EL PROCESO DE FORJA

FORJA: deformación controlada de un metal hasta una forma final mediante la

aplicación de presión o de impactos sucesivos

CARACTERÍSTICAS DE LOS PRODUCTOS FORJADOS:

 REPETIBILIDAD: largas series de productos idénticos.

 Excelentes PROPIEDADES MECÁNICAS:
 Tenacidad
 Ductilidad
 Resistencia a fatiga
 Resistencia a la corrosión gracias a la
INTEGRIDAD METALÚRGICA
 el FIBRADO
DIRECCIONAL
(siguiendo el contorno
de la pieza)
  Alta PRODUCTIVIDAD (nº de piezas/hora).
 Solo se justifican SERIES LARGAS (coste de utillajes y medios de
producción).
 Las cotas y superficies funcionales (TOLERANCIAS Y ACABADOS
SUPERFICIALES) suelen precisar MECANIZADO posterior
 No se confina el flujo de metal.
 Se utiliza para forjar piezas sencillas o para preformas destinadas a
piezas complejas posteriores.
 Utillajes simples

FORJA CON ESTAMPAS:

 El flujo del metal está limitado por la

forma de los utillajes.
 Los utillajes (estampas) son caros y se
obtienen por mecanizado. Soportan cargas
y temperaturas elevadas.
 El exceso de material fluye hacia fuera
formando la rebaba.
Conceptos básicos de diseño de productos forjados

LIMITACIONES DE DISEÑO DE PRODUCTOS FORJADOS

 Necesidad de ÁNGULOS DE SALIDA en las paredes verticales.

 Necesidad de radios de acuerdo: NO ES POSIBLE FORJAR ARISTAS
VIVAS.
 MUY DIFÍCIL FORJAR PAREDES MUY DELGADAS.
 Tolerancias y acabado superficial pobres (FORJA EN CALIENTE).
 NO ES POSIBLE FORJAR AGUJEROS DE PEQUEÑO DIÁMETRO.
PRENSAS Y MARTILLOS

Los equipos para el proceso de forja se pueden dividir en dos grandes grupos:
PRENSAS Y MARTILLOS
  PRENSAS: aplicación de PRESIÓN sobre el material.
 Proporcionan una deformación homogénea del material y mejores
tolerancias que los martillos.
 Su capacidad viene definida por la FUERZA disponible en la carrera de
bajada de la estampa.
 Se clasifican en función del mecanismo utilizado para el movimiento de
la estampa superior :
o Prensas MECÁNICAS
o Prensas HIDRÁULICAS

PRENSAS MECÁNICAS:

 Mecanismo de biela-manivela (energía almacenada en un volante de

inercia)
 Fuerza y velocidad dependen de la cinemática de la prensa

PRENSAS HIDRÁULICAS:

 Accionadas por un cilindro hidráulico servocontrolado.

 Fuerza y velocidad dependen del caudal y presión en el cilindro
hidráulico.
 Menor productividad que las mecánicas.
 Adecuadas para forja libre de grandes piezas: capaces de grandes
fuerzas y control exhaustivo de la posición de la estampa superior.
 Más caras y mayor mantenimiento que las mecánicas.

 MARTILLOS: aplicación de IMPACTOS sucesivos sobre el material.

 Proporcionan una deformación más superficial que las prensas.
 En general son más baratos y flexibles que las prensas.
 Su capacidad viene definida por la ENERGÍA disponible en el momento
del impacto.
MARTILLOS: Se clasifican en función del modo de obtención de la ENERGÍA:

 Martillos de CAÍDA POR GRAVEDAD

Energía cinética de impacto = Energía potencial de altura

Automatización de la subida de la maza (control electrónico de la altura)

Simulación por ordenador del proceso de forja

La complejidad del proceso de forja (plasticidad a alta temperatura, geometría

variable, elevadas tasas de deformación,…) hace que los cálculos de
presiones, deformaciones, temperaturas locales, etc. sean muy complejos.

El MÉTODO DE LOS ELEMENTOS FINITOS proporciona una herramienta

eficaz para estos cálculos.

En la actualidad existe software comercial de Elementos

Finitos para el estudio del proceso de forja.

