3.3 Separación de minerales.

Operaciones de concentración

Las operaciones a las que se somete un mineral para la separación de la mena,

o menas, de la ganga, o sea, para concentrar ambas, pueden ser:

a) Clasificación: la base de la separación es el tamaño de las partículas.

b) Concentración gravimétrica: la separación de las especies se lleva a cabo en

función de la diferente densidad y/o volumen.

c) Flotación: se produce la separación aprovechando las distintas propiedades

superficiales de las especies mineralógicas presentes en e¡ mineral.

d) Separación magnética o separación electrostática: se aprovechan las

diferentes susceptibilidades magnéticas o conductividades eléctricas que
presentan mena y ganga."

3.3.1. Operaciones de clasificación de minerales

El término clasificación se refiere a aquellos procesos en los que las partículas

constituyentes del mineral se diferencian por las distintas velocidades de caída
de las mismas en el seno de un fluido. La velocidad de caída es función de la
densidad y/o tamaño de las partículas. Cuando la base de la separación es el
tamaño se habla de clasificación por tamaños, y cuando es la densidad se habla
de separación o concentración gravimétrica.

Cuando un conjunto de partículas se deprimen en un fluido, se considera que

hay una sedimentación libre cuando el volumen de las mismas es despreciable
frente al volumen del fluido. A bajas velocidades de sedimentación, existe una
resistencia a la caída debido a la viscosidad del fluido (flujo laminar). A elevadas
velocidades de sedimentación, esta resistencia se debe al desplazamiento del
fluido por el cuerpo al deprimirse y la resistencia debida a la viscosidad es
relativamente pequeña (flujo turbulento). Este fenómeno se conoce como
resistencia turbulenta. La sedimentación libre predomina en pulpas muy diluidas,
por regla general inferiores al 15% en peso de sólidos. El planteamiento del
cálculo de la velocidad terminal de caída de partículas en el seno de un fluido v
en flujo laminar, conduce a la conocida ley de Stokes:

gd2 (ps −pf

v= [3.10]
18η

en donde g es la aceleración de la gravedad, d el diámetro de partícula

considerada ésta esférica, ps la densidad de las partículas sólidas, pf la densidad
del fluido y ?; la viscosidad del fluido.

Para el caso de flujo turbulento, que se produce a elevadas velocidades de

sedimentación, se obtiene la denominada ley de Newton:

1/2
3gd (pi −pp )𝐾
v= [ ] [3.11]
𝑝𝑓

La ley de Stokes es aplicable para valores del número de Reynolds

inferiores a 0,2 lo que se corresponde con un tamaño de partícula inferior a 50
m, mientras que la ley de Newton es rigurosamente aplicable para valores del
Reynolds superiores a 800, correspondientes a tamaños dé partícula superiores
a 500 m. El número de Reynolds es un número adimensional que se calcula
para partículas esféricas mediante la expresión:

𝑣𝑑𝜌𝑓
Re = [3.12]
𝜂

Cuando las partículas no son esféricas se sustituye d por l que es un

parámetro característico de una dimensión lineal de la partícula.

Hay, pues, un rango de partículas intermedio que se corresponde con el

tamaño idóneo de muchos de los procesos de clasificación en húmedo en los
cuales ninguna ley general se ajusta a los datos experimentales.

La ecuación que permite el cálculo de la velocidad terminal de caída en

régimen turbulento ha sido modificada para poder ser aplicada a los procesos de
clasificación de minerales. En la expresión correspondiente aparece .un
parámetro corrector k .que para este tipo de proceso adopta un valor de 2,5, y se
sustituye la densidad del fluido por la de la pulpa de mineral: Con ello, la
expresión final toma la forma de:
 1/2
3gd (ρi −ρ𝑝 )𝐾
v= [ ] [1.13]
𝑝𝜌

Cuanto menor es la densidad de la partícula, menor es el valor del término

entre paréntesis y mayor es la reducción de la velocidad terminal de caída. Asi-
mismo, cuanto más elevada es la densidad de pulpa, más disminuye la velocidad
de caída de las partículas. Este aspecto es importante en el diseño de circuitos
de clasificación. Cuando la sedimentación de las partículas no es libre, porque
viene influenciada por la perturbación que se producen entre ellas, se reduce el
efecto del tamaño pero se incrementa la importancia del efecto de la densidad.

De las expresiones [3.10], [3.11] y [3.12] se desprende que la velocidad

terminal de una partícula en un fluido es función únicamente del tamaño de
partícula y de su densidad. En consecuencia, se pueden enunciar las siguientes
leyes fundamentales presentes en Las operaciones de clasificación:

1. A igual densidad en las partículas, las partículas más gruesas tienen una
velocidad relativa de sedimentación más grande que las partículas más
finas.

2. A igual tamaño, las partículas con mayor densidad tienen una velocidad
relativa de sedimentación más grande que las de menor densidad.

3. Las partículas porosas, o que presentan una forma irregular, tienen,

generalmente, una velocidad de sedimentación más pequeña que lo que
cabría esperar de las partículas esféricas y de las partículas compactas
que tengan el mismo tamaño y la misma densidad.

4. Las velocidades de sedimentación de las partículas sólidas disminuyen

progresivamente a medida que aumenta la densidad o la viscosidad del
medio fluido.

Se describen a continuación las características más relevantes de los

principales sistemas de clasificación utilizados en las operaciones de separación
concentración de minerales:

1. Clasificador de caja. Consiste en un tanque alimentado por una pulpa de

 mineral con un caudal adecuado, que al circular a lo largo del dispositivo va
depositando las partículas en función de su densidad y de su tamaño. De esta
forma, en los primeros compartimientos se deposita el material más grueso y
el más denso, después lo hacen las partículas de tamaño y densidades
intermedias y: finalmente, los materiales más finos. El material ultrafino es
arrastrado fuera del tanque por el agua. El proceso utiliza cantidades de agua
adicionales que se inyectan en cada recipiente en contracorriente respecto a
la pulpa. El acoplamiento de medios de descarga continuos ha aumentado de
manera importante la utilización de este dispositivo puesto que de esta forma
el sistema trabaja en continuo en lugar de hacerlo por cargas. En la figura
3.14 se presenta un esquema de uno de los tipos de clasificador de caja.

2. Clasificadores mecánicos. Son aquellos clasificadores en los que se utilizan

medios mecánicos para separar el material de partida en dos fracciones; son
ejemplo de este-tipo de dispositivos los clasificadores de arrastre, los
clasificadores o espesadores Dórr y los clasificadores de espiral.

Los clasificadores de arrastre están constituidos por tanques rectangulares

dispuestos en un plano inclinado y que tienen incorporados unas rasquetas. La
alimentación se produce por la parte baja del tanque y los gruesos son
impulsados hacia arriba por las rasquetas; los finos rebosan por la parte baja del
tanque tal como se refleja en la figura 3.15. Estos sistemas de clasificación
suelen usarse en circuito cerrado con molinos de barras o de bolas. El intervalo
óptimo de trabajo para este tipo de clasificador está entre 60 pm y 1 mm. Con el
desarrollo de los sistemas de clasificación que funcionan por ciclonado, los
clasificadores de arrastre han sido sustituidos en muchas plantas industriales.

El clasificador o espesador Dorr es una variante del clasificador de arrastre

y consiste en un depósito circular que en su parte inferior termina en forma
cónica. Tiene incorporado en dicha parte inferior un sistema de rasquetas que
gira lentamente a lo largo de todo el depósito. La descarga de finos la hace
periférica y la de material grueso por zona central inferior tal como refléjala figura
3.16. Este sistema tiene una gran área de eliminación de finos. Las mejores
condiciones de trabajos e consiguen con largos tiempos de residencia y con una
mínima agitación. Este sistema puede ser usado bien como clasificador, con lo
que el material grueso sale por la parte inferior del tanque y el fino por los
rebosaderos superiores, bien como espesador, con lo que todo el material sólido
sale por la parte inferior y por los rebosaderos sale únicamente agua.

FIGURA 3.15 Clasificador o espesador circular Dorr.

