Universidade Lúrio

Faculdade de Engenharia

Departamento de Engenharia Mecânica

Tecnologia de Fundição

3°Ano

Resumo dos Trabalhos

1. Areias de fundição
As areias são usadas nos processos de fundição para formar o molde nos quais o metal líquido é
vazado. Após o resfriamento, o molde de areia é quebrado e os produtos de ferro acabado removidos.
Tantos os lingotes de argila como lingotes químicos são adicionados as areias para manter a forma do
molde durante o vazamento e resfriamento. (Adegas, 2007).

Além dos apetrechos, acessórios, maquinas e outros necessários para a execução há como base a
areia de moldação que deverá ter características variadas conforme não só as dimensões da peça que se
pretende obter como ainda a liga ou metal que se vai utilizar e, em certos casos, as características
mecânicas que pretendemos para uma determinada liga, sendo pois, a areia de moldação, a base na
execução duma moldação (Da Silva, 1964)

As chamadas areias naturais que se encontram na natureza em locais denominados areeiros só

muito raramente satisfazem como areia de moldação. Estas areias são compostas normalmente de grãos
de sílica ou quartzo misturado com quantidades variáveis de argila ou barro que lhes dá a coesão.

Segundo (Oliveira) areia de fundição é uma mistura de areia base, aglomerante e aditivos. A areia
é usada ou está inclusa no processo de molde não permanente.

Segundo (Chiaverini, 1986) deve apresentar certos característicos que permitem uma moldagem
fácil e segura. Entre eles, os mais importantes são: plasticidade e consistência, moldabilidade, dureza,
resistência, refratariedade e outros. As areias são preparadas em misturadores especiais, onde os
componentes são inicialmente misturados secos (durante 2 a 3 minutos), seguindo-se a mistura húmida
pela adição, aos poucos de água até completa homogeneização da mistura.

Para podermos estudar uma areia natural tendo em vista verificar se é ou não utilizável para
determinado tipo de moldação são necessários vários ensaios que nos podem permitir a verificação das
principais características dessa areia colocando-nos em condições de rejeita-la totalmente ou promover a
sua correcção, quer por lotação com outras areias já estudadas.

Para fazer um estudo consciencioso e objectivo das areias que se adquiram para execução de moldações
torna-se necessário em qualquer fundição onde se pretende um mínimo de peças rejeitadas como sucatas,
a existência de um laboratório devidamente equipado.

Tal laboratório deverá ter como aparelhagem principal o seguinte:

 1. Um colhedor de amostras de areia, constituído por um tubo com cerca de 1 m de comprimento
terminado em rasgo de alguns decímetros segundo uma geratriz, permitindo colher amostras a
várias profundidades numa tulha areia.
2. Uma balança para determinar a humidade que se exprime em percentagem, presando a areia antes
e depois a seca.
3. Lixiviador, para determinação das percentagens de argila e sílica.
4. Um separador granulométrico com os respectivos crivos.
5. Um aparelho de preparação de provetes de areia para ensaios.
6. Um permeâmetro para medir a permeabilidade das areias.
7. Um ou mais aparelho para ensaios dos vários tipos quanto à resistência das areias.
8. Um durumetro de areia de moldação verde e outro para machos.
9. Um aparelho de secagem e consequente medição da humidade nas areias.
10. Uma estufa de secagem para machos.
11. Um forno tubular eléctrico para temperaturas até 1400 - 1500° (ensaio das areias).
12. Um moinho de galgas, ou misturador.
13. Uma lupa para 8 ou 10 aumentos.
14. Um microscópio mono o binocular para 15 a 30 aumentos.
15. Aparelhagem diversa tal como espátulas, varetas, vidros de relógios e material de vidro de
laboratório.

As areias de fundição podem ser classificadas na moldação da seguinte forma:

Classificação

Origem Aplicação
Uso

Areia de Areia de
Tab Nova Usada Moldagem Macho

ela
Semi- Areia de Areia de
1: Natural
Sintetica
Sintetica
Faceamento Enchimento

Clas
sificação da areia de fundição.

A determinação da granulometria duma areia tem uma grande importância na confecção da

moldação, portanto a forma dos grãos afecta a resistência térmica da moldação, isto é, a resistência a
vitrificação proveniente da temperatura do metal vazado. É que os grãos deverão ter a forma esférica visto
ser a esfera o sólido que para um dado volume tem a menor superfície e portanto menor quantidade de
calor poderá passar para o seu interior na unidade de tempo.

Um grão de areia de forma lamelar ou paralelepipédica tem uma superfície relativamente ao seu
volume, bastante inferior a correspondente esférica pelo que esse volume poderá receber uma maior
quantidade de calor. Como consequência a moldação comporta-se como sendo menos refractaria, assim
sendo, suportando temperaturas menos elevadas.
 2. Componentes das Areias de Fundição
2.1.Areias Base
É o principal componente das areias de fundição e responsável pelas suas principais propriedades.

2.1.1. Principais Tipos de Areias Base de Fundição

 Sílica;
 Cromita;
 Zirconita;
 Olivina;
 Chamote.

Sílica – é o agregado mineral granular, constituinte básico das diversas areias de moldagem (SiO2). Elas
são provenientes da desintegração de rochas quartzosas e naturalmente classificadas e depositadas em
dunas, praias e em depósitos sedimentares.

Figura 1: Dunas e depósitos sedimentares.

Sílica (𝑺𝒊𝑶𝟐 )

 Origem na desintegração de rochas. Principalmente pelo intemperismo.

 Densidade entre 2,2 a 2,65.
 Comporta-se como um ácido fraco.
 Alguns metais reagem com a sílica (como o magnésio e alumínio).
 O ferro não reage com a sílica. Mas o seu óxido pode reagir.
 Grãos de forma e classificação variada
 Sua expansão depende da temperatura (do tipo cristalino).
 Funde entre 1650 a 1750℃
 Figura 2: Sílica. (Oliveira)
Cromita (𝑭𝒆𝑶𝑪𝒓𝟐 𝑶𝟑)

 É obtida por britagem.

 Densidade vária de 4,45 a 4,65.
 Grãos de aresta arredondados até com ângulos vivos.
 Expande menos que a sílica.
 Funde a 2200℃.
 Com relação a sílica é um material resfriador.
 Usado para peças de aço, principalmente não ligados.
 Para peças grandes usa-se preferencialmente em machos.
 Para pequenas peças usa-se para aços ao Cr, ao Ni-Cr e austenítico com 12 a 16% de Mn.

Zirconita (𝒁𝒓𝑶𝟐 𝑺𝒊𝑶𝟐 )

 A areia ocorre em praias especialmente na Austrália, Estados Unidos, Índia e Brasil.

 Densidade ~4,7 (aparente 3 a 3.1).
 Boa proporção de grãos arredondados.
 Alta dureza.
 Dilata menos do que as outras areias base apresentadas.
 Funde a 2550℃.
 Menos reactivo que sílica com vários metais líquidos especialmente com o Fe.
 Usada para peças de aço, inclusive altamente ligados e de grande porte.
 O aço não molha a zirconita.
 Seus grãos são muito pequenos e de tamanho muito próximo com grande empilhamento (sua
secagem exige maiores cuidados).
 Seu custo de transporte é elevado e precisa de quase o dobro do peso para o mesmo volume da
sílica.

Olivina (𝟐𝑴𝒈𝑶. 𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝟐𝑭𝒆𝑶. 𝑺𝒊𝑶𝟐 )

 Têm coloração verde-oliva.

 É obtida por britagem da rocha natural.
 Densidade aparente 2,1 a 2,3.
 Ligeiramente básica.
 Grãos de forma angulares.
 Expande menos que a sílica e mais que a cromita e zirconita.
 Funde entre 1300 e 1800℃.
 Com relação a sílica é mais condutora de calor.
 Usada em vários países para peças de aço ao manganês, com 13%Cr, Ni-Cr.

Chamote

 Tem origem na calcinação, britagem e classificação de argilas cauliniticas.

 Densidade 2,6 a 2,7 (aparente de 1,35).
 Grãos de forma e classificação variada.
 Expande menos que a sílica, olivina e cromita.
  Funde entre 1725 a 1840℃ (uma boa areia)
 É uma areia que conduz menos calor.
 Usada para fundir grandes peças de aço e ferro fundido.
 Deve ser usada com aglomerante compatível (argila refractaria).

2.1.2. Principais Propriedade das Areias Base

a) Resistência das partículas;
b) Refratariedade (Resistir às temperaturas elevadas as quais são submetidas);
c) Difusividade térmica;
d) Reactividade química com as ligas e seus óxidos;
e) Baixo custo;
f) Molhabilidade.

2.1.3. Factores que Influenciam as Propriedades da Areias

 Distribuição granulometrica e concentração;
 Formato de grãos, Impurezas minerais;
 Classificação AFS (% argila AFS e Modulo de finura).

2.1.4. Propriedades das Areias para moldes/machos

a)Permeabilidade (Permitir a saída do ar e de gases de cavidade do molde);
b)Resistência;
c)Refractariedade;
d)Moldabilidade;
e)Colapsibilidade (Deve ser facilmente destrutíveis após a solidificação das peças);
f)Difusividade térmica;
g)Reactividade química com as ligas;
h)Baixo custo;
i)Molhabilidade.
3.Aglomerantes ou ligantes
Os aglomerantes estão divididos em dois (2) processos principais nomeadamente:
 Processos em areia verde
 Processos em areia ligada quimicamente
I. Ligantes Orgânicos
 Furanicas
 Fenolicas
 Uretanicas
II. Inorgânicos
 Silicato de sódio/CO2
 Cimento Portland
III. Mistos (ex: Resinas fenólicas).

4. Areia a verde
A areia verde de fundição é constituída basicamente por: areia, pó de carvão, bentonita e água. A
areia verde recebe esta denominação devido ao seu processo de fabricação, no qual grãos com diferentes
tamanhos são dispostos no compactador e com aplicação de uma força externa se acomodam,
compactando-se (SILVA, 2007) citado por (Silva, 2010)

“… uma areia aglomerada com argila, humidade, é chamada areia verde. Embora toda areia aglomerada
com argila seja moldada no estado húmido e portanto a verde, costuma-se empregar o termo moldação em
areia verde quando os moldes não sofrem secagem antes do vazamento…” (senai Itaúna) citado por
(Oliveira)

Quando no processo se adiciona água, na quantidade que optimiza as propriedades da areia, sem
que haja necessidade de posterior tratamento térmico de secagem ou endurecimento, esta areia se
denomina Areia Verde. (Oliveira)

A coesão duma areia é dada pela humidade em contacto com a argila permitindo, deste modo,
manter a configuração da moldação mesmo depois desta seca. Há moldações que se secam antes de
efectuar o vazamento (moldações secas) ao passo que outras são usadas sem a secagem (moldações
verdes).

4.1.Argila
A argila é um silicato de alumínio hidratado, composto por alumínio (óxido de alumínio), sílica
(óxido de sílica) e água.

“... A argila é uma família de minerais filossilicáticos hidratados, aluminosos de baixa cristalinidade e
diminutas dimensões (partículas menores do que 1/256 mm ou 4 μm de diâmetro), como a caulinita,
esmectita, montmorillonita, illitas, etc. Apresentam-se geralmente estáveis, nas condições termodinâmicas
e geoquímicas da superfície terrestre ou de crosta rasa...”.

Figura 4: Argila. (Oliveira)

Muitas vezes a quantidade de argila necessária para obter uma coesão suficiente numa areia é
exagerada para a permeabilidade que pretende-se nessa areia; assim envés de se adicionar água que
deverá ser em quantidade elevada para humedecer toda a argila, utilizam-se areias com pouca ou quase
nenhuma percentagem de argila a qual se adicionam aglomerantes, dispensando-se pois a argila e
consequentemente a água. Estes aglomerantes podem ser naturais ou sintéticos como o melaço, óleos de
linhaça, bentonites ou argilas coloidais e outros.
Dentre as características mecânicas das areias uma que interessa considerar é a fluabilidade ou
seja a propriedade que essa areia tem de preencher todos os espaços vazios quando calcados, ao mesmo
tempo que transmite tanto quanto transmite a pressão de calcamento a todos os pontos de moldação o
mais uniformemente possível, tornando assim, mais homogénea a moldação e, consequentemente evitado
a formação de chochos e outros defeitos em algumas zonas da peça vazada.
Preparação mecânica das areias.
Sempre que numa fundição o volume de trabalho torne impossível fazer a movimentação de
recuperação de areias usadas e a preparação manual de areia nova, recorre-se a preparação mecânica das
areias.

