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INDUSTRIAL
AUTOR:
ASESORES:
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
CHIMBOTE – PERU
2017
i
PAGINA DEL JURADO
PRESIDENTE
Mg. Galarreta Olivos Gracia
SECRETARIO
Mg. Esquivel Paredes Lourdes
VOCAL
Mg. Calla Delgado Víctor
ii
DEDICATORIA
iii
AGRADECIMIENTO
A DIOS por haberme permitido alcanzar uno de los objetivos más importantes de
mi vida y por poner siempre los medios para encaminarme a mi meta.
Por otro lado, también demuestro mi particular deferencia con la empresa A.P.
Pesca S.R.L. quién me brindó la oportunidad de desarrollar mi investigación y
dentro de ella especialmente al Gerente General Cesar Chapilliquén Mariñas, al
jefe de planta Manuel Pérez, a mi jefa del área de aseguramiento de la calidad
Naldy santana y por último a la ingeniera Karina Yataco.
iv
DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD
Yo kattia Tarazona Arce con DNI N° 70102044, a efectos de cumplir con las
disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados y Títulos de la
Universidad Cesar Vallejo, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería
Industrial, declaro bajo juramento que toda la documentación que acompaño es
veraz y autentica.
Asimismo, declaro también bajo juramento que todos los datos e información que
se presenta en la presente tesis son autentico y veraces.
Chimbote 2017.
v
PRESENTACION
La Autora
vi
INDICE
I. INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 13
1.1. Realidad Problemática ............................................................................. 13
1.2. Trabajos previos ....................................................................................... 21
1.3. Teorías relacionadas al tema ................................................................... 25
1.4. Formulación del problema ....................................................................... 33
1.5. Justificación .............................................................................................. 33
1.6. Hipótesis .................................................................................................... 34
1.7. Objetivos .................................................................................................... 35
1.7.1. Objetivo General ................................................................................. 35
1.7.2. Objetivo Específicos .......................................................................... 35
II. METODOLOGÍA................................................................................................ 36
2.1. Diseño de Investigación ........................................................................... 36
2.2. Variables de investigación ....................................................................... 36
2.2.1. Variable independiente: ..................................................................... 36
2.2.2. Variable dependiente: ........................................................................ 36
2.2.3. Operacionalización de variables ....................................................... 36
2.3. Población y Muestra ................................................................................. 38
2.3.1. Población: ........................................................................................... 38
2.3.2. Muestra:............................................................................................... 38
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos, validez y
confiabilidad ........................................................................................................ 38
2.4.1. Técnicas de recolección de datos .................................................... 38
2.4.2. Herramienta / Instrumentos de recolección de datos ..................... 38
2.5. Métodos de análisis de datos .................................................................. 41
2.6. Aspecto ético............................................................................................. 42
III. RESULTADO ................................................................................................. 43
3.1. Diagnosticar y determinar los costos de mano de obra directa del primer
semestre del año 2017 de la operación de fileteado ........................................... 43
3.1.2. Determinar los costos del primer semestre del 2017 en la operación
de fileteado. ......................................................................................................... 45
vii
3.2. Aplicar la ingeniería de métodos a la operación de fileteado del proceso
de fabricación de conservas de anchoa. ............................................................. 49
3.2.1. SELECCIONAR ....................................................................................... 50
3.2.2. REGISTRAR ............................................................................................ 50
3.2.2.1. Actual Cursograma Analítico del Material .................................... 50
3.2.2.2. Diagrama bimanual ......................................................................... 53
3.2.2.3. Hoja de estudio de tiempo .............................................................. 56
3.2.3. EXAMINAR .............................................................................................. 62
3.2.4. IDEAR EL NUEVO MÉTODO .................................................................. 63
3.2.5. DEFINIR EL NUEVO MÉTODO .................................................................. 68
3.2.5.1. Cursograma analítico del material - perfeccionado. ...................... 68
3.2.5.2. Futuro Diagrama Bimanual ................................................................ 72
3.2.5.3. Nuevo hoja de estudio de tiempo .................................................... 74
3.3. Determinar los costos de mano de obra directa en el cuarto trimestre del
año 2017 de la operación de fileteado. ................................................................. 77
3.3.1. Comprobación t student ........................................................................... 81
A. Definición de variables ................................................................................ 82
B. Hipótesis estadísticas .................................................................................. 82
C. Nivel de significancia ................................................................................... 82
D. Resultado de la hipótesis ............................................................................ 82
IV. DISCUSIÓN ................................................................................................... 84
V. CONCLUSIONES .............................................................................................. 87
VI. RECOMENDACIONES .................................................................................. 88
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .............................................................. 89
VIII. ANEXO........................................................................................................... 92
viii
INDICE DE TABLAS
ix
INDICE DE FIGURA
x
RESUMEN
xi
ABSTRACT
12
I. INTRODUCCIÓN
1.1. Realidad Problemática
Hoy en día las empresas tienden a hacer altamente competitivas,
muchas de ellas luchan constantemente por satisfacer el mercado,
algunas decaen en el intento ya que no cuentan con un método de
trabajo para realizar sus procesos, por tal motivo cabe resaltar que
su productividad es muy baja.
13
El objetivo fundamental del estudio de tiempos y movimientos es
aplicar métodos más sencillos y eficientes para de esta manera
aumentar la productividad de cualquier sistema productivo y por
ende de la mano de obra.
14
las causas por falta de estandarización de tiempos e
incumplimientos a sus clientes fue que ya últimamente el mar esta
con alarma de fenómeno del niño y ante ello los peces se dirigen a
otra zona y solo en su casería son de tamaños mediamos, el
cálculo fue fallido al momento de procesar conserva de pescado y
no se pudo hacer llegar los pedidos con cantidad exacta a sus
clientes.
15
trabajadores de las desviaciones de salud causados por sus
condiciones de trabajo, la protección de los trabajadores en su
empleo contra los riesgos resultantes de factores adversos a la
salud; la colocación y el mantenimiento del trabajador en un
entorno de trabajo adaptado a sus capacidades fisiológicas y
psicológicas y, para resumir: la adaptación del trabajo al hombre y
cada hombre a su puesto de trabajo”. (OIT y OMS, 1950.)
16
Promover la participación activa de todo el personal involucrado en
el proceso, a través de la oportuna difusión de los documentos de
calidad, implementando políticas y procedimientos del sistema de
calidad aplicado a sus actividades.
17
de almuerzo en total son dos horas de tiempo muerto y esto se
refleja en un 18% de producción; en el área de fileteado.
Otro problema que sucede en esta área son las constantes quejas
por parte del personal, se sienten cansados, adoloridos, por las
malas posturas que realizan, esto se deben a muchos factores; uno
de ellos es que, después de almorzar no tienen un tiempo de
descanso y además los mobiliarios no cuentan con un espaldar.
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La forma o el método que trabajan es muy desordenado, las latas
están esparcidas por toda la mesa, la materia prima de igual forma.
Al inicio de la jornada se les otorga unos paños de la cual le dan un
mal uso.
El 60% de las fileteras tapan las latas con los paños lo que origina
una contaminación.
19
Así mismo el administrador Cesar Chapilliquen (Gerente General),
confirma de que últimamente se ha ido evidenciando accidentes,
lesiones, lo que ha originado un costo muy elevado en seguridad y
salud ocupacional.
20
1.2. Trabajos previos
21
el número de productos defectuosos en Kaia Bordados a través
de estudio de métodos y tiempos, con el fin de aumentar la
calidad de los productos y la rentabilidad de la compañía. Entre
los objetivos específicos están: Realizar el análisis de tiempos y
movimientos de la producción en la empresa Kaia Bordados
calculando el tiempo que necesita un operario calificado para
realizar una tarea determinada, logrando evaluar la productividad
del proceso e identificando su eficiencia y efectividad. Plantear
una propuesta de mejoramiento, con base en los resultados del
estudio de tiempos y movimientos para desarrollar métodos de
mejoramiento en la producción y disminución de productos
defectuosos. Se llegó a concluir que: a través de la compra de
una máquina de bordar con 4 cabezotes que trabaja a 1.100
puntadas por minuto se reduciría los tiempos de bordado de
427,2 a 388,2 lo cual generaría más ganancia y podría reducir
muchos de los productos defectuosos a causa de fallas en la
maquina por mal posicionamiento y mal flujo del hilo.
22
descripción y observación se pudo evidenciar que los espacios
destinados para cada uno de los puestos de trabajo son
inapropiados para el correcto desarrollo del proceso de
producción, ya que dificultan el flujo de materiales y no brindan
una conformidad para el recurso humano que realizan los
procesos. Mediante un diagrama de planta actual, se observó
que hay demasiadas demoras en el proceso, por los altos
tiempos de transportes, derivado de los 25.02 m que debe
recorrer el producto desde el almacenamiento de la materia
prima hasta el almacenamiento final, también se identificó el
proceso de confección de hombros y mangas como el cuello de
botella del proceso de fabricación de la camiseta estampada con
un tiempo estándar de 21,29 minutos, lo cual sirve como base
para el cálculo de la capacidad del sistema productivo y realizar
mejoras para así aumentar dicha capacidad. Por otro lado se
aplicó el estudio de trabajo para identificar el tiempo estándar del
proceso de la elaboración de una camiseta estampada, con un
tiempo de 74,68 minutos, equivalente a 1,24 horas por unidad
producida. Para finalizar se observó que hay una mala
distribución de estaciones de trabajo por ende se logró
determinar un aumento del tiempo de producción de una
camiseta estampada en 2,63 minutos.
23
que permita mejorar los procesos de producción a través de un
método eficiente. Se llegó a las siguientes conclusiones: Se
determinó los movimientos que tanto materia prima como
obreros realizan dentro del proceso de producción a través de
diagramas de recorrido, cursograma sinóptico y analíticos, luego
se procede a la toma de tiempos de los procesos actuales
mediante herramientas del estudio del trabajo y se obtiene como
resultado: Se requiere de 863,23 min para realizar un lote de
producción de 48 pares de zapato modelo L25, el material
recorre a través del proceso una distancia total de 509,07 m”.