Los clasificadores de espiral consisten en un depósito rectangular dispuesto de

forma inclinada y en el que se sustituye el conjunto de ras- . quetas del
clasificador de arrastre por un conducto en espiral como el que se muestra en la
figura 3.17. Estos sistemas operan a mayores pendientes que el sistema de
rasqueta. Las partículas más densas se concentran en la parte de! conducto
cercana al eje mientras que las partículas menos densas y más finas rebosan
por la parte exterior de la espiral. El resultado es la salida del producto grueso y
denso por la parte superior y la del producto lino y menos, denso por la parte
inferior (rebose). La principal ventaja del sistema descrito es que no tiene
prácticamente piezas móviles y, por tanto, el desgaste mecánico queda reducido
al mínimo, así como el riesgo de averías. El intervalo óptimo de trabajo para este
tipo de clasificadores se sitúa entre 60 p.m y 1 mm.

FIGURA 3.17. Hélice de un clasificador en espiral.

El funcionamiento de los clasificadores mecánicos depende de un número

importante de variables. Así, el incremento en la velocidad de alimentación de
pulpa al clasificador conduce a un aumento en la velocidad de salida del rebose
y, por tanto, a-un incremento en el tamaño de partícula del material que sale por
el mismo. La velocidad de las rasquetas o de la espiral determina el grado de
agitación, de la pulpa y el tamaño de partícula del rebose. Para obtener la salida
de material más grueso es necesario aumentar la agitación y así mantener en
suspensión las partículas más gruesas. A menor agitación, el material abandona
el sistema con un tamaño de partícula más fino.

La variable más importante de este tipo de- clasificadores es la dilución de la

pulpa. En los circuitos de molienda que incorporan un sistema de clasificación en
circuito cerrado, las pulpas circulan a una densidad de sólidos no inferior al 65%
en peso de los mismos, mientras que los clasificadores mecánicos nunca operan
por encima del 50%. Por tanto, se requiere adicionar agua al sistema. Con la
dilución, se reduce la densidad del rebose y se incrementa la sedimentación
Ubre, con lo que dicho rebose sale con un tamaño de partícula más fino, aunque
siempre y cuando la densidad de pulpa se mantenga por encima de la
denominada dilución crítica, la cual se sitúa alrededor del 10% de sólidos. Por
debajo de este valor, el efecto del incremento de la velocidad de levantamiento
de las partículas con la dilución es más importante que el incremento de la
velocidad de sedimentación de las partículas producido por el descenso en la
densidad de pulpa. El rebose sale con tamaños de partícula más gruesos a
medida que se aumenta la dilución por debajo del citado valor crítico.
 Una de las mayores desventajas de los clasificadores mecánicos es su
incapacidad de producir un rebose con tamaños de partícula muy finos
compatibles con densidades de pulpa razonables.

3. Ciclonado e hidrocíclonado. Estos sistemas utilizan, por una parte, los

principios de velocidad de caída de partículas que ya han sido descritos
anteriormente y, por otra parte, el hecho de que las partículas están sometidas
a una fuerza centrífuga derivada de la velocidad tangencial y el radio de
curvatura del sistema. En la figura 3.18 se presenta un esquema de un
hidrociclón.

FIGURA 3.18. Esquema de un hidrociclón.

Cuando, las partículas de mineral contenidas en la pulpa entran a presión, de

forma tangencial, en el cilindro que constituye la parte superior del hidrociclón,
las más densas vio de tamaño más grueso se aproximan a la parte exterior del
mismo y, siguiendo un movimiento helicoidal, caen hacia el fondo recogiéndose
en la parte inferior del sistema. Las partículas menos densas y más finas son
arrastradas por el flujo de agua y salen por la parte superior del hidrociclón.

Justo a la entrada del hidrociclón, se encuentra la alimentación no clasificada

todavía. La parte cónica del mismo contiene todo el material grueso y/o denso,
clasificado. Análogamente, el material fino clasificado se encuentra en una
región pequeña situada alrededor del vórtice (figura 3.1S). En la mayor parte de
la zona cilíndrica se produce la verdadera clasificación del material. En esta
región las distintas fracciones granúlométrícas se distribuyen radialmente.

Si las partículas que se introducen en el hidrocislón presentan el mismo

tamaño, el sistema separa por densidades, mientras que con partículas de igual
densidad, el ciclón separa por tamaños. Estos dispositivos han sustituido en los
últimos años a los clasificadores de rastrillo y, en algunos casos, incluso a los
clasificadores en espiral, dado que poseen una gran relación
productividad/tamaño de equipo y un mantenimiento reducido. Su mayor
aplicabílidad se encuentra en los circuitos de molienda qüe trabajan con molinos
en circuito cerrado.

La medida de partícula más adecuada para obtener un mejor rendimiento de

trabajo es variable pero, por regla general, se sitúa entre 5 y 100 m. Si el
detonado se lleva a cabo por vía seca, el tamaño de partícula oscila entre 50 y
150 pm.

3.3.2. Concentración gravimétrica

Los sistemas de concentración gravimétrica se basan en las densidades

diferenciales de las distintas especies minerales. Es muy importante, para
conseguir una separación selectiva, que exista una marcada diferencia entre las
densidades de las distintas especies presentes. Dado que los procesos de
separación tienen lugar en un medio fluido, aire o agua usualmente, la dinámica
de fluidos desempeñará un papel importante durante los citados procesos. En
consecuencia, deben tomarse en consideración, adicionalmente, la densidad del
fluido y su viscosidad. Una primera aproximación para conocer la posibilidad real
de utilizar este tipo de procesos es seguir un criterio de concentración que se
puede definir por una expresión del tipo:

en donde pm es la densidad de la mena, ps es la densidad de la ganga (o de

otra mena) y g a densidad del fluido. A partir de datos reales, se considera que si
la relación es superior a 2,5, el proceso de concentración gravimétrica será
bueno. A medida que disminuye este valor, la eficiencia del proceso decrece y
para valores de C inferiores a 1,25 el proceso no es factible desde el punto de
vista comercial. El criterio puede utilizarse también cuando la densidad de la
ganga es superior a la de la mena invirtiendo los términos.
 Los procesos de separación gravimétrica son muy sensibles a la presencia de
la masque incrementan la viscosidad del sistema y reducen la eficiencia de la
separación. Es normal deslamar las pulpas eliminando las partículas de tamaño
inferior a 10 pm, lo que usualmente se lleva a cabo mediante hidrociclones o
clasificadores hidráulicos.

Uno de los aspectos más importantes de las operaciones de concentración

gravimétrica es conseguir un balance correcto de agua. Prácticamente todos
estos procesos tienen una densidad de pulpa óptima, con lo que una desviación
de la misma puede conducir a una disminución en la eficiencia del proceso. En
consecuencia, es esencial un buen control de la densidad de pulpa.

1. Separación por medios densos. Es un procedimiento de separación y

concentración basado únicamente en las diferentes densidades de las
especies minerales que se van a tratar. Al poner en contacto un mineral
con un líquido denso, las partículas que presentan menor densidad flotan,
mientras que las que tienen una densidad superior se deprimen y se
recogen en el fondo del sistema utilizado. En la figura 3.19 se muestra un
dispositivo de separación por medios o líquidos densos. En el cuadro 3.6
se incluyen las densidades de los materiales que suelen ser concentrados
gravimétricamente.

En el cuadro 3.7 se incluyen sistemas de líquidos densos utilizados

usualmente en este tipo de procesos. El primer grupo lo constituyen
líquidos orgánicos de elevada densidad. Estos presentan las
características de alto coste y, en muchos casos, problemas importantes

CUADRO 3.6 ‘,
Densidades de distintas especies minerales
Generales Densidad (kg • m~3J

Hidrocarburos/carbón 1.000
Silicatos 2.000-4.500
Carbonatas, fosfatos, haluros 3.000-3.500
Sulfuros 4.000-8.000
Óxidos 2.500-7.000

Específicos Fórmula

Scheelifa CaWO4 5.900-6.100

Wolframita • (Fe.Mn)WO4 7.200-7.500
Casiterita Sn02 ó.800-7. ] 00
Hematites Fe2O3 4.900-5.300
Magnetita Fe-jOj 5.200
Goethita FeO(OH) 4.300
Siderita FeC03 3.800-3.900
llmenita TiO2.FeO 4.500-5.000
 Rutilo TIO2 4.200
Oro Au 19.300
Barita BaSO4 4.480
Fluorita CaF2 3.180

CUADRO 3.7
Separación por medios densos: líquidos utilizados
más
Componente Fórmula Densidad (kg m-3)

Pentacloroetano CCI3-CHC12 1.500

Tefrabromoetano HCBr2-CHBr2 2.960
Bromoformo CHBr2 2.890
loduro de mefileno CH2! 2 3.330
Licor de Thoulet KHgl3 3.000
Solución de Clerici TICOO/COOH-CH2-COOTI 5.200 (95 °C)
Magnetita Fe304 1.250-2.200
Ferrosiliáo - 2.900-3.400
Galena PbS 7.500

de toxicidad. Es por ello, que estos reactivos solo se usan en el laboratorio

para determinar si un proceso de concentración gravimétrica podrá ser
aplicado a un mineral. En la industria se utilizan suspensiones de magnetita,
ferro silicio e, incluso, galena. Estas suspensiones no son tóxicas, por el
contrario son estables y recuperables con relativa facilidad.

