Açúcar Apostila PDF

UNIVERSIDADE ESTADUAL DO SUDOESTE DA BAHIA
DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA RURAL E ANIMAL

CURSO ENGENHARIA DE ALIMENTOS
TRA 038 – TECNOLOGIA DE AÇÚCAR E PRODUTOS AÇUCARADOS
PROFA. MAUREN MIYAJI
APOSTILA TECNOLOGIA DE AÇÚC AR
INTRODUÇÃO
A cultura da cana-de-açúcar (Saccharum officinarum) tem presença marcante na história

do país, tendo contribuído de forma expressiva, durante séculos, para o seu desempenho
econômico e representando, nos modelos de globalização do passado (em substituição ao pau-
brasil), o principal produto de exportação.
O setor sucroalcooleiro constitui, nos tempos atuais, um segmento industrial importante,
seja pelo seu peso relativo do PIB brasileiro (apenas o açúcar corresponde 4% do total das
exportações brasileiras), seja pelo impacto social na criação de postos de trabalho (1,2 milhões de
empregos em toda cadeia produtiva, 600 vezes mais que o setor do petróleo – dados de 98/99).
Movimentos recentes, no sentido da inserção de inovações tecnológicas ao longo da
cadeia produtiva da cana-de-açúcar (mecanização no plantio e especialmente na colheita), têm
representado (inevitavelmente, segundo alguns especialistas), ganhos expressivos para a
manutenção da competitividade do produto brasileiro ao nível da qualidade dos produtos, da
redução das perdas ao longo do processo, da melhoria das condições de trabalho e
especialmente da eliminação dos impactos sobre o meio ambiente, porém a um custo social de
proporções ainda desconhecidas, respondendo pela extinção, a curto prazo e sem medidas
substitutivas, de postos de trabalho e redução da renda para um contingente correspondente à
população de alguns municípios brasileiros (no Estado de São Paulo, o setor sucroalcooleiro, que
responde por 65% da produção nacional, emprega 40% da mão-de-obra rural).
As vantagens comparativas da cana-de-açúcar, cultivada em mais de 100 países,
passaram a abranger três grandes áreas estratégicas, oram em contínuo desenvolvimento em
todo o mundo: alimentação, energia e meio-ambiente. Em termos de alimentação, a cana-de-
açúcar constitui o alimento energético mais completo e de consumo mais geral para o ser
humano. Como matéria-prima renovável, destaca-se pela sua capacidade de gerar energia em
nível 5 vezes superior à necessária para obtê-la, além de ser detentora de elevada capacidade
fotossintética e, portanto, contribuir para atenuar o “efeito estufa”. Por fim, com a utilização de
tecnologias químicas e biotecnológicas é possível obter derivados da cana em números apenas
superados pelos produtos oriundos da petroquímica.
Tecnologia de Açúcar e Produtos Açucarados_ ____ 2
A importância da cana-de-açúcar pode ser medida, ainda, pelo fato de que o seu
processamento industrial proporciona 8 tipos de matérias-primas para as indústrias de
transformação, química e bioquímica, que podem originar mais de 100 produtos comerciais, dos
quais mais de cinqüenta encontram-se em exploração comercial, em diferentes escalas e regiões
do mundo.
A potencial diversificação oferece ao setor uma série de vantagens comparativas que pode
estimular uma nova vertente econômica na superação de suas conhecidas dificuldades. Matéria-
prima renovável, altos rendimentos de biomassa, compatibilidade com o meio ambiente, amplo
leque de alternativas produtivas são um conjunto de opções de auto-sustentabilidade, com menor
dependência de um único produto e de um único mercado. Os diferentes usos da cana-de-açúcar
implicarão a maximização da produção, uma vez que o sucesso da diversificação exige a
utilização dos recursos produtivos de modo eficiente, diminuindo custos e gerando resultados
econômicos positivos.
No mercado internacional, os produtores açucareiros têm convivido com o desempenho
descendente dos preços, além de acirrada concorrência dos substitutos próximos que, apesar de
não serem sucedâneos perfeitos e, portanto, não possuírem as mesmas qualidades como
alimento calórico, apresentarem baixo custo por unidade adocicante.
ORIGEM
A origem da cana-de-açúcar é atribuída ao Sudeste Asiático (Java, Nova Guiné e Índia)

cerca de 6000 anos a.C. Durante a Antigüidade, porém, o açúcar não passava de uma especiaria
exótica, sendo utilizada apenas como tempero ou remédio. O preparo de alimentos adocicados
era feito com mel de abelhas.
O termo sânscrito sarkara deu origem a todas as versões da palavra açúcar nas línguas
indo-européias: sukkar em árabe, saccharum em latim, zucchero em italiano, seker em turco,
zucker em alemão, sugar em inglês.
No século 12, o açúcar chegou à Europa. Importantes regiões produtoras surgiram nos
séculos seguintes, especialmente no Extremo Oriente. O interesse pela especiaria foi crescente
depois do século 15, quando novas bebidas, como o café, o chá e o chocolate eram adoçados
com açúcar. Em 1493, Cristóvão Colombo iniciou o cultivo da cana-de-açúcar nas Antilhas. A
partir daí, a história do açúcar no mundo ganhou novas dimensões.
No Brasil foi introduzida na época do descobrimento. Já em 1533, era cultivada na
Capitania de São Vicente, no litoral paulista, próximo à cidade de Santos, dando origem ao
primeiro engenho de açúcar, denominado São Jorge dos Erasmos.
Dois anos mais tarde, em 1535, fundou-se o segundo engenho na Capitania de
Pernambuco, próximo à cidade de Olinda, com o nome de Nossa Senhora da Ajuda. Desde então,
as indústrias cuja matéria-prima é a cana-de-açúcar se multiplicaram e se modernizaram, levando
o país à hegemonia mundial na produção de açúcar e álcool. Atualmente, a cana-de-açúcar ocupa

cerca de 5 milhões de hectares no Brasil, sendo aproximadamente, 2,7 milhões apenas no Estado
de São Paulo levando o Brasil a ser o maior produtor mundial apresentando até agosto de 2002
uma produção de aproximadamente 360 mil toneladas. Os cinco maiores estados produtores são
São Paulo, Paraná, Alagoas, Minas Gerais e Pernambuco.
A CANA-DE-AÇÚCAR COMO MATÉRIA-PRIMA
A cana-de-açúcar é considerada a planta que possui os mecanismos fisiológicos mais

aperfeiçoados para a produção de sacarose, pois as suas vias fotossintéticas para produzi-la (C4
ou via ácido dicarboxílico), a partir dos açúcares simples, são mecanismos altamente eficientes,
que o homem, através de um processo longo e continuado de melhoria, vem aperfeiçoando e
desenvolvendo até criar variedades comerciais com alto teor de sacarose e resistentes a doenças.
Esta planta é uma das que possuem maiores qualidades, entre as culturas comerciais, por
sua eficiência de assimilação de fotossíntese e capacidade de produzir massa verde composta
por açúcares, amidos, proteína e compostos lignocelulósicos, todos eles matérias-primas para um
amplo campo de produções de importância econômica.
Um hectare de cana por ano, com rendimento médio, é capaz de contribuir com 100
toneladas de matéria verde, mais do dobro do que a maioria de outras plantas. Em termos de
energia total, equivale a mais de 1000 toneladas de petróleo, e considerada como uma energia
metabolizável, a 75000 mcal, cifra várias vezes superior a qualquer outra cultura em igualdade de
condições.
Para a obtenção de derivados da cana-de-açúcar de qualidade reconhecida, torna-se
necessário que a variedade apresente, dentre outras, as seguintes características:
• Boa produtividade de colmos por hectare;
• Alto teor de sacarose;
• Teor de fibra da cana médio / baixo;
• Resistência às principais doenças e pragas;
• Fácil despalha;
• Resistência ao tombamento;
• Boa adaptação a diferentes tipos de solos e climas;
• Ausência de florescimento;
• Boa brotação de soqueiras;
• Rápido crescimento inicial e fechamento;
• Ausência de joçal (pêlos lignificantes nas bainhas das folhas);
• Ausência de rachaduras;
• Ausência de brotações laterais;
• Período de utilização industrial longo (maior tempo de corte).
Solos
Para o cultivo da cana-de-açúcar, os melhores solos devem ser profundos, pesados

