DP 03-Chancado PDF

DISEÑO DE PLANTAS
ME - 525
CHANCADO
1
CONMINUCIÓN
 La mayoría de los minerales están finamente

diseminados y están íntimamente asociados a la
ganga.
 Deben ser “liberados” antes de llevar a cabo su
separación.
 Esto se obtiene mediante conminución.
 El tamaño de partícula del mineral se reduce
progresivamente hasta que se puedan separar por
algún método de beneficio.
CONMINUCIÓN CHANCADO EQUIPOS ETAPAS SELECCIÓN DIMENSIONAM PARRILLA CHANCADORA
2
CONMINUCIÓN
 Los explosivos se utilizan en minería para remover

los minerales de su yacimiento natural
 La voladura es la primera etapa de conminución
 La conminución en una planta de procesamiento de
minerales es una secuencia de procesos de
chancado y molienda
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CONMINUCIÓN
 El chancado se alcanza por compresión del mineral

contra superficies rígidas o por su impacto contra
superficies rígidas o por su impacto contra
superficies moviéndose forzadamente en una
trayectoria rígida.
 La molienda es acompañada por abrasión e
impacto del mineral debido al movimiento libre de
medios de molienda no conectados, tales como
barras, bolas o guijarros (pebbles)
4
CONMINUCIÓN
5
CONMINUCIÓN
Las razones primarias para la
selección de un circuito de
conminución incluyen la capacidad
diseñada de la planta como una
función de los límites máximos de
capacidad de los equipos
individuales, la influencia de las
características del mineral en la
selección del circuito viable y los
requerimientos del tamaño del
producto.
6
CONMINUCIÓN
Matriz Primaria de Selección de Circuitos
7
CONMINUCIÓN
Nomenclatura
8
CONMINUCIÓN
Las razones secundarias a ser

consideradas incluyen la vida
diseñada de la mina y su efecto
en el capital disponible, la
variabilidad y restricciones
impuestas al proceso requerido
por la geología y métodos de
minado usados y las restricciones
de los requerimientos de los
procesos siguientes de la planta.
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CONMINUCIÓN
Pruebas necesarias para diseño
Energía para la primera fractura por impacto:
 Prueba de competencia de medio autógeno
 Prueba JK de caída de peso
 Prueba de carga puntual
Competencia de la roca:
 Prueba MacPherson
 Prueba Minnovex
Moliendabilidad:
 Indice de Trabajo de Bond de Bolas
 Indice de Trabajo de Bond de Barras
Prueba de Abrasión de Bond
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CHANCADO
CHANCADO es aquella operación unitaria o grupo

de operaciones concernientes a la reducción de
trozos grandes de rocas hasta fragmentos, donde
las partículas más grandes en el producto son del
orden de ¼ a 3/8 pulgadas.
En general, el chancado puede dividirse en
Chancado Grueso y Fino:
 Chancado Grueso: Chancado Primario
 Chancado Fino: Chancado Secundario; Chancado
Terciario; Chancado Cuaternario
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CHANCADO
• Chancadora Primaria: Fractura la mena de

alimentación proveniente de la mina, desde 60" hasta -
8" ó -6".
• Chancadora Secundaria: Toma el producto de la
chancadora primaria y lo reduce, en una pasada hasta
3" o 2".
• Chancadora Terciaria: Toma el producto de la
chancadora secundaria o chancadoras intermedias
reduciendo el material a -1/2" o -3/8".
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CHANCADO
CHANCADO PRIMARIO
• Chancadoras Giratorias
• Chancadoras de Mandíbulas
• Chancadoras de Rodillos
CHANCADO SECUNDARIO
• Chancadoras de Cono
• Chancadoras de Cono Cabeza Corta
• Chancadoras de Rodillos
• Chancadoras de Martillos
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FLOWSHEETS DE CHANCADO
Circuito Abierto
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Circuito Cerrado
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EQUIPOS
Los equipos principales usados en la etapa de Chancado son los
siguientes:
Chancadora de
Quijadas
Rr = 3/1 a 4/1
Ajuste cerrado mínimo = 2 pulg
Minerales Duros y Abrasivos
No minerales húmedos y con finos
27
EQUIPOS
Chancadora Giratoria
Rr = 5/1 a 6/1
Ajuste cerrado mínimo = 3/4 pulg
Puede ser Primario o Secundario
Mayor capacidad que Quijadas
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EQUIPOS
Chancadora Cónica
Rr = 7/1
Ajuste cerrado mínimo = 1/4 pulg
Cónica Standard: Secundarias
Short Head: Terciarias
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EQUIPOS
Chancadora de Impacto
Para Chancado Fino