Se han diseñado muchos dispositivos para efectuar la separación por medios

densos. Uno de los más utilizados consta de un recipiente cónico que se
alimenta con pulpa de mineral.

El cono contiene ya en su interior el medio denso. El sistema funciona con

agitación y, si es necesario, se inyecta aire para complementar la agitación
mecánica. La ganga se desnata

FIGURA 3. 19: Equipo para separación por medios densos.

y el concentrado se descarga por la parte inferior del cono. El tamaño de las

partículas de mineral para obtener un buen rendimiento en la operación tiene
que ser superior a 0,2 mm. La eficiencia en la separación disminuye con el
tamaño de partícula debido a la baja velocidad de sedimentación de las
partículas pequeñas. Por ejemplo, para partículas que presentan tamaños de
3 mm se pueden conseguir separaciones efectivas utilizando el sistema de
líquidos densos con diferencias de densidad del orden de 100 kg m3.

Una de las grandes aplicaciones del proceso de separación por líquidos

densos es en alguna de las distintas etapas de la concentración de carbones.
Otros minerales concentrados por estos procedimientos son: óxidos de
hierro, fluorita y minerales plomo-cinc, entre otros.

2. Concentración mediante jigs. La acción de un sistema del tipo jig

consiste en la fluidización intermitente de un lecho de partículas mediante
un sistema de pulsación ascendente que utiliza un fluido, usualmente
agua. A través de este movimiento, las partículas unas pesadas
descienden hacia el fondo del lecho mientras que las más ligeras quedan
en la parte superior del-mismo en la figura-3.20 se incluye un esquema de
un sistema tipo jig en el cual puede verse como la pulpa se mantiene
sobre una parrilla que suele estar cubierta, a su vez, por una capa de
mineral pesado-qué actúa de lecho de baja permeabilidad. Cuando-se
provoca un movimiento descendente con el émbolo o con aire
comprimido, la pulpa: recibe un movimiento ascendente. A continuación,
se deje que la velocidad diferencial conduzca las partículas más pesadas
por debajo de las menos - pesadas. Las partículas más finas y densas
atraviesan la parrilla) van a parar al fondo del recipiente.
Con este modo de operación se pueden obtener tres productos:

a) La ganga que se elimina se desnata por la parte superior del sistema.

b) El concentrado que se recupera por un conducto lateral de la parte

superior del sistema.

c) Los finos densos que se recirculan de huevo al proceso.

El tamaño de partícula adecuado para la obtención de un buen rendimiento

en la aplicación de este sistema es variable aunque suele ser grueso (entre. 3
y 10 mm) pero también puede trabajar hasta niveles de 150 pm o incluso
inferiores. Sin embargo, el rendimiento del sistema decrece a medida que el
tamaño de partícula es inferior a los valores citados. Estos sistemas son
utilizados frecuentemente en la concentración de casiterita, scheelifa, oro,
carbón y barita, entre otros.

3. Mesas vibratorias. Este sistema consiste en unas mesas inclinadas

alimentadas por una pulpa de mineral, normalmente a una densidad del
25% en peso, a las que se aplica un movimiento vibratorio de entre 200 y
300 ciclos por minuto. La pendiente de la mesa es regulable en función de
las características de los minerales que se van a concentrar. Las
partículas están sujetas a dos fuerzas: la fuerza debida al movimiento de
la mesa y la fuerza debida a la película de agua en movimiento a través de
la propia mesa. El efecto neto es que las partículas se mueven
diagonalmente desde la zona de alimentación y se reparten tal como
muestra la figura 3.21. Este reparto del sólido es debido a que entre las
varillas de acero o listones de madera de la mesa vibratoria las partículas
más densas se colocan en la parte inferior mientras que las menos
densas se colocan en la parte superior, y entre partículas que presentan la
misma densidad, las más finas se desplazan hacia la zona inferior
quedando las más gruesas en la parte superior.

La altura de las varillas o listones citados aumenta desde el punto de

alimentación hasta la zona de recogida de los estériles. Asimismo, esta
 altura disminuye desde la cabeza de la mesa hasta el extremo en donde
se recoge el concentrado. Se pueden obtener así varias fracciones:

a) Las lamas: fracción formada por partículas muy finas de unos pocos
micró- metros.

b) Los estériles: fracción de ganga.

Figura 3.21. Esquema de una mesa vibratoria.

c) Los mixtos: fracción que se recicla a un nuevo ciclo de operación.

d) El concentrado: corresponde a la mena.

Para la obtención de un buen rendimiento en el trabajo con mesas

vibratorias, el tamaño de partícula debe mantenerse entre 50 pm y 1 mm. Sin
embargo, no se alcanza un buen rendimiento si se alimenta el sistema con un
material que presente una gradación de tamaños tan amplia como el intervalo
indicado. Lo que se hace es clasificar las partículas en tamaños más
parecidos, utilizándose varias mesas para un mismo circuito: línea de mesas
para material grueso, línea para materiales de tamaño medio y línea para
tratar material fino o muy fino.

La capacidad de las mesas es variable pero, por término medio, se

sitúa en 2 t/h para material con 1,5 mm hasta 0,5 t/h para alimentaciones con
tamaños entre 150 y 100 pm. Por tanto, la capacidad de estos sistemas
comparada con los de otros sistemas de concentración es muy limitada.

Las mesas vibratorias se utilizan para la concentración de minerales de

estaño, hierro, wolframio, tantalio, mica, bario, titanio, zirconio y, en menor
 medida, para oro, plata, torio, uranio y carbón.

4. Elección de lo unidad adecuada para la concentración gravimétrica de

un mineral. El primer punto que se debe tener en cuenta para determinar si
la concentración gravimétrica es el sistema adecuado para la concentración
de una mena y cuál puede ser el método idóneo, es conocer con detalle las
características mineralógicas de la materia prima que se va a concentrar.
Una vez se dispone de esta información, el siguiente paso consiste en
efectuar un análisis por líquidos densos del mineral que ha de alimentar la
hipotética planta de concentración gravimétrica. Para ello, se efectúan
estudios detallados utilizando los sistemas citados en el cuadro 3.7.

La secuencia que se sigue para llevar a cabo este análisis por líquidos
densos es la siguiente:

a) Molienda del mineral y deslamado para eliminar las partículas más finas,
lamas.

b) Experimentación con líquidos densos a valores de densidad variable: en

los distintos experimentos se va modificando este parámetro en intervalos
de 100-200 kg.m'3, recogiéndose por una parte los materiales pesados, y
por tanto deprimidos, y por otra los ligeros de cada una de estas
operaciones. A partir de aquí, se determina el porcentaje de recuperación
de la especie que se quiere concentrar, normalmente en las distintas
fracciones de pesados. Suelen utilizarse líquidos orgánicos para
densidades entre 2,7 y 2,9 y, para el resto de densidades, la solución de
Clerici.

c) Con los resultados obtenidos en las pruebas de concentración, se puede

deducir la viabilidad o no de la separación gravimétrica, así como los tipos
de unidades de concentración que se van a utilizar y la probable calidad
de los productos separados por gravedad.