OBJETIVOS DE LA SIMULACIÓN DE FORJA POR ELEMENTOS FINITOS

  Cálculo de fuerzas y energías necesarias para la forja.
 Ensayo virtual de preformas.
 Estudio del flujo del material: diseño óptimo de radios, espesores,
rebaba, etc.
 Estudio de la influencia de la temperatura de forja.
 Cálculo de tensiones y deformaciones sobre las estampas.

DATOS NECESARIOS PARA LA SIMULACIÓN:

Geometría de estampas y taco de partida: FICHERO CAD.
Datos de materiales:
Ecuaciones constitutivas del MATERIAL DE PIEZA: relaciones entre tensión,
deformación, tasa de deformación y temperatura.

Datos sobre los MATERIALES DE LAS ESTAMPAS: módulo de elasticidad,

conductividad térmica, etc.
Datos sobre el LUBRICANTE: coeficiente de fricción, conductividad térmica,
etc.
Características del martillo o prensa.

CLASIFICACIÓN DE LA FORJA

El proceso de forja se clasifica de muy diversas formas, dependiendo del

estado del material que se va a forjar y de la forma del proceso, esto es:
FORJA EN FRÍO. Fundamentalmente se efectúan operaciones de acabado o
aquellas que se caracterizan por pequeños porcentajes de deformación.
FORJA EN CALIENTE. El 90% de piezas forjadas son hechas con este
método. Con el calentamiento correcto de la pieza se mejora la capacidad de
ésta para cambiar de forma y dimensiones, sin que se presenten fallas o
agrietamiento.
Este método se clasifica según la complejidad del diseño de la matriz, la cual
está constituida por un par de bloques con dimensiones e impresiones

determinadas que sirven para dar forma al metal mediante un mecanismo que
acciona las herramientas formadoras, haciendo contacto con las piezas de
trabajo, comprimiéndolas ya sea por presión (prensa), o por impacto (martillo).

FORJA DE MATRIZ ABIERTA O LIBRE. Este tipo de proceso (figura 4.5) se

emplea para producir formas simples en poco tiempo y con bajo costo, esto es
debido a que carecen de detalles y dimensiones exactas. Las formas
producidas con matriz abierta usualmente requieren de maquinaria adicional
para poder terminar la geometría de la pieza.
FORJA ESTAMPA. En este proceso (figura 4.3, 4.4b, 4.6) se utiliza una matriz,
dado o estampa con una o varias cavidades de la geometría de la pieza. El
impacto de la maza o la presión del émbolo sobre la pieza de trabajo, la obliga
a llenar todo el hueco de las matrices coincidentes. La estampa puede constar
de varias etapas (figura 4.6) que favorezcan la deformación del material y
garanticen precisión y duración del herramental. El número de etapas estará
definido por la complejidad de la pieza a producir.

FORJA CON RODILLOS. Este proceso (figura 4.7) se emplea para reducir la
sección transversal de barras, razón por la cual se aplica en operaciones de
preforma para la posterior forja en estampa. Por la forma en que se realiza y
debido a su limitada aplicación, en muchas ocasiones no se le menciona al
definir los procesos de forja; normalmente involucra grandes deformaciones,
por lo que se efectúa en caliente.
OPERACIONES DE FORJA
En la fabricación de una pieza forjada, lo normal suele ser la utilización de
varias fases hasta llegar a la forma final. La denominación de cada una de
estas fases se realiza en función de la operación que tienen encomendada
(dobladora, iniciadoras, preparadoras., acabadoras. cortadoras).

Operaciones efectuadas durante el proceso

Recalcado. Representa el incremento en el diámetro del material cuando éste
se comprime, lo cual involucra entonces una reducción en su altura o espesor.
La existencia de fricción entre las herramientas y el metal no puede evitarse,
esto da lugar a que el flujo de material sea menor en dichas intercaras que en
el centro, por lo que la forma final es un cilindro abarrilado, con mayor diámetro
hacia la mitad de su altura.

Rebordeado. Se hace con estampas para dar forma a los extremos de las
barras y acumular metal

Estrangulación o degüello. En la estrangulación se reduce el espesor de una

región del metal donde este fluye desde el centro de la matriz
Consideraciones para el diseño de la estampa
Diseñar correctamente el proceso de fabricación y definir las fases y las
máquinas que deben emplearse, es fundamental para producir piezas mediante
procedimientos racionales y económicos que permitan, además la máxima
utilización del material empleado.