Assim, com os dados colhidos no laboratório submete-se as areias a uma série de operações de
modo a torna-la apta para a confecção do trabalho. Destas operações são fundamentais as seguintes:

 Trituração;
 Peneiração;
 Separação magnética;
 Misturação;
 Humidificação; e
 Desintegração.

Estas operações são efectuadas em máquinas adequadas, formando normalmente um conjunto

continuo chamado instalação de preparação das areias.

4.2.Argilas utilizadas em fundição

4.2.1. Argilas refractarias

As argilas refractarias são constituídas principalmente por argilos-minerais do grupo da caulinita,
como a caulinita, a halloysita e a matahalosita. Existem muitas variedades destas argilas e elas podem
ocorrer nas jazidas, associadas a impurezas como Fe, Ca, Mg, Ti, K. Algumas destas impurezas,
particularmente os metais alcalinos ou alcalinos-terrosos (Ca, K) são fundentes e o seu teor deve ser mais
baixo possível.

As argilas refractarias são utilizadas principalmente na fabricação de produtos refractários.

Entretanto, algumas delas são utilizadas para a regeneração de arreias naturais usadas. Podem também ser
utilizadas na preparação de areias sintéticas especiais, que apresentam algumas características das areias
naturais.

4.2.2. Bentonitas
As bentonitas são argilas constituídas principalmente pelo argilo-mineral montmorillonita. As
bentonitas de boa qualidade contêm aproximadamente 80% de montmorillonita.

Infirmações gerais das bentonitas

 Estas argilas contêm geralmente alguns elementos e impurezas a elas associados como metais
alcalinos ou alcalinos-terrosos, matérias orgânicas e areia silicose sob a forma de grãos finos.
 Existem várias jazidas de bentonitas no mundo. As mais comuns no estado natural, são bentonitas
com predominância de catiões Ca+-, encontrados na Itália, Alemanha, Franca, Marrocos, ou
contendo além de Ca, catiões Mg++, como as bentonitas do Estado de Paraíba. São conhecidas
como bentonitas cálcicas naturais.
 As bentonitas sódicas naturais, ou seja, como predominância de catiões Na+ no estado natural,
são bem mais raras e as jazidas exploradas mais conhecidas se situam na região de Fort Benton,
 Estado do Wyoming, nos Estados Unidos de onde a designação bentonita surgiu para este tipo de
argila.

5. Aditivos
Os aditivos são produtos adicionados à areia de fundição a fim de melhorar algumas de suas
propriedades. No entanto, todos aditivos têm efeitos colaterais adversos.

Classificação

 Carbonáceos;
 Celulósicos;
 Aditivos amiláceos e Dextrinas;
 Inorgânicos;
 Outros.

Carbonáceos

1. Pó de carvão Mineral (2 a 8%) – pó Cardiff-Betuminoso.

Composição:

 Material Volátil> 30%

 Carbono fixo – 50/60%
 Cinzas – 8%
 Humidade - ~ 3%
 Enxofre (S) – 7% máximo

1.1 Piche: Produto da hulha.

2. Celulósicos (principais):
 Pó de madeira (de 4 a 10%)
 Essências macias – madeira resinosa
 Essências duras – outros, incluindo sementes.
 Casca de arroz
 Pó de sabugo de milho.

Observações: Absorvem muita humidade (Essências macias = 330 a 550%; Essências duras = 250 a
390%; Grãos = 190%).

Amiláceos e Dextrinas

1. Base amido (amiláceos):

 Evita a carburação do aço;
 Atrasa endurecimento da bentonita sódica;
 Apresenta de 15 a 20% de materiais solúveis.
2. Dextrinas:
É derivada do amido. (Ex: farinha de milho gelatinizada).
  Aumenta a trabalhabilidade da areia verde;
 Faz uma atmosfera redutora no molde;
 Aumenta a dureza superficial dos moldes estufados;
 É menos eficiente que os amidos.
 Higroscópica.

Aditivos Inorgânicos

Estes aditivos se classificam em naturais e sintéticas.

Exemplos de matérias inorgânicos

 Óxido de ferro (𝐹𝑒2 𝑂3 );

 Sílica;
 Enxofre;
 Acido Bórico;
 Fluorboreto de Amónio;
 Fluorsilicato de Amónio;
 Fluorborato de Potássio e sódio;
 Glicolditeleno;
 Carbonato de Sódio.

Outros Aditivos

 Breu – Celofania (Usado em moldes estufados) e de piche;

 Óleos;
 Cimento Portland – Usado em machos;
 Resinas fenolicas.

6. Misturadores
Misturador contínuo

No misturador contínuo, a areia alimenta o misturador em uma tigela, e sai pela porta da outra
tigela. Na maioria de casos, a areia é introduzida no misturador por meio de um regulador de fluxo
contínuo, e descarga é baseada e controlada pelo poder de puxe do motor do misturador. O poder de puxar
a um nível de alcance predeterminado, a porta de descarga abre em um período curto, enquanto
permitindo soma da areia para deixar o misturador. Em média, a areia atravessará ambas as tigelas duas
vezes antes disto. Este tipo de misturador é projectado para produzir quantidades grandes de areia
continuamente.
 Figura 5: Misturador contínuo. (Verran)
Misturador de rodas de alta velocidade e lotes

O misturador de lotes de alta velocidade foi adaptado para ir ao encontro dos requisitos de alta
produção de linhas de moldes e trabalhos de fundições. É arada a areia do chão do misturador até a
posição onde as rodas borracha-cansadas misturam a areia contra a parede. Porém, não toda a acção
ponderando acontecem como resultado das rodas; muito da acção ponderando acontece como resultado da
quantia de areia no misturador. Para máximo que pondera eficiência, o peso de areia carregado neste tipo
de misturador não deveria ser muito pequeno.

Figura 6: Misturador de rodas de alta velocidade (Verran)

Misturador Intensivo

É um outro tipo de misturador que aumenta, na utilização é intensivo na mistura. A intensidade da

mistura utiliza uma tigela rotativa por dentro pela qual a areia é recarregada. Este tipo de misturador está
disponível na configuração do misturador em lotes ou contínuo.

Figura 7: Misturador intensivo. (Verran)

7. Areia como resíduo

As indústrias de fundição apesar de utilizarem sucata como matéria-prima para a fabricação de
suas peças, é grande geradora de resíduos sólidos destacando-se em maior volume a areia de fundição
advinda das actividades de moldagem e desmoldagem.

As areias de moldagem (areia verde) representam em geral cerca de 80% dos resíduos do
processo de fundição e as areias de macharia o restante, conforme a Associação Brasileira de fundição
(SILVA, 2007).
 Os resíduos gerados na confecção dos machos (areia de macharia) são compostos por
aglomerantes à base de resinas fenólicas que são tóxicos e que, uma vez dispostos no meio ambiente de
forma inadequada afectam a qualidade do solo e águas subterrâneas dependendo da quantidade lixiviada
(WINKLER & BOL’SHAKOV, 2000 apud CHEGATTI, 2004)

Winkler & Bol’shakov (2000) apud Chegatti (2004), relatam que as areias de fundição ainda virgens
constituem um material uniforme, contudo após a fundição a areia frequentemente contém metais, moldes
e machos contendo ligantes parcialmente degradados.

8. Reaproveitamento da areia de fundição

O fluxo destacado se refere à areia que é reaproveitada, após a etapa de desmoldagem em um
novo ciclo de produção de moldes.

Segundo Oliveira (2007) apud (Silva, 2010) A areia proveniente dessa etapa incorpora elementos
diferentes à sua composição inicial relacionados, por exemplo, às partículas de tinta, aos resíduos de
macho ou à liga fundida e a influência desses elementos inviabiliza o reaproveitamento total da areia de
retorno, pois diminuem as propriedades mecânicas da areia.

A solução comummente adoptada é a adição de areia nova, promovendo a diluição e atendendo

assim as especificações técnicas para a areia de moldagem (TILCH e HASSE,1997 apud OLIVEIRA,
2007).

Diehl (1998) apud Oliveira (2007) apud (Silva, 2010) menciona que os índices de
reaproveitamento da areia de retorno empregada no ciclo produtivo variam de 90 a 98%, para um
processo de areia verde. A areia de retorno, no entanto, não pode ser utilizada no processo de macharia, já
que esse requer a utilização de areia nova devido à rigidez das especificações. Dessa forma, há nas
fundições um excedente de areia a ser descartado.

O reaproveitamento do resíduo pode ser concebido através da recuperação, regeneração ou

reutilização:

Recuperação

A recuperação (também conhecida em fundição como recirculação) consiste em trazer de volta ao

processo produtivo original as areias já utilizadas no vazamento de peças onde, após feita a desmoldagem
e retirados os resíduos metálicos e os torrões de areia, a mesma é esfriada e, devido à presença de uma
parcela de materiais alterados pelo contacto directo com o metal fundido, torna-se necessário retirar uma
percentagem dessa areia usada (percentagem essa que varia de acordo com as características necessárias à
areia no processo inicial) acrescentando areia nova à mistura na mesma proporção da areia usada que foi
retirada, a fim de manter a qualidade dos machos e moldes produzidos (ABIFA 1999 apud FAGUNDES
et al, 2009).

Regeneração

A regeneração é o processo ao qual as areias descartadas de fundição são submetidas a fim de

proporcionar a limpeza da superfície dos grãos da areia-base, removendo os materiais aderidos, com o
propósito de devolver a eles características mais próximas possíveis às das areias novas, de forma a
permitir novamente sua introdução como matéria-prima no processo de fundição. Os principais processos
de regeneração estão atrelados à utilização de tratamentos mecânico, térmico, húmido e químico, de
forma individual ou combinada (ABIFA 1999 apud FAGUNDES et al, 2009).

Reutilização

Consiste no uso repetido de um produto ou substância em um determinado processo produtivo na

sua forma original, isto é, sem processamento, excepto por processo de limpeza ou classificação. Dentro
deste conceito a reutilização de Areia de Fundição - ADF pode acontecer em actividades tais como:
fabricação de concreto, construção civil em geral, material para construção, cobertura de aterros e na
preparação de solos especiais (ABIFA 2008 apud FAGUNDES et al 2009).

Considerando a reutilização, diversos estudos têm sido feitos no mundo para identificação de
alternativas para aplicação das areias de fundição de forma a minimizar o encaminhamento a aterros
industriais.

9. Impactos Ambientais
Dos resíduos gerados no processo de fundição, é importante diferenciar as areias de moldagem
das areias de macharia. As areias de moldagem são compostas por areia, bentonita e pó de carvão, e não
possuem potencial de lixiviação de constituintes perigosos ou tóxicos. Já para as areias de macharia,
compostas por ligantes à base de resinas fenólicas que possuem toxicidade, é possível que a sua
disposição afecte a qualidade do solo e de águas subterrâneas, dependendo das quantidades envolvidas e
lixiviadas (WINKLER & BOL’SHAKOV, 2000 apud CHEGATTI, 2004).

A areia de moldagem, resultante da desmoldagem de peças metálicas e de excedentes do

processo, constitui-se em um grande problema ambiental para as empresas do sector metal mecânico por
ser um resíduo classificado como não inerte e pelo factor principal da disposição de grandes quantidades
em aterros. Os impactos ambientais estariam ligados ao consumo dos recursos naturais (areia, bentonita,
pó de carvão) e à criação de locais para aterro, provocando a desertificação de áreas de preservação,
protecção ambiental ou produtivas. Adicionalmente, a implementação de regulamentos ambientais mais
restritivos nos últimos anos tem obrigado as fundições a destinar seus excedentes de areia para aterros
controlados, muitas vezes distantes até 200 km, onerando consideravelmente seus custos (CHEGATTI,
2004).

Para Wright (2001) apud Chegatti (2004), 90% da areia de fundição é disposta em aterros como
resíduos não perigosos. Entretanto, aspectos ambientais e econômicos têm demonstrado que fazer dos
resíduos um atrativo do processo de fundição é uma maneira apropriada de reutilizá-los. E, das pesquisas
complementares de Winkler & Bol’shakov (2000) apud Chegatti (2004), os resultados indicaram também
que as areias de fundição poderiam ser beneficiadas através de reuso sem causar impactos ao meio
ambiente ou riscos à saúde humana.