d) Una vez determinada la unidad o unidades de concentración adecuadas

para cada mineral, en las que se lomará en consideración el grado de
liberación de la mena y la potencia del yacimiento, se realizarán pruebas
de laboratorio y semipiloto para escoger definitivamente el tipo de unidad.
Seguidamente y, una vez realizados los estudios en planta piloto, se
podrá efectuar un completo estudio de viabilidad con el diseño de la
correspondiente planta industrial de concentración gravimétrica.
3.3.3. CONCENTRACIÓN POR FLOTACIÓN
La flotación es un proceso de concentración basado en las propiedades
superficiales de los sólidos. La operación de concentración por flotación se basa
en la adherencia de partículas sólidas en suspensión a gases o a ciertos
líquidos, preferentemente agua. La operación incluye todas las posibilidades de
concentración de minerales en las que se obtiene la flotación en agua de
partículas más pesadas que esta. Dentro de estas posibilidades, la flotación con
formación de espumas consiste en la concentración de una especie mineral que
está mezclada con otras al producirse una disminución en su densidad por
interacción con un gas (aire) en el seno de un líquido (agua). Las partículas de la
especie o especies se adhieren a las burbujas de aire concentrándose en la
superficie de agua en forma de espuma. Estos procesos se explican a minerales
de baja ley y siempre que se requiera una molienda fina para obtener el grado de
liberación adecuado.
La aplicación más reciente del proceso de flotación data de 1860, año en el
que Haynes patenta la utilización de la adherencia selectiva de partículas en una
interfaz de agua – aceite. En 1877, Bessel presenta sus trabajos sobre flotación
por espumas de grafito de Baviera a partir de una pulpa acuosa y con la adición
de pequeñas cantidades de aceite. Las burbujas se obtenían por ebullición de
agua o por generación química de dióxido de carbono en el seno de la pulpa.
Una de las constantes físico – químicas que determina la mojabilidad de una
superficie mineral es el ángulo de contacto. Este es el ángulo formado por la
superficie plana de la partícula sólida y la tangente a la burbuja de aire en el
punto de contacto. Su utilidad estriba en que la medida del ángulo informa
acerca de la avidez por el aire o hidrofobicidad de la superficie del sólido. Para
profundizar en este parámetro hace falta recordar lo que se entiende por tensión
superficial o interfacial. Esta se define como la fuerza que actúa
tangencialmente al borde de una superficie líquida lo cual provoca una tendencia
a la contracción de la misma. Esta fuerza es igual a la energía por unidad de la
superficie del líquido. En el cuadro 3.8 se dan algunos valores de energía
interfacial para varios líquidos. Cuanto mayor es este parámetro inferior es su
mojabilidad. Efectivamente, el mercurio colocado sobre un sólido, mantiene una
esfericidad casi perfecta y no lo moja, el agua lo moja parcialmente y el agua
jabonosa presenta una mojabilidad casi total.
 CUADRO 3.8
Valores de tensión superficial o interfacial de líquidos (N. 𝑚−1)
Liquido Tensión superficial
Mercurio 5
Agua 0.072
Glicerina 0.063
Disolución de jabón 0.030
Acetona 0.024
Alcohol etílico 0.022

Una burbuja de aire presenta forma esférica (mínima superficie) antes de su

contacto con una partícula. Cuando éste se produce, la burbuja se deforma
(figura 3.22). En estas condiciones, θ es el ángulo de contacto, y (𝑌𝑠−𝑔 ), (𝑌𝑠−1 ) y
(𝑌1−𝑔 ) son las tensiones interfaciales sólido – gas, sólido – líquido y líquido – gas,
respectivamente. Existe un equilibrio de fuerzas que refleja la ecuación
siguiente:
𝑌𝑠−𝑔 - 𝑌𝑠−1 = 𝑌1−𝑔 cosθ [3.15]

Figura 3.22 .Adherencia partícula – burbuja de aire

En donde 𝑌1−𝑔 es constante e igual a 0.072 N. 𝑚−1 para el agua. En estas
condiciones cuando (𝑌𝑠−𝑔 ) > (𝑌𝑠−1 ), el ángulo de contacto será inferior a 90°, con
lo que el agua recubre preferentemente al sólido y el contacto mineral – aire no
es posible (figura 3.22. a). Cuando (𝑌𝑠−𝑔 ) < (𝑌𝑠−1), el ángulo de contacto será
superior a 90° y la burbuja de aire mojará tanto más al sólido cuanto mayor se
haga el ángulo θ (figura 3.22.b). Si el sólido es suficientemente pequeño, el
complejo partícula – burbuja flotará y tendrá tendencia a asociarse a la espuma.
A partir de las tensiones interfaciales es posible introducir un nuevo concepto
relacionado con la hidrofobicidad: el trabajo de adsorción partícula – burbuja de
aire. Este se define como la fuerza por unidad de superficie que hace falta aplicar
para separar la partícula de la burbuja de aire, calculándose según:
𝑤𝑎𝑑𝑠 = 𝛾1−𝑔 + 𝛾𝑠−1 + 𝛾𝑠−𝑔 [3.16]
Y combinando las ecuaciones [3.15] y [3.16] queda.
𝑤𝑎𝑑𝑠 = 𝛾1−𝑔 (1 – cosθ)
De esta ecuación se deduce, asimismo, que cuanto mayor es el ángulo de
contacto mayor es el trabajo de adsorción y, por tanto, mayor la flotabilidad de la
partícula de mineral.
La composición del mineral es importante con relación a la selección del
proceso de flotación así como a los reactivos adecuados para llegar al fin
deseado. En general, la estructura que presenta los sólidos minerales es iónica o
metálica. Cuando el material se somete a una etapa de trituración y a
continuación se pone en suspensión acuosa, queda en el sólido una superficie
polar o hidrofilica que da lugar a la obtención de ángulos de contacto pequeños o
nulos. Algunos minerales presentan una estructura de enlaces covalentes que
poseen una flotabilidad natural de forma más o menos efectiva. Entre estos
minerales se encuentra hidrocarburos naturales, azufre, grafito, diamante, y en
una cierta extensión, algunos sulfuros metálicos.
Dado que para que exista flotación se requiere que la superficie del mineral
tenga un comportamiento hidrofóbico y, por tanto, una buena adherencia a las
burbujas de aire, se utilizan unas substancias denominadas colectores que
facilitan el proceso. Una vez se ha constituido el complejo partícula de mineral –
burbuja de aire, hay que mantener en el sistema una espuma estable para poder
separar los distintos componentes del mineral. Ello se consigue mediante los
espumantes. Para incrementar las diferencias en las propiedades físico –
químicos superficiales de las distintas especies presentes y para potenciar las
propiedades de los colectores se utilizan los denominados reguladores o
acondicionadores que incluyen a los activadores, los depresores y los
reguladores de PH del sistema, entre otros.

A) COLECTORES :

Un colector es un compuesto orgánico con una molécula constituida por una

parte no polar (normalmente hidrocarbonada) y un grupo polar. El grupo polar se
absorbe sobre la superficie iónica del mineral y el grupo no polar se dirige al
exterior haciendo que el sólido tenga un comportamiento hidrofóbico. Además de
estas substancias, existen también compuestos químicos no polares utilizables
como colectores.
Los tipos de colectores son (cuadro 3.9), en función de su composición química,
los siguientes:
a) aceites y derivados del petróleo. La mayoría de estas subtancias son líquidos
hidrocarbonados no polares que no se disocian en agua, como sulfonatos de
petroleo, alcoholes sulfatados etc.
b) B) ácidos orgánicos. Bases orgánicas y sales de ácidos orgánicos: en que las
moléculas están formadas por grupos no polares (radicales de cadena larga)
y un grupo no polar del tipo –COOH, OH, -SH, -NH. Algunos de estos
colectores e ionizan en agua dando lugar a la formación de aniones: por
ejemplo, el ácido esteárico de formula 𝐶𝐻3 -(𝐶𝐻2 )16-COOH que es un ácido
saturado, o el ácido oleico, insaturado, de formula 𝐶8 𝐻17 -CHOH-𝐶𝐻2-COOH.
Estos colectores, que presentan una baja selectividad, se utilizan en la
flotación de minerales oxidados como carbonatos de metales no férreos,
sales solubles de metales alcalinos y alcalinotérreos, sílice, silicatos, etc. Los
xantatos y los ditiofosfatos son ejemplos de sustancias del tipo sulfidrilo. Los
primeros potentes y selectivos, y los segundos, los más sencillos de los
cuales son los tioles, más débiles y no tan utilizados. Entre estos reactivos
destaca el etilxantato de potasio, ampliamente utilizado en la flotación de
sulfuros metálicos.
 Otro ejemplo de colectores del tipo de base orgánica son las aminas de
formula general R-𝑁𝐻2 , y en las que pueden existir sustituciones parciales o
totales de los hidrógenos por radicales alquílicos. Cuando la sustitución es
total estos colectores sin sales de amonio cuaternarias.