Eje Horizontal: Molino de Martilllos
Eje Vertical: Gyradisc
Rr Martillos: 10/1
Minerales de baja abrasividad.
Bajo contenido SiO2 < 10%
Para preparación de alimento a plantas de
lixiviación con aglomeración para minerales Ag.
Aplican chancado hasta 100 % -10 mallas.
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EQUIPOS
Chancadora de Rodillos
Tratamiento de minerales blandos

Chancado Fino
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32
ETAPAS DE CHANCADO
Las etapas de Chancado son necesarias por cuanto no es posible

reducir en una sola máquina el mineral.
Esta limitación puede ser ilustrada por un número: el Radio de
Reducción. El radio de reducción puede variar en diferentes
circunstancias operativas pero es normalmente de 2 – 3 para
chancadoras de quijadas y de 3 – 4 para giratorias y chancadoras
cónicas.
El radio de reducción es definido como el radio entre los valores K80
del alimento y el producto chancado es decir, el tamaño que
corresponde a 80 % en peso del alimento (F80) comparado con el
tamaño que corresponde al 80 % del producto de la chancadora (P80).
33
ETAPAS DE CHANCADO
Calculando las etapas de Chancado requeridas

Por ejemplo, si el material alimentado mineral de voladura con 80 % -
400 mm (16”); es decir, F80 = 400 mm ó 16”; y el producto requerido
tuviera 80 % -16 mm (5/8”), es decir, P80 = 16 mm o 5/8”.
El Radio de Reducción total sería:
R = F80/P80 = 400/16 = 25
CONMINUCIÓN CHANCADO EQUIPOS ETAPAS SLECCI{ON DIMENSIONAM PARRILLA CHANCADORA
34
ETAPAS DE CHANCADO
Podríamos proponer:
 El radio de reducción en chancado primario
como R1 = 3.
 El radio de reducción en chancado secundario
como R2 = 4.
Juntas, las dos etapas de chancado darían un
radio de reducción total de R1 x R2 = 12. Esto
no sería suficiente, y por tanto se requeriría
una tercera etapa de chancado.
35
ETAPAS DE CHANCADO
Entonces debemos proponer:

• R1 = 2,5
• R2 = 3
• R3 = 3,5
Juntas estas tres etapas darán un radio de
reducción total de R1 x R2 x R3 = 26.
Las tres etapas de chancado dan así una reducción
suficiente. Al mismo tiempo, las etapas de
chancado individual no necesitan ser forzadas.
Esto significa cargas más bajas en las máquinas.
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SELECCIÓN DE UN CIRCUITO CONVENCIONAL
La selección de un circuito abierto o cerrado

depende del tamaño del producto.
El circuito abierto se usa p.e., cuando el
producto debe alimentar los molinos de
Barras.
El producto es dimensionalmente heterogéneo
y es controlado por la descarga de la
chancadora.
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SELECCIÓN DE UN CIRCUITO CONVENCIONAL
El chancado en circuito cerrado produce un

mineral homogéneo en tamaño, es mejor
controlable en sus dimensiones, y
normalmente se usa cuando se debe
alimentar molinos de bolas.
El tamaño es controlado por la zaranda y sus
dimensiones suelen ser más pequeñas que en
el circuito abierto.
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DIMENSIONAMIENTO
ROM
TOLVA DE GRUESOS
GRIZZLY
DATOS:
CHANCADORA PRIMARIA
D Ap ROM: 180 lb/pie3= 2,88 g/cc

D Ap Ch Gr: 140 lb/pie3 = 2,24 g/cc
D Ap Ch fino: 120 lb/pie3 = 1,92 g/cc
ZARANDA SECUNDARIA
Producción: 10000 T/d (secas)