24
demoras y desperdicios, mejorando los procesos de producción
permitiendo que los productos ofertados por la empresa
satisfagan a los clientes con un trabajo eficiente y entrega
oportuna de pedidos; para lo cual realizó un análisis de métodos
de trabajo evaluando la materia prima, mano de obra,
maquinaria, método y el medio. Llegando a conclusión que los
tiempos planificados para el ensamble por lo general son más
largos que los requeridos; es decir que del 100% del tiempo
destinado para realizar un trabajo en promedio solo se requeriría
el 78% de dicho tiempo, lo que significa que los tiempos que se
manejan en la actualidad en la empresa tienen un amplio rango
de error”
25
Implantar, el nuevo método como una práctica normal y formar a
todas las personas que han de utilizarlo.
Controlar la aplicación del nuevo método e implantar
procedimientos adecuados para evitar una vuelta al uso del método
anterior.
(KANAWATY, 1996). “La ingeniería de métodos incluye el diseño,
la creación y la selección de los mejores métodos de fabricación,
procesos, herramientas, equipos y habilidades para manufacturar
un producto con base en las especificaciones desarrolladas por el
área de ingeniería del producto”.
(NIEBEL, 2009). “Cuando el mejor método coincide con las
mejores habilidades disponibles, se presenta una relación
trabajador máquina eficiente. Una vez que se ha establecido el
método en su totalidad, se debe determinar un tiempo estándar
para fabricar el producto. Además, existe la responsabilidad de
observar que: Los estándares predeterminados sean cumplidos;
los trabajadores sean compensados de manera adecuada de
acuerdo con su producción, habilidades, responsabilidades y
experiencia; y que los trabajadores experimenten un sentimiento de
satisfacción por el trabajo que realizan".
(LOPEZ, 2013). “El procedimiento completo incluye la definición
del problema; dividir el trabajo en operaciones; analizar cada
operación con el fin de determinar los procedimientos de
fabricación más económicos para la cantidad que se desee
producir, considerando la seguridad del operador y su interés en el
trabajo; aplicando los valores de tiempo apropiados; y
posteriormente dando seguimiento al proceso con el fin de
garantizar que el método prescrito se haya puesto en operación”.
26
método prescrito, con la debida consideración de la fatiga y
retardos inevitables del personal”.
“Los objetivos primordiales de los métodos, estándares y diseño
del trabajo son incrementar la productividad y la confiabilidad en la
seguridad del producto, la reducción de costos unitarios, lo cual
permite que se produzcan más bienes y servicios de calidad para
más gente. La capacidad para producir más con menos dará como
resultado más trabajos para más personas por un número mayor
de horas por año. Sólo a través de la aplicación inteligente de los
principios de los métodos, estándares y diseño del trabajo, puede
aumentar el número de fabricantes de bienes y servicios, al mismo
tiempo que incrementa el potencial de compra de todos los
consumidores. A través de estos principios se pueden minimizar el
desempleo y los despidos, lo cual reduce el alto costo económico
de mantener a la población no productiva”.
Según (NIEBEL, 2009) “Existen herramientas para la solución de
problemas como por ejemplo las herramientas exploratorias con
consta de:
(NIEBEL, 2009). Los diagramas de pescado, también conocidos
como diagramas causa-efecto, fueron desarrollados por Ishikawa a
principios de los años cincuenta mientras trabajaba en un proyecto
de control de calidad para Kawasaki Steel Company. El método
consiste en definir la ocurrencia de un evento o problema no
deseable, esto es, el efecto, como la “cabeza del pescado” y,
después, identificar los factores que contribuyen a su
conformación, esto es, las causas, como las “espinas del pescado”
unidas a la columna vertebral y a la cabeza del pescado. Por lo
general, las principales causas se subdividen en cinco o seis
categorías principales: Humanas, de las máquinas, de los métodos,
de los materiales, del medio ambiente, administrativas.
Diagrama Bimanual, es un cursograma en que se consigna la
actividad de las manos del operario indicando la relación entre
ellas. El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar
27
operaciones repetitivas, y en ese caso se registra un solo ciclo
completo de trabajo, pero con más detalles que lo habitual. Los
símbolos que se utilizan: OPERACIÓN, se emplea para actos de
asistir, sujetar, utilizar, soltar, etc., una herramienta, pieza o
material. TRANSPORTE, se emplea para representar el
movimiento de la mano hasta el trabajo, herramienta o material o
desde uno de ellos. ESPERA, se emplea para indicar el tiempo en
que la mano o extremidad no trabaja. SOSTENIMIENTO, con los
diagramas bimanuales no se emplea el termino almacenamiento, y
el símbolo que le correspondía se utiliza para indicar el acto de
sostener alguna pieza.
(MENDOZA , 2012). Las herramientas de registro y análisis que
está constituido por:
La gráfica del proceso operativo es la secuencia cronológica de
todas las actividades u operaciones, inspecciones, tiempos y
materiales que se utilizan en un proceso de manufactura o de
negocios, desde donde llega la materia prima hasta el producto
terminado, muestra los detalles de diseño tales como partes,
tolerancias y especificaciones.
En la gráfica del proceso operativo se utilizan dos símbolos para
construir la gráfica del proceso operativo: un círculo representa
una operación y un cuadrado representa una inspección.
(NIEBEL, 2009). En general, el diagrama del proceso operativo se
construye de tal manera que las líneas de flujo verticales y las
líneas de materiales horizontales no se crucen.
El diagrama de flujo consiste en registrar los costos no productivos
como, las distancias recorridas, los retrasos y los almacenamientos
temporales. Una vez que estos periodos no productivos se
identifican, los analistas pueden tomar medidas para minimizarlos
y, por ende, reducir sus costos.
Además de registrar operaciones e inspecciones, los diagramas de
flujo de procesos muestran todos los retrasos de movimientos y
almacenamiento a los que se expone un artículo a medida que
28
recorre la planta. Los diagramas de flujo de procesos, por lo tanto,
necesitan varios símbolos además de los de operación e
inspección que se utilizan en los diagramas de procesos
operativos. Una flecha pequeña significa transporte, el cual puede
definirse como mover un objeto de un lugar a otro excepto cuando
el movimiento se lleva a cabo durante el curso normal de una
operación o inspección. Una letra D mayúscula representa un
retraso, el cual se presenta cuando una parte no puede ser
procesada inmediatamente en la próxima estación de trabajo. Un
triángulo equilátero parado en su vértice significa almacenamiento,
el cual se presenta cuando una parte se guarda y protege en un
determinado lugar para que nadie la remueva sin autorización.
29
de trabajo pueden ser un factor importante para atraer, retener y
motivar a los trabajadores y para prevenir o reducir la fatiga.
Algunas instalaciones o servicios son muy básicos, pero a menudo
se ignoran, como el agua potable y los servicios de aseo. Otros
pueden parecer menos necesarios, pero para los trabajadores son
mucho más importantes que el costo que representan para la
empresa.
(PIZARRO, 2016). La seguridad del trabajo es un conjunto de
técnicas y procedimientos donde su fin es eliminar el riesgo de que
se den los accidentes de laborales.
Asimismo, La Higiene Industrial, según (GARCIA, 2005), “es un
conjunto de procedimientos y recursos técnicos aplicados a la
eficaz prevención frente a las enfermedades del trabajo”.
(ALVAREZ, 2009). La Salud ocupacional del trabajo, es el conjunto
de las actividades de Salud dirigidas hacia la promoción de la
calidad de vida de los trabajadores, diagnóstico precoz y
tratamiento oportuno, la rehabilitación, readaptación laboral y la
atención de las contingencias derivadas de los accidentes de
trabajo y de las enfermedades profesionales, a través del
mantenimiento y mejoramiento de sus condiciones de vida.
“La Ergonomía llamada también ingeniería humana, es la ciencia
que busca optimizar la interacción entre el trabajador, máquina y
ambiente de trabajo con el fin de adecuar los puestos, ambientes y
la organización del trabajo a las capacidades y características de
los trabajadores a fin de minimizar efectos negativos y mejorar el
rendimiento y la seguridad del trabajador”. (D.S. N. º 005 – 2012 –
TR).
(KANAWATY, 1996). El término ergonomía abarca un campo que
estos últimos años se ha ampliado extraordinariamente y que
coincide con el de otras disciplinas en lo que respecta al estudio del
trabajo y a sus consecuencias para los seres humanos. La
ergonomía se ocupa de: el estudio del operario individual o del
equipo de trabajo; y la facilitación de datos para el diseño.
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La Seguridad y salud en el trabajo es un campo que engloba la
prevención de riesgos laborales inherentes a cada actividad.
La seguridad y salud en el trabajo tiene como objetivo la
promoción y el mantenimiento del más alto grado de seguridad y
salud en el trabajo consiguiendo el bienestar social, mental y físico
de los trabajadores.
De la misma forma (ASFAHL, 2000). En su libro de seguridad
industrial y salud nos dice que el sistema de seguridad y salud es
un “conjunto de elementos interrelacionados o interactivos que
tienen por objeto establecer una política, objetivos de seguridad y
salud en el trabajo, mecanismos y acciones necesarias para
alcanzar dichos objetivos. Estando íntimamente relacionado con el
concepto de responsabilidad social empresarial, en el orden de
crear conciencia sobre el ofrecimiento de buenas condiciones
laborales a los trabajadores, mejorando de este modo la calidad de
vida de los mismos, así como promoviendo la competitividad de las
empresas en el mercado”.
Así mismo la Política Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo
del Perú tiene por objeto prevenir los accidentes de trabajo,
enfermedades profesionales y la reducción de daños que se
pudieran ocasionar a la salud de las trabajadoras y trabajadores,
que sean consecuencia del trabajo, guarden relación con la
actividad laboral o sobrevengan durante el trabajo que éstos
realizan. (MINISTERIO D ETRABAJO Y PROMOCIÓN DEL
EMPLEO, 2013)
31
factores humanos, mientras que internacionalmente se denomina
Ergonomía, palabra que proviene de los términos griegos para
trabajo (erg) y leyes (nomos)”.
(NIEBEL, 2009). Los principios de diseño del trabajo deben
utilizarse con el fin de adaptar la tarea y la estación de trabajo
ergonómicamente al operador humano. Desafortunadamente, por
lo general el diseño del trabajo se olvida cuando se persigue un
incremento en la productividad. Con mucha frecuencia, la sobre
posición de procedimientos simplificados da como resultado que
los operadores realicen tareas repetitivas tipo máquina, lo cual
provoca un mayor índice de lesiones músculo-esqueléticas
relacionadas con el trabajo.