(argilosos), bem estruturados, férteis e com boa capacidade de retenção de água. Por ser uma
cultura de grande rusticidade, a cana-de-açúcar se desenvolve economicamente em solos
arenosos e menos férteis, como aqueles sob vegetação do Cerrado. Entretanto, solos muito
rasos, com camada impermeável superficial ou mal drenados, não são indicados para essa
cultura.
A faixa de pH ideal para o bom desenvolvimento da cultura situa-se entre 5,5 e 6,5. Abaixo
desses valores, é preciso fazer a calagem (adição de calcário dolomítico), para neutralizar a
acidez do solo e tornar o fósforo disponível para as plantas, servindo também como fonte de
cálcio e de magnésio.
Outro fator do solo que restringe seu uso para a cultura da cana é a declividade do terreno,
que deve ser coerente com a capacidade de uso do solo.
Calagem e adubação
A calagem deve ser feita preferencialmente com calcário dolomítico (que contém cálcio e
magnésio) aplicado ao solo e incorporado por meio de aração e gradagem antes do plantio. A
quantidade a ser aplicada é determinada pela análise química do solo, e deve ser suficiente para
elevar a saturação por bases a 50% ou 60%. Em área de reforma do canavial, a época indicada
para sua aplicação vai do último corte da cana, quando se inicia sua reforma, até antes da última
gradagem. De 60 a 90 dias após a incorporação do calcário, faz-se nova gradagem para eliminar
as ervas daninhas e, em seguida, o sulcamento para o plantio.
Quanto ao uso de fertilizantes na cultura é necessário considerar duas situações no
sistema convencional de produção: a adubação da cana-planta e da soqueira. Em ambos os
casos, porém, a quantidade a ser aplicada vai depender da análise de solo, que indica as
quantidades de fósforo e de potássio a serem usadas.
Para a cana-planta, a formulação mais comum é a 5-20-20 (N, P, K), devendo ser aplicada
no fundo do sulco.
Quando o plantio é feito com adubos fosfatados, é preciso fazer cobertura com nitrogênio e
potássio. Por volta de 50 dias após o plantio, quando tem início a formação das touceiras, faz-se a
adubação nitrogenada em cobertura, incorporando-se de 60 a 80 kg/ha de nitrogênio. Em solos
arenosos de pequenas indústrias, a cobertura pode ser feita em duas etapas, aplicando-se
metade em abril e a outra metade em setembro ou outubro.
Quando são recomendadas adubações em maiores doses de potássio, elas devem ser
parceladas, colocando-se no sulco de plantio até 100 kg/ha de K e o restante em cobertura, com o
N, em abril.
Nos casos de plantio tardio de cana de ano e meio, essa adubação deve ser feita somente
depois do início das chuvas (em setembro), para melhor aproveitamento do nitrogênio, elemento
volátil, principalmente na forma de uréia, sendo preciso aplicá-lo em solo úmido e incorporá-lo em
seguida, para evitar perdas significativas por volatilização.
As quantidades de fósforo e potássio a serem aplicadas dependem dos teores de PK nas
amostras de solo (muito baixo, baixo, médio ou alto) e da produtividade esperada para o canavial
(<100, 100 a 150 ou >150 toneladas de cana por hectare).
Para soqueira, a adubação deve ser feita durante os primeiros tratos culturais, a
aproximadamente, 20 cm de um lado da linha de cana, e incorporando ao solo, à profundidade
aproximada de 15 cm, quando aplicada superficialmente. Em geral, aplicam-se de 60 a 80 kg/ha
de N, de 0 a 30 kg/ha de P, de 80 a 100 kg/ha de K e de 4 a 5 kg/ha de Zn e Cu, se houver
deficiência desses elementos.
Quanto ao uso de fonte alternativa de nutrientes para a cana-de-açúcar destinada à
produção de produto “natural”, pode ser adotada a reciclagem da torta de filtro (úmida), que pode
ser aplicada em área total (80 a 100 t/ha), em pré-plantio, no sulco de plantio (15 a 30 t/ha) ou nas
entrelinhas (40 a 50 t/ha) para suprir total ou parcialmente a deficiência de P.
Quanto ás fontes químicas de N, o uso do sulfato de amônio é uma opção interessante
porque, além de fornecer N à planta, também fornece S. Outros adubos nitrogenados também
podem ser utilizados como a uréia, nitrocálcio e nitrato de amônio, estes últimos mesmo em solo
seco, pois não se volatilizam.
Espaçamento
O espaçamento utilizado no plantio de cana varia de 0,90 a 1,50 m, e deve ser escolhido
em função da disponibilidade de equipamentos, na propriedade agrícola, e do tipo de solo. O
espaçamento mais adensado de 0,9 a 1,0m é indicado para solos de fertilidade mais baixa. O
espaçamento mais largo tem sido empregado em solos mais férteis. A profundidade do sulco de
plantio tem variado de 0.20m a 0,30m.
A cana-de-açúcar: aspectos gerais
Por ser uma planta de clima tropical e semi-tropical, a cana-de-açúcar necessita de calor e
umidade durante o período de crescimento. O desenvolvimento da cana é satisfatório quando a
temperatura média é superior a 21°C e a precipitação nessa fase atinge ou supera 1200 mm. Em
regiões onde a temperatura média, na fase de desenvolvimento, oscila entre 21°C e 31°C, a cana
tem bom desenvolvimento. Na fase de maturação, porém, é necessário que haja deficiência
hídrica, térmica, ou ambas para que ocorra a acumulação de sacarose.
O plantio da cana-de-açúcar na região Centro-Sul pode ocorrer em duas épocas distintas:

nos 3 primeiros meses do período chuvoso – de setembro a novembro – e nos 4 últimos meses
desse mesmo período – de janeiro a abril. O período entre setembro e novembro não é a época
mais recomendada, sendo indicado apenas em caso de necessidade urgente de matéria-prima,
decorrente de problemas climáticos e/ou da ampliação da capacidade produtiva da unidade.
A colheita deve ser feita num prazo mínimo de dez meses após o plantio. O plantio da
cana de ano e meio ocorre nos últimos 4 meses do período chuvoso ou enquanto houver umidade
no solo e temperatura suficiente para a brotação das gemas. Esse tipo de cana passa por dois
períodos de crescimento vegetativo: o primeiro vai da brotação até que as condições se tornem
adversas ao desenvolvimento da planta; o segundo tem início com as primeiras chuvas no período
seguinte e prolonga-se até o final desse período. A partir daí acelera-se o acúmulo de sacarose,
quando tem início a maturação.
Na região Sudeste, o acúmulo máximo de sacarose normalmente ocorre entre a segunda
quinzena de julho e setembro. Com o início das chuvas ocorre uma diminuição na porcentagem
de açúcar em conseqüência do efeito de diluição e da retomada do crescimento vegetativo, que
consome as reservas de açúcares.
A cana de ano e meio é colhida ao redor de 16 meses de idade. Após a colheita, ocorre a
brotação das gemas dos rizomas, formando soqueiras. Os rizomas são formados por gomos
remanescentes diferenciados que se encontram no sulco de plantio, recobertos pelo solo. O corte
da cana deve ser feito rente ao solo para que as soqueiras se formem somente dos rizomas e
nunca dos pedaços de colmos aéreos, que dão origem a touceiras instáveis, facilmente tombadas
pelo vento. As soqueiras normalmente são colhidas com 10 meses de idade ou mais.
O número de cortes no mesmo canavial depende da fertilidade do solo e dos tratos
culturais, e deve ser superior a quatro, a fim de reduzir os custos de implantação.
Para que as soqueiras brotem bem e tenham uniformidade, os veículos de transporte ,
tratores, etc., não devem passar com as rodas sobre as linhas de cana, pois isso pode reduzir a
produtividade da área em mais de 20%.
Composição morfológica e anatômica
A cana-de-açúcar é composta da parte subterrânea e da parte aérea. Fazem parte da