Disponibilidad: 95 % CHANCADORA SECUNDARIA
Operación: 2 guardias/día
7 h/guardia TOLVA INTERMEDIA
6 días/semana
F100: 14 pulgadas
P80: ½ pulgada
ZARANDA TERCIARIA CHANCADORA TERCIARIA
TOLVA DE FINOS
41
DIMENSIONAMIENTO
El volumen de mineral de una
densidad aparente particular, en la
cual las Tablas de capacidad están
basadas, variarán de acuerdo con su
densidad bulk.
DENSIDAD VOLUMEN
APARENTE lb/pie3 pie3/T
100 20.0
110 18.2
120 16.7
140 14.3
180 11.1
42
DIMENSIONAMIENTO
Cálculo del tonelaje diario

10000/0,95 = 10526,32 T/d
Cálculo del tiempo de operación

2*7*6 = 84 h/semana
Cálculo de la Capacidad de Chancado Primario
(10526,32 T/d * 7 d/semana)/(84 h/semana) = 877,2 T/h secas
Cálculo del Volumen de Mineral
10526,32 T/d * 11,1 pie3/T = 116842,15 pie3/d ROM
10526,32 T/d * 14,3 pie3/T = 150526,38 pie3/d Ch Grueso
10526,32 T/d * 16,7 pie3/T = 175789,54 pie3/d Ch Fino
43
44
CALCULO DE LA PARRILLA
Datos: Granulometría ROM

El máximo tamaño que debe alimentarse a la
chancadora primaria, debe ser 14 pulgadas. Para
asegurar que este sea el máximo tamaño, la Parrilla
debe tener una abertura que corresponde al 85 %
del tamaño deseado.
14 pulg x 0,85 = 12 pulg
45
46
CALCULO 01 DE LA CHANCADORA PRIMARIA
Las Chancadoras son normalmente

dimensionadas con el máximo tamaño
de alimento. Conociendo la capacidad,
podemos seleccionar la máquina
correcta.
Para una aplicación en minería, por debajo

de 600 T/h, seleccionar una Chancadora de
Quijadas como chancadora primaria. Sobre
RULES-OF-THUMB
1000, seleccionar una Chancadora Giratoria.
Entre esas capacidades, hacer una selección.
Fuente: Chris Ottergren.
CONMINUCIÓN CHANCADO EQUIPOS ETAPAS SELECCIÓN DIMENSIONAM ALIMENTADOR CHANCADORA
47
Cap. Chancadora Primaria Giratoria 877 T/h

Tamaño Máximo de Partícula: 14 pulg = 350 mm
48
De la Figura anterior puede escogerse una Chancadora

Giratoria S42 – 65.
Que corresponde a:
Abertura de Alimentación = 42 pulgadas
375 Kw = 502 Hp
49
Podemos calcular una Chancadora de Quijadas con la
siguiente figura:
50
De la Figura anterior puede escogerse una Chancadora

C - 160.
Que corresponde a:
Abertura de Alimentación = 48 x 63 pulgadas
250 Kw = 335 Hp
51
Considerar 70 m3/h de mineral ROM con F100 =

30 pulg. Wi = 10 Kw-h/Tc. Densidad Aparente
del Mineral = 1,6.
52
De la tabla se escoge una

chancadora 8050C que tiene
capacidad de 65 – 88 m3/h, una
posición cerrada de salida de 4
pulg, y abierta de 5 pulg. La
abertura de alimentación es de
40 pulg.
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54
Con la Fig. siguiente se puede

calcular la curva granulométrica
del producto chancado:
Curva Granulométrica en producto de
chancadoras de Quijadas (circuito abierto)
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56
Fracción, pulg Peso, % Capacidad, m3/h
5 15 10,5
-5 + 3 30 21,0
-3+2 17 11,9
-2+1 16 11,2
-1+½ 9 6,3
-½ 13 9,1
Total 100 70,0
57
Considerar 70 m3/h de mineral ROM con F100 =

