes en la formulación es que las mezclas de helado estén equilibradas.
Se debe obtener una relación entre la grasa y el azúcar correcta para evitar que el helado produzca una sensación
“grasienta” en la boca al consumidor. Un segundo equilibrio necesario es entre los sólidos totales y el agua. Si la
proporción de los sólidos totales es demasiado alta hay riesgo de obtener una textura arenosa y áspera producida
por la cristalización de la lactosa; si la proporción es demasiado baja se pueden formar grandes cristales de hielo,
que producen una textura “vítrea” o “glacial” y el producto también podría ser insípido y con poco cuerpo. Para
obtener la proporción correcta se debe calcular la cantidad de sólidos no grasos que “absorberá” el agua que queda
en la mezcla cuando los restantes ingredientes sólidos ya estén presentes. Para realizar este calculo se asume que
los sólidos no grasos lácteos (SNG) absorberán unas seis veces su peso en agua. La cantidad máxima de SNG
vendrá dada por la fórmula:
SNG=10,1% =
Hemos hallado la composición de los sólidos de la mezcla, pero nos falta hallar la cantidad real de ingredientes que
la compone. Se necesita conocer la composición de los ingredientes que utilizaremos respecto a su grasa, sólidos
no grasos y contenido en azúcar.
Leche desnatada en polvo. Tiene un contenido en sólidos no grasos del 97%. La cantidad de materia grasa y de azúcar se
considera despreciable.
Mantequilla. Tiene un 80% de grasa. La cantidad de azúcar y de sólidos no grasos se considera despreciable
Sacarosa o azúcar común. Consideramos que tiene un 100% de pureza. La cantidad de grasa y de sólidos no grasos es
despreciable.
Jarabe de glucosa. Tiene un 80% de extracto seco. La cantidad de sólidos no grasos y de grasa es despreciable.
Aditivos. Se considera que tienen un 100% de pureza.
Agua. Completa la mezcla.
Materias primas de alto valor añadido. Aunque no son ingredientes propiamente dichos de la mezcla y serán añadidos
posteriormente, los mencionamos en este apartado. Estas materias primas de alto valor añadido serán galletas de cacao al estilo
Cookies y trozos de chocolate con las que haremos los respectivos productos (Cookies and Cream y Menta con chocolate). Se
añaden en una proporción del 8% del volumen del helado.
Así pues, las cantidades en porcentaje de cada uno de los ingredientes que se añadirán a la mezcla serán las
siguientes:
PROCESO PRODUCTIVO
Recepción y almacenamiento de ingredientes líquidos.
Como ingredientes en estado líquido se van a recibir jarabe de glucosa, agua, aromas
y colorantes:
La materia prima sólida es dosificada en peso, mientras que los productos líquidos lo
son por volumen. Como se trata de materias primas caras que deben dar un producto
final homogéneo y uniforme en su composición, se deben utilizar sistemas de pesado
y dosificación fiables y de precisión.
Los ingredientes sólidos en polvo (leche desnatada, azúcar y los aditivos emulgentes
y estabilizadores) se encuentran en sacos en el almacén de materias primas y los
ingredientes líquidos vienen por tuberías (jarabe de glucosa, mantequilla líquida y
agua).
Los ingredientes sólidos se pesan uno a uno manualmente y dosifican de acuerdo a
una fórmula prefijada, y posteriormente son transportados por medio de un
alimentador de productos en polvo. Esta máquina consta de una tolva de recepción a
nivel del suelo donde se descarga la materia prima. El producto es transportado por
medio de un tornillo sinfín horizontal y otro vertical hasta la tubería final de descarga,
de donde pasa al tanque de mezcla correspondiente.
En cuanto a la mantequilla, los bloques congelados pasan a un derretidor centrífugo,
donde por medio de vapor se va aumentando la temperatura de los mismos hasta 40-
45ºC, con lo cual se derriten, siendo entonces la mantequilla bombeable.
Los ingredientes líquidos llegan al tanque de mezcla a través de tuberías tras ser
previamente dosificados en dosificadores volumétricos. La mantequilla derretida y el
jarabe de glucosa son impulsados por bombas centrífugas desde el derretidor
centrífugo y el tanque de glucosa hacia el tanque de mezcla. El agua entra
directamente ayudada por la presión de servicio de la red.
Las siguientes remesas son también precalentadas en una sección del intercambiador
de placas, pero el medio de calentamiento es la mezcla calentada de la anterior carga.
En ambos casos el agua alcanza una temperatura de 55-65ºC, la cual es apropiada
para disolver los ingredientes sólidos. Una vez que los ingredientes sólidos son
completamente disueltos la mezcla es enviada a un tanque de regulación y después a
la sección de calentamiento del intercambiador de calor donde se alcanza la correcta
temperatura de homogenización (67ºC). El medio de calentamiento en esta sección
del intercambiador es la mezcla de helado que ha sido previamente pasterizada y
debe ser enfriada.
Paso de los glóbulos de grasa por una estrecha ranura a alta velocidad, lo que les somete a
poderosas fuerzas de rozamiento que los deforman y rompen.
La aceleración de la mezcla a su paso por esa estrecha franja, va acompañada de una caída de
presión, lo que crea un fenómeno de cavitación en el que los glóbulos de grasa se ven
sometidos a poderosas fuerzas de implosión.