subterrânea as raízes e os rizomas, e da aérea, os colmos, as folhas e as inflorescências.
O número de colmos industriais por metro linear varia de 8 a 20, dependendo da
variedade, da fertilidade do solo, do clima e dos tratos culturais.
As raízes são do tipo fasciculado e sua maior densidade ocorre nos primeiros 50cm de
profundidade do solo. Entretanto, já foram encontradas raízes de cana a uma profundidade de 4m.
Os rizomas se assemelham a colmos subterrâneos, com entrenós bastante reduzidos.
Após a colheita da cana, as gemas dos rizomas brotam, dando origem a uma nova touceira.
A folha da cana é constituída de duas partes: a bainha e o limbo. Sua distribuição no colmo
é alternada, sendo pela bainha que ela se fixa ao nó.
O limbo da folha pode ter um comprimento de 60 a 150 cm e uma largura de 2,5 a 10 cm.
É pelas folhas que a planta executa suas funções de transpiração, respiração e fotossíntese.
Existem variedades de difícil despalha, por possuírem bainha agarrada, que não se
desprende facilmente do gomo. Mesmo que se utilize a prática da queima, elimina-se apenas o
limbo, deixando a bainha, o que resulta maior teor de fibra e maior quantidade de bagaço,
exigindo melhor controle da unidade de moagem em termos de regulagem e embebição, para que
a extração de açúcar seja eficiente. Entretanto, a queima não é uma prática recomendada para a
produção de açúcar mascavo, melado e rapadura, sendo aconselhável, nesse caso, a adoção de
variedades com despalha mais fácil.
A inflorescência possui um tecido seco praticamente isento de caldo que, ao ser moído
com o colmo, absorve caldo e se enriquece de açúcar, gerando maior quantidade de bagaço e
elevando as perdas de açúcar nesse material, que será queimado nas caldeiras ou utilização na
alimentação animal.
O colmo que, tecnologicamente, representa a parte de maior interesse, é formado por
gomos constituídos de nós e entrenós. O nó é a região mais dura do colmo, por ser mais fibrosa.
É constituído pela cicatriz foliar e pela zona radicular, onde se localiza a gema. A zona radicular
possui as proto-raízes que desenvolvem para fixar os colmos-semente ao solo.
O meristema intercalar é a região onde as células são capazes de, por divisão, produzir o
alongamento do colmo. O entrenó, também chamado de internódio, vai de um nó a outro.
As funções do colmo são:
 Suportar as folhas e as partes florais
 Conduzir água e nutrientes do solo até as folhas, onde os alimentos da planta são
sintetizados
 Translocar os alimentos manufaturados das folhas para outras partes da planta
 Armazenar açúcar e outras substâncias
Do ponto de vista industrial, pode-se dizer que o colmo padrão compõe-se de 25% de
partes duras e de 75% de partes moles, em virtude de sua resistência físico-mecânica. O teor de
fibra das partes duras situa-se em torno de 75% e a porcentagem de caldo corresponde a 25%, o
que equivale a 20% do caldo total do colmo. Nas partes moles, com 8% de fibra e 92% de caldo,
encontram-se os 80% restantes do caldo total.
A importância prática da separação do caldo do tecido de origem está relacionada com a
resistência física das partes duras e moles do colmo. Disso resulta que o caldo das partes moles é
mais fácil de extrair e apresenta maior pureza quando comparado ao caldo retido pelas partes
duras. Esse fato é particularmente importante para a pequena agroindústria, que possui poucos
recursos para a extração do caldo, o que pode acarretar uma redução na eficiência de extração de
15% a 20%. As Figuras 1, 2 e 3 ilustram a anatomia da cana-de-açúcar.
FIGURA 1 – Representação da anatomia da cana-de-açúcar

Composição química do caldo da cana-de-açúcar
Na análise da composição mineral e tecnológica do caldo de cana, dois aspectos devem

ser considerados:
 As condições nutricionais da planta, no campo, e sua fase de crescimento
 Os efeitos dos vários elementos presentes nas diversas fases de operação na
produção do açúcar mascavo, rapadura e melado.
A Tabela 1 apresenta dados que mostram a variabilidade de composição de Brix, pol, fibra
e alguns elementos do caldo de cana em razão da variedade, época de colheita, solo, adubação,
precipitação, formas de corte (manual ou mecânico) e carregamento da matéria-prima, entre
outros fatores.
TABELA 1 – Composição química média da cana
Componentes Variação na cana
Umidade (%) 69 – 72
Brix (%) 15 – 20
Sacarose (pol) (%) 13 – 18
Açúcares redutores (%) 0,2 – 1,0
Fibra (%) 11 – 13
N (mg/kg) 200 – 600
P (P2O5, mg/kg) 60 – 300

K (K2O, mg/kg) 1200 – 2500
Ca (CaO, mg/kg) 100 – 350
Mg (MgO, mg/kg) 44 – 200
S (SO3, mg/kg) 120 – 300
Gomas e pectinas (mg/kg) 150 – 250
Ceras e gorduras (mg/kg) 150 – 350
Amido (mg/kg) 50 – 600
Ácidos orgânicos (mg/kg) 200 – 550
Variedades
Para fins de manejo agrícola, as variedades se agrupam segundo uma série de

características agrotecnológicas, como exigência de fertilidade do solo, suscetibilidade às pragas
e doenças, florescimento, chochamento ou isoporização, brotação de soqueira, riqueza em
açúcar, período útil de industrialização, época de colheita. A cultura da cana está alicerçada
atualmente em variedades obtidas por cuidadoso e criterioso trabalho de cruzamento e seleção,
realizado em estações experimentais.
A fertilidade do solo é um elemento que deve ser considerado na escolha da variedade a
ser plantada. Existem variedades exigentes em solos de elevada fertilidade para produzirem
satisfatoriamente, mas há também as de pouca exigência, de modo que o conhecimento dessa
característica é necessário para a escolha da variedade.
A cana-de-açúcar é susceptível a uma série de doenças causadas por vírus, bactérias e
fungos. As doenças mais comuns são o mosaico, a ferrugem, o carvão, a escaldadura, o
raquitismo-da-soqueira, a podridão-abacaxi e o amarelinho. O controle dessas doenças é feito
pela escolha de variedades resistentes, pois não se utilizam fungicidas ou bactericidas para esse
controle.
As pragas de maior importância são a broca, a cigarrinha, o cupim, o besouro migdolus, o
complexo broca-podridões, os nematóides, o elasmo e o gorgulho-rajado. O combate dessas
pragas é específico e deve ser orientado por um engenheiro agrônomo, pois os produtos
disponíveis para esse controle são tóxicos.
O florescimento em si não causa maiores problemas de qualidade em determinadas
variedades. As variedades que florescem têm uma redução de aproximadamente 7% em seu peso
potencial ao longo da safra, quando comparadas com as que não florescem e que são colhidas no
final da safra. Entretanto, existem variedades que, após o florescimento, chocam ou isoporizam
com maior ou menor intensidade, perdendo peso e causando problemas na extração. Essa cana
possui menor quantidade de caldo que, ao ser extraído, contém muita fibrila em suspensão,
prejudicando o produto final.
As variedades de cana podem ser classificadas como precoces, médias e tardias, com
base na época de maturação; com base na riqueza de sacarose no caldo; como longo, médio e
curto, com base no PUI ou período em que permanece em condições adequadas de
industrialização.
As variedades mais conhecidas são as que recebem as siglas IAC (Instituto Agronômico
de Campinas), SP (Coopersucar – São Paulo), RB (República do Brasil – UFSCAr/CCA) e CB
(Campos Brasil), entre outras. As variedades devem ser trocadas de tempos em tempos em
virtude do aparecimento de outras mais produtivas ou por sua degenerescência ou declínio, em
conseqüência da perda de resistência às pragas e doenças na redução de produtividade. A
escolha dessas opções será feita com base nas condições edafoclimáticas locais.
De modo geral, todas as variedades de cana-de-açúcar prestam-se à produção de melado,
rapadura e açúcar. Todavia, na produção de melado, é necessário procurar variedades que dêem
um sabor agradável, sem deixar um sabor residual ligeiramente amargo, o que pode ser
observado ao tomar o próprio caldo de cana. Deve-se também levar em consideração que existem
variedades cujo caldo escurece muito rapidamente, produzindo um melado escuro, de aspecto
desagradável.
Entretanto, há variedades de cana que sofrem rapidamente o processo de inversão, isto é,
a sacarose presente em seus colmos é transformada com maior facilidade em açúcares simples
(glicose e frutose). Esses compostos não são indicados para a produção de açúcar ou de
rapadura, mas podem ser usados na produção de melado. Com efeito, para a produção de
melado não é necessário que a cana esteja muito madura, pois a presença de açúcares redutores
é benéfica à sua conservação, dificultando o açucaramento (cristalização da sacarose).
A quantidade de açúcares redutores deve situar-se ao redor de 1,0%. Quando se deseja
produzir melado durante toda a safra açucareira, é necessário plantar variedades de maturação
média e tardia, que possuem alto teor de açúcares redutores mais elevado por um período mais
longo. Isso porém, não é limitante, pois é possível obter esses açúcares tecnologicamente, por
inversão. O melado pode ser produzido durante todo o ano desde que a cana não seja nova, isto
é, não esteja em sua primeira fase de crescimento vegetativo.
Características varietais
Um aspecto de grande importância para a elaboração de açúcar mascavo e de rapadura é