30 pulg. Wi = 10 Kw-h/Tc. Densidad Aparente
del Mineral = 1,6.
58
El tamaño de alimento máximo para una
Chancadora de Quijadas debe ser cerca de 85
% del Gape. Fuente: Arthur Taggart.
Con el Handbook de METSO, la

selección de la Ch. Quijadas sería:
Siendo el Top Size 30 pulg, el gape
de la chancadora sería 35,3 pulg.
Por tanto la máquina más cercana sería la
C125 que tiene medidas 50 x 38 pulgadas
Su producto sería 6 pulgadas, Rr = 5
Su capacidad: 245 – 335 T/h
(Se requiere 112 T/h – 70 m3/h a 1,6 T/m3 -)
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Métodos Matemáticos
1945 Arthur Fay Taggart
1945 Michaelson
1967 Rose & English
1977 A. Lynch
1984 J. Broman
1988 Andersen & Napier Munn
60
61
CALCULO DE LA CARGA CIRCULANTE
Diagrama de Flujo
Alimento
CH PRIM
ZARANDA
+ 1/2"
- 1/2"
CH. SECUND
Tolva Finos
62
Datos
Alimento T/h 83,50
Tamaño Desc Chanc Prim , Fracción +1/2 % 0,90

Tamaño Desc Chanc Prim , Fracción -1/2 % 0,10
Tamaño Desc Chanc Secund, Fracción +1/2 % 0,30

Tamaño Desc Chanc Secund, Fracción -1/2 % 0,70
Eficiencia 0,71
63
Alimento T/h 83,500
Tamaño Desc Chanc Prim , Fracción +1/2 % 0,899

Tamaño Desc Chanc Prim , Fracción -1/2 % 0,101
Tamaño Desc Chanc Secund, Fracción +1/2 % 0,300

Tamaño Desc Chanc Secund, Fracción -1/2 % 0,700
Eficiencia 0,706
ZARANDA CHANCADORA SECUNDARIA
Alimento Over Under Alimento Over Under

85,5*0,101*0,706 =
83,50 85,5*0,899 = 75,07
5,95
85,5*0,101*(1-
0,706) = 2,48
77,55 77,55 23,26 54,28
83,50 77,55 5,95
77,55 23,26 38,32
15,96
161,05 116,77 44,28 116,77 35,03 81,74
83,50 77,55 5,95
116,77 35,03 57,71
24,03
200,27 136,61 63,66 136,61 40,98 95,63
64
…Cálculos
ZARANDA CHANCADORA SECUNDARIA
Alimento Over Under Alimento Over Under
83,50 77,55 5,95

156,91 47,07 77,55
32,29
240,41 156,91 83,50 156,91 47,07 109,84
83,50 77,55 5,95
156,91 47,07 77,55
32,29
240,41 156,91 83,50 156,91 47,07 109,84
65
…Cálculos
156,91
C arg a Circulante   1,88
83,50
66
67
CALCULO DE LA ZARANDA
El método generalmente aceptado

para seleccionar el área de un tamiz,
es aquel que se basa en la cantidad
de material (stph) que pasa a través
de 1 pie2 (0,0929 m2) de un tamiz
que tiene una abertura específica.
68
El área total “A” se define por la fórmula:
Toneladas Cortas por Hora de Undersize en el Feed

A
C x Densidad Aparente x Factores de Modificaci ón F , E, S , D, O, W
Factor C:
Capacidad Básica
Factor de Densidad Aparente (Bulk Density):
Se encuentra dividiendo la Densidad Aparente (Bulk Density) del Material
de Alimento (Kg/m3) entre 1602 Kg/m3 (100 lb/pie3). Se expresa en
decimales.
Factores de Modificación:
Son factores referidos a variables que afectan el normal tamizaje de un
material en particular. Estos se explican en 1.2.
69
FACTOR C. CAPACIDAD BÁSICA
La curva que representa el valor de C para diversas aberturas está
basada en un material que tiene una Densidad Aparente de 1602 Kg/m3
(100 lb/pie3).
Ya que la mayoría de minerales metálicos tienen similares características
de tamizaje, el valor C para cualquier mineral puede ser determinado por
un simple radio de densidades.
70
Sin embargo, todos los materiales no tienen las mismas

propiedades o características de tamizaje, y por tanto no se
puede usar las capacidades dadas en la Figura para
materiales tales como coque, arena y grava, etc. debido a
que los resultados tendrían error. Estos materiales tienen
sus propias curvas de capacidad, y la curva de la Fig. 1 se
usa sólo para minerales metálicos.
71
FACTORES DE MODIFICACIÓN
Hay muchas variables e
interrelaciones de estas variables que
afectan la posibilidad de tamizaje de
un material particular, pero nosotros
aplicaremos sólo aquellos que afecten
significativamente los cálculos de
dimensionamiento para zarandas de
minerales.
72
FACTOR F - FACTOR DE FINOS