(HODSON, 2002), expresa: “El estudio de tiempos es el
procedimiento utilizado para medir el tiempo requerido por un
trabajador calificado, quien trabajando a un nivel normal de
desempeño realiza una tarea dada conforme a un método
especificado”.
(KANAWATY, 1996). Según la Organización Internacional de
Trabajo, en cualquier sistema organizacional se habla, de trabajo,
por lo que las empresas realizan estudios que tratan de optimizar
sus recursos para obtener un bien y/o servicio. Por ello el trabajo
representa la dinámica de la empresa, ya que ésta presenta un
factor primordial para aumentar su productividad. Durante cualquier
proceso en donde intervenga el hombre, se trata de ser los más
eficientes, es por ello que el estudio del trabajo presenta varias
técnicas para aumentar la productividad.
El costo es el valor invertido para obtener bienes y servicios, es la
expresión monetaria de los gastos en que se incurren en la
fabricación y realización de la producción.
32
es la que se involucra de manera directa en la producción de un
artículo terminado.
Así mismo (RIVADENEIRA, 1376). Nos dice que “Los costos de la
mano de obra directa están constituidos por los salarios pagados a
los trabajadores cuya actividad se relaciona directamente con la
elaboración de los bienes que una empresa produce y los costos
de la mano de obra indirecta, en cambio, están constituidos por los
salarios pagados a los empleados y trabajadores cuya actividad no
se relaciona o no es factible asociarla con la elaboración de
partidas específicas de productos”
(RIVADENEIRA, 1376). Costos de los accidentes de trabajo,
sueldo del accidentado: Es cuando un trabajador sufre un
accidente o padece una enfermedad la empresa tiene derecho a
pagar los días no laborados por el trabajador es decir, debe pagar
un subsidio y la seguridad social también debe pagar; así, el coste
del accidente dependerá de los días de baja del trabajador, que
estarán en función de la gravedad del accidente.
1.5. Justificación
33
movimientos, para así evitar alguna lesión, o trastorno muscular a
largo plazo.
Además se desarrolló un nuevo método de trabajo donde se logró
reducir costos en atención médica de los trabajadores, costos de
mano de obra directa (horas extras), a su vez hubo menos pérdida
de tiempo ya que el trabajador no tendrá que cambiar de puesto
de trabajo ni de herramientas.
La investigación generó a los trabajadores una comodidad al
realizar sus labores, otorgándoles responsabilidades y a la vez
estimularlos constantemente, para lograr así buenos resultados.
Por otro lado, fue muy beneficioso para la Universidad Cesar
Vallejo, porque se demostró que cuenta con profesionales idóneos
y responsables; a la vez mejoró la imagen de la escuela de
Ingeniería Industrial al comprobar que la aplicación de ingeniería de
métodos logró reducir costos en cualquier área de un proceso
productivo.
1.6. Hipótesis
Hi: La aplicación de ingeniería de métodos reducirá los costos en
la operación de fileteado, del proceso de fabricación de conservas
en la empresa AP PESCA SRL
34
1.7. Objetivos
1.7.1. Objetivo General
Reducir los costos en la operación de fileteado, mediante
la aplicación de ingeniería de métodos, en la fabricación
de conservas en la empresa AP PESCA SRL.
35
II. METODOLOGÍA
2.1. Diseño de Investigación
El diseño de investigación es pre experimental con pre prueba y
post prueba.
G -------------O1--------------X--------------O2
O1 O2
PRE PRUEBA POST PRUEBA
G: Operación de fileteado
X: Ingeniería de métodos
Ingeniería de métodos
36
Tabla 1: Operacionalización de variables
Variable Es el valor invertido Se analizará los datos Costos Cantidad de dinero que la empresa gasta por
dependiente para obtener bienes obtenidos sobre los relacionados al el tiempo utilizado en la operación de fileteado
y servicios, es la costos de mano de obra tiempo de mano de (ec .01) Razón
Costos de la expresión monetaria directa, costos obra directa. dónde :
operación de de los gastos en que relacionados a los Costos Cmo : Costo de mano de obra directa (soles)
fileteado se incurren en la accidentes de trabajo y relacionados a la Tb : tarifa base (soles/hora)
fabricación y salud ocupacional para la incapacidad para H : horas laboradas, en la operación de
realización de la cual se utilizará un laborar por fileteado
producción. registro de costos. accidentes o Cantidad de dinero que la empresa gasta en
enfermedad pago de subsidios por incapacidad temporal
ocupacional. debido a accidentes o enfermedades
ocupacionales en la operación de fileteado
(ec.02)
Dónde :
Gs : Gasto en subsidios
h : horas no laboradas por incapacidad
temporal
37
2.3. Población y Muestra
2.3.1. Población:
Todos los procesos productivos de la empresa AP PESCA
SRL.
2.3.2. Muestra:
La operación de fileteado de la fabricación de conservas
de la empresa AP Pesca
2.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos,
validez y confiabilidad
2.4.1. Técnicas de recolección de datos
Análisis documental: Permite el análisis de los costos
generados en el nuevo método con respecto a su
beneficio.
Diagramación de procesos: Representar de forma
gráfica las actividades involucradas en la elaboración
de un producto (conservas de anchoa).
Análisis de operación: Es estudiar los elementos
productivos e improductivos de la operación de
fileteado para reducir costos, tiempo e incrementar la
productividad.
Ergonomía industrial: Nos permite mejorar la
eficiencia, seguridad y salud de los trabajadores
Análisis de costo beneficio: Nos permite evaluar y
comparar costos con beneficios asociados a la
aplicación de un método.
2.4.2. Herramienta / Instrumentos de recolección de
datos
Espina de Ishikawa: Representa la relación de un
efecto y todas las posibles causas que lo ocasionan.
Registro de costos: Es un registro auxiliar para el
control de los costos de la operación del fileteado.
Hoja de estudio de tiempos: Figuran los datos
esenciales respecto al estudio.
38
Cursograma sinóptico:
Representa de forma general como suceden las operaciones del
proceso de conservas.
Cursograma analítico del proceso:
Representación gráfica del trayecto que pasa un producto.
Diagrama bimanual:
Registra los hechos mostrando las manos y algunas veces los pies
del operario ya sean en acción o reposo.
Lista de verificación:
Método en el que el evaluador, califica, selecciona un listado donde
describe el desempeño del empleado.
39
Tabla 2: Técnicas e instrumentos de datos
Aplicar la ingeniería de Diagramación Cursograma sinóptico, Método de trabajo mejorado y las propuestas
métodos a la operación de de procesos analítico del proceso asociadas con respecto a la productividad,
fileteado del proceso de Análisis de (Anexo 03) seguridad, salud ocupacional de los
fabricación de conservas operación Diagrama bimanual trabajadores.
de anchoa Ergonomía (Anexo 04)
industrial Hoja de estudio de
Análisis de tiempos
costo beneficios (Anexo 05)
Lista de verificación de
la aplicación de la
ingeniería de métodos
(Anexo 06)
40
2.5. Métodos de análisis de datos
Diagnosticar y Determinar los Espina de ishikawua Se identificó las causas que ocasionan los
costos de mano de obra directa del (Anexo 01) costos de mano de obra directa
primer semestre del año 2017 de la Formato de registro de
operación de fileteado costos Se registró los costos de mano de obra
(Anexo 02) directa en la operación de fileteado
Aplicar la ingeniería de métodos a Hoja de estudio de tiempos Se obtuvó los datos esenciales para poder
la operación de fileteado del (Anexo 03) hallar el tiempo estándar
proceso de fabricación de Cursograma analítico del Se conoció de forma general como sucede
conservas de anchoa material cada operación y como se manipula el
(Anexo 04) material
Diagrama bimanual Se registró los hechos mostrando las
(Anexo 05) manos ya sea en movimiento o en reposo
Lista de verificación de la Se evaluó y se calificó el desempeño del
aplicación de la ingeniería trabajador.
de métodos
(Anexo 06)
Determinar los costos de mano de Formato de registro de Se obtuvó los costos en la operación de
obra directa en el cuarto trimestre costos fileteado debido a la aplicación de la
del año 2017 de la operación de (Anexo 07) ingeniería de métodos
fileteado.
41
Se realizó una prueba T student para muestras dependientes en la
que se demostró estadísticamente que existe una diferencia entre
los costos antes y después de la aplicación de la ingeniería de
métodos en la operación de fileteado.
42
III. RESULTADO
3.1. Diagnosticar y determinar los costos de mano de obra
directa del primer semestre del año 2017 de la operación
de fileteado
Se realizó el diagnóstico del porque se origina un elevado
costo en la operación de fileteado en la empresa AP PESCA
SRL, para ello se utilizó la herramienta de la Espina de
Ishikawa (Anexo 01).
Mano de obra
Medición Método
Figura 1: Diagrama de Ishikawa: Causa y efecto de los elevados costos en la operación de fileteado
Se identificó las causas de acuerdo a las seis “M” que son base de esta herramienta lo cual me
permitió identificar las causas que originan un elevado costo en la operación de fileteado en la
empresa AP PESCA SRL.
Mano de obra:
El ingreso de nuevo personal, genera un costo ya que se tiene que capacitar y constantemente
hacerles seguimiento.
Los accidentes de trabajo por un mal método generan un elevado costo para la empresa.
43
Método
Medición
Medio ambiente
Máquina
Materiales
44
3.1.2. Determinar los costos del primer semestre del 2017 en la
operación de fileteado.
Para determinar los costos de mano de obra directa, se halló la
producción de cada mes, tanto en kg como en producto terminado.
No obstante se observa que en el área de filete se refleja una
carencia de personal, que no abastecen las cantidades a producir,
por lo que la empresa tomó la decisión de contar con los servicios de
la contratista “URSULA”, en la que el pago seria de s/ 4.00 por kg
producido (personal a destajo).
TOTAL
ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO
SEMESTRE
PRODUCCIÓN KG 5428.8 0 0 5442.75 6244.1 5400 22515.65
PRODUCCIÓN PT 12064 0 0 12095 14098 12000 50257
HORAS LABORALES 11 0 0 11 11 11
N° DE DIAS
13 0 0 13 14 13
LABORALES
NUMERO DE
35 0 0 35 38 34
TRABAJADORES
Fuente: Elaboración propia.