Segundo Bonet (2002), para minimizar os custos de disposição do resíduo areia de fundição em
aterros industriais e seus impactos ambientais, as fundições poderiam adoptar medidas que favorecessem
a utilização externa dos resíduos das areias de fundição, por exemplo, em substituição parcial do agregado
fino nos concretos de baixo custo e nos pavimentos asfálticos.

As fundições também devem regenerar as areias, através de tratamentos mecânicos e tratamentos

térmicos, com o objectivo de reconduzir a areia usada a uma condição semelhante à de uma areia nova,
permitindo a sua reutilização no processo sem afectar a qualidade dos moldes produzidos.

Fundição por gravidade

A fundição por gravidade é um processo de fundição no qual a massa fundida é despejada por uma
entrada superior em um molde permanente de metal – chamado de coquilha. O seu espaço oco é
preenchido unicamente pela força da gravidade sem a utilização de força externa como é aplicado em
outros processos de fundição (Lázaro, 2007).
O molde consiste em duas ou mais partes unidas por meio de grampos para receber o metal líquido, que
pode ser aberta e fechada manualmente (quando de pequeno porte).

Figura 1: Molde permanente de fechamento manual

A montagem dos moldes também pode ser feita por meio de dispositivos mecânicos movidos por
conjuntos hidráulicos, que comandam o ciclo de abertura e fechamento dos moldes.

Figura 2: Molde permanente de fechamento automático (hidráulico).

Os machos usados podem ser metálicos ou de areia. Os de areia são usados quando, devido a sua
complexidade, fica difícil sua retirada da peça pronta, ou quando não se exige grande precisão e
acabamento do furo.
São utilizados, geralmente, moldes metálicos de ligas de aço, ferro fundido ou bronze, dependendo da
durabilidade esperada e da temperatura de fusão do metal da peça. A vida útil permite a fundição de até
100 mil peças. Moldes feitos de bronze podem ser usados para fundir estanho, chumbo e zinco.
Segundo (Simonetti, 2005), Para a fundição em coquilha o molde deve ser aquecido previamente, a fim
de evitar-se o choque térmico que resultaria de um resfriamento muito rápido. A textura densa e de
granulação fina com propriedades mecânicas melhoradas das peças fundidas por gravidade é, também,
resultado do resfriamento rápido da massa fundida que está se solidificando.
Mas sua utilização está restrita a ligas metálicas com ponto de fusão mais baixo que ligas de aço, como
chumbo, zinco, alumínio, magnésio, bronze e excepcionalmente, o ferro fundido.
Este processo evita problemas comuns aos processos que utilizam moldes descartáveis, como quebras e
deformações dos moldes, inclusões de material do molde, entre outros.
Os moldes possuem duas ou mais partes unidas por grampos, os quais são fechados manualmente ou
automaticamente. Antes de fechados para receberem o material fundido por gravidade, a cavidade é
coberta por um desmoldante interno, que é uma pasta adesiva de material refractário para proteger os
moldes e facilitar a desmoldagem das peças.
Existem dois tipos de revestimento: Os comuns, a base de grafite e os isolantes a base de argila. Esse
ultimo impede o rápido resfriamento de paredes muito finas, diminuindo os riscos de trincas provocadas
pela contração brusca da peça.
Os materiais de revestimento devem possuir a seguinte composição química:
 Silicato de sódio (como ligante);
 Água (como solvente);
 Grafite coloidal, vermiculita, óxido de alumínio, argila e outros ingredientes;

Os gases formados devem escapar do molde através dos orifícios capilares colocados na emenda das duas
partes do mesmo.
A peça deve ser desmoldada imediatamente após a sua solidificação para evitar que sua contração
aconteça no interior do molde, o que poderia provocar trincas na peça, pois o molde metálico não é
colapsível.

a. Projecto dos moldes

Para o projecto dos moldes, o requisito principal é que o molde deve extrair calor do metal líquido a uma
determinada velocidade.
Portanto, devem possuir também os seguintes requisitos:
 Devem resistir aos esforços de manuseio e apresentar a maior vida útil possível;
 Utilização de materiais resistentes e cuidados na fabricação;
 Necessidade de sistemas de resfriamento;

i. Factores a serem considerados no projecto

 Vida útil relativamente longa;
 Precisão dimensional da cavidade;
 Necessidade de altas velocidades de produção;
 Sistemas de canais de enchimento;
 Sistema de alimentação (massalotes);
 Detalhamento dos aspectos operacionais;
 ii. Factores que determinam a escolha do material
 Tipo de liga a ser vazada;
 Quantidades de peças a serem produzidas;
 Condições operacionais;
Os materiais comumente utilizados são: Ferro Fundido, Aço H13 Temperado, Cobre-Cromo;

iii. Propriedades dos materiais para o molde

 Facilidade de usinagem;
 Estabilidade dimensional;
 Boa difusidade térmica;
 Resistência a trincas e fissuras por fadiga térmica;

b. Tipos de processo de fundição por gravidade

Existem dois tipos de processo de fundição por gravidade:
 Processo estático;
 Processo basculante,

i. Processo estático
É o processo mais simples e mais comum, onde o metal é vazado directamente no canal de alimentação
do molde pelo operador ou dispositivo automatizado.

Figura 3: Máquina Coquilhadeira com Sistema estático.

ii. Processo basculante

De acordo com (Losekan, 2002)É mais complexo, pois necessita de uma coquilhadeira especial com
cilindros hidráulicos para realização do basculamento, porém minimiza uma grande variável no
preenchimento que é o homem. Inicialmente o metal é despejado em uma calha de vazamento e em
seguida a coquilhadeira inicia a inclinação preenchendo a cavidade do molde. Outra ótima vantagem
deste processo é o direcionamento da solidificação, pois o metal mais quente fica na região superior do
ferramental na região dos massalotes ao fim do preenchimento. Em muitos casos este processo permite o
vazamento do metal diretamente pelo massalote, não havendo a necessidade de canais de alimentação,
tornando melhor o rendimento metalúrgico dos fundidos.
 Figura 4:Máquina Coquilhadeira com Sistema de Basculamento

c. Etapas do processo de fundição por gravidade

 O molde é pintado com pincel ou spray nas superfícies que entrarão em contato com o metal
líquido (aquecidas a temperaturas na faixa de 120-2600C).
 Machos, se usados, são inseridos, e o molde é fechado manual ou mecanicamente;
 Vazamento da liga e enchimento do molde;
 Remoção dos canais e massalotes e operações de acabamento das peças.

d. Características do processo de fundição por gravidade

 Comparado às peças produzidas em moldes de areia, apresentam maior uniformidade;
 O acabamento obtido é perfeito, conseguindo-se precisão da ordem de 0,1 mm.
 Estrutura com grão mais finos em comparação com as peças fundidas em areia;
 Propriedades Mecânicas Superiores;
 É utilizado geralmente na fundição de metais de baixo e médio ponto de fusão
 A coquilha (molde) pode produzir de 10.000 até 120.000 peças.

e. Fatores que influenciam na vida útil de uma coquilha

 Liga utilizada;
 Tamanho e complexidade da peça;
 Material usado na sua fabricação;
 Revestimento aplicado;

f. Parâmetros para a fundição por gravidade

São três os parâmetros fundamentais para a boa fundição por gravidade:

 Temperatura do molde;
 Pré-aquecimento do molde;
 Temperatura de vazamento.

i. Temperatura do molde
A temperatura do molde não pode ser alta pois caso isso aconteça, nas peças fundidas a microestrutura
após a solidificação fica com as propriedades mecânicas diferentes do esperado.

Quando a temperatura do molde é muito baixa a alimentação é inibida, o que geralmente resulta em
contracção prematura, possíveis fissuras a quente e colagem do fundido às paredes do molde e machos.
Então, a temperatura adequada do molde é uma temperatura que vai produzir uma peça fundida em boas
condições de qualidade e no menor tempo.

1. Variáveis que afetam a Temperatura da Coquilha

a. Quantidade de metal vazado: a temperatura do molde aumenta à medida que o peso de metal
fundido aumenta;
b. Formato da peça: secções grandes isoladas, cavidades dos machos e cantos aguçados não só
aumentam a temperatura total do molde, mas também produzem gradientes térmicos indesejáveis;
c. Espessura de parede da coquilha: a temperatura do molde diminui à medida que a espessura da
parede da coquilha aumenta;
d. Frequência dos vazamentos: quanto mais rápido o ciclo da operação, mais quente o molde fica;
e. Tipo e espessura dos revestimentos (tintas): a temperatura do molde diminui à medida que a
espessura do revestimento do molde aumenta;
f. Espessura das paredes da peça: a temperatura do molde aumenta à medida que a espessura das
paredes da peça aumenta;
g. Temperatura de vazamento: quanto mais alta a temperatura de vazamento mais alta a temperatura do
molde;

ii. Pré-aquecimento dos moldes

Em muitas operações de fundição, os moldes são pré-aquecidos aproximadamente até a sua temperatura
de operação. Esta prática minimiza o número de fundidos inaceitáveis produzidos durante a fase inicial do
processo produtivo. Os moldes podem ser pré-aquecidos através da exposição directa a uma chama ou
através de um forno, situação essa que nem sempre é possível na prática devido às dimensões do molde.

A temperatura de pré-aquecimento deve ser observada nos diagramas de resfriamento contínuo e

determinar a temperatura em função das transformações metalúrgicas que otimizem as propriedades do
fundido.

Figura 4: diagrama de resfriamento contínuo

iii. Temperatura de vazamento

Uma alta temperatura de vazamento pode causar contracções nas peças fundidas e também empenar o
molde o que levaria á perda de tolerância dimensional da peça fundida.
Altas temperaturas de vazamento também aumenta o tempo de solidificação (diminui produção), a
estrutura de solidificação fica alterada e quase sempre diminui a vida útil do molde.

Em adição, variações na composição do metal podem desenvolver-se, se o metal fundido tem

componentes que se tornem voláteis a altas temperaturas de vazamento.

Se a temperatura de vazamento é mais baixa que a ideal, a cavidade do molde não irá encher, materiais de
adição (se usados) não serão ligados, o sistema de alimentação ou reservatório irá solidificar antes da
última parte do fundido e as secções finas irão solidificar demasiado rapidamente e interromperão a
solidificação direccional.

Os fundidos de moldes permanentes são geralmente vazados com um metal que é mantido com uma gama
de temperatura relativamente apertada. Esta gama é estabelecida pela composição do metal a ser vazado,
espessura das paredes do fundido, tamanho e peso do fundido, prática de arrefecimento do molde,
revestimento do molde e sistemas de alimentação usados.

1. Factores que afectam a temperatura de vazamento

 Tamanho e forma da peça;
 Revestimento do molde;
 Sistema de resfriamento;
 Sistema de canais;

g. Regras gerais de projecto das peças

 Desenho da peça não deve ser complexo;
 Secções devem ser uniformes;
 Evitar cantos vivos;
 Evitar machos (metálicos ou de areia);
 Espessura mínima em torno de 3 mm;
 Usar nervuras para evitar paredes pesadas.
h. Aplicações
Actualmente a fundição em coquilha é amplamente usada para metais não ferrosos (chumbo, zinco,
alumínio, magnésio, estanho, cobre e suas ligas) e, em menor intensidade, para ferro fundido.

i. Vantagens
 Melhor Acabamento Superficial;
 Maior Precisão Dimensional;
 Melhora nas propriedades mecânicas quando comparadas a outros processos de fundição;
 Comparada com o processo de fundição em molde de areia, a fundição por gravidade requer
menos espaço;
 Na fundição por gravidade é possível uma mecanização completa por meio do uso de robôs;
 Obtém-se um elevado desempenho de fundição no que diz respeito à quantidade.

j. Desvantagens
 Alto custo do molde;
 Processo limitado a peças de tamanho relativamente pequeno ou médio;
 Excessivamente oneroso para séries pequenas;
  Peças de geometria complexa dificultam o projeto do molde e a extração da peça fundida de seu
interior.