(a) Geometría de la estampa acabadora

(b) Diseño del cordón y alojamiento de la rebaba

El costo de la mano de obra, el tamaño del lote, además de, por supuesto, las
facilidades de que se disponga, determinarán la forma en cómo se efectúa el
proceso; esto es, si se utilizan varias máquinas que trabajen secuencialmente o
una sola que cuente de una matriz múltiple.
El primer caso se empleará cuando se trate de series muy grandes, mientras
que el segundo se utilizará cuando la producción no justifique la inversión en
varias prensas. Cuando las series son muy limitadas (menores a 500 piezas),
no es conveniente fabricar matrices múltiples, con lo que se sacrifica entonces
precisión al emplear una sola etapa para la fabricación
Si tuvieran que fabricarse unas pocas piezas de un determinado tipo, sería
suficiente una matriz de un acero de poca calidad e incluso no se requeriría
mucha precisión en el maquinado del dado,ya que el mecanizado posterior de
las piezas forjadas compensará las deficiencias de éstas y se habrá ahorrado
mucho dinero en la fabricación de la matriz. Incluso el proceso de fabricación
depende del número de piezas; para grandes series es importante diseñar el
número suficiente de fases que permita una buena utilización del material y
gran duración de las matrices.
MATERIALES USUALMENTE FORJADOS
En general podrán ser forjados todos aquellos materiales y aleaciones que
presenten una buena plasticidad a la temperatura de trabajo, por lo que los
cúbicos de cara centrada y algunos cúbicos de cuerpo centrado y hexagonales
compactos podrán forjarse; los más comunes son los aceros al carbono y de
baja aleación. Materiales con alguna aplicación industrial son, por ejemplo:

 Aceros inoxidables
 Aceros refractarios
 Aluminio y aleaciones de aluminio
 Cobre y sus aleaciones
 Magnesio y sus aleaciones
 Titanio y sus aleaciones
 Níquel y sus aleaciones
 Berilio
 Algunas aleaciones de materiales refractarios, tales como el tungsteno,
niobio y molibdeno
La forjabilidad en los aceros estará determinada por su contenido de carbono y
de otros aleantes.
Se pueden clasificar como:
Aceros de forja normal
C < 0.65% y Mn + Ni + Cr + Mo + V + W < 5%
Aceros de forja difícil
C > 0.65% o Mn + Ni + Cr + Mo + V + W > 5%
De los aceros inoxidables los de más difícil forja son los austeníticos, por su
gran tenacidad. Se debe tener precauciones durante el enfriamiento de los
inoxidables martensíticos para evitar un temple involuntario, que se puede
traducir en limitada maquinabilidad, así como en agrietamiento del material. En
general, los inoxidables ferríticos son más forjables. Los aceros refractarios y
de alta aleación presentan inconvenientes durante el proceso, ya que
generalmente su plasticidad es reducida por la presencia de algunos
microconstituyentes frágiles, como carburos y nitruros.
En general, existe una gran cantidad de aleaciones de aluminio forjables,
aunque se debe tener cuidado ya que las condiciones de proceso de éstas
varían notablemente en función de sus aleantes.
Tanto el cobre como varias de sus aleaciones pueden ser conformados por
forja. La aleación de cobre de más fácil forja es el latón 60/40, la mayor
dificultad corresponde al cuproaluminio 90/10.
Estas piezas tienen aplicaciones muy variadas dependiendo de la aleación de
que se trate, ya que pueden ser utilizados en contactos y conexiones eléctricas,
ornamentación, herramientas, pernos, engranes, soportes, etc.
Por sus características mecánicas se recomienda que el magnesio y sus
aleaciones se forjen en prensas hidráulicas o en prensas mecánicas lentas. En
general, estas piezas son demandadas por la industria aeronáutica y
automotriz en condiciones de servicio, hasta de 200 °C.
El titanio y sus aleaciones se pueden forjar con geometrías similares a las
obtenidas para los aceros al carbono, aunque se requieren mayores presiones.
Se deberán tener cuidados especiales durante las operaciones de
precalentamiento así como será necesario el empleo de atmósferas inertes o al
vacío. Las piezas de titanio y sus aleaciones son demandadas por la industria
química y aeroespacial, por ejemplo, refuerzos y elementos estructurales en
aviones, álabes y otros componentes de turbinas.
Existe una gran diversidad de aleaciones de níquel que pueden ser forjadas,
como el monel, inconel, hastelloy, etc.; en general, se requieren temperaturas
similares que para los aceros al carbono, y se demandan mayores presiones.
Por sus características, estos materiales son solicitados principalmente por la
industria química.
CLASIFICACIÓN DE LAS MÁQUINAS PARA FORJA
Estas máquinas se clasifican por la forma de hacer contacto con el material de
trabajo; esto es, por impacto y a presión.
Máquinas para forja por impacto
Los martillos cuentan con una maza que se desliza en una corredera, la cual,
cuando el movimiento es vertical, tiene una carrera descendente, y ejerce una
fuerza de golpeo contra un componente estacionario o yunque que se
encuentra cerca de la base del martillo. La mitad superior de la matriz se coloca
en la mesa móvil o corredera que tiene el peso que se va a proyectar, la mitad
inferior se encuentra colocada sobre el yunque de la máquina.
Máquinas para forja por impacto