EQUIVALENCIA
1 LATA 28 ONZ 450 GR
GR HACER
FILETEADOS 653.3 GR
TS (FILETEADO) 35.8 MIN/LATA
TIEMPO DE
LIMPIEZA 14.7 MIN/ LATA
Fuente: Elaboración propia.
45
Tabla 6: Capacidad de producción por filetera
PRODUCCIÓN ACTUAL
HORAS C.P C.P COSTO PRECIO
MIN (GR)/F (KG)/F MO ACTUAL S/. 4.00
46
Tabla 7: Costos de mano de obra directa del primer semestre 2017
Se obtuvieron los costos de mano de obra directa del primer semestre, de la operación de fileteado. Se observa que en los
meses de febrero y marzo no se generó ni un tipo de costo, ya que no hubo producción debido a los desastres naturales que
afectaron a la ciudad de Chimbote.
47
Costos de Mano de obra directa del primer
80000
semestre
S/. 68,862.60
70000
60000
50000 50257
40000
S/. 1,984.00
S/. 2,000.00 Gastos generados por subsidios
S/. 1,500.00 S/. 1,152.00
S/. 1,000.00
S/. 512.00
S/. 500.00 S/. 288.00
S/. 0.00 S/. 0.00 S/. 32.00
S/. 0.00
Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio TOTAL
Fuente: Tabla N°07 (Costos de mano de obra directa del primer semestre).
48
En la figura N° 03 se muestra los costos relacionados a accidentes de
trabajo o enfermedades ocupacionales.
49
3.2.1. SELECCIONAR
En esta investigación se seleccionó la operación de
fileteado, ya que demanda mayor tiempo en ser
realizado, por lo tanto se consideró como un cuello
de botella.
A la vez se identificó muchos problemas que
aquejaban al trabajador e interrumpía su comodidad
a un buen clima laboral.
3.2.2. REGISTRAR
Una vez seleccionado el área a estudiar se continuó
con el siguiente paso de la ingeniería de métodos.
Registrar el método actual utilizando los siguientes
instrumentos:
50
Cursograma Analítico del Material
Diagrama núm. 1 Hoja núm.1 de 1 Resumen
Objeto: Conserva de anchoa Actividad Actual
Actividad: proceso de conservas de filete de anchoa Operación 19
Transporte 4
Método: Actual/Propuesto
Espera 0
Inspección 9
Almacenamiento 2
Lugar: Planta de curado AP PESCA SRL 53,70m
Distancia (m)
Operario: Ficha núm. 280mi,
Tiempo (horas-hombre)
38”
Costo: Mano de obra
Compuesto por: Tarazona arce kattia Fecha: 06/10/17
Aprobado por: Jefe de planta : Manuel Pérez Fecha: Total (capital)
06/10/17
Descripción Valor
Cantidad Distancia Tiempo Símbolo
Método Antiguo (m) (min) Observaciones Si No
51
Entrega al área de filete 6 rollos 7m 1 min X
52
En la figura N° 04 se muestra que el proceso actual del procesamiento de conservas de anchoa en la empresa
AP PESCA SRL, empieza con la recepción de anchoa en salazón y termina con el embarque.
Se aprecia también que el procesamiento de conservas de anchoa contiene 19 operaciones, 4 transportes, 3
demora, 8 inspecciones y 2 almacenamientos, haciendo un total de 36 operaciones.
Así mismo la figura muestra que las actividades de transporte hacen un total de 27 metros de recorrido.
Por último se clasificaron las operaciones en dos grupos, operaciones que generan valor al proceso y las que
no generan valor al proceso, de las cuales 17 operaciones generan valor y 6 no generan valor al
procesamiento de conservas de anchoa de la empresa AP PESCA SRL.
Tiempos muertos:
= * 100% = 16.67%
Se determinó que el 16.67% del total de operaciones son consideradas como tiempo muerto.
53
Diagrama bimanual
Diagrama núm. 1 Hoja núm. 1 Disposición del método del lugar
de 1
Operación: fileteado
Lugar: Área de filete de la planta
de curado AP PESA SRL
Operario: Inés millones
Compuesto por :Tarazona arce
kattia Fecha: 08/10/17
Descripción de la Descripción
mano Izquierda TIEMPO TIEMPO de la mano
derecha
Coge la anchoa Agarra la
0.45 bandeja de
0.41
anchoa
centrifugada
Aplasta la parte baja Traslada hacia
0.86 la mesa de
de la anchoa 1.80
trabajo
Coge las latas 1.67 0.29 Coge la tijera
54
Tabla 8: Resumen del diagrama bimanual de la operación de fileteado del método actual
Método Actual
Izq. Tiempo Der. Tiempo
Operaciones 2 3.47 5 20.08
Transportes 0 0 3 2.14
Esperas 0 0 0 0
Sostenimiento 1 0.41 2 0.74
Inspecciones 0 0 0 0
Totales 3 3.88 10 22.96
Fuente: figura N° 05, Diagrama bimanual del proceso de fileteado del método actual
Se determinó que hay 2 operaciones con la mano izquierda en un tiempo de 3.47 min, una
actividad de sostenimiento con la mano izquierda que tuvo un tiempo de 0.41min.
Por lo tanto la trabajadora del área de fileteado realizó con la mano izquierda un total de 3
operaciones en un tiempo de 3.88 min.
Mientras que con la mano derecha realizó 10 operaciones en un tiempo de 22.96 min.
Esta trabajadora para envasar una lata utilizando las dos manos se demora unos 26.43 min
55
3.2.2.3. Hoja de estudio de tiempo
Antes de realizar el estudio de tiempo se seleccionó el trabajo a
estudiar, en este caso es el área de fileteado, ya que hay
constantes quejas por parte de las trabajadoras sobre el tiempo
tipo de la operación, las demoras que se dan al limpiar y cortar la
materia prima, el bajo rendimiento y a la vez el costo por accidente
que se da en el proceso de fileteado.
A continuación en la hoja de estudio de tiempo (Anexo N°05), se
muestra los tiempos de cada elemento de la operación de fileteado
de la empresa AP PESCA SRL, para dicho estudio se utilizó un
cronometro, un tablero de observaciones y formularios de estudios
de tiempos.
Elementos ciclo 1 ciclo 2 ciclo 3 ciclo 4 ciclo 5 ciclo 6 ciclo 7 ciclo 8 ciclo 9 ciclo 10
Agarra la bandeja de
0.45 0.68 0.45 0.68 0.90 0.65 0.56 0.63 0.72 0.70
anchoa centrifugada
Traslada hacia la mesa
0.86 0.90 0.90 0.90 0.90 0.63 0.83 0.86 0.86 0.77
de trabajo
Coge la anchoa 0.41 0.68 0.63 0.68 0.65 0.65 0.63 0.63 0.65 0.68
Coge la tijera 0.29 0.34 0.27 0.32 0.27 0.34 0.29 0.34 0.36 0.32
Remueve los restos de
7.65 6.75 7.65 6.75 6.75 7.88 8.71 8.37 7.65 7.72
piel, corta cola
Deja la tijera en la
0.27 0.45 0.43 0.41 0.38 0.34 0.36 0.29 0.38 0.32
mesa
Aplasta la parte baja de
1.80 1.80 1.80 1.58 2.03 1.62 1.69 1.82 1.82 1.80
la anchoa
Separa el esquelón del
4.50 4.50 4.50 4.50 4.73 4.50 5.18 4.97 4.93 4.79
filete
Retira la espina 3.38 3.38 2.93 3.60 2.70 2.48 2.70 2.63 2.61 2.66
Bota la espina en la
1.01 1.01 0.97 1.17 1.13 1.10 1.01 0.97 1.04 0.99
cubeta de desperdicios
Coge las latas 1.67 1.13 1.15 1.01 1.40 1.37 1.10 0.92 0.99 0.97
Coloca los filetes al
2.75 3.50 3.50 3.75 3.50 3.58 3.25 3.20 3.05 3.40
interior de la lata
TOTAL 25.03 25.10 25.17 25.33 25.33 25.13 26.31 25.63 25.06 25.09
Fuente: Elaboración propia
56
Tabla 10: Determinación del número de observaciones confiables
Elementos ciclo 1 ciclo 2 ciclo 3 ciclo 4 ciclo 5 ciclo 6 ciclo 7 ciclo 8 ciclo 9 ciclo 10 Xi si cvi t k muestra
Agarra la bandeja de anchoa centrifugada 0.45 0.68 0.45 0.68 0.90 0.65 0.56 0.63 0.72 0.70 0.64 0.13 0.21 2.262 0.05 3
Traslada hacia la mesa de trabajo 0.86 0.90 0.90 0.90 0.90 0.63 0.83 0.86 0.86 0.77 0.84 0.08 0.10 2.262 0.05 1
Coge la anchoa 0.41 0.68 0.63 0.68 0.65 0.65 0.63 0.63 0.65 0.68 0.63 0.08 0.13 2.262 0.05 1
Coge la tijera 0.29 0.34 0.27 0.32 0.27 0.34 0.29 0.34 0.36 0.32 0.31 0.03 0.10 2.262 0.05 0
Remueve los restos de piel, corta cola 7.65 6.75 7.65 6.75 6.75 7.88 8.71 8.37 7.65 7.72 7.59 0.67 0.09 2.262 0.05 6
Deja la tijera en la mesa 0.27 0.45 0.43 0.41 0.38 0.34 0.36 0.29 0.38 0.32 0.36 0.06 0.16 2.262 0.05 1
Aplasta la parte baja de la anchoa 1.80 1.80 1.80 1.58 2.03 1.62 1.69 1.82 1.82 1.80 1.78 0.13 0.07 2.262 0.05 1
Separa el esquelón del filete 4.50 4.50 4.50 4.50 4.73 4.50 5.18 4.97 4.93 4.79 4.71 0.25 0.05 2.262 0.05 1
Retira la espina 3.38 3.38 2.93 3.60 2.70 2.48 2.70 2.63 2.61 2.66 2.90 0.40 0.14 2.262 0.05 6
Bota la espina en la cubeta de desperdicios 1.01 1.01 0.97 1.17 1.13 1.10 1.01 0.97 1.04 0.99 1.04 0.07 0.07 2.262 0.05 0
Coge las latas 1.67 1.13 1.15 1.01 1.40 1.37 1.10 0.92 0.99 0.97 1.17 0.24 0.20 2.262 0.05 5
Coloca los filetes al interior de la lata 2.75 3.50 3.50 3.75 3.50 3.58 3.25 3.20 3.05 3.40 3.35 0.29 0.09 2.262 0.05 3
TOTAL 25.03 25.10 25.17 25.33 25.33 25.13 26.31 25.63 25.06 25.09 25.3165 28
Fuente: Tabla N°08, Descripción del elemento y sus tiempos en minutos de cada ciclo
En la tabla N° 09 se observan los diez ciclos de los cuales se halló el tiempo promedio de cada elemento, la desviación
estándar, el coeficiente de variación para el tiempo promedio observado.