a uniformidade de maturação da cana. A cana deve ser cortada quando estiver madura, com teor
máximo de sacarose e mínimo de açúcares simples (redutores) para a época, pois estes não se
cristalizam, prejudicando o rendimento e afetando o sabor e a qualidade dos produtos.
As variedades de curto período de crescimento e que amadurecem mais cedo, a

maturação é acelerada e as variedades com período de crescimento mais longo a maturação é
retardada. Com base nesse fato, as variedades foram classificadas em precoces, médias e
tardias, quando o início da maturação é atingido, respectivamente, em maio-junho, julho-agosto e
final de agosto em diante.
As variedades de cana comportam-se diferentemente em relação à sua capacidade de
produzir açúcar por área cultivada, mesmo em condições semelhantes de solo, umidade e calor.
Essas diferenças entre variedades fazem com que a riqueza em sacarose nas canas não seja a
mesma, podendo-se distinguir três grupos:
 Variedades ricas: quando o teor de sacarose na cana é maior que 14% e a pureza do caldo
maior que 85%
 Variedades médias: quando o teor de sacarose na cana está entre 12,5% e 14% e a pureza
do caldo é maior que 82%.
 Variedades pobres: quando o teor de sacarose na cana é menor que 12,5% e a pureza do
caldo menor que 82%.
As variedades diferem quanto ao tempo em que permanecem em boas condições de
industrialização, o conhecido Período Útil de Industrialização – PUI – que pode ser longo (> 150
dias), médio (120 a 150 dias) e curto (< 120 dias).
Uma variedade é considerada precoce quando atinge um teor mínimo satisfatório de
sacarose na cana para industrialização no início da safra, isto é, por volta de maio e, de modo
geral, é rica em sacarose e tem um PUI longo.
As variedades de maturação média, ou de ciclo intermediário, têm teor de sacarose
adequado para corte no meio da safra, em julho. Normalmente, essas variedades apresentam
uma maior riqueza média de sacarose e um período de colheita de 120 a 150 dias, a partir do
ponto de maturação até o início do declínio no teor de açúcar (sacarose).
As variedades de ciclo tardio atingem a maturação por volta do final de agosto. O período
de colheita é mais curto, cerca de 90 dias, coincidindo com o final da safra.
Com relação à maturação, observa-se que as variedades precoces atingem 13% de
sacarose logo no início da safra, por volta de abril-maio, ao passo que sua riqueza em sacarose
continua crescendo até atingir o máximo em agosto-setembro, para depois iniciar o declínio,
demonstrando possuir um PUI longo, acima de 150 dias.
As variedades médias alcançam o valor de 13% somente mais tarde, ao redor do mês de
julho, mas atingem o máximo de maturação em setembro sem, contudo, ultrapassar a curva das
precoces, e logo entram em declínio, mostrando um PUI de 120 a 150 dias.
As canas tardias alcançam o valor mínimo para industrialização por volta de agosto-
setembro: o PUI é curto, entre 70 e 120 dias e, de modo geral, sua riqueza em sacarose é inferior
à das variedades precoces de PUI longo. Por essa razão, as variedades tardias apresentam
menor interesse tanto para a produção industrial quando para a fabricação do açúcar mascavo e
rapadura.
Deve-se ressaltar que existem exceções a esse comportamento maturação x PUI.
ETAPAS PRÉ-INDUSTRIALIZAÇÃO DA CANA- DE-AÇÚCAR
Maturação e controle
A maturação ocorre da base para o ápice do colmo. A cana imatura apresenta valores
bastante distintos nesses segmentos, os quais vão se aproximando no processo de maturação.
Existem várias formas de controle e julgamento da maturação da cana. O julgamento da
maturação pelo aspecto do canavial baseia-se em indícios externos mais ou menos
característicos da maturação, como estado de desenvolvimento da cana, colmos descobertos, três
quartas partes de folhas secas, amareladas e caídas. Costuma-se associar a essas observações
outros fatores, como tipo de solo, exposição do terreno, histórico do plantio, idade do canavial, etc.
Para que a cana seja industrializada é necessário que ela tenha no mínimo 10 meses;
caso contrário, haverá redução muito grande na produtividade agrícola e na riqueza em açúcar.
A forma mais correta para identificar o grau de maturação é o uso da porcentagem de
sólidos solúveis (Brix), de sacarose aparente (pol), dos açúcares redutores e da pureza aparente
(relação percentual da pol no Brix).
Quando se utiliza o refratômetro, deve-se retirar uma pequena amostra de caldo do
terceiro gomo a partir do solo e do primeiro gomo descoberto abaixo do palmito. Feitas as
determinações do Brix refratométrico dos colmos da cana, calcula-se a relação entre as leituras da
ponta e do pé, chamado de Índice de Maturação (IM). As relações entre o índice de maturação e
os estágios de maturação podem ser visualizados na Tabela 2.
IM = °Brix da ponta do colmo

°Brix da base do colmo
TABELA 2 – Índice de maturação e os estágios de maturação.
Relação IM Estágio da maturação
0,85 – 1,00 Madura
0,70 – 0,85 Maturação média
0,60 – 0,70 Maturação baixa
Abaixo de 0,60 Verde

Também são utilizados parâmetros de cana madura listados no Tabela 3.
TABELA 3 – Parâmetros de cana madura.
Fator Valor
Brix 18,0 (no mínimo)
Pol 15,3 (no mínimo)
Pureza 85,0 (no mínimo)
Redutores 1,00 (no máximo)
Colheita
A colheita inicia-se em maio e em algumas unidades sucroalcooleiras em abril,

prolongando-se até novembro, período em que a planta atinge o ponto de maturação, devendo,
sempre que possível, antecipar o fim da safra, por ser um período bastante chuvoso, que dificulta
o transporte de matéria prima e faz cair o rendimento industrial.
Mediante o controle e planejamento dos canaviais é possível montar um programa de corte
baseado na maturação da cana. Dessa forma, têm-se áreas com cana plantada que vão estar
próprias para o corte em momentos diferentes, o que permite seu manejo.
Após atingir o ponto adequado de maturação, a cana-de-açúcar é colhida manualmente
utilizando facões ou mecanicamente por cortadeiras mecânicas.
Para proporcionar uma maior produtividade da colheita e maior proteção e ganho do
trabalhador rural, tem sido muito empregado a queima da cana antes da colheita. Entretanto, este
procedimento tem trazido como efeito residual para os centros urbanos localizados próximos às
lavouras, a fuligem. Além disso, com a queima o caldo terá maior quantidade de impurezas e dará
um produto final mais escuro. Por esse motivo, a colheita manual deve ser realizada na palha, isto
é, sem queimar, tendo o cuidado de cortar os colmos o mais próximo do solo, retirando, em
seguida, as pontas e as folhas. Para contornar esse problema, estão sendo desenvolvidas
diferentes ações, como por exemplo: desenvolvimento de máquinas apropriadas para colheita
mecânica de cana não queimada, desenvolvimento de variedades de cana com hábito de
despalha natural, muito importante para áreas com topografias inadequadas à colheita mecânica.
É importante destacar, que o processamento da cana-de-açúcar deve ser realizado sem
grandes demoras após a colheita, para evitar modificações na composição original desta matéria
prima (Tabela 4), decorrentes de diversas causas, entre as quais, podem ser destacadas:
 Ressecamento dos colmos
 Inversão de sacarose (acidez, temperatura, invertase)
 Desenvolvimento de microrganismos (leveduras, fungos, bactérias) – Figura 4