Máquinas para forja por aplicación de presión

Por su accionamiento se clasifican en la siguiente tabla:

Clasificación de las máquinas para forja por aplicación de presión

En general, las prensas se caracterizan porque la deformación del material es

homogénea, así como por una mayor precisión y calidad de las piezas
producidas. Aun cuando la velocidad de aplicación de la carga es menor, su
productividad es mayor, ya que sólo se requiere una carrera de la corredera
para obtener la impresión que se desea. La principal desventaja al compararlas
con los martillos es su elevado costo inicial.
MODELADO DE PROCESOS DE MANUFACTURA

Las prensas para forja incorporan una corredera que se mueve en dirección
vertical para ejercer la presión sobre la pieza de trabajo, en contraste con los
característicos golpes de los martillos. En general, todas las prensas pueden
producir todos los tipos de forja producidos por los martillos.
Prensa hidráulica. La corredera de una prensa hidráulica es manejada por
pistones. Seguido a una aproximación rápida, la corredera se mueve con una
velocidad baja realizando la compresión de la pieza de trabajo, que se retiene
en la matriz inferior. La velocidad de compresión puede ser exactamente
controlada así, permitiendo también el control de la velocidad del flujo del
metal. Esta característica es particularmente ventajosa ya que produce forjas
con tolerancias cerradas.
Los principales componentes de una prensa hidráulica se muestran en la figura

Accionamiento esquemático de una prensa hidráulica

Las capacidades de las prensas hidráulicas están entre 300 y 50,000
toneladas.
Principales ventajas de la prensa hidráulica:
La presión puede ser modificada en cualquier punto de la carrera, de acuerdo
con las necesidades del proceso.
El porcentaje de deformación puede ser controlado al igual que la variación
uniforme durante la carrera, si se requiere.
Desventajas de las prensas hidráulicas:
El costo inicial de la prensa hidráulica es más alto que el de la prensa mecánica
de equivalente capacidad.
La acción de la prensa hidráulica comparada con la mecánica es más lenta.
La menor velocidad de accionamiento de la prensa hidráulica trae como
consecuencia la disminución de la vida de la matriz debido al calentamiento de
ésta.

SELECCIÓN DE MARTILLOS Y PRENSAS PARA FORJA.

La selección de los equipos para forja depende idealmente de la geometría,
tamaño de la pieza y número de éstas, así como de la carga demandada para
su producción.
Es difícil relacionar la energía de los martillos de caída libre para los pesos y
dimensiones de las piezas que puedan producirse, debido a las limitaciones
impuestas por el material y la forma específica de la forja. En general, un
martillo de 454 kg (1,000 lb) puede producir piezas de acero al carbono y
aleaciones que pesen arriba de 1.36 kg (3 lbs); uno de tabla de 1,361 kg (3000
lb) con una potencia de golpeo alrededor de 1,935 kg-m (14,000 ft-lb) se puede
emplear en la fabricación de piezas que pesen arriba de 11.4 kg (25 lb). Por su
parte, un martillo de 2,537 kg (5,000 lb) puede fabricar forjas convencionales
que pesen arriba de 454 kg (1000 lb).
Como se comentó anteriormente, las prensas se emplearán en el caso de
piezas de configuración más compleja, cuando se requiere mayor precisión y
para lotes mayores a las 10,000 unidades.
Para la selección de las prensas será necesario calcular primero la presión y la
carga de forja demandada por la pieza, además, es necesario diseñar las
etapas intermedias para revisar la posibilidad de que la estampa se adapte a
las dimensiones de la prensa. Una vez cubiertos ambos requisitos se tendrá la
seguridad de que la pieza se puede producir con el equipo propuesto.
ANÁLISIS DE LAS PRESIONES Y DEFORMACIONES QUE SE PRESENTAN
DURANTE EL PROCESO DE LA FORJA
Análisis de la deformación en un proceso de forja abierta. Los procesos de forja
abierta se pueden considerar como los equivalentes modernos del proceso de
forja de herrero, en donde la fuerza humana ha sido reemplazada por martillos
o prensas de vapor.
Este tipo de procesos son empleados en la producción de grandes piezas con
geometrías simples.