Fundição sob Pressão

De acordo com (Malavazi, 2005), a fundição sob pressão é um processo de fabricação que consiste em
forçar o metal liquido a penetrar na cavidade do molde, neste caso, chamado de matriz. Neste processo se
produz peças metálicas de dimensões precisas, formas perfeitamente definidas e com bom acabamento.

Este processo permite grande versatilidade na produção de peças com formas complexas, bem como
flexibilidade no seu desenvolvimento.

É um processo que quando otimizado permite obter peças que evitam a mecanização e montagem,
permitindo assim a produção de milhares de componentes de boa qualidade a custo competitivo.

Geralmente a matriz é feita de aço que é uma ferramenta tratada termicamente, construída em duas parte
que são fechadas hermeticamente no momento do vazamento do metal líquido.

Devido à pressão e a consequente velocidade elevada de enchimento da cavidade do molde, o processo

possibilita a fabricação de peças de forma bastante complexas e de paredes mais finas que o processo por
gravidade não permite.

Por causa da solidificação rápida, e a pressão, massalotes são desnecessários neste processo.

O metal deve ser bombeado na cavidade da matriz sob pressão suficiente para o preenchimento total de
todos seus espaços, ou seja deve ser capaz de preencher os canais localizados em determinados pontos
para a evasão do ar. A pressão é mantida até que o metal se solidifique. E a seguir a matriz é aberta e a
peça é expelida por meio de pinos acionados hidraulicamente. E por fim segue se a limpeza e a
lubrificação da matriz e o ciclo recomeça.

Muitas matrizes são refrigeradas a água. Isso é importante para evitar superaquecimento da matriz,
aumentando sua vida útil e evitando defeitos nas peças.

Figura 1: Esquema dos elementos de uma máquina de fundição injectada (Chiaverini, 1986).

Para realizar a sua função, as matrizes têm que ter resistência suficiente para aguentar o desgaste imposto
pela fundição sob pressão, e são capazes de suportar entre 50 mil e 1 milhão de injeções.
A fundição sob pressão é automatizada e realizada em dois tipos de máquina que são: de câmara quente
e máquina de câmara fria. (Verran, 2005).

Classificação do processo de fundição sob pressão (em função do tipo do equipamento usado).

 Fundição sob Pressão em Câmara Quente.

É usada quando o metal líquido se funde a uma temperatura que não danifica o material do cilindro e do
pistão de injeção, o metal líquido fica guardado num reservatório. No seu interior está um pistão
hidráulico que, ao descer, força o metal líquido a entrar em um canal que leva diretamente à matriz. A
pressão exercida pelo pistão faz com que todas as cavidades da matriz sejam preenchidas, formando-se
assim a peça. Após a solidificação do metal, o pistão retorna à sua posição inicial, mais metal líquido
entra na câmara, por meio de um orifício, e o processo reinicia. O sistema de injeção encontra-se
mergulhado no metal líquido e o arranjo permite o enchimento do molde em curto tempo com baixa perda
de temperatura do metal, é a base do êmbolo, Pressão de Injeção varia de 50 a 130 Kg/cm2. A quantidade
de metal vária de acordo com o tamanho do colo de cisne (pescoço de ganso). Productividade varia de 50
a 500 tiros/hora.

Máquinas Especiais de Alta Produção variam de 2000 a 5000 tiros/h. Utilizado para ligas com baixos
pontos de fusão: Mg, Zn, Sn, Pb.

Figura 2: Esquema dos elementos de uma máquina de fundição câmara quente (Chiaverini, 1986).

Sequência de Trabalho a quente

 Fechamento do molde;

 Fixação da tubulação de injecção;

 Injecção;

 Retrocesso do êmbolo;

 Separação do bico de injecção;

 Abertura do molde;
  Extração de machos e;

 Extração das peças.

 Fundição sob Pressão em Câmara Fria.

É utilizada quando o metal fundido possui uma temperatura mais elevada, o que prejudicaria o sistema de
bombeamento (cilindro e pistão), empregada principalmente para fundir ligas de alumínio, magnésio e
cobre. O princípio de funcionamento desse equipamento é o mesmo. A diferença é que o forno que
contém o metal líquido é uma unidade independente, de modo que o sistema de injeção não fica dentro do
banho de metal. É mais utilizado em função das exigências crescentes quanto a qualidade das peças
injectadas.

O sistema de alimentação é manual com uma colher, por forno basculante e canal de alimentação, por
meio de um braço mecânico e por meio de uma bomba electromagnética.

A produtividade está na faixa de 2 a 5 injecções/minuto, o acionamento do pistão é por meio de óleo ou

agua, a pressão de injecção na faixa 560 a 3000 kg/cm2 e a Velocidade de injeção na faixa de 0,1 a 7,0
m/s.

Figura 3: Esquema dos elementos de uma máquina de fundição câmara fria (Verran, 2005).

Sequência de Trabalho a frio

 Fechamento do molde;

 Introdução do metal na câmara de pressão;

 Injecção do metal;

 Abertura do molde;

 Extração de machos;

 Extração da peça fundida;

 Retrocesso de êmbolo de pressão;

Velocidade de Injecção
  Velocidade de primeira fase de Injecção

É a velocidade de aproximação do pistão, controlada por uma válvula controladora de fluxo. Nesta fase o
pistão avança lentamente não permitindo que o metal liquido sofra qualquer turbulência, evitando que
bolhas de gases e ar venham a ser aprisionadas e injectadas para o interior da cavidade do molde.

 Velocidade de segunda fase de Injecção

É a velocidade com que o metal líquido preenche a cavidade do molde. É função da espessura e
complexidade do produto a ser injectado.

Geralmente peças com paredes finas e muito complexas, a velocidade de injecção deve ser maior para
compensar a rápida troca de calor entre a superfície do molde e o metal liquido.

Estágios da Injecção

1° Estágio: o pistão avança com velocidade (variando de 2 a 5 m/s) lenta para expulsão do ar e gases da
câmara de injecção. Esta fase termina quando todo o volume hidráulico da câmara está ocupada pelo
metal líquido.

Figura 4: Esquema do primeiro estágio de injecção (Malvazi, 2005).

2° Estágio: é o curso restante do pistão, preenche a cavidade do molde com maior velocidade (variando
de 30 a 60 m/s) imediatamente após o término da primeira fase de injecção. É necessário que o pistão
tenha sempre o mesmo comprimento pois sua variação provocara variações no comportamento do metal
durante o preenchimento da cavidade.

Se o pistão for menor que o padronizado a segunda fase iniciara antes que todo metal ocupe o volume
hidráulico da câmara e a injecção de ar é feita junto com o metal para dentro da cavidade do molde ou
seja haverá formação de porosidades.

Se o pistão for maior que o padronizado haverá uma penetração antecipada do metal para dentro da
cavidade antes do início da segunda fase, e as peças tem juntas frias.

Figura 5: Esquema do segundo estágio de injecção (Malvazi, 2005).

3° Estágio (recalque): É o responsável pela compactação final do material injetado imediatamente após a
segunda fase de Injeção, compensando a contração de solidificação do metal, diminuindo a ocorrência de
porosidades. É utilizada em peças de paredes grossas e que sejam alimentadas por canais generosos para
permitir a transmissão de pressão sem que solidifique antes o metal dentro da cavidade. Neste estágio
determina-se a força de injecção da máquina e a pressão específica final de injecção. Responsável pela
sanidade (estanqueidade) da peça, uma vez que durante a solidificação o metal contrai, necessitando
assim de uma massa adicional que será transferida por pressão ainda no estado semi-sólido (pastoso).

Força de Injecção: É obtida através da pressão hidráulica da rede ou multiplicada da Injetora, dividida
pela área do êmbolo de injeção.
𝜋𝐷 2
𝐹 = 𝑃𝑜 ∗ ( )(𝑘𝑔) Onde: Po é pressão do óleo hidráulico (𝑘𝑔/𝑐𝑚2 ); D é o diâmetro do pistão hidráulico.
4

Pressão Específica de Injecção: Resultante da Força de Injeção da Máquina dividido pela Área do Pistão
de injeção. Ou seja, é a força aplicada a cada cm2 de metal injetado.

𝜋𝐷 2 𝑘𝑔
𝑃𝑒 = 𝐹/( )(𝑐𝑚2 ) Onde: Pe é a forca de injecção (𝑘𝑔); D é o diâmetro do pistão de injecção (cm).
4

Vantagens do processo de Fundição Sob Pressão

As vantagens deste processo são as seguintes (Malvazi, 2005):

 Produção de formas mais complexas que no caso da fundição por gravidade;

 Produção de peças de paredes mais finas e tolerâncias dimensionais mais estreitas;

 Alta capacidade de produção;

 Produção de peças praticamente acabadas;

 Utilização da mesma matriz para milhares de peças, sem variações significativas nas dimensões
das peças produzidas;

 As peças fundidas sob pressão podem ser tratadas superficialmente, por revestimento superficiais,
com um mínimo de preparo prévio da superfície;

 Algumas ligas, como a de alumínio, apresentam maiores resistências que se fundidas em areia.

Desvantagens do processo de Fundição Sob Pressão

 As dimensões das peças são limitadas: normalmente o seu peso é inferior a 5 Kg, raramente
ultrapassa 25 Kg;

 Pode haver dificuldade de evasão do ar retido no interior da matriz, dependendo dos contornos
das cavidades e dos canais; o ar retido é a principal causa de porosidade nas peças fundidas;

 O equipamento e acessórios (matrizes) são relativamente de alto custo;

  O processo, com poucas exceções, só é empregado para ligas cujas temperaturas de fusão não são
superiores às das ligas à base de cobre e de intervalo de solidificação pequeno.

Aplicações

 Equipamentos eletrônicos;

 Material bélico;

 Brinquedos;

 Eletrodomésticos;

 Agricultura;

 Transporte;

 Máquinas industriais;

 Equipamentos de escritório e comerciais;

 Joalhería;

 Equipamentos desportivos;

 Máquinas fotográficas e filmadoras;

 Equipamentos para construção;

 Automobilística.

Fundição por centrifugação

5.1. Definição

O processo de fundição por centrifugação consiste em vazar o metal liquido em um molde dotado de
movimento de rotação. (Demc, 2003)

A força centrífuga resultante da rotação do molde força o metal a entrar sob pressão no mesmo.
Isso faz com que o metal preencha pequenas secções e mantenha um bom contacto entre o molde e o
metal. (Demc, 2003)

Numa outra abordagem pode-se dizer também que a fundição por centrifugação é um processo
de fabricação de tubos (mecânicos ou não), rolos, buchas; Onde o aço líquido é vazado (injectado) em um
molde metálico pré-aquecido e em movimento, se conformando nas paredes do mesmo em razão deste
estar em movimento circular e sendo exercida sobre o metal a força centrífuga. (Flávio, 2002)

Com as definições acima abordadas, o grupo afirma que o processo de fabricação por
centrifugação consiste em vazar o metal no estado líquido num molde dotado de movimento circular, de
modo que a força centrífuga origine uma pressão além da gravidade, em que força ou empurra o metal
líquido ao encontro das paredes do molde onde se solidifica.
 Como actua a força centrífuga

A força centrífuga actua expulsando o metal (fuga do centro) para a extremidade, formando peças
tubulares com seus diâmetros (interno e externo) concêntricos. Esta última qualidade depende sempre das
condições do molde e local de instalação da máquina de centrifugar, pois eventuais irregularidades nas
rodas da máquina ou nas pistas de apoio do molde serão automaticamente transferidas para o tubo, visto
que as rotações de trabalho são em média acima de 1000 RPM (Rotações por minuto).

Características do processo de centrifugação

Segundo Flávio (2002), o processo tem as seguintes características:

 Molde metálico cilíndrico montado em roletes;

 Camisa de água;
 Conjunto com movimento longitudinal ou transversal;
 Alimentação através de calha e panela de fundição;
 Sistema horizontal ou vertical.

Os principais requisitos de uma liga metálica para fundição centrífuga

Os principais requisitos de uma liga metálica para fundição centrífuga são:

 Alta fluidez;
 Grande intervalo de solidificação;
 Baixa contracção e oxidação;
 Boa resistência a trincas a quente.

A qualidade no processo também vai depender das características dos materiais usados na fundição.
Pois, o material usado deve ao menos apresentar as características anteriormente indicadas.