CUADRO 3.9
Colectores mas utilizados y algunos de sus aplicaciones

Una clasificación más descriptiva de los colectores consiste en dividir estos en

tres grupos: colectores aniónicos, catiónicos y no iónicos. En un colector
aniónico, la parte de la molécula que convierte la superficie del mineral en
hidrofóbica lleva carga negativa. Tal es el caso de los ácidos grasos, xantatos,
aceites sulfonados. En los colectores catiónicos, la parte de la molécula que
comunica carácter hidrofóbico a la superficie del mineral soporta una carga
positiva. Tal es el caso de las aminas. Finalmente, la adsorción de los colectores
no iónicos sobre el mineral no presenta naturaleza eléctrica.
El mecanismo de la actuación de los colectores merece una atención especial.
Cuando se introducen partículas de un mineral en una solución, normalmente, se
desarrolla en la interfacie S/L una carga eléctrica derivada de los iones
adsorbidos en la superficie, lo que conlleva, para mantener la electro neutralidad,
la formación de una segunda capa de iones de signo contrario, difusa,
generando lo que se denomina la doble capa eléctrica (figura 3.23). La diferencia
de potencial entre la superficie del solido con iones adsorbidos y la solución se
conoce como potencial electrocinético o potencial zeta. Este parámetro puede
medirse por diversos procedimientos siendo una de los más utilizados el de la
electroforesis.

Iones
adsorbidos

Solid

Superfici Capa
e difusa

Figura 3.23. Modelo de doble capa eléctrica

Para la goethita, FeO(OH), en contacto con agua, los iones que desempeñan un
papel importante son el hidronio, 𝐻3 O, y el hidroxilo, OH-. En la figura 3.24 se
muestra la variación del potencial zeta con el pH para la goethita. Se observa
que el signo de este parámetro indica la carga de la superficie de las partículas
de goethita (superficie junto con primera capa de iones adsorbidos). Así, se
observa que la goethita está cargada positivamente a pH por debajo de 6,7
(signo de potencial zeta positivo); por ello, el colector adecuado puede ser un
dodecilsulfato con carga negativa el cual se incorpora a la capa difusa. Por
encima de pH 6,7 la primera capa de iones adsorbidos presenta carga negativa
(signo negativo del potencial zeta) por lo que la parte del colector que se va a
incorporar a la capa difusa deberá de presentar carga positiva, por ejemplo el ion
doecilamonio. El punto de pH en el se produce el cambio en el signo del
potencial zeta se denomina punto de carga cero. En todos estos casos la
absorción del colector será de tipo físico y por tanto, reversible.
 40

20

-2
0

-4
0

FIGURA2 3.2.4. Variación 6

4 del potencial zeta8para la goethita.
10

En la flotación del cuarzo se supone que en la superficie del mismo tiene lugar la
reacción siguiente:
𝑆𝑖𝑂2  𝐻2 O 𝐻2 Si𝑂3 [3.18]
Y en función del pH del medio, se produce una mayor o menor disociación del
ácido silico según:
𝐻2 Si𝑂3 + 𝐻2 𝑂 𝐻3 O + HSi𝐻3 - [3.19]
El valor potencial zeta se hace negativo por encima de pH 1.8: puede utilizarse
un colector de tipo acetado de dodecilamonio. El mejor rendimiento del proceso
se sitúa a pH entre 9 y 10, debido a que la especie predominante del colector a
este pH, o por debajo, es RH𝑁3 . Por encima de estos valores la especie
predominante es RN𝐻2(𝑎𝑞).
El cuarzo puede ser flotado con colectores catiónicos, tipo ácido oleico,
activando su superficie con iones metales alcanoterreos, como por ejemplo el
Ca², que provocan un cambio en el signo del potencial zeta. La adsorción de
iones calcio se produce extensivamente en a pH > 10. En estas nuevas
condiciones, se produce la formación de una película hidrofóbica de oleato de
calcio (quimiadsorcion), muy difícil de eliminar.
En la flotación de sulfuros metálicos, los colectores más utilizados son de tipo
anionico, habitualmente xantatos y ditiofosfatos.
En la flotación de pirita mediante colectores tipo xantato, el mecanismo de
colección transcurre aprovechando las propiedades semiconductoras de la
pirita, propiedad eléctrica que poseen numerosos sulfuros metálicos. Las
reacciones que tienen lugar son de naturaleza electroquímica sobre la superficie
de la pirita según:
2EtOCS𝑆 − EtOCSS – SSCOEt(s)  2 𝑒 − [3.20]
1
𝑂2 + 𝐻2 O + 2 𝑒 − 2OH¯ [3.21]
2

En donde Et es el radical etílico. Parece que el proceso de interacción es por

quimiadsorcion.
La modificación de la superficie de la pirita con aniones xantato se produce para
valores de potencial zeta positivo, hecho que tiene lugar a pH < 7. Por encima de
este valor, la superficie de la pirita queda cargada negativamente quedando
deprimida con este tipo de colectores, lo que se aprovecha para flotar otros
sulfuros como galena, blenda y calcopirita a pH alcalino.

B) ESPUMANTES :
Son agentes que se adicionan a la celda de flotación para formar una espuma
con la estabilidad suficiente para poder separar la mena de la ganga, utilizando
las palas extractoras que incorpora a este fin la propia celda. Esta estabilidad de
la espuma, o de las burbujas que la forman, debe durar el tiempo suficiente para
lograr una adecuada separación. Los espumantes son compuestos
heteropolares que poseen en su estructura uno o más grupos hidrofóbicos, de
naturaleza hidrocarbonada, en los que existe, además, un grupo hidrofilico.
Estos grupos se adsorben fuertemente en las interface aire-agua, dirigiendo los
grupos polares hacia el agua. Los grupos no polares pueden interactuar con la
parte hidrofóbica del colector, ya fijado sobre el mineral sólido, convirtiéndose en
la base de la unión solido-burbuja de aire. Los agentes espumantes más
utilizados son: el aceite de pino, formado por α-terpineol (60%-70%), alcoholes
terciarios (10%), borneol (10%-15%) y alcanfor ((10-15%); ácidos
cresilicos, formados por mezclas de isómeros del cresol, xilenol y fenol;
alcoholes alifáticos, siendo el más utilizado, entre otros, el 4–metil 2–
pentanol. Los agentes citados presentan una ligera solubilidad en agua.
Otros agentes espumantes menos utilizados, y muy solubles en agua, son
los éteres poliglicoles. En ocasiones se utilizan mezclas de algunos de los
anteriores espumantes.

C) REGULADORES O ACONDICIONADORES:
Son reactivos químicos que se utilizan en las operaciones de flotación para
mejorar la separación de los diferentes componentes del mineral. Es decir, son
reactivos adicionales a colector y espumante. En unos casos permiten una mejor
operación de flotación, incrementándose el ángulo de contacto θ, y en otro casos
hacen que la operación sea más selectiva disminuyendo este parámetro en la
especie que no se desea flotar. Se incluye a continuación una descripción de
estos reactivos clasificados según la función que tienen encomendada.

a) Reguladores de pH: Son reactivos ácidos o básicos que regulan el PH de

las operaciones de operación para fijar el rango de trabajo en el que la
absorción de colector es más favorable. Loa iones OH- Y 𝐻3 O+ modifican la
doble capa eléctrica en la superficie del mineral y en consecuencia, el
potencial zeta, afectando a la flotabilidad. En estudios realizados por
numerosos autores se han determinados los valores críticos de PH por
debajo de las cuales el mineral flota. En la figura se observa este efecto para
varios minerales de interés industrial. Regulando la concentración del ion
hidronio en el sistema es posible mantener las concentraciones adecuadas
de las formas iónicas de los colectores y con ello regular la selectividad del
proceso. Los valores críticos de PH no solo dependen de la naturaleza del
mineral sino también típico del colector utilizado, de su concentración de la
temperatura.
b) Al ser muchos colectores sales de ácido débiles como por ejemplo los
xantatos, el grado de ionización del colector depende en muchas ocasiones
de una manera crítica del PH del medio. En otros casos el PH está
determinado por diferentes valores del producto de solubilidad de los
hidróxidos metálicos de los precipitados insolubles que se producen sobre la
 superficie de minería y en los que intervienen de manera decisiva el colector.
Así por ejemplo en la flotación de la galena con etilxasantato de potasio el PH
más adecuado es el de 9.5 probablemente porque el hidróxido de plomo es a
este PH, más soluble que el precipitado de etilxantato de plomo que es el que
asegura la flotación de la galena.