DISEÑO Y CÁLCULO DE UNA ESTAMPA PARA FORJA

DISEÑO. Las características de las estampas de forja son muy variables y se
puede considerar que no existe una solución única para cada caso. Para definir
la precisión de la forja, el material de la estampa y la forma cómo se llevará a
cabo el proceso, es necesario considerar:
1. Número de piezas que van a producirse, geometría y peso de dichas
piezas
2. Material de las piezas
3. Equipo disponible
4. Número y configuración de los pasos de preformado (Para esto será
necesario definir el número de piezas, las características del material de
partida, el equipo y las tolerancias de la forja).
5. Dimensiones de la rebaba en preformas y pasos acabadores
6. Carga y energía para cada operación de forja
7. Tolerancias requeridas así como en acabado
Clasificación de piezas forjadas con base en su geometría
 DEFECTOS EN LA FORJA
En la forja se pueden producir tres clases de defectos:
En el momento de la forja aparecen inclusiones de cuerpos extraños.
 Ausencia de material en zonas de la pieza.
 Aparición de pliegues.
 Presencia de grietas producidas por un aumento exagerado de la
temperatura, por un sobre-esfuerzo local o por un inadecuado forjado
Defectos de forja
Los más importantes:
Grietas y plegado: se da en piezas excesivamente trabajadas, materiales
frágiles en caliente, en situaciones con temperatura demasiado baja o en zonas
de difícil llenado.
Exceso de tensiones residuales:
 se eliminan con tratamientos térmicos.
 Falta de penetración.
Pandeo: no se debe superar una relación diámetro/longitud > 3.
Abarrilamiento: se produce por rozamiento entre la pieza y la matriz o maza.
Puede dar lugar a grietas internas.
Estructura de fibra: cuando se deforma más una dirección que otra (similar a
lo que ocurre en laminación). A veces interesa y otras no, depende de la
finalidad de la pieza
El entendimiento del comportamiento de la porosidad (defectos internos)
debido a la deformación en caliente en los materiales utilizados para la
fabricación de componentes de alta resistencia mediante el proceso de forja
abierta, es de vital importancia para la optimización y el desarrollo de productos
de alta calidad. Hoy en día, la forja de lingotes de fundición de grandes
dimensiones, es el proceso primordial para la producción de estos productos.
Sin embargo, existe una problemática, ya que estos lingotes presentan
defectos internos debido a su proceso de fabricación, por lo que la
consolidación de estos defectos es de suma importancia. Debido a esta
problemática industrial, en el presente trabajo de investigación se desarrollaron
una serie de pruebas y ensayos en la empresa Frisa Forjados, la cual cuenta
con el proceso de forja abierta, con el fin de poder determinar la deformación
real mínima que permitiera cerrar los defectos internos en un lingote cónico de
acero 4340. Mediante pruebas de ultrasonido se pudo llevar a cabo una
caracterización efectiva de los defectos internos en el material, estas pruebas
se realizaron en la condición inicial del material, así como al término
de cada ensayo de forja, logrando tener una comparativa del comportamiento
de la porosidad y la deformación en todos los ensayos. En total se realizaron
tres ensayos de forja (compresión), en los cuales se varió la reducción del
material, presentándose dos fenómenos relacionados con la deformación en
los dos últimos ensayos.
DEFECTOS DE FORJA
EL PRINCIPAL DEFECTO ES LA PENETRACION INCOMPLETA, ES LA QUE
GENERA; SEGREGACION, ESTRUCTURA DENDRITICA, YGRIETAS
Rebaba Pliegue frío
Defectos típicos de forja
(a) grietas en la rebaba;
(b) pliegue frío;
(c) grietas internas debidas
a esfuerzos detracción
secundarios
Todo taller o industria se
preocupa por producir este
porcentaje que representa
una perdida de tiempo,
material y de dinero. Por ello es importante:
Diagnosticar los defectos.
Eliminar las causas que los provoco
Evaluarlos en peso y en porcentaje respecto a la producción total y registrarlos
en el estado estadístico de la producción.
El diagnostico de los defectos es una labor muy ardua que requiere una gran
experiencia en el arte de la fundición y de colados, ya que éstos son
numerosos y cada uno de ellos puede ser provocado por muchas causas entre
ellos tenemos los:
Atribuibles al modelo. Estos bienes dados por.
Las superficies rugosas o ásperas: Este defecto en las piezas en seco resulta
que la arena es poco refractaria o su grano es demasiado grueso o ha sido
incompletamente secada o de que el negro humo es malo.
Penetraciones: Son causadas por un metal fluido que va a llenar los intersticios
entre los gránulos de la arena de moldeo sin separarlos. Para evitar este
defecto es preciso revisar el diseño de la pieza, el modelo, la caja, el molde, los
elementos de colada, etc., a fin de evitar concentraciones de calor sobre las