𝑠𝑡 2
𝑛
𝑘𝑥
n: tamaño de muestra
s: desviación estándar
t: valor de la distribución t student con n-1 grados de libertad y para un nivel de confianza especificado(n>30)
ESTUDIO DE TIEMPO
Estudio N° 1
Departamento: Aseguramiento de la calidad
Hoja N° 1
Operación: fileteado Término
Instalación / Máquina Comienzo
Tiempo T.
Producto conservas de anchoa Fecha: 10/10/2017
Material anchoa Observado por: Tarazona arce kattia
Ciclos Resumen
Descripción del elemento
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 TOTAL P V TB S(m) Ts
Agarra la bandeja de anchoa centrifugada 0.45 0.68 0.45 0.68 0.9 0.65 0.56 0.63 0.72 0.7 0.45 0.56 0.45 7.88 0.62 75% 0.47 1.11 0.52
Traslada hacia la mesa de trabajo 0.86 0.9 0.9 0.9 0.9 0.63 0.83 0.86 0.86 0.77 0.9 9.31 0.84 100% 0.84 1.11 0.94
Coge la anchoa 0.41 0.68 0.63 0.27 0.65 0.65 0.63 0.63 0.65 0.68 0.63 6.51 0.59 100% 0.59 1.14 0.67
Coge la tijera 0.29 0.34 0.27 0.32 0.27 0.34 0.29 0.34 0.36 0.32 3.14 0.31 125% 0.39 1.12 0.44
Remueve los restos de piel, corta cola 7.65 6.75 7.65 6.75 6.75 7.88 8.71 8.37 7.65 7.72 7.65 8.71 7.65 7.72 6.75 7.65 122.01 7.61 150% 11.42 1.17 13.36
Deja la tijera en la mesa 0.27 0.45 0.43 0.41 0.38 0.34 0.36 0.29 0.38 0.38 0.43 4.12 0.37 100% 0.37 1.12 0.42
Aplasta la parte baja de la anchoa 1.8 1.8 1.8 1.58 2.03 1.62 1.69 1.82 1.82 1.8 1.8 19.56 1.78 75% 1.33 1.29 1.72
Separa el esquelón del filete 4.5 4.5 4.5 4.5 4.73 4.5 5.18 4.97 4.93 4.79 4.5 51.6 4.70 100% 4.70 1.2 5.64
Retira la espina 3.38 3.38 2.93 3.6 2.7 2.48 2.7 2.63 2.61 2.66 2.93 2.7 3.38 2.66 3.6 2.61 46.95 2.92 125% 3.65 1.12 4.09
Bota la espina en la cubeta de desperdicios 1.01 1.01 0.97 1.17 1.13 1.1 1.01 0.97 1.04 0.99 10.4 1.04 150% 1.56 1.12 1.75
Coge las latas
1.67 1.13 1.15 1.01 1.4 1.37 1.1 0.92 0.99 0.97 1.15 1.1 1.67 0.97 1.01 17.61 1.17 150% 1.76 1.12 1.97
Coloca los filetes al interior de la lata 2.75 3.5 3.5 3.75 3.5 3.58 3.25 3.2 3.05 3.4 3.5 3.25 2.75 42.98 3.32 100% 3.32 1.29 4.29
tiempo ciclo 35.80
Fuente: Tabla N° 10, Determinación del número de observaciones confiable.
58
Se observa el promedio de los tiempos de cada elemento, seguidamente la
valoración según el desempeño del trabajador
59
Tabla 13: Tipos de holguras
A. Suplementos Constantes:
1. Suplemento personal …………………………………….……………………………………………………………………...…………. 5
2. Suplemento por fatiga basica ……………………………….………………………………………………………………………………….
4
B. Suplementos Variables:
4. Mala iluminación:
a. Un poco debajo de la recomendada ………………………………………………………………...…………………….. 0
b. Bastante menor que la recomendada ……………………………………………………………………………………. 2
c. Muy inadecuada …………………………………………………………………………………………………...…………….. 5
6. Atencion requerida:
7. Nivel de ruido:
a. Continuo …………………………………………………………………………………………………………………………… 0
b. Intermitente - fuerte …………………………………………………………………………………………………………. 2
c. Intermitente - muy fuerte ………………………………………………………………………………………………………. 5
d. De tono alto - fuerte ……………………………………………………..………………………………………………………. 5
8. Estrés mental:
9. Monotonia:
a. Nivel bajo…………………………………………………………………………………………………………………………… 0
b. Nivel medio ………………..………………………………………………………………………………………………………….1
c. Nivel alto ………………...……………………………………………...………………………………………………………………..
4
10. Tedio:
60
a. Algo tedioso……………………………………………………………………………………………………………………………0
b. Tedioso ………………..…………………………………………………………………………………………………………. 2
c. Muy tedioso ………………...……………………………………………...………………………………………………………………..
5
6. Atencion requerida:
a. Continuo …………………………………………………………………………………………………………………………… 0
b. Intermitente - fuerte …………………………………………………………………………………………………………. 2
c. Intermitente - muy fuerte ………………………………………………………………………………………………………. 5
d. De tono alto - fuerte ……………………………………………………..………………………………………………………. 5
8. Estrés mental:
a. Proceso bastante complejo……………………………………………………………………………………………………………………………
1
b. Atencion compleja o amplia ………………………………………………………………………………………………………….
4
c. Muy compleja ………………………………………………...……………………………………………………………….. 8
9. Monotonia:
a. Nivel bajo…………………………………………………………………………………………………………………………… 0
b. Nivel medio ………………..………………………………………………………………………………………………………….1
c. Nivel alto ………………...……………………………………………...………………………………………………………………..
4
10. Tedio:
a. Algo tedioso……………………………………………………………………………………………………………………………0
b. Tedioso ………………..…………………………………………………………………………………………………………. 2
c. Muy tedioso ………………...……………………………………………...………………………………………………………………..
5
61
3.2.3. EXAMINAR
Una vez registrado toda la información del método actual del primer
semestre del año 2017, utilizando las herramientas pertinentes, se procedió
a examinar estos registros.
Supervisión ineficiente
Falta de capacitación al personal
Falta de tiempos estarandizados
Incumplimiento de las funciones.
62
respecto a cada actividad del área de fileteado, el propósito, el lugar,
sucesión de personas y medios de ejecución. (Anexo N° 08).
- Diagrama bimanual:
63
Figura 6: Resultado de la lista de verificación de la economía de los movimientos
64
7 Resultado de la lista de verificacion de therbligs 6
6
5
5
4 4 4 4
4
3 3
3
2 2 2 2 2 2
2
1 1 1 1 1
1
0 0
0
Usar
Busqueda
Paro
Alcanzar y mover
Liberar
Preposición
Posición
Tomar
Inspección
la fatiga
Si No
65
Resultado de la lista de verificación de la postura general y
de la evaluación de tarea
8
8
6 7
5
4
2 1
0
Evaluacion de la postura evaluacion de la tarea
general
SI NO
Posible mejora:
Uso de sillas con espaldar, para evitar posturas inclinadas hacia adelante,
posturas con el tronco torcido, como se ve en la siguiente imagen.
66
Por otro lado en cuanto a evaluación de tarea se puede decir que si cumple con lo
requerido.
25
20
23
15
10 6
5 1 1
0
ESTACIONES DE Estaciones de trabajo
TRABAJO SENTADO parado
SI NO
Las trabajadoras del área de fileteado realizan sus labores sentadas en una silla
plástica que no es ergonómica, las cuales originan incomodidad y malas posturas,
conllevando a enfermedades tales como:
Posible mejora
Cambiar las sillas de plástico que usan, por una silla ergonómica, que se
ajuste a las características de las trabajadoras.
67
Resultado de la lista de verificación del ambiente de trabajo
10
10
7
5
4
5 3
2 2 2 2
1
0
0
Iluminación condiciones condiciones ventilación Nivel de Vibración
termicas terminacas ruidos
(calor) (frio)
SI NO
Posibles mejoras
68
Cursograma Analítico del Material
Diagrama núm. 1 Hoja núm.1 de 1 Resumen
Objeto: Conserva de anchoa Actividad Actual Propuesta Economía
Actividad: proceso de conservas de filete de anchoa Operación 19 18 1
Transporte 4 4 0
Método: Actual/Propuesto
Espera 0 0 0
Inspección 9 5 4
Almacenamiento 2 2 0
Lugar: Planta de curado AP PESCA SRL 53,70m 22m 31m,7cm
Distancia (m)
Operario: Ficha núm. 280mi,38” 256min,44” 24min,6”
Tiempo (horas-hombre)
Compuesto por: Tarazona arce kattia Fecha: 06/10/17
Aprobado por: Jefe de planta : Manuel Pérez Fecha: 06/10/17 Costo: Mano de obra
Total (capital)
Descripción
Cantidad Distancia Tiempo Símbolo
MÉTODO PERFECCIONADO (m) (min) Observaciones
Figura 12: Nuevo diseño de cursograma analítico del material del proceso de elaboración de conservas de anchoa.
70
Se ideo un nuevo método como puede verse en la figura N° 12 (método
perfeccionado) que representa el trayecto del material desde que se recepciona la
materia prima.
Por otro lado ya no habrá el proceso de control de calidad después del pesado, sino
se controlará cuando se realice el proceso de fileteado y envasado logrando así
reducir tiempo y un mejor método de trabajo.