 Produção de compostos indesejáveis ao processo, como açúcares redutores, ácidos
orgânicos e gomas.
FIGURA 4 – Inversão da sacarose.
TABELA 4- Modificações da composição da cana de açúcar em função do tempo de

estocagem.
Tomando por base os dados descritos na tabela acima, é recomendado períodos máximos
de estocagem da ordem de 14 horas de estocagem para dias quente e chuvosos e de 18 horas de
estocagem em épocas frias e secas.
Transporte da cana à usina
O transporte da cana do campo à usina geralmente é feito por caminhões que carregam a
cana inteira (colheita manual) ou cana picada em toletes de 20 a 25 cm (colheita mecânica).
Podem ser utilizados também vagões do sistema ferroviário para o transporte da cana em alguns
casos.
Nos caminhões cada carga transportada pesa aproximadamente 16 toneladas. Hoje há

caminhões com capacidade de até três ou quatro carrocerias em conjunto, aumentando muito a
capacidade do transporte.
Rendimento Industrial na Usina
A matéria prima tem que satisfazer um conjunto de requisitos de qualidade para que a
indústria ao processá-la seja capaz de obter uma produção estável na qualidade e eficiência.
A qualidade da cana-de-açúcar se resume nos seguintes aspectos:
- Conteúdo de sacarose
- Presença de matérias estranhas
- Tempo de corte
- Tempo de queima
Dentre as qualidades de uma boa variedade de cana-de-açúcar, podem-se destacar:

- Bom rendimento por hectare
- Alta riqueza de sacarose
- Conteúdo de fibra entre 12 a 14%
- Brix acima de 16º
- Boa e rápida germinação
- Resistência às enfermidades e pragas
- Escassa ou nenhuma floração
- Facilidade para a mecanização da colheita
- Mínimas dificuldades na fábrica
As canas velhas provocam:

- Inversão da sacarose do caldo
- Aumento do conteúdo de polissacarídeos nos caldos, principalmente a dextrana
- Aumento da acidez
- Diminuição da pureza do caldo
O tipo de corte influi na velocidade de deterioração da cana:

- A cana cortada se deteriora mais rápido do que a cana em pé.
- A cana queimada se deteriora mais rápido do que a cana verde.
O tempo de deterioração da cana depende da sua variedade.

A dextrana e o almidom são polissacarídeos introduzidos em grandes quantidades no
processo pelo atraso das canas e pelas matérias estranhas, causando dificuldades ao processo:
- Aumento excessivo da viscosidade dos caldos.

- Redução da velocidade de cristalização da sacarose.
- Deformação dos cristais de sacarose, influenciando negativamente no esgotamento e na
centrifugação.
- Redução geral da eficiência econômica da Usina.
O Brix do caldo extraído é um indicador importante, já que:

- O Brix do caldo do primeiro terno é índice da tendência do rendimento.
- O Brix do caldo misto é índice da quantidade de água a evaporar.
A diferença entre o Brix do caldo do primeiro terno e do caldo misto é um índice de
dissolução proporcional à quantidade de água incorporada no processo de extração, sendo que
este aspecto é fundamental determinar:
- A carga de trabalho dos evaporadores e cozedores.
- A demanda de vapor para o processo.
A pureza do caldo serve com base de cálculo aproximado das perdas. A diminuição de
pureza significa aumento dos não-açúcares à separar, tendo como consequência:
- Maior quantidade de mel final e, portanto, aumento das perdas de açúcar.
- Aumento do consumo de vapor por unidade de açúcar produzido.
- Diminuição da produtividade.
A fibra da cana tem um efeito notável sobre a extração, quanto maior seja a fibra, menor
será a extração.
ETAPAS DA INDUSTRIALIZAÇÃO DA CANA-DE-AÇÚCAR
TERMINOLOGIA UTILIZADA PELA INDÚSTRIA AÇUCAREIRA
Extração: Porcentagem em pol extraído da cana.

Fibra em cana: É a matéria seca e insolúvel em água que compõe a cana, que
posteriormente dará origem ao bagaço.
Embebição: É o processo que embebe água ou caldo ao bagaço já esmagado, para que
se misture com o caldo existente no bagaço e o dilua no próximo terno.
Maceração: É o processo no qual o bagaço é saturado de água ou caldo, geralmente a
alta temperatura. A maceração é uma classe especial de embebição.
Caldo rico ou primário: É o caldo de cana extraído no primeiro terno da moenda no qual
estava contido na cana-de-açúcar.
Caldo pobre ou secundário: É o caldo de cana extraída no segundo terno da moenda,