partes delgadas del molde y del macho, de la misma forma asegurar un
atacado uniforme y de acuerdo de la arena en todo punto del molde.
Piezas corridas o machos levantados: Las piezas corridas se producen
generalmente cuando las placas modelo están mal confeccionadas o las cajas
están mal niveladas; en el caso de machos es por su mala colocación, por
soportes insuficientes o por una arena defectuosa la cual puede reventarse y
producir hueco.
Grietas o rajaduras: Se verifican especialmente en las nervaduras, en los
radios, en las piezas delgadas - huecas, etc. Depende del modo particular del
diseño de las piezas, de la composición del metal, de la rigidez del molde de
los elementos de colada etc.
Defectos atribuibles al metal liquido o practica de fusión: Entre los defectos
atribuidos tenemos:
Piezas incompletas o con costuras: Estas piezas surgen cuando el metal no
llena por completo el molde o con costuras por interrupciones parciales; se
deben fundamentalmente a la falta de fluidez del metal, muchas veces por
temperaturas bajas, en ocasiones puede producirse por salida de aire y gases
influyentes, composición química, equivocada, etc.
Sopladuras: Se trata de burbujas esféricas o aplanadas de superficie lisa,
provocadas por gases disueltos en el metal que se escapan en el acto de la
solidificación, o en gases o vapores que se forman en el molde o al contacto de
éste con el metal y que, a causa de la escasa permeabilidad del molde tratan
de encontrar un paso a través del metal líquido donde queda aprisionado en el
acto de la solidifación. A menudo las sopladuras son provocadas por machos
rodeados por gran cantidad de metal y por eso, aunque permeables con
escasa posibilidad de dirigir todos los gases.
Inclusiones de escoria: Se producen cuando cuerpos extraños son
arrastrados por el metal durante la colada o arrancados de molde y
permanecen aprisionados en el mismo metal seguidamente a la solidificación
de la pieza. De ordinario las inclusiones dado el menor peso especifico del
material que la forma, se encuentra en la superficie superior de las piezas.
 CARACTERISTICAS DEL FORJADO
FORJA:
Se entiende por forja la deformación por compresión de un material colocado
entre matrices.
CICLO TÉRMICO DE LA FORJA:
La forja se realiza con tres fases:
1. Calentamiento del metal a la temperatura de forja, segun el material a
forjar.
2. Operación de forja, que es donde se produce la deformación.
3. Enfriamiento a la temperatura ambiente.
CALENTAMIENTO: Se ha de realizar teniendo en cuenta que el metal cuando
empiece el proceso de deformación, debe hallarse a la máxima temperatura
posible, pero sin alcanzar al punto de fusión del constituyente que lo tenga más
bajo. También hay que considerar que durante la deformación, se comunica
energía mecánica a la pieza como consecuencia de choque del martillo o la
presión de la prensa y parte de esta energía se transformará en calor,
provocando un sobre calentamiento , si las circunstancias en que se realiza la
forja son tales que se dificulta el enfriamiento a causa de la rapidez, como es la
forja con martinete. Por otra parte si la forja se prolonga más del tiempo debido
puede tener lugar un enfriamiento excesivo hasta sobrepasar descendiendo la
temperatura de recristalización.
La forja en caliente requiere el mínimo de energía en el forjado y produce la
máxima deformación, pero al forjar cuesta controlar las dimensiones del
producto ya que el metal no se contrae uniformemente cuando se enfría de ahí
que la forja se realice a menudo a temperatura ambiente, aunque la
deformabilidad del metal es algo menor.
Otros factores a considerar son la velocidad de calentamiento y la atmósfera en
el horno.
DEFORMACIÓN: La deformación producida en la forja es debida a esfuerzos
de la compresión, esta fuerza necesaria para la deformación es denominada
"carga de forja" y se deduce para un metal en particular, por la compresión de
probetas cilíndricas entre matrices planas y paralelas bien lubricadas. A
temperatura de trabajo en frío las tensiones son elevadas y esto se debe a la
dificultad de mover las dislocaciones a través de la red ya que éstas se
multiplican rápidamente conduciendo a un endurecimiento por trabajo y los
límites de deformabilidad son bajos.
Cuando se trabaja en caliente los niveles de tensión son más bajos ya que la
energía térmica ocasiona grandes fluctuaciones de los átomos con las redes
cristalinas, de los granos del metal alrededor de sus posiciones de equilibrio. La
estructura de un metal puede cambiar tan drásticamente durante el trabajo en
caliente, que el resultado es un ablandamiento que puede ocasionar una
exagerada deformación no uniforme.
La deformabilidad también depende del tamaño de los granos, un tamaño de
grano grande es difícil de forjar. En una operación de forja real, la carga y la