Resumen
Actividad Actual Propuesta Economía
Operación 19 18 1
Transporte 4 4 0
Espera 0 0 0
Inspección 9 5 4
Almacenamiento 2 2 0
53,70m 22m 31m,7cm
Distancia (m)
280mi,38” 256min,44” 24min,6”
Tiempo (horas-hombre)
Costo: Mano de obra
Total (capital)
Fuente: Figura N° 12, Nuevo diseño de cursograma analítico del material del proceso de
elaboración de conservas de anchoa.
71
3.2.5.2. Futuro Diagrama Bimanual
Diagrama bimanual
Diagrama núm. 2 Hoja núm. 2 Disposición del método del lugar
de 2 ANEXO N° 12
1.01 Bota la
espina en la
cubeta de
desperdicios
2.75 Coloca los
filetes al
interior de las
latas
TOTAL 3.88 Min 2 0 0 1 4 1 0 1 13.89 Min
72
Tabla 15: Resumen del diagrama bimanual del método propuesto
Método Propuesto
Izq. Tiempo Der. Tiempo
Operaciones 2 3.47 4 12.43
Transportes 0 0 1 1.01
Esperas 0 0 0 0
Sostenimiento 1 0.41 1 0.45
Inspecciones 0 0 0 0
Totales 3 3.88 6 13.89
Fuente: Figura N° 13, cursograma bimanual del proceso del fileteado del método
propuesto.
Método Anterior
Izq. Tiempo Der. Tiempo
Operaciones 2 3.47 5 20.08
Transportes 0 0 3 2.14
Esperas 0 0 0 0
Sostenimiento 1 0.41 2 0.74
Inspecciones 0 0 0 0
Totales 3 3.88 10 22.96
73
3.2.5.3. Nuevo hoja de estudio de tiempo
74
Tabla 16: Hoja de estudio de tiempo con el método mejorado.
ESTUDIO DE TIEMPO
Estudio N° 2
Departamento: Aseguramiento de la calidad
Hoja N° 2
Operación: Fileteado Término
Instalación / Máquina Comienzo
Tiempo T.
Producto conservas de anchoa Fecha: 10/10/2017
Material anchoa Observado por: Tarazona arce kattia
Ciclos Resumen
Descripción del elemento
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL P V TB S(m) Ts
Recepciona la materia prima
0.86 0.9 0.9 0.9 0.9 0.63 0.83 0.86 0.86 0.77 8.41 0.84 100% 0.84 1.11 0.93
Coge la anchoa
0.41 0.68 0.63 0.27 0.65 0.65 0.63 0.63 0.65 0.68 5.88 0.59 100% 0.59 1.14 0.67
Aplasta la parte baja de la anchoa
1.8 1.8 1.8 1.58 2.03 1.62 1.69 1.82 1.82 1.8 17.76 1.78 75% 1.33 1.29 1.72
Separa el esquelón del filete
4.5 4.5 4.5 4.5 4.73 4.5 5.18 4.97 4.93 4.79 47.1 4.71 100% 4.71 1.2 5.65
Retira la espina
3.38 3.38 2.93 3.6 2.7 2.48 2.7 2.63 2.61 2.66 29.07 2.91 125% 3.63 1.12 4.07
Bota la espina en la cubeta de desperdicios
1.01 1.01 0.97 1.17 1.13 1.1 1.01 0.97 1.04 0.99 10.4 1.04 150% 1.56 1.12 1.75
Coge las latas
1.67 1.13 1.15 1.01 1.4 1.37 1.1 0.92 0.99 0.97 11.71 1.17 150% 1.76 1.12 1.97
Coloca los filetes al interior de la lata
2.75 3.5 3.5 3.75 3.5 3.58 3.25 3.2 3.05 3.4 33.48 3.35 100% 3.35 1.29 4.32
tiempo
ciclo 21.08
Fuente: Elaboración propia
75
En la tabla N° 16 se muestra los nuevos tiempos a través de un
cronometro, donde se realizaron 10 observaciones por cada elemento
del área de fileteado.
Al final se determinó el tiempo estándar de la operación de fileteado,
asumiendo que el tiempo de ciclo de la operación de fileteado es de
21.08 min. Por lo tanto comparando con el método anterior se afirma
que hubo una reducción de tiempo de ciclo de 14.72 min.
Por consiguiente se dio inicio a la lista de verificación de la aplicación
de la ingeniería de métodos (Anexo N° 06).
ITEM SI NO OBSERVACIÓN
Lista de verificación de la economía del movimiento
X
Lista de verificación de análisis de therbligs
X
Lista de verificación de la postura general y de la evaluación
de la tarea
X
76
3.3. Determinar los costos de mano de obra directa en el cuarto trimestre del
año 2017 de la operación de fileteado.
Tabla 18: Producción del cuarto trimestre del 2017 de la operación de fileteado.
EQUIVALENCIA
1 LATA 25 ONZ 450 GR
GR HACER
FILETEADOS 653.3 GR
TS (FILETEADO) 21.08 MIN/LATA
TIEMPO DE
LIMPIEZA 14.7 MIN/ LATA
Fuente: Elaboración propia.
77
Tabla 20: Nueva Capacidad de producción por filetera
PRODUCCIÓN ACTUAL
HORAS C.P C.P COSTO PRECIO
MIN (GR)/F (KG)/F MO ACTUAL S/. 2.40
78
Tabla 21: Registro de costos de mano de obra directa del cuarto trimestre del 2017
TOTAL DEL
OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TRIMESTRE
PRODUCCION EN LATAS 12080 12091 14045 37546
TOTAL DE PRODUCCION ( KG) 5436 5441 6317.0 16895.7
HORAS TRABAJADAS POR DIA 11 11 11
TOTAL DE HORAS TRABAJADAS 5005 4862 6160 15521
N° DIAS LABORALES 13 13 14 39
CANTIDAD DE TRABAJADORES POR
JORNAL 12 12 12
TOTAL DE JORNAL 156 156 168 585
CANTIDAD DE TRABAJADORES POR
DESTAJO 21 21 23
TOTAL DE DESTAJO 273 273 322 826
COSTO DE LIMPIADORAS EN SALA DE
FILETE S/. 3.50 S/. 3.50 S/. 3.50
COSTO DE FILETERAS POR DESTAJO S/. 2.40 S/. 2.40 S/. 2.40
COSTO POR MANO DE OBRA DIRECTA DE
JORNAL S/. 6,006.00 S/. 6,006.00 S/. 6,468.00 S/. 22,522.50
COSTO POR MANO DE OBRA DIRECTA DE
DESTAJO S/. 13,046.40 S/. 13,058.28 S/. 15,160.80 S/. 40,549.68
COSTO TOTAL DE MANO DE OBRA
DIRECTA S/. 19,052.40 S/. 19,064.28 S/. 21,628.80 S/. 63,072.18
PRODUCCION POR FILETERAS 19.91208791 19.93021978 19.61801242
COSTO POR DIA S/. 47.79 S/. 47.83 S/. 47.08
79
70000
S/. 63,072.18
60000 Costos de mano de obra directa del cuarto trimestre 2017
50000
40000 37546
30000
S/. 21,628.80
S/. 19,052.40 S/. 19,064.28
20000 14045
12080 12091
10000
0
OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TOTAL DEL TRIMESTRE
Figura 14: Costos de mano de obra directa en la operación de fileteado del cuarto trimestre.
Fuente: Tabla N°21, Registro de costos de mano de obra directa del cuarto trimestre 2017
Por cada unidad producida el costo es de S/.1.58, S/. 1.58 Y S/. 1.54,
respectivamente para cada mes.
80
Tabla 23: Comparación de costos de mano de obra directa en el proceso de fileteado.
Tabla 25: Pre y Post test del costo unitario de la conserva de anchoa
81
A. Definición de variables
B. Hipótesis estadísticas
H0: Va-Vp<0
Hipótesis Ha: Los costos unitarios después de la aplicación de la
ingeniería de métodos es significativamente mayor que los costos unitarios
obtenidos antes de la aplicación de la ingeniería de métodos.
Ha: Va-Vp>0
C. Nivel de significancia
El nivel de significancia (α) para la prueba de hipótesis es del 5%
= 2,920
∝ 0.05
D. Resultado de la hipótesis
Resultado de la hipótesis
Diferencia de promedio 0.27
Desviación estándar 0.0025
Cálculo t 9.353
P(T<=t) dos colas 0.011114706
Valor crítico de t (dos colas) 4.30265273
Puesto que: tc= 9.35 (t calculado) < tα= 2,920 (t tabular), y estando dentro de la
región de rechazo se concluye que Va-Vp<0, se rechaza H0 y Ha es aceptada por
82
lo tanto se prueba la validez de la hipótesis con un nivel de error de 5% ( α=0.05),
siendo la aplicación de la ingeniería de métodos una alternativa de solución a este
problema.
t c= 9.35 0
t α= 2,930 t α=2,132
83
IV. DISCUSIÓN
Los elevados costos de mano de mano de obra directa en la operación
de fileteado de la empresa AP PESCA SRL, se origina principalmente
por la ausencia de tiempos estandarizados, accidentes y enfermedades
por un mal método de trabajo, esta realidad también se refleja en la tesis
de Ulco Claudia (2015), quien determinó que estas causas generan
pérdidas, costos elevados, incumplimiento a los clientes, baja
productividad por tal motivo el investigador opto por analizar los puesto
de trabajo para poder mejorar e incrementar la productiva de mano de
obra directa.
84
Así mismo al aplicar el nuevo método de trabajo se obtuvo un nuevo
tiempo estándar de 21.08 minutos por lata reduciendo 14.72 min al
método anterior, logrando así reducir personal en la operación de
fileteado e incrementado la productividad, pero sobre todo cumpliendo
con los estándares de calidad e inocuidad para la satisfacción del
cliente.
Por último, aplicado el nuevo método, se determinó los costos de mano
de obra directa del cuarto trimestre, lo cual mejoro significativamente al
anterior, reduciendo s/. 1930.14 nuevos soles por mes.
Así mismo se logró reducir costos por accidentes y enfermedades
ocupacionales.
85
aplicación de la ingeniería de métodos una alternativa de solución a este
problema.
86
V. CONCLUSIONES
El diagnóstico de los elevados costos de la operación de fileteado incidió
positivamente en la línea de filetes de anchoa, porque se definió las
causas que originan los elevados costos en la operación de fileteado de la
empresa AP PESCA SRL.