Los reactivos utilizados son ácidos o bases industriales de bajo costo entre
ellos se incluyen los carbonatos de calcio o de sodio, bicarbonatos, oxido e
hidróxido de calcio, silicato sódico y ácido sulfúrico.
c) Depresores: Son reactivos químicos que se utilizan para impedir la flotación
de ciertas especies minerales que en su ausencia flotarían. Normalmente, el
efecto que provocan estos reactivos es el de formar compuestos insolubles
sobre la superficie del mineral hidrofilizando la superficie del mismo y por
tanto, impidiendo el contacto directo colector superficie del colector.
El silicato sódico es un buen depresor de la sílice y se utiliza a menudo en la
flotación de minerales oxidados; el dicromato deprime la galena en la
flotación diferencial de sulfuros de cobre, plomo y cine, por formación de
cromato de plomo muy insoluble en la superficie del sulfuro de plomo.
El ion cianuro es un buen depresor de la blenda en los procesos de flotación
diferencial de sulfuros. En esta depresión es importante sobre todo en la
concentración de calcopirita y otros sulfuros de cobre para evitar la entrada
en la planta piro metalurgia de cobre. La blenda interacciona mal con
colectores tipo xantato, pero el proceso funciona bien en presencia de Cu
que se adsorbe en la superficie. El cianuro se carga de complejar el cobre y
pasarlo a la disolución evitando la interacción blenda-xantato. Dado el
carácter toxico del cianuro puede sustituirse parcialmente por sulfato o
bisulfato de cine. Este elemento reacciona con los iones cianuro precipitando
en la superficie de la blenda e impidiendo el contacto mineral-colector.
Un exceso de alcanidad en la pulpa provoca una acción depresora que puede
hacerse extensiva a todos los sólidos presentes. Finalmente, el almidón y las
dexitrinas, entre otros, son agentes depresores que recubren las superficies
mediante partículas coloidoles, hidrofilizandola. Estos reactivos son aplicables en la
depresuon de oxidos de hierro, calsita, grafito, etc.
C) Activadores: Son reactivos químicos que ayudan a flotar mejor a numerosas
especies minerales; en su ausencia se obtienen bajos rendimientos en las
uniones mineral-colector. Estos reactivos anulan, a menudo, el efecto de las
sustancias depresoras que se hayan usado con anterioridad.

La utilización de iones de cobre (II), del sulfato de cobre, sobre la superficie

de la blenda la activan incluso después de que esta haya sido deprimida por
la acción del cianuro y/o sulfato de zinc. Los iones Cu2+ desplazan iones de
zinc de la superficie de la blenda e interaccionan con el xantato
hidrofobizando el sulfuro de cinc. La pirita se deprime mediante cal cuando se
quieren flotar en su presencia la calcopirita, la galena y la blenda. Ello es
debido a que al pH de hidrolisis de la cal está por encima del pH crítico de la
pirita. Una vez flotadas estas especies, se activa la pirita haciendo bajar el pH
del medio a valores ligeramente ácidos mediante la adición de ácido
sulfúrico.
El sulfuro sódico es un buen activador de superficies de óxidos metálicos. Se
produce un precipitado de sulfuro que suele interaccionar muy bien con
colectores del tipo xantato o ditiofosfato. El exceso de sulfuro en la pulpa
puede provocar depresión.
La sílice en contacto con agua presenta una superficie negativa debido a la
presencia de iones de hidrogenosilicato. En estas condiciones, la sílice flota
con colectores catiónicos tipo amina. La flotación de sílice también se puede
conseguir adicionando la superficie (activación) con un elemento
alcalinotérreo Ca2+, Ba2+…) y utilizando colectores de tipo aniónico (ácidos
grasos).
D) Agentes Dispersantes Y Fluctuantes: Los finos generadores durante las
operaciones de trituración y molienda suelen recubrir partículas más gruesas
de mineral falseando las propiedades superficiales que presentan estas. Ello
puede conducir a un elevado consumo de colector, derivado de la gran
superficie especifica que presentan estas lamas, y provocar que un proceso
deje ser rentable. Este recubrimiento se puede evitar sometiendo el mineral a
una operación de dispersión que consiste en la agitación intensa de pulpas
espesas de mineral en presencia de reactivos del tipo silicato o carbonato,
hidróxido sódico diluido o algunos ácidos poli carboxílicos. El efecto que se
consiste es el de cargar la superficie de las lamas con cargas eléctricas del
mismo signo que las que presentan las partículas gruesas, provocando la
individualización de toda la población. Estas partículas finas, una vez
dispersadas, pueden ser retiradas de la pulpa mediante una operación de
deslamado que normalmente va precedida de una operación de floculación
de las partículas más finas de mena. La floculación provoca la unión de las
partículas pequeñas formando aglomerados o floculos más grandes. Esta
unión es por puentes de agua. Por ejemplo, en la concentración de óxidos de
hierro, un buen floculante es algún tipo de almidón. Esta sustancia y, en
general, los agentes que ayudan a flocular el incluso a deprimir, presentan un
elevado número de grupos polares que bloquean la superficie del mineral e
impiden el contacto colector partícula sólida. Otros agentes floculantes son
los cloruros de hierro, el sulfato de aluminio, el hidróxido de sódico, etc.

D) VARIABLES EN UN PROCESO DE FLOTACIÓN:

Las variables más importantes a controlar para una adecuada flotación son:
a) Tamaño máximo de partícula del mineral molido, el cual debe
corresponder al tamaño de liberación de la especie que se desea flotar.

b) Tiempo de residencia en las celdas de flotación para empobrecer

suficiente la pulpa de la especie que desea flotar.
 c) Reactivos más adecuados (colectores, espumantes, activadores,
depresores, dispersantes, floculantes y reguladores de pH) y efecto de
sus concentraciones.

Con todos estos datos se determina el grado de recuperación de la operación de

flotación y se establece el diagrama de tratamiento óptimo, el cuál deberá ser
poblado y en su caso, modificado durante el ensayo de la operación en planta
piloto.
Las operaciones de flotación se llevan a cabo, por regla general, en varias fases.
En una primera etapa, denominada flotación de desbaste, se concentra por
flotación prácticamente toda la mena aunque ello conlleve la flotación de una
parte importante de la ganga. El concentrado, que presenta, normalmente,
después de esta operación una ley más baja que la óptima, se lleva a una
segunda etapa de afino en la que, a veces, requiere de otra previa de remolienda
para una mejor liberación de la mena. Esta operación de afino puede hacerse en
varias etapas.
En otros casos, por ejemplo en la flotación invertida de óxidos de hierro (es decir,
flotación del cuarzo y depresión de los óxidos de hierro), se lleva a cabo, en
primer lugar, una flotación de desbaste que da lugar directamente y en una sola
operación a un concentrado de hierro (que a su vez, si es el caso, puede ser
afinado)mientras que en el flotado es sometido a dos o más nuevas operaciones
de flotación, que se denominan de concentración de mixtos, de las que se
obtiene, en cada caso, una fracción de mixtos (como residuo de flotación) que se
recirculan de nuevo a la etapa de desbaste.
A partir de estos dos tipos de círculos, se pueden diseñar toda una gama de
circuitos de flotación que incluyen siempre la etapa de desbaste y además de
estas varias operaciones de concentración de mixtos y de afino. El más indicado
para cada operación de flotación dependerá del estudio realizado para cada tipo
de mineral que se va a flotar. En la figura 1 se muestra el esquema de un circuito
típico de flotación diferencial de sulfuros complejos.
Fig. 1 Esquema de un circuito de Flotación Diferencial de Sulfuros
E) SISTEMA DE FLOTACIÓN.

En la figura 2 se incluye el esquema del tipo de celda de flotación más

utilizado en la industria minero-metalúrgica: la celda Denver. En ella la
agitación es mixta mediante un sistema mecánico y la introducción de las
burbujas de aire necesarias para el proceso. La pulpa de mineral entra por
un extremo de la celda y se mantiene durante un tiempo prefijado en la
misma, tiempo de residencia: durante este periodo el material que se va a
flotar se separa por la parte superior del tanque y el material empobrecido
pasa a la celda siguiente. En los casos en los que se utiliza material
floculado, para evitar la rotura de los flóculos puede utilizarse una variante
de este sistema en el que la agitación es únicamente por inyección de aire.