presión de forja depende marcadamente de la fricción entre las matrices y la
pieza de trabajo, así como del límite de fluencia del metal de la pieza.
Bajo condiciones de lubricación perfectas la presión requerida para forjar una
muestra cilíndrica es uniforme e igual al límite de fluencia del material.
ENFRIAMIENTO: Se produce constantemente desde que sale la pieza del
horno para ser forjada.
Este enfriamiento no puede ser brusco para evitar grietas por contracciones
rápidas.
Durante la forja el enfriamiento tiene lugar por radiación al ambiente o por
conducción a la matriz o estampa. Si la forja es con martinete, la pieza está
menos tiempo en contacto con la matriz que cuando se trabaja con una prensa
por tanto el enfriamiento es menos rápido.
Influye considerablemente el tamaño de la pieza, ya que las piezas grandes se
agrietan con más facilidad que las pequeñas a causa de las tensiones que se
originan por la desigualdad de enfriamiento entre la periferia y el núcleo.
Una vez terminada la forja el enfriamiento puede hacerse al aire.
EFECTOS QUE PRODUCE LA FORJA:
Con la forja se realizan dos clases de trabajos:
• Piezas acabadas a las que por forja se les ha dado su forma definitiva.
• Piezas de desbaste: a las que por forja se les da una forma aproximada y se
terminan por mecanizado.
Con la forja se logra una positiva mejora en las propiedades mecánicas de los
metales y aleaciones, como consecuencia del afine de grano, de la orientación
de la fibra y de la disminución de sopladuras.
1. Afino de grano en la forja:
Durante la forja entran en juego dos efectos complementarios, la deformación
plástica de los cristales y la subsiguiente recristalización. La consecuencia
lógica tiene que ser un grano más fino, pero en este proceso influye por un lado
la temperatura de equicohesión y de otro la velocidad de deformación. El efecto
final dependerá de estos dos factores con las siguientes posibilidades:
A. Forja realizada de forma violenta (por choques) a temperatura inferior a la de
equicohesión. Produce principalmente efectos transcristalinos, que trituran el
grano y lo afinan.
B. Forja realizada de forma lenta (por prensas) a temperatura inferior a la de
equicohesión, y que produce principalmente efectos intercristalinos que
deforman el grano sin afinarlo.
2. Orientación de la fibra:
La fibra que se produce en la forja por aplastamiento y alargamiento de las
inclusiones e impurezas que contiene el metal hacen variar sus propiedades
mecánicas mejorándolas en la dirección de la fibra y empeorándolas en
dirección perpendicular. Esto es debido a que en las secciones del metal
perpendiculares a la dirección de la fibra hay un porcentaje de impurezas
inferior al que había antes de la forja. En cambio en las secciones paralelas el
porcentaje es superior. Por esto, en metales con muchas impurezas, debe
orientarse la fibra de manera que coincida con la dirección de los máximos
esfuerzos.
3. Eliminación de cavidades, sopladuras, poros, etc.:
Las altas presiones a las que se somete el material producen siempre una
condensación del mismo, de modo que por este medio se consigue la
desaparición de poros, sopladuras, burbujas, etc., siempre que las paredes de
estas oquedades no estén oxidadas porque se produciría un resquebrajamiento
interior con una soldadura imperfecta.
LA FORJA MECÁNICA:
Es en la que utiliza fuerza motriz de tipo mecánico, hidráulico, neumático o
eléctrico. El conjunto es una máquina a la que se aporta energía exterior para
mover los mecanismos impulsores de la herramienta. Esto permite el trabajo de
grandes piezas o grandes series de piezas aplicando esfuerzos violentos y
bruscos con los martinetes o continuos con las prensas. Las prensas realizan
un trabajo mayor en un periodo de tiempo más largo, por consiguiente el
material fluye mejor ya que los átomos disponen de más tiempo para su
movimiento, sin que surjan distorsiones violentas en la estructura y con ello
tensiones internas que se opongan a la deformación.
La utilización de prensa o martillo depende principalmente del peso de la pieza
a forjar y de su sección.
PRENSAS:
Se clasifican atendiendo a la magnitud del modo operativo. Las tres
magnitudes determinantes son:
- La fuerza.
- El trabajo.
- Y el recorrido.
  En las caracterizadas por la fuerza, lo que se especifica es la fuerza de
compresión. El proceso de conformado termina cuando la fuerza de
conformación iguala al valor máximo de su capacidad de compresión.
 En las caracterizadas por el trabajo se termina el proceso al agotarse la
capacidad de trabajo. Piezas iguales con distinta resistencia a la
conformación se forjan a destintas alturas limitando de alguna manera el
recorrido y observando la energía sobrante mediante resortes.
 En las caracterizadas por el recorrido, es el trayecto de la maza o pilón
el determinante.