El Factor de Finos mide la dificultad del tamizaje debido a la presencia
de material fino en el alimento al deck.
Debe determinarse en los datos granulométricos, la cantidad de material
que pasa por una abertura de tamiz equivalente a la mitad del que se
requiere dimensionar. La cantidad de material debe expresarse como
porcentaje con respecto del alimento al deck analizado. Esto quiere
decir, que para un deck inferior, deberá rehacerse el balance
granulométrico considerando como alimento a ese deck el 100 %.
Finalmente se determina en la Tabla I el valor del factor F. Se ha
establecido que para 40 % de finos F es igual a la unidad, lo cual
corresponde a la capacidad básica (Factor C).
73
Passing, % Finos, F
0 0,44
10 0,55
20 0,70
30 0,80
40 1,00
50 1,20
60 1,40
70 1,80
80 2,20
85 2,50
90 3,00
95 3,75
74
Por ejemplo para un tamiz dúplex, con

aberturas de deck superior de 1,5”, deck
inferior de 0,5”, y la granulometría
siguiente:
Abert, pulg % pass

1 1/2 70,0
1/2 50,0
1/4 35,0
75
Tendremos el siguiente balance:
76
Para determinar el Factor de Finos del deck
inferior requeriremos hacer otro balance,
tomando el alimento al deck inferior en 100
%.
77
De este último gráfico determinamos que

el Factor F es 1,20 que corresponde al
50% passing de la mitad de la abertura del
tamiz inferior que se está analizando
tomando en 100% el alimento a este.
78
FACTOR E - EFICIENCIA
La eficiencia de separación se expresa
como el radio entre la cantidad de
material que actualmente pasa la
abertura, dividida por la cantidad en el
alimento que debería pasar por esa
misma abertura.
Eficiencia, % Factor E
70 2,25
80 1,75 Se considera que el zarandeo
“comercialmente perfecto” alcanza 95 %
85 1,50 de eficiencia, por eso el factor para 95 %
90 1,25 es 1,0, tal como se indica en la tabla
anterior. En aplicaciones de chancado
95 1,00
normales, es común una eficiencia de 80 –
85 %.
79
FACTOR S - FORMA DE RANURA
La capacidad básica está referida a una forma de
ranura cuadrada. El factor de Forma de Ranura
compensa la influencia que otras formas diferentes
de la cuadrada tienen sobre ella.
Los valores para los diversos tipos de ranuras son:
Tipos de Ranura Razón Longitud/Ancho Factor S

Cuadradas o ligeramente
<2 1,00
rectangulares
Rectangulares. Ton-cap > 2, < 4 1,15
Alargada. Ty-rod > 4, < 25 1,20
Tipo Arpa
>25 1,40
(Paralela al Flujo)
Tipo Arpa
> 25 1,30
(Perpendicular al Flujo)
80
FACTOR D – POSICION DEL DECK
El Factor de Posición del Deck toma en cuenta el hecho
de que los finos no atraviesan la malla sino hasta que el
material haya avanzado una cierta distancia hacia abajo
del deck.
Por ello, excepto para el deck superior, el alimento no se
expande en todo el deck, trayendo como consecuencia
que algunas áreas del tamiz no sean efectivas.
DECK Factor D
Superior 1,00
Intermedio 0,90
Inferior 0,80
81
FACTOR O - FACTOR DE AREA LIBRE
La curva de capacidad básica a la que se refiere el Factor C, se basa en aberturas
cuadradas que tienen un área libre específica que suele indicarse bajo el tamaño
de abertura en la Figura correspondiente a este Factor.
Es decir que para una abertura, p.e. de ½”, que corresponde a un área abierta de
53 %, la capacidad estandard de tamizado es de 1,7 STPH/pie2
Cuando se usa Decks que tienen un área abierta diferente del estándar, el factor
se obtiene dividiendo el área abierta del deck analizado entre el área abierta
estándar que corresponde al mismo tamaño de abertura. El dato de área abierta lo
dan los fabricantes o se puede calcular según el método presentado en el acápite
1.4.
Por ejemplo, si para una separación de 1 pulgada se usa un deck con 36 % de
área libre, el factor sería 36/58 ó 0,62. Otro ejemplo: Para una separación de ½
pulgada con un deck de 53 % de área libre, el factor sería 53/53 ó 1,0.
82
Porcentaje de Área Libre para aberturas
Estándar
Ab. Std., pulg % Area Libre