A primeira característica deve ser bem garantida porque esta relacionada com a capacidade do metal
liquido preencher parcial ou completamente o molde e entrar na cavidade do mesmo.

Tipos de materiais empregados na centrifugação

Os materiais mais comuns que são empregados em escala industrial no processo de centrifugação são:

 Metálicos;
 Vidros;
 Concretos. (Cherman, 2009)

Parâmetros a controlar

 Temperatura: deve ser mantida a mais baixa possível;

 Derramamento do metal: a introdução de metal no molde pode ser efectuada por um ou pelos
dois topos ou ainda por um canal de espessura variável;

 Velocidade de rotação da moldagem: A velocidade de rotação da moldagem tem grande

influência na qualidade da peça fundida. Se for utilizada uma velocidade adequada, haverá uma
 rápida solidificação com um mínimo de vibrações. Usando uma velocidade inferior à ideal,
ocorrerá escorregamento e consequentemente uma má qualidade da superfície do fundido. Da
mesma forma, se for usada velocidade superior aparecerão defeitos na peça final.

Considera-se que a força centrífuga ideal situa-se entre 75 e 120G. Uma vez que esta força é
função do diâmetro de moldagem, também a velocidade de rotação deve ser calculada em função
deste parâmetro;

 Material utilizado: Praticamente qualquer liga metálica que possa ser fundida em processos
estáticos pode ser também processada por centrifugação. As excepções compreendem as ligas
cujos elementos constituintes apresentem diferenças significativas de densidade entre si, pois
neste caso ocorre uma separação desses elementos sendo os mais densos depositados nas zonas
do fundido de maior diâmetro. É este o caso, por exemplo, das ligas de ferro de alto teor em
carbono (entre 0.4 a 0.85% de carbono). (Ufpr, 2017)

Tipos de processo

A fundição por centrifugação pode ser separada em duas classes:

 Centrifugação horizontal;
 Centrifugação vertical.
Centrifugação Horizontal

O processo de fundição por centrifugação horizontal é usado para produzir peças que possuem um
eixo de revolução horizontal.

Esquema de vazamento por Centrifugação horizontal

Figure 1:Esquema de vazamento por Centrifugação horizontal

Fonte: Ufpr (2017).

Onde: D- Placa de suporte do molde ou coquilha; C- Tubo fundido; E,F,H- Componentes do sistema de
alimentação do metal fundido.

Figure 2: Esquema do processo

Fonte: Flávio (2002)

 Maquinas de centrifugacao Horizontal

Segundo Cherman (2009),a coquilha ou molde deve ser pré-aquecida dentro da faixa de 150
a 250 °C.

Os moldes têm arrefecimento por vaporização de água, cujos fluxos podem ser orientados de
forma a obter-se uma refrigeração selectiva.

Os moldes podem classificar-se em permanentes, que englobam moldes fabricados de grafite, cobre
e ferro fundido, e em moldes metálicos com areia.

Uma máquina de fundição por centrifugação horizontal baseia a produção de um fundido em quatro
características que deve executar com precisão e de uma forma sistemática:

 A velocidade de rotação da moldagem tem de ser regulável;

 A máquina tem de possuir uma forma de espalhar o metal em fusão na moldagem rotativa;
 A velocidade de derramamento do metal deve ser constante, por forma a evitar variações na
espessura do fundido;
 A máquina deve permitir a extracção do fundido.

Podem ser utilizados diversos tipos de moldes de acordo com as características geométricas dos
fundidos a obter, de acordo com a quantidade de peças a produzir e consoante os metais que serão
utilizados. Os moldes podem classificar-se em permanentes, que englobam moldes em grafite, cobre e
ferro fundido, e em moldagens metálicas com partículas de areia.(Flávio, 2002)

Velocidade de rotação da coquilha

A rotação do molde metálico é responsável pela aderência do metal líquido nas paredes internas
da coquilha, pela distribuição uniforme do líquido ao longo do molde e pela sanidade da peça
fundida.(Ufpr, 2017).
𝑫+𝑬+𝑪
𝑵= ±𝑲
√𝟏𝟑𝟒𝟎

Onde: N = R.P.M; D – diâmetro interno do molde em 𝑚𝑚; E – espessura da peça em 𝑚𝑚;

C – comprimento do molde em 𝑚𝑚; K – factor de ajuste da velocidade para mais ou para menos
(determinado na fabricação).

5.1.1. Centrifugação Vertical

O processo de fundição por centrifugação vertical é usado para produzir peças que não são
simétricas e/ou cilíndricas.
 Figure 3: Centrifugação vertical

Fonte: Nunes (2007)

Os processos de fundição vertical dividem-se em três variantes:

a) Fundição centrifugada propriamente dita: Neste processo de fundição, a forma da

superfície da peça deriva da própria centrifugação, sendo portanto cilíndrica e de espessura
determinada pela quantidade de material vazado. É o caso dos tubos vazados por centrifugação, e
que assim não necessitam de macho. (Braga, 2008)

b) Fundição semi-centrifugada: Neste caso, a forma do fundido é dada essencialmente pela

moldagem e a centrifugação destina-se apenas a assegurar uma pressão superior do que a pressão
devida à altura da coluna líquida estática (originada pelo peso próprio do metal). É o caso das
rodas vazadas em fundição semi-centrifugada. (Braga, 2008)

Figure 4: Fundição semi-centrifugada

Fonte: Braga (2008)

c) Fundição sob pressão devida à centrifugação: Este processo de fundição distingue-

se dos outros dois tipos pelo facto de o eixo de rotação ser exterior à peça. (Braga, 2008)

Figure 5: Eixo de rotação fora da peça

Fonte: Braga (2008)

 5.1.1.1. Velocidade de rotação

Em função da geometria

Figure 6: fórmula para o cálculo do número de rotações na centrifugação vertical

Fonte: Braga (2008)

𝑳
𝑵𝒗 = 𝟒𝟐𝟑√ 𝟐
𝑹𝟏 − 𝑹𝟐𝟐

L= Comprimento do tubo (cm); R= Raio do tubo (cm); g= Aceleração de gravidade (986 m/s^2)

Princípio teórico da Centrifugação

Para a compreensão da centrifugação, basta se recorrer a alguns princípios da física relacionados com o
movimento circular uniforme (MCU).

As fórmulas apresentadas para o cálculo do número de rotação para ambas centrifugações, seja
Horizontal ou vertical, partem de interpretações baseadas nos princípios teóricos físicos, visto que o
processo de fundição por centrifugação apresenta a força de centrifugação.

2×𝜋×𝑁 𝑎𝑟
𝑓𝑝𝑒𝑠𝑜 = 𝑚 × 𝑔 𝑓𝑐𝑒𝑛𝑡𝑟𝑖𝑓𝑢𝑔𝑎 = 𝑚 × 𝑎𝑐𝑟𝑒𝑛𝑡 𝑣 =2×𝜋×𝑟×𝑁 𝜔= 𝐺=
60 𝑔

𝑘×𝐺
𝑁=√
𝐷

F = força; m = massa; g = aceleração da gravidade; 𝒂𝒄𝒆𝒏𝒕𝒓 = aceleração centrífuga; v = velocidade;

N = rotação; ω = velocidade angular; 𝑎𝑟 = aceleração radial; G = relação das acelerações; k =
constante que depende das unidades físicas empregadas; D = diâmetro do tubo.

Vantagens da Centrifugação
 Permite trabalhar com o mínimo de sobre metal;
 Aperfeiçoamento das características mecânicas;
 Pode ser processada em alta velocidade;
 Elimina gases, porosidade e inclusões;
 Excelente acabamento superficial.
  Devido a grande pressão reduz a incidencia de poros e rechupes.

Aplicações

A flexibilidade do processo permite um vasto leque de aplicações a nível industrial, em que se

destacam tubos, cilindros hidráulicos, condutas para transporte de materiais abrasivos, colunas de
edifícios, rodas, êmbolos, corpos de válvulas e impulsores.

Figure 7: Peças produzidas, Tubos obtidos por fundição por centrifugação

Fonte: Ufpr (2017)

FORNOS DE FUNDICAO

Os fornos são formados por uma estrutura metálica composta de vigas, cantoneiras e chapas de aço a fim
de suportarem o seu peso e as dilatações provocadas pelas variações de temperaturas.
Alguns fornos, devido às condições de trabalho, exigem que certas partes do mesmo sejam mantidas
arrefecidas.
Os fornos na siderurgia e metalurgia, quando possuem duas a três zonas de aquecimento, exigem um
resfriamento contínuo com água nas vigas que sustentam a abóbada na zona superior de aquecimento.
Segundo Soares (2000), afirma que forno de fusão é o equipamento utilizado para elevar a temperatura do
metal até o ponto de fusão, ou então até a temperatura onde o metal líquido apresente características
adequadas para o envase.

CLASSIFICAÇÃO
Pode-se classificar os fornos empregados para a fusão de metais e suas ligas em função do tipo de
aquecimento empregado. Assim tem-se:

Fornos por aquecimento eléctrico:

 Fornos a arco eléctrico (arco directo e indirecto);

 Fornos de indução;
 Fornos a resistência eléctrica.
Fornos por aquecimento a combustível:

 Fornos a óleo;
 Fornos a gás;
 Fornos a carvão.
 TIPOS DE FORNOS E SUAS CARACTERÍSTICAS
Torre (2004) afirma que cada tipo de forno trabalha normalmente com uma faixa de ligas, tais como:

 Forno Cubilô: normalmente utilizado para a fundição do ferro;

 Fornos de reverberação e os conversores: são utilizados normalmente para a fundição do aço e
suas ligas;
 Fornos de crisol: utilizados para a fundição do ferro, do aço das ligas leves e das ligas de cobre;
 Fornos eléctricos a arco: são normalmente utilizados para a fundição do ferro e do aço;
 Fornos eléctricos à resistência: são normalmente utilizados para a fundição de ligas leves;
 Fornos eléctricos de indução: são utilizados para a fundição de toda classe de metais.
Cada um destes equipamentos têm uma aplicabilidade industrial específica e esta aplicabilidade depende
da escala de produção e do controle metalúrgico do processo.
FORNOS ELÉCTRICOS
Fornos eléctricos são utilizados para fusão de metais, ferrosos não ferrosos, por apresentarem numerosas
vantagens sobre os fornos a combustível. Do ponto de vista de custo de energia, a energia térmica obtida
quimicamente pela combustão de combustíveis comerciais carvões, óleos minerais.

O forno eléctrico proporciona também o método de fusão mais eficiente para a obtenção de ferros
fundidos de qualidade.

Figura: forno eléctrico.

Características dos fornos eléctricos

A característica mais notável é a sua habilidade de produzir qualquer tipo de ferro desejado dentro das
composições químicas desejadas. Além desta flexibilidade, que permite produzir durante o dia de
trabalho, tipos variados de ferros fundidos a fim de satisfazer as especificações dos clientes, com o
controle rigoroso que pode ser exercido durante a operação conseguem-se obter com regularidade peças
de alta qualidade com as propriedades especificadas.
Carga
Segundo as especificações A.B.N.T. normas P-EB-84R, deve ser comprado por tipo, de modo a facilitar a
composição da carga. A análise química em amostra de lotes das remessas dá aos valores a serem
considerados para o efeito do cálculo da carga. Os canais e refugos devem ser seleccionados segundo sua
composição química.
Vantagens dos fornos eléctricos em relação a combustível
 Possibilidade de atingir temperaturas elevadas limitadas apenas pela resistência ao calor do
refractário;
 A carga metálica não entra em contacto com os gases combustíveis e, portanto não há
contaminação de elementos prejudiciais presentes nos mesmos;
 Devido à sua estabilidade de funcionamento, fornos eléctricos permitem controlar facilmente
todas as fases de operação através de elementos de regulação precisa;
 Fornos eléctricos podem ser operados com refractários ácidos ou básicos, segundo a conveniência
da aplicação;
 O forno eléctrico pode ser operado com ou sem escória (segundo o tipo de forno) de acordo com
a conveniência da operação refino ou simples fusão;
 Maior rendimento metálico do forno eléctrico devido à redução das perdas de fusão (oxidação,
etc.) e devido à possibilidade de redução de refugos.