Al determinar los costos de mano de obra directa del primer semestre del
año 2017 se observó que cada trabajador realiza 12.04 kg por un pago de
s/.48.18.
Así mismo se observó que había un promedio de 38 fileteras por día, entre
ellas muchas nuevas, lo cual ocasionaban retrasos a la hora de entrega y
cumplimiento de pedido ya que no tenían la misma eficiencia de las
antiguas.
Como resultado tenemos que: tc= 9.35 (t calculado) < tα= 2,920 (t tabular), y
estando dentro de la región de rechazo se concluye que la prueba la
validez de la hipótesis con un nivel de error de 5% ( α=0.05), siendo la
aplicación de la ingeniería de métodos es una alternativa de solución a
este problema, desde una perspectiva de mejora continua es posible
mejorar significativamente.
87
VI. RECOMENDACIONES
88
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ISBN: 9701046579
ISBN: 9684444680
89
NIEBEL, Benjamín y FREIVALDS, andris. Métodos, estándares y diseño de
trabajo. 12 ª. Ed. México: The McGraw-Hill Companies, Inc. 2009.614 pp.
ISBN: 0-07-337631-0
90
SALUD Ocupacional por Álvarez Francisco [et al]. [en línea]. Veinteava
edición. Bogotá: Ecoe Ediciones, 2006 [Fecha de consulta: 24 de mayo de
2017]. Disponible en: https://es.slideshare.net/KarlyG94/salud-ocupacional-
francisco-lvarez . 19p.
ISBN: 983672563123
SEGURIDAD EN EL TRABAJO por Pizarro Nuria [et al] [en línea]. Tercera
edición. Madrid: FUNDACIÓN COFEMENTAL [Fecha de consulta: 24 de
mayo de 2017]. Disponible en:
https://books.google.com.pe/books?id=MsAchc3FbD4C&printsec=frontcove
r&hl=es#v=onepage&q=A%C3%91O%20DE%20PUBLICACI%C3%93N&f=
false. 41p.
ISBN: 9785467348927
91
VIII. ANEXO
ELEVADOS COSTOS
EN LA OPERACIÓN
DE FILETEADO
92
Anexo N° 02: Registro de costos
93
Anexo N°03: Cursograma Analítica del material
Total (capital)
Descripción
Cantidad Distancia Tiempo Símbolo
Método Antiguo (parantes) (m) (min) Observaciones
Total:
Método Perfeccionado
Total:
Fuente: Introducción al Estudio del Trabajo (Kanawaty George)
94
Anexo N° 04: Diagrama Bimanual
Diagrama bimanual
Diagrama núm. 1 Hoja núm. 1 de 1 Disposición del método del lugar
Dibujo y pieza:
Operación:
Lugar:
Operario:
Compuesto por : Fecha:
Descripción de la mano Descripción de la mano
Izquierda izquierda
Resumen
Método Actual Propuesto
Operaciones
Transportes
Esperas
Sostenimiento
Inspecciones
Totales
95
Anexo N°05: Hoja de estudio de tiempos
ESTUDIO DE TIEMPOS
OPERACIÓN: TERMINO:
INSTALACIÓN/MÁQUINA: COMIENZO:
TIEMPO TRANSCURRIDO:
PRODUCTO: FECHA:
MATERIAL: OBSERVADO POR:
Minutos TS
96
Anexo N° 06: Lista de verificación de la Aplicación de la Ingeniería de Métodos
ITEM SI NO OBSERVACIÓN
Lista de verificación del análisis de operación
Lista de verificación de la economía del movimiento
Lista de verificación de análisis de therbligs
Lista de verificación de la postura general y de la evaluación de la tarea
Lista de verificación para evaluar estaciones de trabajo
Lista de verificación del ambiente del trabajo
TOTAL
97
ANEXO N° 07: TECNICA DEL INTERROGATORIO DEL DIAGRAMA BIMANUAL.
SIMPLIFICAR MEDIOS ¿Por qué se hace de ese modo? Porque no existen herramientas ni máquinas para poder separar el esquelon de la piel.
¿De qué otro modo podría hacerse? Se podria acondicionar una mesa donde las fileteras menos eficientes realicen los cortes de cola y limpieza de
piel
Se debería implementar un lugar fijo para corte y limpieza de piel.
¿Cómo debería hacerse?
98
Anexo N° 08: Lista de verificación de economía de movimientos
Sub operaciones Sí No
1. ¿Puede eliminarse una sub operación? X
a) ¿Cómo innecesaria? X
b) ¿Mediante un cambio en el orden de trabajo? X
c) ¿Mediante un cambio en la herramienta o el equipo? X
d) ¿Mediante un cambio en la distribución del lugar de trabajo? X
f) ¿Mediante la combinación de herramientas? X
g) ¿Mediante un cambio ligero de material? X
2. ¿Puede hacerse más fácil una sub operación? X
a) ¿Mediante el uso de mejores herramientas? X
b) ¿Mediante la modificación de la distribución del trabajo? X
c) ¿Mediante el cambio de las posiciones de las herramientas? X
d) ¿Mediante el uso de mejores contenedores de material? X
e) ¿Mediante el uso de la inercia cuando sea posible? X
f) ¿Haciendo menos estrictos los requisitos de visibilidad? X
g) ¿Mediante mejores alturas del lugar de trabajo? X
Movimientos Sí No
1. ¿Puede eliminarse un movimiento? X
a) ¿Cómo innecesario? X
b) ¿Mediante un cambio en la orden de trabajo? X
c) ¿Mediante la combinación de herramientas? X
d) ¿Mediante un cambio en las herramientas o el equipo? X
e) ¿Mediante la eliminación del depósito de material terminado? X
2. ¿Puede hacerse el movimiento más fácil? X
a) ¿Mediante un cambio en la distribución, acortando distancias? X
b) ¿Mediante un cambio en la dirección de los movimientos? X
c) ¿Mediante el uso de diferentes músculos? X
Uso del primer grupo de músculos que sea lo suficientemente fuerte para la tarea:
1. ¿Dedo? X
2. ¿Muñeca? X
3. ¿Antebrazo? X
4. ¿Brazo Superior? X
5. ¿Tronco? X
d) ¿Mediante movimientos continuos en lugar de movimientos bruscos? X
Paros Sí No
1. ¿Puede eliminarse el sostener? (sostener es extremadamente fastidioso) X
a) ¿Cómo innecesario? X
b) ¿Mediante un depósito de sujeción o soporte? X
2. ¿Puede hacerse más fácil el sostener? X
a) ¿Mediante el acortamiento de su duración? X
b) ¿Utilizando grupos de músculos más fuertes, tales como las piernas? X
Retrasos Si No
1. ¿Puede eliminarse o acortarse un retraso? X
a) ¿Cómo innecesario? X
b) ¿Mediante un cambio en el trabajo que cada miembro realiza? X
c) ¿Equilibrando trabajo entre los miembros del cuerpo? X
d) ¿Trabajando de manera simultánea en dos artículos? X
e) ¿Alternando el trabajo, con cada una de las manos haciendo el mismo trabajo pero X
fuera de fase?
99
Anexo N°09: Lista de verificación de análisis de Therbligs
Alcanzar y Mover Sí No
1. ¿Puede eliminarse cualquiera de estos therbligs? X
2. ¿Pueden acortase las distancias para lograr ventajas? X
3. ¿Se utilizan los mejores recursos? X
4. ¿Se utiliza el miembro corporal correcto (dedos, muñecas, antebrazos, hombro)? X
5. ¿Se incrementa el tiempo debido a la naturaleza del material que se está moviendo? X
6. ¿Pueden eliminarse los cambios abruptos de dirección? X
Tomar Sí No
1. ¿Sería recomendable que el operario tomara más de una parte u objeto a la vez? X
2. ¿Puede utilizarse una toma de contacto en lugar de una toma de levantamiento? X
3. En otras palabras ¿pueden desplazarse los objetos en lugar de cargarse? X
4. ¿Puede utilizarse una banda transportadora? X
Liberar Sí No
1. ¿Puede hacerse la liberación en tránsito? X
2. ¿Puede utilizarse un eyector mecánico? X
3. ¿Son del tamaño y diseños apropiados los contenedores que conservan las partes X
Después de su liberación
4. Al final del Therbligs de liberación ¿están las manos en la posición más ventajosa para el X
siguiente therbligs?
5. ¿Pueden liberarse múltiples unidades? X
Preposición Sí No
1. ¿Puede un dispositivo de sujeción en la estación de trabajo mantener las herramientas en las X
posiciones adecuadas?
2. ¿Pueden colgarse las herramientas? X
3. ¿Pude utilizarse un dispositivo para apilar?
X
Usar Sí No
1. ¿Puede utilizarse una guía o accesorio? X
2. ¿La actividad justifica el uso de equipo mecanizado o automático? X
3. ¿Puede utilizarse una herramienta más eficiente? X
4. ¿Se pueden utilizar topes? X
5. ¿Opera la herramienta a las velocidades y alimentaciones más eficientes? X
6.¿Se debe utilizar una herramienta eléctrica? X
Búsqueda Sí No
1. ¿Están los artículos identificados correctamente? X
2. ¿Podrían quizás utilizarse etiquetas o colores? X
3. ¿Una mejor distribución de la estación de trabajo eliminará la búsqueda? X
4. ¿Se utiliza la iluminación adecuada? X
5. ¿Pueden reposiciorse las herramientas y partes? X
Selección Sí No
1. ¿Pueden estandarizarse las herramientas? X
2. ¿Están almacenadas las partes y materiales en el mismo estante? X
Posición Sí No
1. ¿Pude utilizarse dispositivos como una guía? X
2. ¿Pueden modificarse las tolerancias? X
3. ¿Las arrebabas incrementan el problema del posicionamiento? X
Inspección Sí No
1. ¿Puede eliminarse la inspección o combinarse con otra operación o therbligs? X
2. ¿Pueden utilizarse múltiples calibradores o pruebas? X
3. ¿Se reducirá el tiempo de inspección si se aumenta la iluminación? X
4. ¿Están los artículos en inspección a la distancia correcta con respecto a los ojos del X
operario?