que sofreu embebição desde o último terno. É mais diluído do que o caldo rico, pois está contida a
água de embebição.
Caldo misto: É a mistura do caldo rico e do caldo pobre (caldo do primeiro e do segundo
terno), contendo o caldo que veio da cana e a água de embebição.
Caldo sulfitado: É o caldo que passou pelo processo de sulfitação. Contém dióxido de
enxofre para redução de cor e eliminação de coloides.
Caldo caleado: É o caldo que passou pelo processo de alcalinização (caleação) para
neutralizar o pH do caldo, após a sulfitação.
Leite de cal: É a mistura da cal virgem com água, utilizado para neutralização do caldo ou
do xarope.
Sacarato: É a mistura da cal virgem com caldo ou xarope de cana, utilizado para
neutralização do caldo ou do xarope.
Caldo clarificado ou decantado: É o caldo que saiu do decantador para eliminação das
impurezas contidas no caldo.
Lodo: São as impurezas retiradas do caldo durante o processo de decantação.
Caldo Filtrado: É o caldo que passou pelo processo de filtragem, para retirada da
sacarose contida no lodo.
Torta de filtro: É a mistura do lodo com bagacilho de cana que saíram do processo de
filtragem. A sacarose contida na torta é dada como perda, pois não será mais processada. A torta
é devolvida para a lavoura como fertilizante.
Polímero: Composto químico misturado ao caldo ou xarope, com efeito de decantação ou
flotação das impurezas.
AR: Quantidade de açúcares redutores, ou seja, a porcentagem de açúcar invertido,
compreendendo glicose, frutose e demais substancias redutoras, presentes na amostra.
Esse termo é empregado, pois a glicose e a frutose possuem a propriedade de reduzir o
óxido de cobre do estado cúprico a cuproso. Emprega-se o licor de Fehling, o qual é uma mistura
em partes iguais de soluções de sulfato de cobre pentahidratado e tartarato duplo de sódio e
potássio com hidróxido de sódio.
Durante a maturação da cana de açúcar, à medida que o teor de sacarose se eleva, os
açúcares redutores decrescem de quase 2% para menos de 0,5%.
Os monossacarídeos são oticamente ativos, sendo a rotação específica da glucose à 20º
C de 52,70º e da frutose 92,4º.
Quando em proporções iguais, a rotação da mistura é de 39,70º. Por ser dextrogiratória a
glucose é denominada dextrose, enquanto a frutose que é levógira, receber a denominação de
levulose.
No caldo de cana foi demonstrado que a relação dextrose/levulose é normalmente maior
que 1,00, decrescendo de 1,6 a 1,1 com o aumento do teor de sacarose nos colmos.
ART: Quantidade de açúcares redutores totais presentes na amostra, por hidrólise total.
Os açúcares totais ou açúcares redutores totais, representam a somatória dos açucares
redutores e da sacarose invertida por hidrólise ácida ou enzimática pela invertase, determinados
na solução açucarada por oxiredutimetria na relação peso / peso.
Além da glucose, frutose e sacarose invertida, outras substâncias redutoras presentes no
caldo de cana são incluídas na análise.
Pode-se calcular o teor de açúcares totais pela equação:
AT = açúcares redutores + sacarose / 0,95
Para o caldo de cana madura o teor de sacarose não difere significativamente da pol,
neste caso pode-se obter AT da seguinte forma:
AT = AR + Pol / 0,95
O conhecimento do teor de açúcares totais é importante para a avaliação da qualidade
da matéria prima destinada à produção de álcool etílico.
BRIX: São os sólidos solúveis na cana ou na solução açucarada, dos quais uma parte é a
sacarose. É expressa como percentagem de peso de sólidos.
POL: É o valor obtido pela polarização simples e direta em um sacarímetro de uma
solução de peso normal. É expressa como se fosse um valor real.
O caldo de cana contém em sua composição basicamente três açúcares: sacarose,
glucose e frutose Os dois primeiros são dextro rotatórios ou dextrógiros, isto é, provocam desvio
do plano da luz polarizada para a direita. A frutose é levógira por desviar este plano para a
esquerda. Assim, quando se analisa o caldo de cana, obtém-se a leitura polarimétrica
representada pela soma algébrica dos desvios dos três açúcares.
Para o caldo da cana madura, o teor de glucose e frutose é geralmente muito baixo, menor
que 1% comparado ao teor de sacarose, maior que 14%. Isso faz com que o valor da pol,
aproxime-se bastante do teor real da sacarose, sendo comumente aceita como tal. Para materiais
com altos teores de glucose e frutose, como o melaço, a pol e o teor de sacarose diferem
significativamente.
A sacarose é um dissacarídeo (C12H22O11) e constitui o principal parâmetro de qualidade
da cana de açúcar. É o único açúcar diretamente cristalizável no processo de fabricação. Seu
peso molecular é 342,3 g com densidade de 1,588 g/cm 3. A rotação específica da sacarose à
20ºC é de +66,53º. Este açúcar hidrolisa-se estequiometricamente numa mistura equimolecular de
glucose e frutose, quando na presença de certos ácidos e temperatura adequada ou então, pela
ação da enzima denominada invertase.
A inversão ácida ou enzimática pode ser representada por:
C12H22O11 + H2O ⇒ C6H12O6 + C6H12O6
Dessa forma, 342g de sacarose absorvem 18 g de água para produzir 360 g de açucares
invertidos (glucose + frutose - oriundos da inversão da sacarose). Pode-se dizer que 100g de
sacarose irão produzir 105,263g de açúcares invertidos ou então 95g de sacarose produzem 100g
de açúcares invertidos. Uma vez que a pol % do caldo pode ser arbitrada como igual à sacarose
% caldo, obtém-se:
Açúcares invertidos % caldo = ( pol % caldo )
0,95
Pureza: É a quantidade de sacarose contida em 100 partes de sólidos totais.
Pureza = pol x 100
Brix
Inversão: A sacarose hidrolisa-se com facilidade em soluções ácidas a velocidades que
aumentam notavelmente com o aumento da temperatura e diminuição do pH. Esta reação
hidrolítica é denominada de Inversão, e causa perda de sacarose.
Polissacarídeos: Este nome é dado a todos os sacarídeos com cadeia de mais de 12
monossacarídeos. Os mais fundamentais presentes na cana-de-açúcar é a dextrana e o almidom.
São muitos prejudiciais nos processos de moagem, clarificação, cristalização e centrifugação do
açúcar.
Sacarose: É o açúcar contido nos vegetais, encontrado em maior volume na cana-de-
açúcar ou na beterraba. A sacarose é um dissacarídeo produzido pela condensação de glicose e
frutose, e sua fórmula química é C12 H22 O11 (peso molecular 342,30). Pode ser determinada por
meio de um sacarímetro, utilizando métodos analíticos ou pela polarização direta, já que a
diferença entre pol e sacarose não se tem em conta. A estrutura da sacarose é mostrada na
Figura 5.
Glicose Frutose
FIGURA 5 - Estrutura e configuração da sacarose.
Xarope: É o caldo de cana concentrado nos evaporadores, antes de realizar alguma

operação de extração de açúcar.
Massa cozida: É a mistura de cristais e licor-mãe descarregado dos Cozedores à vácuo. A
massa cozida é classificada de acordo com sua pureza (Primeira, Segunda ou Terceira).
Magma: É a mistura de cristais de açúcar do Cozedor de Granagem com caldo de cana,
xarope ou água. É utilizada como pé dos cozimentos de primeira e de segunda.
Mel: É o licor-mãe separado dos cristais de açúcar através da centrifugação. O mel é
classificado de acordo com o tipo de massa cozida (Mel Rico para massa de primeira, Mel Pobre
para massa de segunda e Mel Final para massa de terceira).
Mosto: Mosto é o termo empregado em tecnologia, para definir todo o líquido açucarado
susceptível de sofrer fermentação. Na prática é a mistura de melaço (mel final) com água ou caldo
de cana, que é devidamente preparado para sofrer a fermentação alcoólica.
Bagaço hidrolisado: Subproduto que sofre um processo de hidrólise (abertura de
células). Bagaço destinado à ração animal.
PADRÕES TÉCNICOS DE OPERAÇÃO UTILIZADOS NA INDÚSTRIA AÇUCAREIRA

Fluxograma do processo de industrialização da cana-de-açúcar

RECEPÇÃO E DESCARREGAMENTO DE CANA
A matéria-prima é recebida na Usina, pelas balanças rodoviárias (Figura 5), as quais têm
tolerâncias de ± 0,25%, ou em balanças eletrônicas (capacidade 60 t), com sistema de código de
barras, onde são classificadas estatisticamente para análise. A cana pode ser basicamente de três
tipos:
- Cana inteira queimada, por corte manual
- Cana picada queimada, colhida por máquinas
- Cana picada crua, colhida por máquinas
A cana classificada para análise passa pelo laboratório de Pagamento de Cana por Teor
de Sacarose, onde é amostrada por sonda horizontal ou oblíqua (Figura 6) em 33% dos
carregamentos nos pontos específicos determinados para a carga (pelo menos três posições).
Em seguida, é descarregada por equipamentos hilos diretamente na mesa alimentadora de
45º, a qual tem a função de prover a alimentação da moenda, dando continuidade à moagem. A
cana inteira também pode ser descarregada por hilos localizados em pátios onde a matéria prima
é estrategicamente armazenada para manter o fluxo de alimentação e que possibilite um ritmo de
moagem constante, pois isso é importante para a etapa de fabricação e para otimizar o balanço
térmico. A cana picada deve ser descarregada diretamente na mesa alimentadora 45º, não
podendo ser descarregada ou armazenada no pátio, pois a sua deterioração é mais rápida, uma
vez que neste tipo de matéria-prima a sacarose encontra-se mais exposta aos agentes
fermentadores.
A cana recebida em vagões é descarregada diretamente nas esteiras transportadoras ou
pátio com o vagão preso por garras e uma plataforma basculante acionada hidráulica ou
mecanicamente.
FIGURA 5 - Pesagem da cana FIGURA 6 - Sonda amostradora oblíqua

Além da formação de redutores por inversão da sacarose em armazenamentos superiores