TIPOS DE FORNOS ELÉCTRICOS

Fornos a Arco Eléctrico: é o equipamento de fusão mais adequado quando se deseja altas taxas de
produção associado a elevado controle metalúrgico do processo. Este controle pode chegar a níveis bem
mais elevados se empregarmos equipamentos de fusão a vácuo.

Utilizam o calor gerado pela abertura de um arco eléctrico. Permitem utilizar sucata como carga pois
facilitam o controlo e correcção da composição das ligas (figura a seguir).

Figura 5. Forno Eléctrico. Fonte: VERRAN (1978).

Arco Directo
O arco pode ser directo, quando formado entre o eléctrodo e a carga. A maioria dos fornos industriais
encontram-se dentro desta categoria. Tal como o nome sugere o combustível é queimado directamente
dentro da camara de combustão é exposta á chama e aos produtos de combustão.

Arco Indirecto
Fornos de aquecimento indirecto podem ser operados de modo contínuo. Estes fornos podem ser
convenientemente subdividido pelo método usado para prevenir o contacto entre o produto de combustão
e a carga.

Em alguns casos é necessário prevenir o contacto entre os produtos de combustão e a carga que esta sendo
aquecida, isto é necessário para prevenir a oxidação da superfície do metal.
Fornos Eléctricos Por Indução: é o estado da arte em termos de controlo metalúrgico e escala de
produção, sendo o equipamento mais caro em termos de custo por tonelada fundida. Pode ser adquirido
em grandes unidades que elevam bastante sua capacidade de produção.

Utilizam o calor gerado no próprio metal pela corrente eléctrica que é induzida por um campo
electromagnético de alta frequência. Produzem um intenso agitamento no metal, o que favorece a
homogeneização da liga.

Figura 6. Forno Eléctrico Por Indução. Fonte: silveira (2013)

FORNO A RESISTÊNCIA ELÉCTRICA

O forno a resistência eléctrica permite controlar com extrema precisão a composição do produto final
obtido, desta maneira evitando a contaminação por elementos estranhos que possam vir a prejudicar o
produto.

Características
Torre (2004) ainda afirma que sua estrutura é basicamente constituída de uma mufla de material
refractário com alojamentos. Nestes alojamentos são dispostas as resistências de fio. No interior da mufla
é acomodado o cadinho, normalmente de grafite ou então metálico.

Baldman e Vieira (2014) afirmam que nesses fornos a passagem da corrente eléctrica pela resistência a
torna aquecida, desta maneira, irradiando o calor que irá fundir e sobre aquecer o metal. Ainda segundo os
autores, a resistência pode se encontrar no interior ou no exterior do forno.

Elementos construtivos do forno

Torre (2004) afirma que o forno por resistência eléctrica é basicamente constituído por três principais
elementos: o cadinho, resistência eléctrica e isolamento térmico.
Cadinho
Morganite (2005) diz que a finalidade do cadinho é de fundir os metais também de mantê-los neste estado
em função da transmissão do calor de uma fonte de energia externa a ele. Esta transferência de calor se dá
por duas maneiras, a condução e a irradiação. Morgan (2013) complementa que o cadinho moderno é
composto de um material altamente heterogéneo a base de grafite, e que o alinhamento e controle
estrutural desse grafite que determinam se o cadinho alcançará a performance requeriam em projecto.

Figura 7. Cadinho. Fonte: silveira (2013)

Cadinhos apresentam formas e capacidades variadas, podendo ser do tamanho de uma xícara ou então
tendo a capacidade de comportar toneladas de metal. Podem também ser fixos no forno ou então
removíveis.

Resistência eléctrica
De maneira geral, Boylestad (2004) define resistência eléctrica como sendo a oposição ao fluxo de carga
através de qualquer material. Oposição essa oriunda do atrito entre electrões e também dos electrões com
os átomos do material. Esta resistência tem a capacidade de convergir a energia eléctrica em energia
térmica. Afirma também que cada material irá se comportar de maneira diferente a tensões para
estabelecer uma corrente no seu interior.

Segundo Kanthal (2001) normalmente para a fabricação de resistência para aquecimentos em fornos se
utiliza as ligas de Kanthal A1, liga esta composta de Ferro, Cromo e Alumínio. Esta liga, normalmente
utilizada em fornos de altas temperaturas, como em tratamentos térmicos, fabricação de aços, suportando
temperaturas de até 1400°C.

Isolamento térmico
Incropera (2011) define isolante térmico como sendo um material que tem uma baixa dissipação de calor,
em função de sua alta resistência térmica. Este material estabelece uma barreira à passagem do calor entre
dois meios, que naturalmente tenderiam a igualar suas temperaturas rapidamente. Isso é possível quando
os materiais apresentam baixa condutividade térmica. As vezes ainda são utilizadas uma combinação de
materiais com a finalidade de obtenção de uma condutividade térmica ainda menor.

A resistência térmica de condução de um material corresponde à dificuldade de transmissão de calor e é

determinada pelo quociente entre a espessura do material e a sua condutibilidade térmica. Quanto menor
for a condutibilidade térmica e maior a espessura do material, mais eficaz será o isolamento térmico.

CRITÉRIOS DE ESCOLHA DOS FORNOS DE FUNDIÇÃO

Segundo Baldman e Vieira (2014), uma mesma liga pode ser elaborada em mais de um equipamento. Na
escolha de qual forno utilizar, deve se levar em consideração o tipo de liga, a quantidade de material
desejada e também a disponibilidade de fonte de energia a custo acessível, entre outros. Torre (2004)
afirma que cada tipo de forno trabalha normalmente com uma faixa de ligas, como:

 Forno Cubilô normalmente utilizado para a fundição do ferro;

 Os fornos de reverberação e os conversores são utilizados normalmente para a fundição do aço e
suas ligas;
 Os fornos de crisol, utilizados param a fundição do ferro, do aço das ligas leves e das ligas de
cobre;
 Os fornos eléctricos a arco são normalmente utilizados para a fundição do ferro e do aço;
 Os fornos eléctricos à resistência são normalmente utilizados para a fundição de ligas leves;
 Os fornos eléctricos de indução são utilizados para a fundição de toda classe de metais.

FORNOS DE INDUÇÃO
Fornos de Indução são equipamentos que operam basicamente como um transformador, no qual o
primário representa a bobina de indução e o secundário, em curto-circuito, equivale à carga metálica de
trabalho. As bobinas de indução são geralmente fabricadas de cabos tubulares de cobre electrolítico,
dentro dos quais circula o meio refrigerante (normalmente água tratada).

Uma grande vantagem do forno de indução é o facto de se poder transferir para a carga de trabalho uma
potência elevada de operação, sem que isso provoque fenómenos químicos externos que, combinados,
modifiquem as características do material processado.

TIPOS DE FORNO DE INDUÇÃO

Forno de Indução à Canal
Este tipo de forno é constituído por um ou mais recipientes isolados termicamente, em torno dos quais se
constrói uma carcaça metálica dentro da qual se deposita a carga de trabalho. Em comunicação directa
com o recipiente há um canal construído na parte inferior, em forma circular, cheio do material fundido
da própria carga. No interior do mesmo são colocadas as bobinas de indução envolvendo um núcleo
magnético submetido em geral, por uma tensão à frequência industrial.

Figura: forno de indução a canal. Fonte: materiais eléctricos, compêndio de trabalhos, volume 4.

Fornos a canal trabalham normalmente em frequência de rede (60 Hz ou 50 Hz), e se prestam

basicamente, para a manutenção da temperatura de metais já fundidos por outro forno ou por outro meio e
sobreaquecimento de ferro e suas ligas, alumínio e suas ligas, bronze, latão, zinco. As vantagens desse
equipamento são que, pelo facto de trabalharem com frequência de linha, podem operar com factor de
potência elevado e um rendimento eléctrico e térmico bom, além do que não necessitam de conversores
de frequência e, portanto, gerarem um baixo conteúdo harmónico.

Fornos de Indução a Cadinho

É constituído de um recipiente circular, isolado termicamente envolvido por uma bobina de indução e
dentro do qual se deposita o material de trabalho. Muito empregados na fusão do cobre, bronze, aço inox,
Ao operar em baixas frequências provoca-se uma movimentação intensa na massa fundida do metal,
devido às forças electrodinâmicas das bobinas de indução, resultando num efeito benéfico ao processo,
pois homogeneíza o banho.

Figura: Esquema e foto de um forno a cadinho. Fonte: Doyle et al., 1978

Fornos de indução de cadinho trabalham com várias frequências, desde 60 Hz, 180 Hz e 200 Hz,
chamados de baixa frequência, e de 200 Hz até 10.000 Hz chamados de média frequência. Os fornos de
média frequência 200 a 10.000Hz são utilizados para fusão de ferros, aços carbono e especiais, alumínio e
suas ligas, cobre e suas ligas, ouro, prata e suas ligas, ligas nobres, desde que bem dimensionados para
cada caso.

Estes fornos são adequados quando se quer partir de carga sólida e quando se querem fundir vários tipos
de ligas no mesmo forno, desde que a sequência delas seja adequada para um mínimo de contaminação.
Por trabalhar acima da frequência da rede, necessitam de conversores de potência em sua alimentação e
injectam um forte conteúdo harmónico na rede eléctrica.

Princípio de funcionamento do forno de indução baseado na lei de faraday

O Funcionamento do forno de indução baseia-se na indução electromagnética. Faraday estudou este

fenómeno e concluiu que num condutor eléctrico submetido a um fluxo magnético variável, surge uma
f.e.m tanto maior quanto maior for a variação ΔΦ do fluxo. (Para que a variação do fluxo no tempo seja
grande é preciso que o fluxo Φ seja elevado e que o tempo de variação seja pequeno).
 Figura: Esquemas Físico de um Forno de Indução. Fonte: HALLIDAY (2009).

Segundo HALLIDAY (2009), o funcionamento do forno de indução, esquematizado na figura acima,

baseia-se nesse princípio físico, o metal a ser fundido é colocado em um cadinho envolta de uma bobina,
a corrente que circula na bobina é uma corrente alternada, cuja amplitude e sentido variam com o tempo.
Assim, o módulo e a orientação do campo magnético produzido pela corrente variam com o tempo. Este
campo magnético variável produz correntes parasitas no metal e a energia eléctrica é convertida em
energia térmica, aumentando a temperatura do metal até o ponto de fusão.

Figura: Forno de Cadinhos por Indução. Fonte: CERQUEIRA et all (2013)

Composição Mecânica do Forno de Cadinho

Forno de cadinho por indução é composto mecanicamente pelos elementos descritos na figura abaixo:

Legenda:

1. Tampa do forno

2. Plataforma do forno

3. Conexão para a alimentação de água de refrigeração

4. Corpo de forno com cadinho e bobina

5. Suporte de inclinação com apoio de inclinação e dois cilindros de inclinação

6. Bico para derramar

7. Conexão para alimentação de energia eléctrica (não visível)

8. Conexão para a alimentação com óleo hidráulico (não visível)

A temperatura máxima que o material no interior da bobina conseguirá alcançar vai depender da
quantidade de energia térmica gerada. A quantidade de energia térmica dependerá da intensidade e da
taxa de variação do campo magnético, que por sua vez será proporcional à intensidade e a frequência da
corrente eléctrica na bobina.
Para se atingir a alta frequência desejada, é necessário que o forno de a indução possua um circuito
inversor de frequência associado a um circuito rectificador, como ilustra-se na figura a baixo.

Figura: Esquema Eléctrico de um Forno a Indução. Fonte: EPRI (1999).

Vantagens
Diferentemente de qualquer outro forno, o Forno de Indução pode oferecer certas vantagens tais como:

Produtividade Maximizada

As taxas de produção podem ser maximizadas, pois a indução funciona rapidamente, e o calor é
desenvolvido directamente e instantaneamente (mais que 1000 º C em menos de 1 segundo) no interior da
peça.

Eficiência Energética
Este processo único trabalha com eficiência energética de até 90% da energia aplicada, transformando
energia em calor útil; fornos intermitentes têm eficiência energética de apenas 45%.

Controlo e Automação do Processo

Aquecimento por indução elimina as inconsistências e problemas de qualidade associados a chama aberta,
aquecimento por tocha e outros métodos. Uma vez que o sistema esteja devidamente calibrado e
configurado, não há trabalho de ajustes; o padrão de aquecimento é repetível e consistente.