0,250 42
0,375 48
0,500 53
0,750 56
1,000 58
1,250 64
1,500 64
1,750 64
2,000 67
2,250 70
2,500 69
83
FACTOR W - TAMIZAJE HUMEDO

El factor de tamizaje húmedo se aplica cuando el
tamizaje se da con la ayuda de agua que riega el
material que se está tamizando.
El beneficio derivado del spray de agua sobre el
alimento varía con el tamaño de apertura tal que el
factor es seleccionado del siguiente cuadro
refiriéndose a la columna de abertura y leyendo el
factor en la columna W.
El uso de sprays sólo es positivo cuando se usa la
cantidad correcta de agua. El volumen recomendado
para un eficiente screening en húmedo varía entre
11,35 y 18,92 l/min ó entre 3 y 5 gpm por 0,765 m3 (1
yarda3) de material alimentado.
84
Factor de Riego
Ab. Cuadrada (pulg) W

< 1/32 1,25
1/16 3,00
1/8 - 3/16 3,50
5/16 3,00
3/8 2,50
½ 1,75
¾ 1,35
1 1,25
>2 1,00
85
ESPESOR DE CAMA
La siguiente etapa, después de determinar las dimensiones de la zaranda,
es de mucha importancia. El espesor de cama del material que corre sobre
el deck debe ser chequeada para asegurar que está dentro de límites
aceptables. La recomendación para un tamizaje efectivo, es que el espesor
de cama en la descarga del deck no sea más de 4 veces el tamaño de la
abertura de malla en el deck.
Esto significa que para una abertura de malla de 0,5 pulgadas, el espesor
de cama no debería de ser mayor de 2 pulgadas (0,5 x4).
Para determinar el espesor de cama nos podemos referir a la Figura que da
diversos valores para varios anchos de zarandas en stph/cm de profundidad
de cama basada en la velocidad de material que pasa a 18,29 m/min (60
pie/min). Para densidad aparente = 2082 Kg/m3 (130 lb/pie3)
86
70
130 lb/pie3
60
STPH por cm. Profundidad de cama
120 lb/pie3
110 lb/pie3
50
100 lb/pie3
90 lb/pie3
40
30
20
10
3 4 5 6 7 8
Ancho de Tamiz, pies
87
EJEMPLO
Datos:
Alimento = 300 stph
Mineral = Mineral de fierro
Densidad = 2080 Kg/m3 = 130 lb/pie3
Humedad = 8%
Tamaño (pulg) % passing

1½ 100,00
1 98,00
¾ 92,00
½ 65,00
1/4 33,00
Separación requerida = ½ pulgadas

Tipo de tamizaje = en seco
88
EJEMPLO
Solución:
1. Balance de masas
Hacemos inicialmente el balance de
masas:
En el balance de la zaranda debe

considerarse 100% en el alimento en
el deck analizado.
89
EJEMPLO
stph de U’size en Alimento

Se toma el dato de la malla de separación
requerida, en este caso 0,5 pulg, y se hace
intersección en la tabla de granulometría.
Columna: %pass, Fila 0,5 en el ejemplo. El
valor % pass se multiplica por el alimento.
En el ejm.: 300 x 65/100 = 195 stph
90
EJEMPLO
2. Factor C. Capacidad básica

Este factor se calcula de aplicar la
fórmula de Capacidad Básica.
Despejando el Factor C, tenemos:
Factor C = 1,74014
91
EJEMPLO
3. Factor F. Factor de finos
Primero se calcula el tamaño medio
de separación requerida, que es la
malla de separación requerida dividida
entre 2. Esto es en el ejemplo 0,5/2 =
0,25. Luego, para este tamaño medio
se determina el porcentaje passing,
que en el ejemplo corresponde a 33
%.
Y el Factor F en el ejemplo
sería:
Factor F = 0,86
92
EJEMPLO
4. Factor E . Factor de Eficiencia