a 24 horas, pode ocorrer também o esmagamento das canas por máquinas no deslocamento dos
pátios e a falta de oxigenação na matéria-prima, entre outros problemas. O correto é moer a cana
em até 24 horas, se possível (preferencialmente) crua, sem estoques de regulagem, como já é
realizado em algumas indústrias no Brasil.
Algumas fábricas chegam a usar até chuveiro para o caminhão tal a quantidade de terra e
areia que vem do campo que obstrui os canaletes e provoca desgastes nas camisas de moenda.
As canas carregadas em carros de bois ou lombo de burros são as mais apropriadas para a
fabricação do açúcar mascavo, pois são mais higiênicas, amarradas e com menos impurezas.
Lavagem
A cana que chega à indústria carrega quantidade razoável de impurezas, que podem ser
minerais (pedras, pedriscos) ou vegetais (fibras que não contém sacarose). No primeiro caso,
podem causar prejuízos à indústria por provocarem desgastes em equipamentos (bombas,
tubulações, desgaste de moendas) e no segundo, aumenta o volume de cana reduzindo o
rendimento da extração e consome potência desnecessária das turbinas e motores. É tolerável
um índice de matérias estranhas na cana de até 3%.
A lavagem é realizada em uma mesa alimentadora utilizando-se ventiladores, no caso da
lavagem a seco, e chuveiros verticais de água limpa ou reciclada, no caso da lavagem úmida
(Figuras 7 e 8). Antes de ser reciclada, a água de lavagem é decantada e em seguida tratada com
cal até pH 7,0 (após a lavagem da cana, o pH da água decresce para níveis próximos de 4,0).
Para aumentar a eficiência de decantação, a água deve passar antes por um sistema de
peneiramento.
A lavagem úmida pode ser a frio ou a quente. No caso de lavagem a quente é utilizado
água dos condensadores. A adição de água sob pressão aumenta a eficiência de lavagem. O
consumo mínimo de água é de aproximadamente 5 m 3 por tonelada de cana processada por hora
(TCH). Em algumas usinas este consumo é da ordem de 10 a 15 m3/TCH.
É considerada prática rotineira renovar parte da água constantemente (parte limpa e parte
reciclada) e usar bactericidas nas águas de reciclo (bactericidas a base de compostos voláteis
como organosulfurosos e quaternário de amônio).
FIGURAS 7 e 8 - Lavagem da cana na mesa alimentadora
PREPARO DA CANA
Os objetivos desta etapa são: aumentar a capacidade das moendas pelo aumento da
densidade das massas de alimentação (menores tamanho de cana) e romper a estrutura da cana,
facilitando a extração do caldo e moagem. Para tanto são utilizados os seguintes equipamentos:
picador, cortador, nivelador, desfibrador (Figura 9).
As vantagens da etapa de preparo da cana no desempenho do processo são:
 Aumento do rendimento da usina
 Regularidade de alimentação das moendas
 Redução do consumo de energia
 Homogeneização do teor de fibras nas canas
 Melhorar a eficiência da embebição
 Redução do desgaste e quebra de moendas.
FIGURA 9 – Etapa de preparo da cana-de-açúcar

Densidade da Cana
É a relação existente entre a massa de cana (kg) e o volume que esta se ocupa (m3). A
moagem é um processo volumétrico e que, portanto, ela será mais eficiente à medida que
aumentarmos a densidade da cana na entrada do primeiro terno.
Isto é conseguido após a passagem da cana pelo picador e pelo desfibrador, elevando a
densidade da cana inteira (175 kg/m3) ou da cana picada (350 kg/m3) para valores em torno de
450 kg/m3 de cana desfibrada (Figura 10).
FIGURA 10 – Densidade da cana inteira, cana picada e cana desfibrada
Índice de Preparo (Open Cell)
Relação porcentual do pol das células abertas em relação ao pol total da cana. Para
extração do caldo em moendas o índice de preparo deve ser de aproximadamente 85% a 90% de
abertura das células e em difusores, o índice precisa ser maior pois utiliza-se apenas água
quente, podendo chegar até 97%.
Picador
Possui a função de picar a cana, facilitando a alimentação do desfibrador.

Geralmente usados picadores de facas do tipo niveladoras e cortadoras
• Niveladoras: Regulariza e uniformiza a carga de cana descarregada no condutor
principal evitando enganos nas facas
Na Usina usa-se um nivelador colocado em um condutor de cana, girando de maneira que
a ponta dos braços, passando perto do estrado do condutor, trabalha em sentido oposto a este.
• Cortadoras: Reduz a massa heterogênea de cana em massa uniforme e homogênea
(Figura 11).
O jogo de facas é um equipamento rotativo de facas fixas, que opera a uma velocidade
periférica de 60m/s, e tem por finalidade aumentar a densidade da cana, cortando-a em pedaços
menores, preparando-a para o trabalho do desfibrador (Figura 12).
FIGURA 11 – Picador de cana-de-açúcar
FIGURA 12 – Esquema do picador mostrando a extensão do contato das facas com a

cana.
Desfibrador
Completa o preparo de cana rompendo a maior quantidade possível de células,

desfibrando a cana (Figuras 13 e 14).
O desfibramento da cana picada é realizado ao esfregá-la contra uma placa desfibradora
que é fixada logo acima do rotor, tem formato curvo e acompanha o diâmetro do giro dos martelos
(Figura 15).
O tambor alimentador força a passagem de cana entre os martelos e a placa desfibradora

por uma pequena abertura (1 cm) ao longo dessa placa posicionada antes do rotor em nível pouco
acima.
A velocidade periférica dos desfibradores, de 60 a 90m/s, chega a fornecer índices de
preparo de 80% a 92%. Este índice seria uma relação entre o açúcar das células que foram
rompidas pelo desfibrador e o açúcar da cana.
FIGURAS 13 e 14 - Desfibrador
FIGURA 15 – Esquema de funcionamento do desfibrador.

FIGURA 16 – Cana desfibrada
Espalhador
Para obtermos uma camada fina e uniforme de cana desfibrada é necessária realizar uma
descompactação, pois a cana sai do desfibrador em forma de pacotes. Essa descompactação é
feita pelo espalhador (Figuras 17 e 18). Esse equipamento otimiza a alimentação das moendas,
tornando-a mais homogênea.
FIGURAS 17 e 18 – Espalhador de cana
Eletroímã
Protege os componentes da moenda contra materiais ferrosos estranhos, que por ventura
venham junto com o carregamento ou desprendidos dos equipamentos.
É instalado ocupando toda a largura do condutor e tem a finalidade de atrair e reter os
pedaços de ferro que passam pelo seu campo de ação. Os objetos mais frequentes são pedaços
de faca de picadores, ganchos de leradeiras de palha, porcas, entre outros.
Todos os pedaços de ferro são atraídos pelo o eletroímã (Figuras 19 e 20) inclusive
aqueles que se encontram na parte inferior da cama de cana.
Normalmente, pode-se calcular que o separador magnético evita cerca de 80% dos danos
que seriam causados à superfície dos rolos sem o seu uso.
A cana após passar por estes processos descritos, cuja finalidade é prepará-la para
posterior moagem, segue para as moendas.
FIGURAS 19 e 20 - Eletroímã
EXTRAÇÃO DO CALDO DA CANA
O caldo de cana bruto é opaco, de cor amarelo pardo a esverdeado, mais ou menos
escuro e viscoso. As impurezas do caldo podem ser classificadas como impurezas em suspensão
(terra, areia, bagacilho) e impurezas solúveis (corantes, sais minerais).
A opacidade é causada pelos coloides, proteínas, pentosanas, pectina e compostos
inorgânicos como sílica. A cor varia com a cana e com a energia do esmagamento e é dada pela
clorofila, antocianina, sacaretina e substâncias cromógenas.
A viscosidade do caldo é causada por gomas, pectinas, albuminas e sílica coloidal.
O pH do caldo varia de 5 a 6. A acidez aumenta nas canas queimadas, doentes,
praguejadas, cortadas a mais de 24 horas, verdes e passadas.
A extração do caldo da cana pode ser realizada de duas formas: por moagem ou por
difusão.
MOAGEM
A cana intensamente picada e desfibrada chega às moendas por meio de um alimentador

vertical. Cada conjunto de rolos de moenda, montados numa estrutura denominada castelo,
constitui um terno de moenda. O número de ternos utilizados no processo de moagem varia de
quatro a seis e cada um deles é formado por três cilindros principais denominados cilindro de
entrada, cilindro superior e cilindro de saída.
Normalmente, as moendas contam com um quarto rolo denominado rolo de pressão, que
melhora a eficiência de alimentação. A carga que atua na camada de bagaço é transmitida por um
sistema hidráulico que atua no rolo superior. Com o aumento da capacidade de moagem advindo
do preparo da cana, foi necessária a instalação do rolo de pressão, cuja finalidade é manter
constante o fluxo de alimentação da moenda.
A cana desfibrada chega à primeira moenda onde recebe a primeira compressão entre o
cilindro anterior e superior e uma segunda compressão entre o cilindro posterior e o superior.
Tem-se, pois, um caldo conhecido como primário ou caldo rico. O bagaço resultante segue pela
esteira intermediária para o segundo terno de moagem, recebendo novamente duas pressões,
como mencionado anteriormente. Os esmagamentos se sucedem para os ternos seguintes. O
bagaço final sai com umidade em torno de 50% e segue para as caldeiras onde se produz vapor,
que será consumido em todo o processamento e no acionamento das próprias moendas.
Durante a passagem do bagaço de uma moenda para outra, realiza-se a embebição, ou
seja, a adição de água ou caldo diluído, com a finalidade de se aumentar a extração de sacarose.
Os três cilindros que compõem a moenda são posicionados de forma triangular. Os cilindros
inferiores trabalham rigidamente em suas posições, enquanto o superior trabalha sob o controle
de uma pressão. As moendas são acionadas por turbinas a vapor.
Na Figura 21 pode-se visualizar um esquema do processo de moagem da cana.
FIGURA 21 – Esquema do processo de moagem