Qualidade do Produto

Com a indução, a peça a ser aquecida não entra em contacto directo com uma chama ou um elemento de
aquecimento, o calor é induzido dentro da peça por uma corrente eléctrica alternada. Como resultado,
empenamento do produto, distorção e taxas de rejeição são minimizados. Para máxima qualidade do
produto, a peça pode ser isolada em um recinto a vácuo, com gases inertes ou atmosfera controlada para
eliminar os efeitos da oxidação.

FORNOS POR AQUECIMENTO A COMBUSTÍVEL

Estes fornos são projectados para o aquecimento de uma determinada carga, através de chama directa ou
indirecta, pela queima de combustível nos maçaricos e aquecimento da carga ou produto, que passa
internamente nos tubos.

Estes equipamentos que fazem este aquecimento, tem os mais variados nomes, entre eles os mais
conhecidos são os seguintes: forno, retorta, aquecedor, fornalha, aquecedor de chama direita, entre outros.
TIPOS
Forno a óleo (Estacionários)

Figura: Forno de Óleo. Figura:

Funcionamento
A carga geralmente fica assente sobre uma serie de vigas estacionárias ou fornalhas e um conjunto
alternativo de vigas móveis eleva a carga, move para frente ao longo do forno e depois deposita a na viga
estacionária. As vigas móveis retornam suas posições originais.

Deve-se deixar espaço entre os componentes da carga de modo que as taxas altas de aquecimento podem
ser atingidas mais rápido.

Vantagens
 O forno pode ser rapidamente esvaziado durante longas paragens.
FORNO A GÁS
Geralmente estes fornos, o material a ser aquecido é introduzido numa fornalha anelar em movimento. A
fornalha refractaria gira e a carga é removida através da porta da descarga, geralmente adjacente a porta
de carregamento.

A construção é compacta e tem sid0o empregue para operar a temperaturas ate 13000C. a carga não se
move relativamente a fornalha sendo, portanto, particularmente adequados a todos os contentores em
formas rectangulares que não podem ser empurradas facilmente ao longo do forno.

Figura: Forno de gás. Figura:

FORNOS A CARVÃO (CUBILÔ)
Os Fornos Cubilô são usados para produzir ferro fundido cinzento. Seu interior é revestido com tijolos
refractários e no topo do forno, há uma abertura por onde o carvão (coque), calcário e a carga metálica
são depositados. O ar necessário para combustão é soprado por ventaneiras. Próximo à base há uma
abertura (que é vedada) e permite que o ferro fundido seja vazado.

Há uma outra abertura para colher a escória localizada na parte de trás e acima do nível da abertura
vedada. Em geral a carga é composta de ferro gusa, sucata de ferro fundido cinzento e de aço, coque e
calcário. Estes componentes formam camadas alternadas de coque, calcário e metal.

Há três tipos principais de fornos, classificados segundo a posição dos tubos da serpentina de
aquecimento.

 Horizontais;
 Verticais;
 Mistos;
Horizontais

No tipo horizontal são considerados os fornos em que os tubos da serpentina para o aquecimento da carga
tanto da seção de radiação como da seção de convecção são distribuídos horizontalmente.
 Figura 8

Verticais

Os fornos do tipo vertical são aqueles em que os tubos de serpentina de aquecimento tanto da seção da
radiação como da seção de convenção são dispostos verticalmente. A fig. apresenta um forno deste tipo, e
que são utilizados na unidade destilação atmosférica.

Figura 9

Mistos

O tipo misto é aquele em que os tubos de serpentina de aquecimento da seção de radiação são verticais e
da seção de convecção são horizontais. Apresentamos na fig.11.67 esquemática de um forno classificado
segundo este tipo.

As serpentinas de aquecimento da seção de convecção nem sempre são utilizadas para aquecimento de
hidrocarbonetos, muitas vezes são utilizadas como gerador de vapor, a fim de ser utilizado na própria
unidade.
Princípio de funcionamento
Os fornos consistem de uma serpentina de tubos que é colocada dentro de uma caixa ou câmara onde há
combustão, a fim de aquecer o produto, que passa internamente nos tubos. A serpentina poderá ser um
tubo contínuo, ou constituída de uma serie de tubos interligados entre si na sua extremidade, por meio de
cabeçotes, curvas de retorno, ou colectores.

A caixa onde há a combustão, ou simplesmente fornalha, deverá ser adequada para altas temperaturas,
pois nela haverá o desenvolvimento de calor proporcionando pela queima do combustível. Assim sendo,
as paredes da fornalha deverão ter alta resistência ao calor, e normalmente são construídas em tijolos
refractários, contidos por uma estrutura metálica.

O calor desenvolvido na câmara de combustão é proveniente de maçaricos ou queimadores que poderão

ser alimentados por óleo ou gás combustível.

A quantidade de calor fornecida pelos maçaricos e a vazão do produto internamente nos tubos são
rigidamente controlados através de instrumentos, tendo em vista as condições operacionais de pressão e
temperatura.

A câmara de combustão esta normalmente conectada a chaminé, por onde se faz a exaustão dos gases.
Essa conexão poderá ser feita através do corpo do forno, ou por meio de ductos, aéreos ou enterrados.

Composição
Os fornos se compõem basicamente de três partes:

 Serpentina de aquecimento;
 Fornalha;
 Chaminé.
SERPENTINA DE AQUECIMENTO

A função da serpentina é transportar os hidrocarbonetos a serem aquecidos e constitui-se de vários tubos

interligados entre si por meio de conexões das mais variadas. Estas conexões são de diversas formas e são
conhecidas mais comumente como cabeçotes.

Dependendo da finalidade do forno, a serpentina poderá ser classificada segundo a transmissão de calor,
em duas partes: radiação e convecção.

A seção de radiação é a parte onde se efectuam a combustão e as superfícies dos tubos ficam expostas ao
calor radiante das chamas. Nesta seção, o forno possui espaço suficiente para que o ar se misture com o
combustível e se queima completamente (também é chamada de câmara de combustão).

No interior dos tubos circula o fluido a ser aquecido, o qual remove uma grande quantidade de calor dos
gases de combustão, antes mesmo de passarem para a seção de convecção. Os tubos são geralmente
colocados diante de paredes refractárias que envolvem o forno.

A seção de convecção situa-se em região afastada dos maçaricos, não recebendo o calor de radiação das
chamas. Os gases de combustão que passam da seção de radiação para a convecção possuem temperatura
elevada, sendo, portanto capazes de ceder calor aos tubos dessa seção por convecção e condução. Para
facilitar a transmissão de calor, os tubos da seção de convecção possuem grande quantidade de pinos e
aletas, a fim de aumentar sua superfície de troca de calor e seu rendimento.

FORNALHA

A fornalha é constituída das seguintes partes:

 Estrutura;
 Refractários;
 Equipamentos auxiliares.
Estrutura

Fazem parte da estrutura todos os componentes necessários para a sustentação das serpentinas e
refractários, além da parte estrutural propriamente dito ou carcaça do forno.

Refractários

Toda parte do forno, em contacto com os gases a alta temperatura e que não deve trocar calor com
qualquer meio, normalmente é revestida com material refractário ou isolamento térmico.

Assim sendo, parte do fundo do forno, paredes laterais e abóbada são revestidos com tijolos refractários.
Em outras partes onde a temperatura é menor, como nas chaminés e nos ductos de gases, o revestimento
interno é feito com argamassa refractária.

Equipamentos auxiliares

Os principais equipamentos auxiliares de uma fornalha, são os queimadores ou maçaricos. Além deles,
consideramos com equipamentos auxiliares os pré-aquecedores de ar, ventoinhas ou ventiladores,
sopradores de fuligem, abafadores, instrumentos de controlo de chama, poços e pares termoeléctricos,
medidores de tiragem, manómetros, entre outros.

CHAMINÉ

A chaminé situada à jusante da seção de convecção, possui duas finalidades: a primeira é descarregar os
gases de combustão para atmosfera onde possam ser rapidamente diluídos e, a segunda, provocar a
tiragem necessária a boa operação do forno.

Figura: chaminé. Fonte:

As chaminés poderão ser classificadas, segundo o material em três:

 De tijolos;
 De concretos;
 De aço.
A escolha do material, tamanho e localização das chaminés de fumaça variam muito e depende tanto da
unidade em que vão operar, como das premissas estabelecidas em função do custo do projecto. As
chaminés de fumaça podem ser projectadas para operarem com tiragem natural, ou com tiragem (forçada
e/ou induzida) mecânica.

A eficiência de um forno depende grandemente do escoamento dos gases de combustão para a atmosfera,
bem como o suprimento do ar para a combustão, o que provoca a convecção dos gases através da
chaminé.

QUEIMADORES

Os queimadores são os acessórios dos fornos onde se efectua a queima do combustível, necessário ao
aquecimento da carga. São principais equipamentos de combustão, tanto para combustíveis gasosos,
como para líquidos. A grande maioria dos combustíveis gasosos é fácil de queimar controladamente,
através de técnicas simples. Diversos usos de gases permitiram o desenvolvimento de diferentes tipos de
queimadores.

Figura: Queimador. Fonte:

Os queimadores comumente usados em refinaria são do tipo combinado, isto é, podem queimar
óleo combustível, gás combustível ou ambos simultaneamente.

Existem basicamente dois tipos: o não aerado (também conhecido por atmosférico, de baixa
pressão e tiragem normal) e o aerado.
O queimador não aerado caracteriza-se por ter o ar de combustão captado totalmente da
atmosfera, sendo o primeiro a ser utilizado. Utiliza o princípio mais simples de queima de gases:
ele é liberado por um orifício, e, por difusão, encontra o ar ambiente. Para uma boa combustão, é
preciso atingir uma considerável velocidade, o que dificulta o uso canalizado.

O queimador aerado é também conhecido por atmosférico, de baixa pressão e tiragem normal.
Parte do ar de combustão é introduzida com o ar primário, por efeito da depressão gerada pela
passagem do gás num venture, e o restante é fornecido pela atmosfera. Este tipo é o usado em
residências.

Bloco Refractário

É um conjunto de tijolos refractários de forma circular, através do qual a chama se projecta para
o interior da câmara de combustão.

Tipos de maçaricos:

 Maçaricos a gás;
 Maçarico a óleo;
 Piloto.
Maçarico a Gás

Há dois tipos de maçaricos a gás. Os que trabalham com ar primário e secundário e os que
trabalham semente com ar secundário.

O primeiro tipo é semelhante aos bicos de gás de fogão e são similares aos pilotos.

O segundo tipo, que trabalha somente com ar secundário, possui algumas vantagens sobre o
anterior, por ser mais simples e ter maior precisão na ajustagem da quantidade de ar. Neste
maçarico o controle da queima é feito somente pela regulação da quantidade de ar, secundário.

Os maçaricos de gás são facilmente removíveis para limpeza e inspecção. Para tal são fixados na
parte inferior do queimador, por meio de duas braçadeiras, com parafusos e porcas hexagonais.

Piloto
Os pilotos são maçaricos que funcionam a gás, tem baixa capacidade e pressão (1 a 5 psi), e
servem para facilitar e melhorar a operação de acender os maçaricos que trabalham com óleo.

Maçarico a Óleo

Os maçaricos a óleo tem como finalidade queimar o combustível líquido, para fornecer calor a
carga do forno que passa internamente na serpentina. Essa queima deve ser completa e
homogénea. Para que isso se realize, os maçaricos são projectados de tal forma que o
combustível ao sair do maçarico, está atomizado ou finamente dividido.

REQUISITOS PARA UMA BOA COMBUSTÃO

 A chama deve ser brilhante, límpida e de cor amarela-laranjada
 Seu comprimento não deve exceder a 2/3 da distância do forno à abóboda. Sob nenhuma
hipótese deve-se permitir que a chama incide na abóboda.
 A chama deve ser compacta e não tocar nos tubos
 Evitar o aparecimento de centelhas na pinta da chama. Atomização imprópria, geralmente
resulta em pequenas gotas de óleo, inflamando-se através da chama com incidências nos
tubos e cone. A temperatura excessiva e substâncias corrosivas dessas gotas resultarão
em rápida deterioração do com e tubos.
 Não deve possuir regiões escuras, o corpo da chama, de vez que evidencia a existência de
fuligem, que, possivelmente depositará nas partes superiores dos tubos, e,
consequentemente abaixará a transferência de calor nesses locais.