ESPUMA
AIRE

PULPA

Fig. 2 Celda de Flotación RESIDUO

Denver

ROTOR

El proceso de flotación en columnas presenta diferencias significativas

respecto de los sistemas convencionales. Los primeros diseños datan de
los años 60 aunque la técnica se aplicó industrialmente en los años 80. El
dispositivo consiste en una columna de gran altura (8-15m) y diámetros
desde decenas de centímetros hasta un máximo de 2-3m, con generación
de burbujas semejantes a las celdas convencionales y una amplia zona de
generación de espuma (0.5-2m). El dispositivo incluye una ducha de agua
sobre la espuma para favorecer un mejor rendimiento del proceso.
 CAPITULO 5
LIXIVIACIONES DE METALES, OXIDOS Y SULFUROS
5.1 Resumen
Después de completar el estudio de este presente material en esta parte. Ud.
Debe ser capaz de describir brevemente los métodos de lixiviación, tipos de
equipos de lixiviación, y tipos de reactivos de lixiviación.
5.1.1. Introducción
Los procesos hidrometalúrgicos están jugando un rol cada vez más importante
en la metalurgia extractiva de minerales de baja ley y metales raros. Hay
muchas razones para este creciente interés: los procesos hidrometalúrgicos
están relativamente libres de polución, especialmente con respecto a la
polución del aire, los procesos hidrometalúrgicos permiten el tratamiento de
minerales de baja ley o materiales de desperdicios de minas que no pueden
ser económicamente tratados por molienda, fundición y refinación
convencional; los procesos hiderometalúrgicos permiten el minado y
tratamiento de pequeños depósitos de minerales; los procesos
hidrometalúrgicos son usualmente más baratos en costo de capital que las
fundiciones; y las operaciones hidrometalúrgicos son relativamente más fáciles
de controlar.
Un proceso hidrometalúrgico puede ser dividido generalmente en tres
operaciones unitarias principales; es decir, lixiviación del metal deseado en la
solución, concentración y purificación de la solución impregnada y finalmente,
recuperación del metal. Los procesos de lixiviación comprenden la disolución
del valor metálico de una materia prima en una solución acuosa con agentes
químicos apropiados en un espacio limitado. Una revisión general de las
materias primas, agentes de lixiviación, y métodos de lixiviación es presentada
en la discusión siguiente, y un resumen es dado en la Tabla 5.1.1.
MATERIAS PRIMAS
Las materias primas pueden ser tratadas en procesos der lixiviación son
minerales primarios y metales secundarios. El primero es obtenido
directamente de depósitos de minerales y el último es obtenido de desechos y
desperdicios reciclados. Los metales secundarios son divididos en las
siguientes categorías: (1)

(1) Desechos de Procesos- virutas metálicos, polvos de molienda, escorias,

polvos de combustión, catalizadores, lodos, etc.

(2) Desechos de Capital- Maquinarias de planta descartadas, automóviles,

cables eléctricos, etc.

(3) Desechos Domésticos- desechos municipales que contiene grandes

cantidades de hierro y aluminio, y una gran cantidad de cobre y zinc. (Las
composiciones de desechos municipales y residuo de incinerador son listados
en la Tabla 5.1.21)

(4) Efluentes de mina y planta.

La mayoría de metales secundarios son recuperados por la vía de proceso

pirometalúrgicos. Sin embargo, varios procesos hidrometalúrgicos han sido
propuestos. (2.3)

La fuente principal de las materias primas son minerales que ocurren

naturalmente. Estos minerales pueden ser minerales nativos, minerales
oxidados, o minerales sulfurados.

Tabla 5.1.1 Resumen de Procesos de Lixiviación.

Materias primas
Metales a. Metal nativo
b. Metales de desechos
c. Productos de cementación
Óxidos a. Minerales oxidados
b. Minerales oxidados refractarios
c. Calcinas tostadas
d. Nódulos de mar
Sulfuros a. Minerales sulfurados
b. Sulfuros de mata
c. Productos sulfurados
Métodos a. Lixiviación In-Situ
b. Lixiviación heap y dump
c. Percolación y lixiviación en tinas
d. Lixiviación por agitación.
 (atmosféricas y presión)

Reactivos
Ácidos a. Ácido sulfúrico
b. Ácido clorhídrico
Bases a. Cal
b. Hidróxido de sodio
c. Hidróxido de amonio
Agentes Complejantes a. Amoniaco libre
b. Sales de cianuro
c. Sales de cloruro
d. Sales de carbonato
Agentes Oxidantes a. Oxigeno
b. Sales férricas
c. Peróxido de sodio o hidrogeno
d. Permanganato
e. Dióxido de manganeso
Agentes reductores a. Gas GO
b. Gas SO2
c. Gas H2

Tabla 5.1.2. Composicion Promedio de Rechazo de Materia Prima y Residuos

de Incinerador Municipal (1).

Material % de Rechazo de %de Residuo de

Materia Prima Incinerador
Vidrio 9.7 30.0
Aluminio 0.6 1.4
Cobre – Zinc 0.3 0.6
Metales Ferrosos 8.5 20.0
Cenizas y Escorias - 48.0
Papel .1.3 -
Desechos de Alimentos 17.6 -
Desechos de Cancha 19.3 -
Plásticos 3.4 -
Cuero, Jebe 2.6 -
Madera 3.7 -
Textiles 1.5 -
Tierra, Cerámica, etc. 1.5 -

Minerales Nativos.- Los metales que ocurren comúnmente en forma nativa son
los metales nobles tales como el cobre.

Una de las principales fuentes de cobre nativo está localizado en la parte alta
de Michigan. Actualmente los minerales de alta ley han desaparecido.

Se ha propuesto la lixiviación In- situ como un medio de recuperar cobre de

los depósitos de cobre de baja let remanentes.

Minerales Oxidados.- Esta clase incluye óxidos, carbonatos y silicatos de

metales comunes. Algunos minerales oxidados tratados
hidrometalurgicamente son listados en la Tabla 5.1.3. Los óxidos de cobre,
níquel, zinc y otros ocurren usualmente cercas de la superficie de la tierra
debido a la descomposición y alteración de minerales sulfurados primarios. La
mayoría de los óxidos metálicos son fácilmente solubles o en medio acido o
alcalino.

Un procesamiento hidrometalúrgico acertado de estos tipos de mineral

requiere cantidades grandes de materiales para recuperar pequeñas
cantidades de metales valiosos.

Minerales Sulfurados.- Esta clase incluye sulfuros de cobre, zinc, níquel,

cobalto, plomo, antimonio, arsénico y molibdeno. El tratamiento de minerales
sulfurados es realizado usualmente por operaciones pirometalúrgicas.

Sin embargo, debido a las regulaciones de polución de aire, los

procesamientos hidrometalúrgicos han ganado gran atención. También
debido al desarrollo de la técnica de lixiviación dump, varias operaciones de
mina de tajo abierto usan la lixiviación en dump para recuperar el metal de
minerales sulfurados de grado crítico. En la Tabla 5.1.4 son listados los
minerales sulfurados comunes y su fórmula química.

Tabla 5.1.3 Minerales Oxidados

Material Forma Mineralógica Formula Química
Aluminio Gibsita Al (OOH)
Boemia, Diaspore AlHOOH
Cobre Azurita 2CuCo3.Cu(OH)2
Malaquita CuCo3. Cu(OH)2
Crisocota CuSiO3
Cuprita Cu2O
Tenorita CuO
Estaño Casiterita SnO2
Uranio Pechblenda UO2+UO3

Uraninita UO2+UO3

Zinc Zincita ZnO

Hidrocincita ZnCO3.2Zn(OH)2
Níquel Limnita niquelferrosa (Fe, Ni)O(OH). NH2O

Tabla 5.1.4 Minerales Sulfurados

Material Forma Mineralógica Formula Química
Cobre Calcopirita CuFeS2
Chalcocita Cu2S
Covelina CuS
Bornita Cu5FeS4
Hierro Pirita FeS2
Pirolita FeS
Plomo Galena PbS
Zinc Esfalerita ZnS
Niquel Pedlantita (Fe, Ni). S8
Cobalto Melerita NiS
Linacita Co3S4
Molibdeno Molibdenita MoS2
Plata Argentina Ag2S
Antimonio Estibnita Sb2S3

Arsénico Rejalgar As4S4

Reactivos de Lixiviación
La selección de un reactivo de lixiviación depende de su disponibilidad, costo,
estabilidad, selectividad, facilidad de producción y regeneración y la facilidad
de recuperación del valor metálico de reactivo de lixiviación.