5. ¿Facilitará la inspección un grafitador de sombras? X
100
6. ¿Se utiliza el mejor método de inspección? X
101
Anexo N° 10: Lista de verificación de la postura general y de la evaluación
de la tarea
Evaluación de la tarea Sí No
1. ¿Se evita ejercitar músculos estáticos? X
a) ¿Se limitan los esfuerzos estáticos repetitivos a una resistencia X
máxima<15%?
b) ¿Se limitan las duraciones de los esfuerzos estáticos a varios X
segundos?
2. ¿Los sujetadores de precisión se utilizan en tareas de precisión X
de fuerza reducida?
3. ¿Se utilizan grandes grupos musculares y sujetadores de poder en X
tareas que requieren fuerza?
4. ¿Se utiliza el impulso para ayudar al operario? X
5. ¿Se utilizan los movimientos curvos que pivotean alrededor de las X
articulaciones de más bajo orden?
6. ¿Están los materiales y herramientas colocados dentro del área de X
trabajo normal?
7. ¿Se utilizan contenedores por gravedad y la caída de objetos? X
8. ¿Se llevan a cabo las tareas debajo del hombro y arriba del nivel de X
los nudillos?
9. ¿Se lleva a cabo los levantamientos despacio y con las rodillas X
flexionadas?
X
10. ¿Se utilizan las ayudas mecánicas o adicionales para cargas
mayores a 50 libras?
11. ¿Es la carga de trabajo lo suficientemente ligera para que el ritmo X
cardiaco sea estable y por debajo de 110 latidos/minuto?
12. ¿Se conceden descansos frecuentes de poca duración? X
Fuente: Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño de trabajo (Benjamín W. NIEBEL B.)
102
Anexo N° 11: Lista de verificación para evaluar estaciones de trabajo
103
f) Si no se proporcionan descansabrazos, ¿se ofrecen descansa muñecas? X
3. ¿Está colocada la plantilla de 16 a 39 pulgadas (aproximadamente la longitud del brazo) de distancia
con respecto a los ojos? X
a) ¿Está la parte superior de la pantalla ligeramente por debajo del nivel de los ojos? X
b) ¿Está la parte inferior de la pantalla a aproximadamente 30° por debajo del nivel horizontal de los
ojos? X
c) ¿Se encuentra la pantalla ubicada en un ángulo de 90° con respecto a las ventanas para
minimizar el reflejo? X
d) ¿Se pueden colocar cortinas o persianas en las ventanas con el fin de reducir la luz brillante)? X
e) ¿Está la pantalla lo suficientemente inclinada para minimizar las reflexiones de luz provenientes del
techo? X
f) Si todavía hay reflejo, ¿se utiliza un filtro anti reflejante? X
g) ¿Se utiliza un soporte para documentos para copiar información de artículos? X
h) ¿Está colocada la tarea visual principal (pantalla o documentos) directamente enfrente? X
Fuente: Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño de trabajo (Benjamín W. NIEBEL B.)
104
Anexo N° 12: Lista de verificación del ambiente de trabajo
ILUMINACIÓN SI NO
1. ¿Es la iluminación suficiente para el trabajo de acuerdo con las recomendaciones del IESNA? X
a) Para aumentar la iluminación, ¿se deben suministrar más luminarias en lugar de aumentar el
voltaje de las existentes? X
2. ¿Existe iluminación general así como complementaria? X
3. ¿Se debe diseñar el lugar de trabajo y la iluminación de tal forma que se evite el reflejo? X
a) ¿Se deben colocar las luminarias directas lejos del campo de visión? X
b) ¿Las luminarias cuentan con baffles y difusores? X
c) ¿Las superficies de trabajo se colocan de manera perpendiculares a las luminarias? X
d) ¿Las superficies son de color mate u opaco? X
4. Si fuere necesario, ¿se encuentran disponibles filtros de pantalla para los monitores de las
computadoras? X
CONDICIONES TÉRMICAS: CALOR SI NO
1. ¿Se encuentran el trabajador dentro de su zona de confort térmico? X
a) Si no es así, ¿se midió el WGBT del ambiente de trabajo? X
2. ¿Las condiciones térmicas cumplen con los lineamientos del ASHRAE? X
a) Si no los cumplen, ¿se proporciona suficiente tiempo de recuperación? X
3. ¿Están en orden los procedimientos para controlar las condiciones potenciales de estrés por calor? X
a) ¿Está controlada la fuga de calor en la fuente? X
b) ¿Están colocados en su lugar los escudos para la protección contra la radiación? X
c) ¿Se proporciona ventilación? X
d) ¿Está deshumidificado el aire? X
a) ¿Se proporciona aire acondicionado X
SI NO
VENTILACIÓN
1. ¿Son aceptables los niveles de ventilación de acuerdo con los lineamientos? X
a) Se proporciona un mínimo de 300 pies cúbicos/h/persona? X
2. Si fuera necesario, ¿se proporcionan ventiladores cercanos a los trabajadores? X
a) ¿Se encuentran estos ventiladores dentro de una distancia equivalente a 30 veces su diámetro? X
3. En las fuentes locales de calor, ¿se proporciona enfriamiento dirigido? X
NIVELES DE RUIDO SI NO
1. ¿Están los niveles de ruido por debajo de 90 dBA? X
a) Si los niveles de ruido exceden 90 dBA, ¿existen suficientes periodos de descanso de tal
manera que la dosis de 8 horas sea menor a 10%? X
2. ¿Están en su lugar las medidas para el control del ruido? X
a) ¿Cuenta el ruido controlado en la fuente con un mejor mantenimiento, cubiertas y soporte de
hule? X
105
b) ¿Se encuentra aislada la fuente de ruido? X
c) ¿Se utilizan tratamientos acústicos? X
d) Como último recurso, ¿se utilizan adecuadamente los audífonos (u orejeras)? X
VIBRACION SI NO
1. ¿Se encuentran los niveles de vibración dentro de los estándares aceptados por el ANSI? X
2. Si existe una vibración, ¿se puede eliminar las fuentes que la producen? X
3. ¿Se han instalado asientos especialmente diseñados para amortiguar las vibraciones en los
vehículos? X
4. ¿Se pueden conectar mangos que absorban las vibraciones a las herramientas de poder? X
5. ¿Se les ha proporcionado a los operadores que trabajan de pie alfombras elásticas resistentes a la
fatiga? X
Fuente: Ingeniería Industrial: Métodos, estándares y diseño de trabajo (Benjamín W. NIEBEL B.)
106
Anexo N° 13: Registro de costos
107
Anexo N° 14: Tabla t student
108
MATRIZ DE CONSISTENCIA
TIPO Y
PROBLEMA PRINCIPAL OBJETIVO PRINCIPAL JUSTIFICACIÓN HIPÓTESIS PRINCIPAL VARIABLES INDICADORES DISEÑO
¿En qué medida la aplicación Analizar como la aplicación de Si se aplica la ingeniería de X: Variable
de la ingeniería de métodos la ingeniería de métodos métodos ; entonces, se podrá X1.1 % de
reduce los costos en la contribuye con la reducción reducir los costos en la independiente
de costos en la operación de Ingeniería de aplicación de Diseño:
operación de fileteado de la El presente estudio de operación de fileteado de la
fabricación de conservas en la fileteado de la fabricación de investigación se justifica de fabricación de conservas en la Métodos ingeniería de
Empresa AP PESCA SRL? conservas en la Empresa AP manera práctica ya que servirá Empresa AP PESCA SRL
Este trabajo es
métodos.
PESCA SRL. de mucho aporte a la empresa Pre-
AP PESCA, debido a que se
tiene por objetivo general la HIPÓTESIS ESPECÍFICOS experimental
PROBLEMAS ESPECÍFICOS OBJETIVOS ESPECÍFICOS reducción de costos mediante
X1: Estudio de Y1.1: % de
la aplicación de ingeniería de Si se diagnostica y determina los
métodos en la operación de tiempo y reducción de
¿En qué medida diagnosticar Diagnosticar y determinar costos del I semestre del año Tipo:
fileteado. 2017 se podrá reducir los movimiento. costos de mano
y determinar los costos del I los costos en la operación de Asimismo, se beneficiarán los Correlacional
semestre 2017 influye en fileteado del I Semestre del costos en la operación de de obra directa
trabajadores que laboran en fileteado de la fabricación de
mejorar el método de año 2017. dicha empresa porque, al tener ya que se
trabajo actual? conservas en la Empresa AP Y2.1: % de
una aplicación de ingeniería de PESCA SRL Y: Variable estudiara la
métodos, ayudará a la dependiente reducción de
¿En qué medida la ingeniería Aplicar la ingeniería de reducción de los costos de costos por relación entre
de métodos influye en la métodos en la operación de costos
trabajo de igual manera Si se determina la influencia de la
reducción de costos en la fileteado accidentes de ambas
desarrollará métodos que sea ingeniería de métodos entonces
operación de fileteado? de un aprendizaje más rápido se podrá reducir los costos en Y1: Reducción de trabajo
variables
del trabajador para que ya no la operación de fileteado de la costos por mano de
tengan movimientos repetitivos, fabricación de conservas en la Y3.1: % de
¿En qué medida mejorar el Determinar los costos del IV a su vez habrá menos pérdida Empresa AP PESCA SRL
obra directa
método de trabajo influye en trimestre del año 2017 en la de tiempo ya que el trabajador reducción de
la reducción de los costos operación de fileteado no tendrá que cambiar de Si se determina los costos del IV Y2: Reducción de costos por Salud
del IV trimestre de la puesto de trabajo ni de trimestre se podrá evidenciar si Ocupacional
operación de fileteado? herramientas. costos por
se redujo los costos en la
operación de fileteado de la accidente de trabajo
fabricación de conservas en la
¿En qué medida evaluar Evaluar económicamente la Empresa AP PESCA SRL Y3: Reducción de
económicamente la implementación del nuevo
implementación del método método que disminuye los costos por Salud
influye en la reducción de costos de la operación de Si se evalúa adecuadamente la Ocupacional
costos en la operación de fileteado implementación del nuevo
fileteado? método entonces se podrá
reducir los costos en la
operación de fileteado de la
fabricación de conservas en la
Empresa AP PESCA SRL
110
Validez y confiabilidad
111
112
113
Validez y confiabilidad (Registro de costos anexo N°02 y 07)
114
115
116