MEDIDORES DE TEMPERATURA
Para medir a temperatura de carga, ou do produto que passa internamente nas serpentinas de
aquecimento, são colocados na entrada e na saída do forno, pares termoeléctricos. Tais pares são
colocados internamente num poço de aço inoxidável, e não estão em contacto directo com
produto. Essa temperatura deve ser controlada com precisão, pois pequenas variações podem
afectar o rendimento operacional da unidade.
Além da temperatura da carga, deve ser medido também a temperatura da parede dos tubos do
forno.

Considerando-se que poderá haver queima irregular da chama dos maçaricos, e que elas podem
ser distorcidas e incidirem sobre a parede dos tubos , coloca-se pares termoeléctricos nos pontos
de maior temperatura, a fim de ser controlada a temperatura da parede do tubo.

Fundição de Precisão
Os processos de fundição de precisão utilizam um molde obtido pelo revestimento de um modelo
consumível com uma pasta ou argamassa refractária que é endurecida a temperatura ambiente ou
mediante adequado aquecimento.

Uma vez endurecida essa pasta refractária, o modelo é consumido ou inutilizado. Tem-se assim
uma casca endurecida que constitui o molde propriamente, com as cavidades correspondentes á
peça que se deseja produzir. Vazado o metal líquido no interior do molde e solidificada a peça
correspondente, o molde é igualmente inutilizado.

Assim, ao contrário do que ocorre na fundição em areia verde, onde o modelo é usado inúmeras
vezes e o molde é inutilizado, nos processos de fundição de precisão, tanto o modelo como o
molde são inutilizados, o modelo consumível é confeccionado a partir de matrizes, cujas
cavidades correspondem à forma do modelo. Essa matriz é praticamente permanente
(Chiaverini, 1977).

3.1.1. Vantagens da Fundição de Precisão.

As principias vantagens da fundição de precisão são as seguintes (Chiaverini, 1977):

 Possibilidade de produção em massa de peças de formas complicadas que são difíceis ou

impossíveis de obter pelos processos convencionais de fundição ou por usinagem;
 Possibilidade de reprodução de pormenores precisos, cantos vivos, paredes finas;
 Obtenção de maior precisão dimensional e superfícies mais macias;
 Utilização de praticamente qualquer metal ou liga;
 As peças podem ser produzidas praticamente acabadas, necessitando de pouca ou
nenhuma usinagem posterior, o que toma mínima a importância de adotarem-se ligas
fáceis de usinar;
  O processo permite rigoroso controlo do tamanho e contornos dos grãos, solidificação
direcional e orientação granular, o que resulta em controlo mais preciso das propriedades
mecânicas;
 O processo pode adoptar fusão sob atmosfera protectora ou sob vácuo, o que permite a
utilização de ligas que exigem tais condições.
3.1.2. Desvantagens da fundição de precisão
As principais desvantagens da fundição de precisão são (Chiaverini, 1977):

 As dimensões e o peso são limitados, devido a considerações econômicas e físicas e

devido á capacidade do equipamento disponível. O peso recomendado para as peças
fundidas por precisão não deve ser superior a cerca de 5 kg;
 O investimento inicial para peças maiores (de 5 a cerca de 25 kg) é normalmente
muito elevado.
De realçar que, apesar das desvantagens, o que comanda a escolha é, em última análise, o
produto que se quer produzir. E no caso da fundição de precisão, seu emprego é indicado para
aplicações bem específicas que compensam os altos custos da produção (Helman, 1983).

3.2. Alguns exemplos de peças obtidas por fundição de precisão (Helman, 1983).

 Peças estruturais para a indústria aeronáutica, de ligas de alumínio e aço inoxidável;

 Peças para motores de avião, de aço inoxidável, ligas resistentes ao calor;
 Sistemas de combustão de aviões, de aço inoxidável, ligas de alumínio e ligas resistentes
ao calor;
 Instrumentos de controlo de aviões, de alumínio e suas ligas, ligas cobre-berílio, ligas de
magnésio, de bronze-silício;
 Em equipamento aeroespacial, de aço inoxidável, alumínio;
 Em equipamento de processamento de dados, de aços-liga, latão ao silício, ligas de cobre-
berílio, ligas de alumínio;
 Em motores eléctricos, de aço doce, ligas cobre-berílio, latão ao silício, aço inoxidável,
cobre;
 Em equipamento electrónico de manutenção, de cobre-berílio, alumínio e suas ligas,
bronze ao silício;
  Em turbina a gás, de aço inoxidável, ligas de níquel, ligas resistentes ao calor e ao
desgaste;
 Em armamento de pequeno porte, de aços-liga, cobre-berílio;
 Em máquinas operatrizes e acessórios, em equipamentos médicos e odontológico;
 Em equipamento óptico, em equipamentos para indústria têxtil, em máquinas de escrever
e equipamento de escritório, bem como em uma infinidade de outras aplicações.
3.3. Etapas da Cera Perdida
As etapas do referido processo são as seguintes, a partir da matriz (Chiaverini, 1977):

a) A cera é injectada no interior da matriz para confecção dos moldes;

b) Os modelos de cera endurecida são ligados ao canal central;
c) Um recipiente metálico é colocado ao redor de grupo de moldes;
d) O recipiente é enchido com uma pasta refractária – chamada investimento – para
confecção do molde;
e) Assim que o material do molde endurecer, pelo aquecimento, os modelos são derretidos e
deixam o molde;
f) O molde aquecido é enchido do metal líquido, sob acção de pressão, por gravidade, a
vácuo ou por intermédio de força centrífuga;
g) O material do molde é quebrado e as peças fundidas são retiradas;
h) As peças são separadas do canal central e dos canais de enchimento e esmerilhadas.
3.3.1. Ilustração das etapas da Cera Perdida
1. A cera fundida é injetada na matriz para a produção do modelo e dos canais de vazamento.

Figura 10: Demonstração da primeira etapa, Cera Perdida.

Fonte: (Telecurso 200, sn)
2. Os modelos de cera endurecida são montados no canal de alimentação ou vazamento.
 Figura 11: Demonstração da segunda etapa, Cera Perdida.
Fonte: (Telecurso 200, sn)

3. O conjunto é mergulhado na lama refractária.

 Figura 12: Demonstração da terceira etapa, Cera Perdida.
Fonte: (Telecurso 200, sn)
4. O material do molde endurece e os modelos são derretidos e escoam.

Figura 13: Demonstração da quarta etapa, Cera Perdida.

Fonte: (Telecurso 200, sn)
5. O molde aquecido é preenchido com metal líquido por gravidade, centrifugação ou a vácuo.

Figura 14: Demonstração da quinta etapa, Cera Perdida.

Fonte: (Telecurso 200, sn)
6. Depois que a peça se solidifica, o material do molde é quebrado para que as peças sejam
retiradas.

Figura 15: Demonstração da sexta etapa, Cera Perdida.

Fonte: (Telecurso 200, sn)
7. As peças são rebarbadas e limpas.

Figura 16: Demonstração da sétima etapa, Cera Perdida.

Fonte: (Telecurso 200, sn)
Em muitos casos, as peças obtidas por esse processo chegam a dispensar a usinagem devido à
qualidade do acabamento de superfície obtido, mesmo quando a usinagem faz-se necessária
demanda acabamento mínimo e isso reduz os custos de produção (Helman, 1983).

3.4. Processo em Casca (Shell Molding).

Um segundo sistema de fundição de precisão corresponde a fundição em casca. Nele, o molde é
confeccionado a partir de uma mistura de areia e uma resina endurecível pelo calor, a qual actua
como aglomerante. A mistura é colocada sobre a superfície de um modelo matemático. O
conjunto é aquecido e endurece, resultando aderência mútua dos grãos de areia; forma-se, assim,
uma casca resistente e rígida que constitui metade do molde. O modelo é então extraído, a outra
metade do molde é confeccionada de modo idêntico. Prontos os moldes, são colocados os
machos na sua cavidade, se necessários, as metades são juntadas e presas, geralmente pela placa
do modelo, aquecida entre 177°𝐶 e 260°𝐶, elevada á caixa basculante, mantida na sua posição
normal, contendo a areia de fundição (Chiaverini, 1977).

a) A caixa basculante é girada de 180° para que a areia caia sobre o modelo aquecido; o
calor provoca a fusão da resina e liga as partículas de areia; quanto mais tempo de
contacto da areia com o modelo mais espessa a casca resultante. Geralmente uma casca
 com espessura de 4,7 a 9,5 mm é suficiente. O tempo necessário para atingir essa
espessura varia de 15 a 60 segundos;
b) A caixa basculante é levada a sua posição normal; o conjunto completo de modelo e
molde é estufado a cerca de 315°𝐶;
c) O molde é extraído do modelo e está pronto a ser utilizado.

Figura 17: Ilustração do método manual de caixa basculante: quatro fases para a confecção da "casca".
Fonte: (Chiaverini, 1997)

3.5. Processo de Molde Cerâmico

São métodos igualmente de fundição de precisão, destinados a produção de peças de grande
precisão de aço-ferramenta, ligas de cobalto, titânio, aço inoxidável e ligas não ferrosas. Os dois
principais processos são denominados respectivamente de Unicast, licenciado pela Unicast
Development Corporation e o Shaw, licenciado pela Avnent Shaw Division da Avnet, Inc.

Em ambos os casos são empregados modelos convencionais de madeira, plástico ou metal,

montados em caixa de moldagem. Em vez de areia, emprega-se uma pasta refractária, preparada
a partir de mistura rigorosamente controlada de pó cerâmico com um ligador catalítico (um
silicato alcalino), conforme as peças metálicas, são empregadas misturas de composição
diferente.

Os ingredientes são misturados e imediata e rapidamente derramados sobre o modelo. A pasta

solidifica, em aproximadamente 3 a 5 minutos, tornando-se um sólido de aparência gelatinosa
que pode ser extraído do modelo (Chiaverini, 1977).
No processo Shaw, o molde é aquecido e o álcool contido na substância catalisadora evapora,
deixando uma malha fina de fissuras finas no molde, o que torna a cerâmica imperrmeável,
permitindo que ar e gases escapem durante o vazamento (Chiaverini, 1977).

No processo Unicast, o molde verde é submetido á acção de um banho químico, por aspersão ou
imersão. Resulta uma interacção catalisadora que origina uma estrutura no molde de aparência
celular ou esponjosa (Chiaverini, 1977).

Os moldes são estufados a temperaturas até cerca de 980°C, durante aproximadamente uma hora.
São a seguir montados, com os machos localizados e, finalmente, procede-se ao vazamento. Por
esses processos, pode-se fundir peças até cerca de 900kg, embora os pesos mais comuns se
situem entre 4,5 e 90kg. Os moldes cerâmicos possuem um coeficiente de dilatação
correspondente a zero e suas paredes são muito resistentes, de modo que permitem a fabricação
de peças de alta precisão.

A precisão dessas peças varia de mais ou menos 0,125 mm para peças pequenas a mais ou menos
1,14 mm para peças com dimensões laterais de 380 mm ou mais. Entre peças produzidas podem
ser citadas: matrizes de forjamento, matrizes para fundição sob pressão, bocais de extrusão,
algumas ferramentas para usinagem e muitos componentes mecânicos (Chiaverini, 1977).

3.5.1. Constituiҫão dos moldes cerâmicos

O molde cerâmico é constituído por uma barbotina em que esta barbotina é constituída pelo
agregado cerâmico, pelo ligante e catalizador, e é vazado numa caixa onde se encontra o modelo
a reproduzir.

3.5.2. Vantagens deste processo.

 Tempos de produção rápidos;
 Necessidade de pouco equipamento;
 Os custos de produção são menores do que os de maquinagem ou processo de produção
alternativo;
 Os modelos, de uma forma geral, são baratos e fáceis de produzir;
 Possibilidade de produção de ferramentas obtidas por fundição sem haver necessidade de
maquinagem;
 Possibilidade de produzir peças de diferentes tamanhos e formas;
  Por outro lado, o custo pode ser reduzido, pois o processo pode eliminar a necessidade de
etapas secundárias que requerem máquinas para terminar ou aperfeiҫoar o processo.

3.5.3. Principais desvantagens

 É um processo muito dispendioso,
 É um processo muito caro,
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