Ácidos.- El ácido sulfúrico es el agente de lixiviación más ampliamente usado,

especialmente en la industria del cobre. Una razón para esto es que este acido
esta fácilmente disponible. El ácido sulfúrico es un sob-producto en la mayoría
de las fundiciones. El ácido clorhídrico es usado algunas veces debido a la
formación de complejos cloruro- metálicos estables.

Bases.- La lixiviación alcalina muestra algunas ventajas sobre la lixiviación

acida. Estas son: más selectiva, menos corrosiva, menos consumo de reactivos
para gangas de carbonato. El hidróxido de sodio, cal e hidróxido de amonio
están entre los reactivos alcalinos más comúnmente en las industrias de
cobalto níquel y cobre debido a la formación de complejos metal- amina
estable. El hidróxido de sodio algunas veces puede ser generado in- situ en el
reactor combinado cal desmenuzada con carbonato de sodio:

Ca (OH)2 + Na2CO3= CaCO3 + 2NaOH

Agentes Oxidantes.- El aire y el oxígeno son los agentes oxidantes más

económicos y más comúnmente empleados. Sin embargo, debido a la baja
solubilidad del oxígeno en soluciones acuosas, el ion férrico y el ion cúprico
son usados algunas veces como autocatalizadores en los procesos de
lixiviación, por ejemplo el ion férrico o cúprico es usado para disolver valores
metálicos. Los iones cuprosos o ferrosos son reoxidados por el oxígeno.

Algunos agentes oxidantes químicos tales como el peróxido de hidrogeno,

permanganato de potasio, dióxido de manganeso, clorato de sodio han sido
usados, pero la aplicación no ha sido ampliamente adoptada.

Agentes Complejantes.- Varios iones metálicos, especialmente los metales de

transición, forman iones complejos metálicos estables con agentes
complejantes, tales como el complejo tetraamínico cobre (II). Loa agentes
complejantes más comúnmente usados son las sales de cianuro, amoniaco,
sales de cloruro, sales de carbonato, etc.

5.1.2 Métodos de Lixiviación y Equipo

Los principales métodos de lixiviación son in- situ, dump, heap, vats y
agitación. La selección del método de lixiviación depende de las características
físicas y químicas del mineral y los minerales asociados a ser tratados.

Los factores importantes son: el grado del mineral, la solubilidad del valor
metálico, la cinética de la disolución, el consumo del reactivo, el tamaño de la
operación, el tipo de los minerales, etc.

Lixiviación In- situ.- La lixiviación In- situ comprende la lixiviación del mineral
fracturado en el terreno como se encuentra. El mineral puede ser del residuo
de roca astillado dejado en la mina después que ha sido explotado o el
cuerpo de mineral fragmentado que no puede ser tratado económicamente
por métodos de minería convencionales. La lixiviación in- situ elimina el
minado y el manipuleo de grandes toneladas de materiales, y remueve los
productos de deshechos finales.

La lixiviación in- situ.- comprende la inyección de un solvente agua a través de

un cuerpo de mineral. Después de pasar a través de mineral y disolver algunos
valore metálicos, la solución impregnada es bombeada para su tratamiento
posterior.

Lixiviación en Dump.- La lixiviación en Dump es usada para extraer valores

metálicos de materiales tal como salen de la mina conteniendo valores
metálicos menores que el grado crítico. La materia prima es usualmente el
desecho generado durante la operación de minado a tajo abierto en gran
escala. Este material es descargado sobre una cancha impermeabilizada, y el
solvente acuoso es esparcido sobre la superficie del dump y percola a través
del dump por gravedad. La solución impregnada es colectada en el fondo del
dump y se le da un tratamiento posterior. Después de completar el fondo del
dump y se le da un tratamiento posterior. Después de completar el ciclo de
lixiviación, el residuo solido libre de metal es dejado sobre la cancha.

Lixiviación en Heap.- El principal básico de la operación de lixiviación es heap

es similar a la lixiviación en dump. Sin embargo, la lixiviación en heap es usada
para extraer valores metálicos de minerales tal como salen de la mina en vez
de deshechos de minado. El mineral es usualmente poroso y fácilmente
soluble en el solvente acuoso.

Lixiviación en Vats.- La lixiviación en Vats es usada para extraer valores

metálicos de mineral chancado de alta ley en un recipiente limitado. Este
método es preferible a la lixiviación en heap si el mineral no es poroso y el
chancado es necesario para permitir un contacto adecuado entre el solvente
acuoso y el valor metálico en el mineral. El tamaño del mineral chancado esta
usualmente en el rango de 3/8 a ¾ de pulgada. Si el tamaño de partícula es
muy fino, resulta en serias pérdidas de permeabilidad y solución no puede
percollar a través de los sólidos.

Una planta de lixiviación de vats consiste de un cierto número de vats.

Cada uno mide de 60 a 175 pies por lado y de 10 a 20 pies de profundidad, y

equipado con filtros de soluciones especiales construidos alrededor de las
descargas en la base del vats. Los vats están usualmente construidos de
concreto reforzado con un revestimiento tal como plástico reforzado.

Lixiviación por Agitación.- La lixiviación por agitación es usada para extraer

valores metálicos de mineral finamente molido en un recipiente bien
mezclado. El método de agitación puede ser obtenido o por agitación
mecánica o por agitación con levantamiento de solución por aire. El recipiente
de agitación mecánica, mide alrededor de 24 pies de diámetro por 14 pies de
altura, tiene usualmente deflectores y está equipado con turbinas tipo hélices.
El recipiente de agitación con levantamiento de solución por aire, conocido
normalmente como tanque Pachuca, es un tanque cilíndrico que mide
alrededor de 23 pies de diámetro y 45 pies de alto, con 60° de fondo cónico. El
aire es inyectado a través del fondo del cono. El aire sirve para aerear y
levantar la pulpa.

Lixiviación por Agitación a Presión.- Las ventajas de la lixiviación a presión

sobre la lixiviación a presión atmosférica es que una presión más alta permite
la operación a temperaturas más altas. Esto incrementa la solubilidad de los
reactivos gaseosos, resultando en un incremento de la velocidad de los
reactivos gaseoso, resultando en un incremento de la velocidad de lixiviación.
Las desventajas, sin embargo, son que los costos de capital de los recipientes a
presión son más altos, se requiere una instrumentación mayor, y en general, el
uso de equipos más complicados requiere un mayor entrenamiento del
operador.

La agitación en un recipiente de presión puede ser efectuada por agitación

mecánica o por levantamiento con aire. El primero es conocido como una
autoclave y el último como tanque de Pachuca de presión. En la mayoría de
lixiviaciones a presión se usa una autoclave horizontal. Ellas miden de 10 a 15
pies de diámetro y de 25 a 50 pies de longitud. Ellas están divididas en tres
secciones por platos deflectores. La pulpa entra en un terminal de la autoclave
y es descargada en el terminal opuesto después de pasar a través de cada
sección. Cada comportamiento es equipado con una turbina tipo agitador.

Un tanque de Pachuca a Presión es básicamente lo mismo que un tanque

Pachuca regular con la excepción que la parte superior del tanque esta sellada
con la finalidad de obtener una presión más alta.

El recipiente de lixiviación puede ser construido de una amplia variedad de

materiales. La selección del material depende de la temperatura, el tipo y la
fuerza del agente lixiviante, la presión de la operación, etc. Una guía
aproximada para la selección de materiales para reactivos comunes bajo
condiciones de oxidación es listada en la Tabla 5.1.5 (4)

Tabla 5.1.5 Ejemplos de Materiales de Contención

H2SO4 HCL NaOH NH4OH

 Materiales de Construcción

 Revestimiento de  Acero  Acero

 Madera jebe dulce inoxidable
 F.R.P.  Acero dulce
 Plomo  Revestimiento de
 Plomo y jebe y ladrillo
ladrillo acido
acido  Vidrio
 Acero  Titanio
inoxidable
 Titanio

5.1.3. Termodinámica de las reacciones de lixiviación

La termodinámica de las reacciones de lixiviación son mejor ilustradas por el

uso de los diagramas Eh- pH, conocidos como los diagramas de Pourbaix (Los
diagramas de Pourbaix han sido presentados en detalle en un capitulo
anterior). Para ejemplo, refiérase al diagrama Eh- Ph para el sistema Cu- S-
H2O (Figura 5.1.1). Antes de todo, las especies disueltas deben existir dentro de
los dos límites de estabilidad del agua, por ejemplo, el límite superior de
estabilidad del agua es descrito por la siguiente reacción:

1
O2 (g)+ 2H+ (ac)+ 2e-=H2O (ac)
2