Choque de los glóbulos de grasa contra las paredes del cabezal de homogeneización, lo que
les provoca la rotura y división.
La formación de las nuevas membranas requiere tiempo, pero mientras tanto muchos
de los glóbulos pueden llegar a unirse y formar grumos, fenómeno que recibe el
nombre de coalescencia y que puede aparecer en mezclas muy ricas en grasa.
El estado higiénico del homogeneizador supone un gran riesgo potencial de
recontaminación del producto. Para eliminar este riesgo se intercala el
homogeneizador en el equipo de tratamiento térmico (pasterizador), consiguiendo que
la mezcla sea homogeneizada justo antes de la fase de máxima temperatura (83-
85ºC). Además la temperatura de homogeneización tiene importancia en la
coalescencia, ya que cuanto mayor sea menores serán las posibilidades de formación
de grumos. La presión de homogenización puede ser regulada y ajustada a 200
Bares.
La homogeneización influye en la calidad del producto final en varios aspectos
beneficiosos:
Helados con mejor cuerpo y textura.
Distribución uniforme de la grasa, sin tendencia a la separación.
Color más brillante y atractivo.
Mayor resistencia a la oxidación, que produce olores y sabores desagradables en el helado.
5.5.- Pasterización de la mezcla
Producción de vapor.
La congelación o mantecación es una de las etapas que más influyen en la calidad del
helado final. Es el punto clave de la transformación de una mezcla de ingredientes en
helado, y es a partir de aquí cuando ya se habla de helado y no de mezcla. En esta
etapa se realizan dos importantes funciones:
Incorporación de aire por agitación vigorosa de la mezcla, hasta conseguir el cuerpo deseado.
Congelación rápida del agua de la mezcla de forma que se formen pequeños cristales de hielo,
consiguiendo una mejor textura en el helado.
Cuanto más baja sea la temperatura de congelación, mayor proporción de agua se
congelará con un mayor número de cristales pequeños, aunque no se puede bajar
demasiado la temperatura ya que aumentaría mucho la consistencia del helado y
sería difícil manejarlo.
En la página 9 del Anejo 2 elegimos como tipo de mantecador para nuestra industria
el mantecador continuo de baja temperatura. Este tipo de mantecación continua en el
que se llega a temperaturas de -9ºC se basa en colocar en serie dos mantecadores.
Al mantecador principal se conecta otro mantecador especial que no incorpora aire y
que se limita a bajar la temperatura del helado ya creado. La mezcla se bombea al
primer mantecador donde es batida y enfriada desde +5ºC hasta -5ºC. De aquí se
bombea al mantecador de baja temperatura donde se baja la temperatura a -9ºC.
En el primer mantecador la mezcla y el aire son impulsados al cilindro de congelación
por medio de una bomba de desplazamiento positivo que contiene dos pistones. El
mantecador está equipado con un equipo de refrigeración que incluye el compresor de
Freón, el condensador y el panel de control necesario. El condensador requiere
conexión a un aporte de agua para enfriarse.
El cilindro de congelación es enfriado por un compresor interior con Freón. Dentro del
cilindro, el aire es incorporado a la mezcla mediante la agitación de la batidora. Las
hojas de acero inoxidable de la batidora arrastran continuamente el helado congelado
de la pared interna del cilindro. Una bomba lleva finalmente el helado desde la salida
del cilindro de congelación hasta el mantecador de baja temperatura, el cual bajará
nuevamente la temperatura, pudiendo alcanzar los -10ºC. La velocidad de la batidora
se mantiene lenta para minimizar la demanda de la capacidad de refrigeración.
Este tipo de mantecación tiene las mismas características que la mantecación normal
a -5ºC, pero además tiene la ventaja de formar mayor cantidad de cristales pequeños,
ya que el porcentaje de agua cristalizada es del 70% a -9ºC, en comparación con el
40% a -5ºC en una mantecación normal. Esta formación de cristales pequeños
favorece la obtención de un helado final de textura y cuerpo más suaves y la
posibilidad de reducir la dosis de estabilizantes. La temperatura de salida del helado
es regulable.
En los mantecadores continuos la mezcla entra continuamente por medio de una
bomba de desplazamiento positivo. Al mismo tiempo que la mezcla entra en el cilindro
de congelación, lo hace también de forma continua el aire por otra línea mediante un
compresor incorporado al equipo. Una válvula controla la cantidad de aire que entra.
En la línea de aire existe un filtro para la limpieza del aire entrante y un manómetro
para conocer la presión.
Los helados, una vez envasados en tarrinas y tras haber pasado por el túnel de
endurecimiento, se meten manualmente en cajas de cartón para 8 unidades para su
conservación y posterior distribución al público. El peso del cartón utilizado para la
formación de las cajas debe ser de un mínimo de 400 gramos por metro cuadrado y
se necesita una cierta rigidez para conseguir la estabilidad necesaria de la caja. Por
otra parte, las láminas de cartón deben venir preparadas con todas las líneas para
doblar debidamente marcadas y todas las caras formadas.
Una vez que los envases han sido empaquetados en las cajas de cartón y selladas las
mismas con cinta adhesiva, se procede a colocarlas ordenadas en varios pisos en los
palets, para seguidamente introducirlos en la cámara frigorífica.