MATERIALES FORJABLES:
Puesto que el trabajo de forja está basado en la aptitud para la recristalización
y el crecimiento de los granos, sólo se podrán trabajar así los metales que
cumplan esta doble condición. Por tanto serán forjables como metales puros el
aluminio, el cobre, el hierro, el titanio y el cinc.
Son forjables como aleaciones las formadas por una o varias soluciones
sólidas de todas ellas, lo más importante es el acero no aleado, o simplemente
aleado, ya que los aceros altamente aleados exigen en su mayoría grandes
esfuerzos lo cual es un inconveniente en las matrices en cuanto a su duración.
Son también forjables las aleaciones de aluminio con cobre, magnesio, cinc y
manganeso; las de magnesio; los bronces y latones y hasta las aleaciones de
cobre-silicio.
DISPOSICION DE FIBRAS EN DIFERENTES PIEZAS:
CONCLUSIONES:

 En el proceso de manufactura de metales, se tienen especificado

diferentes tipos de acabado para su uso, manejo o distribución, e este
caso los 2 tipos de procesos antes mencionados.

 En el laminado la materia pasa entre rodillos lubricados con agua para

su mejor manejo y acabado, y estas cambian la forma volumétrica por
medio de altas presiones y así se subdividen en diferentes acabados,
para su uso o distribución.

 En la forja podemos apreciar el uso de grandes fuerzas para darle al

metal una forma deseada, ya sea como vigas estampados o barandales,
en fin estos dos procesos tienen un fin común cambiar la forma del
metal, solo que el forjado también depende mucho del laminado sobre
todo en la forja con estampado.
BIBLIOGRAFIA

 http://www.ptolomeo.unam.mx:8080/xmlui/bitstream/handle/132.248.52.1
00/2548/07-MPM-Cap4-Final.pdf?sequence=7

 http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/713_ca.pdf

 http://www.caeinnovacion.es/aplicacion/19/Aplicaciones-de-Forja-
simufact-msc-software

 revistademetalurgia.revistas.csic.es/index.php/revistademetalurgia/article/.../587/59
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