Para calcular este factor se toma en cuenta la
eficiencia que quisiéramos alcanzar en el
tamiz que estamos dimensionando. En el
ejemplo, la eficiencia que pretendemos es de
95 %, por tanto el Factor E será:
Factor E = 5,75 - 0,05 x 95

Factor E = 1,0
93
EJEMPLO
5. Factor S. Slot Factor

En la sección datos se selecciona la relación que
tendrán los lados de la abertura de la zaranda.
Luego se hace una intersección en una tabla que
contiene los siguientes datos. En el ejemplo:
Columna = S
Fila = >4 < 25
Factor S = 1,20
94
EJEMPLO
6. Factor D. Posición del Deck

En la sección datos se selecciona la
posición del Deck. En el ejemplo la
posición es superior. Con este dato se
hace una intersección en la tabla. En
el ejemplo, columna = d, Fila =
superior.
Factor D = 1,00
95
EJEMPLO
7. Factor O. Factor de Area Libre
El cálculo de este factor depende de la determinación
previa de un tipo de tamiz que por experiencia se
considere conveniente para el proceso. Por eso esto
es un dato. En el ejemplo se ha considerado que el
fabricante considera su producto en 53 % de área libre.
Para el cálculo se determina previamente de la tabla
siguiente el valor de área libre en porcentaje que
corresponde al tamaño de separación. En el ejemplo:
Columna % OA; Fila = 0,5 pulgadas; % Área libre =
53,0.
96
EJEMPLO
Ab. Std., pulg % Área Libre Standard
0,250 42
0,375 48
0,500 53
0,750 56
1,000 58
1,250 64
1,500 64
1,750 64
2,000 67
2,250 70
2,500 69
Factor O = % Área Libre problema / % Área Libre standard = 53/53 = 1
97
EJEMPLO
8. Factor W. Tamizaje húmedo o seco

Se calcula previamente un valor de W, que es para
tamizaje en húmedo. Aquí se pregunta si el tamaño de
separación requerido es menor de 1/32”, entonces W =
1,25, y si es mayor de 2”, w = 1,0. Si el tamaño de
separación cayera entre estos dos valores, entonces se
selecciona de acuerdo a la columna w.
En este caso, como no se usa spray de agua,

Factor W = 1,0
Si se hubiera usado el Factor W hubiera sido 1,75
98
EJEMPLO
Ab. Cuadrada (pulg) W

< 1/32 1,25
1/16 3,00
1/8 - 3/16 3,50
5/16 3,00
3/8 2,50
½ 1,75
¾ 1,35
1 1,25
>2 1,00
99
•Área efectiva
El área efectiva será
EJEMPLO
9. Área efectiva
El área efectiva será
Toneladas Cortas por Hora de Undersize en el Feed

A
C x Densidad Aparente x Factores de Modificaci ón F , E , S , D, O, W
195
A
1,74014 x 1,3 x 0,86 x 1 x 1,2 x 1 x 1 x 1
A = 83,3 pie2
100
Area total  83,53 x 1,1  91,83 pie 2
EJEMPLO
10. Area Total
El área total será
Area total = Area efectiva x 1,10

en el ejemplo
101
Area total  83,53 x 1,1  91,83 pie 2
EJEMPLO
11. Longitud y Ancho de la zaranda
El cálculo de las dimensiones tentativas, se hace
tomando en cuenta que:
Se calcula para tres relaciones diferentes: L/w =2; L/w =

3; L/w = 4. El valor calculado del ancho es redondeado, y
con este valor se calcula el espesor de cama. Los
valores de cama son intersecciones en la tabla: Columna
= ancho de zaranda; Fila = Densidad bulk.
Se calcula para tres relaciones diferentes: L/w =2;

L/w = 3; L/w = 4. El valor calculado del ancho es
redondeado, y con este valor se calcula el
espesor de cama.
102
Area total  83,53 x 1,1  91,83 pie 2
EJEMPLO
Selección de Zarandas
En Respuesta se dan tres dimensiones de zarandas, pero
estos sólo son orientadores. La selección debe hacerse
con los siguientes criterios:
a) El espesor de cama escogida debe ser menor que el
espesor máximo admisible
b) Las dimensiones deben corresponder a zarandas
existentes en alguna marca de fábrica
c) El área de la zaranda escogida, no debe ser menor que el
área calculada.
103
GRACIAS
104

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