A seguir serão detalhados cada componente do sistema de moagem.
Esteira de alimentação
Para alimentar esta calha é necessária uma camada de cana (desfibrada uniforme) fina,
que é conseguida pela velocidade elevada da esteira.
Sua função é regularizar e uniformizar a moagem, e ainda tornar a pressão dos rolos sobre
o colchão de cana mais constante durante o processo de moagem desde que a mantenha cheia.
Ternos de Moenda
Conjunto de 04 rolos de moenda dispostos de maneira a formar aberturas entre si, sendo
que 03 rolos giram no sentido horário e apenas 01 no sentido anti-horário.
Sua função é forçar a cana a passar por essas aberturas de maneira separar o caldo
contido no bagaço.
Rolos de Moenda (Figura 22)
FIGURA 22 – Rolos de moagem
a) Rolo de Pressão
Encontra-se na parte superior do termo logo acima do rolo inferior de entrada. Sua função
é compactar a camada de cana permitindo uma melhor alimentação do termo.
b) Rolo Superior
Está localizado na parte superior do castelo, entre o rolo de entrada e o rolo de saída, gira
no sentido anti-horário. É muito importante no conjunto de ternos devido ao maior contato com a
cana. Também recebe a força através do acoplamento e transmite aos demais rolos por
intermédio dos rodetes.
c) Rolos Inferiores
Em cada terno de moenda possui 02 rolos (entrada e saída), a função do de entrada é

fazer uma pequena extração de caldo e direcionar a cana na abertura de saída.
Desempenho dos Ternos
O desempenho dos ternos está relacionado ao:

 Preparo da cana;
 Regulagem do terno;
 Condições operacionais.
Os seguintes fatores devem analisados visando melhora na performance dos ternos:

 Índice de Preparo;
 Alimentação de Cana;
 Pressão hidráulica aplicada;
 Rotação e oscilação;
 Aberturas;
 Condições Superficiais dos rolos
 Picotes,
 Chapiscos;
 Frisos;
 Estados dos Pentes;
 Ajuste entre a bagaceira e o rolo de Entrada.
É de fundamental importância no processo de moagem a extração no 1° terno, este é

responsável por cerca de 70% de todo caldo contido na cana. Quando não é atingido este índice
de extração de caldo, a extração global da moenda é insatisfatória.
A Figura 23 mostra um gráfico da % de extração de caldo obtido em cada terno.
FIGURA 23 – Porcentagem de extração do caldo em cada terno de moagem
Castelos
São armações laterais da moenda, construídos em aço e são fixados em bases de

assentamento (Figuras 24 e 25). São responsáveis pela sustentação da moenda. Podem ser
inclinados ou retos.
FIGURAS 24 e 25 – Castelo
Rodetes
São construídos em aço, possuem 15 dentes e têm como função acionar o rolo de entrada,
saída e o rolo de pressão através do rolo superior (Figuras 26 e 27).
FIGURAS 26 e 27 – Rodetes
Pentes
Elementos colocados na região de descarga da moenda para limpeza das camisas:

 Pente do Rolo superior;
 Pente do rolo de saída.
Bagaceira (Figura 28)
FIGURA 28 – Bagaceira
Tem como função conduzir o bagaço do rolo de entrada para o rolo de saída. É resultante
do traçado de cada terno objetivando o melhor desempenho do terno.
Se for instalada muito alta, a carga sobre o rolo superior é muito elevada, ocorrendo
desgaste da bagaceira, aumentando a potencia absorvida, sufocando a passagem de bagaço.
Resultando em alimentação deficiente do terno.
Se for instalada muito baixa, o bagaço ao passar sobre ela não é comprimido
suficientemente para impedir que o rolo superior deslize sobre a camada de bagaço resultando
em embuchamento.
Messchaerts
São sulcos efetuados entre os frisos do rolo de pressão (Figura 29). Esses sulcos
melhoram a capacidade da moenda permitindo extrair uma quantidade de caldo que, sem eles
provocaria engasgo; permitem maior porcentagem de embebição e melhoram, sobretudo, a
extração pelo aumento da proporção de caldo.
Deve-se ter atenção com sua limpeza, pois se enchem de bagaço rapidamente. Para se
efetuar a limpeza conta-se com os seguintes acessórios:
 Jogo de facas para remoção dos sulcos;
 Eixo quadrado para fixação de facas;
 Braço de regulagem.
FIGURA 29 - Messchaerts
Esteira de Arraste Intermediário
É um condutor intermediário que serve para transportar bagaço de um terno para outro
(Figura 30).
FIGURA 30 – Esteira de arraste intermediário
Sistema de Embebição
Processo na qual água ou caldo é aplicado ao bagaço de um terno, sob a forma de

aspersão, jatos pressurizados ou bicas de embebição.
Tem como objetivo aumentar a diluição do caldo contido no mesmo, levando ao
consequente aumento da extração do caldo no terno seguinte.
A quantidade de água de embebição que se aplica varia de acordo com a região da usina,
com a capacidade da moenda, com a característica da cana (sobretudo seu conteúdo de fibra). O
valor de fibra é um parâmetro difícil de ser medido, por isso geralmente aplica-se de 25 à 30% de
água contra o peso total da cana.
Existem dois tipos de embebição que podem ser utilizados: embebição simples ou
embebição composta.
a) Embebição Simples
É uma maneira rudimentar de aplicação da embebição, onde apenas água é aplicada no
bagaço de cada terno a partir do 2º terno (Figura 31).
FIGURA 31 – Embebição Simples
b) Embebição Composta
Consiste na aplicação de toda a água de embebição no último terno da moenda, o caldo

deste é bombeado ao terno anterior assim sucessivamente até o segundo terno (Figura 32).
O caldo extraído neste terno é chamado de caldo misto, este por sua vez é enviado para o
peneiramento onde será separado do bagacilho e enviado separadamente do caldo primário para
o processo de tratamento do caldo o bagacilho retornará para moenda antes do primeiro ou
segundo terno.
FIGURA 32 - Embebição Composta
Métodos de Aplicação de Água e Caldo para Embebição
a) Água
 Pode ser aplicada por meio de bica, neste caso existe o inconveniente de se embeber a
parte superior da camada de bagaço deixando a parte inferior menos embebida.
 Ou pressurizada tem o poder de penetração da água na camada devido à pressão dos

jatos, pois provoca uma agitação do bagaço na sai do pente o quer leva a uma embebição mais
uniforme sendo assim mais eficiente.
b) Caldo
 A aplicação é feito normalmente através de bicas que tem por função distribuir o mesmo
de maneira uniforme por toda a largura da esteira.
TABELA 5 - Vantagens e desvantagens da aplicação da água quente na embebição
Vantagens Desvantagens
Melhor diluição do caldo residual contido Aumento na dificuldade de alimentação

no bagaço das moendas
Aumento da temperatura no bagaço final,

Dificuldade na aplicação de soldas nas
que pode levar a uma pequena
moendas, devido às condições de
diminuição da umidade até a alimentação
trabalho dos soldadores
das caldeiras
Melhor extração
Eliminação de acúmulos de 60°C
Para se contornar as desvantagens, recomenda-se a aplicação de água quente em torno

de 70°C.
Vantagens e Desvantagens da Moenda
a) Vantagens
 Grande flexibilidade operacional
 Operação sem grande apoio técnico
 Modular podendo ser ampliada à medida que a moagem cresce
b) Desvantagens
 Equipamento grosseiro e anti-higiênico
 Pouco eficiente (baixa extração)
 Manutenção cara
EXTRAÇÃO POR DIFUSOR
Além do sistema de moagem, existe um sistema denominado de DIFUSOR, onde a cana

preparada, com um índice de células abertas (open cell) superior a 90% sobre uma série de
lavagens. Este processo pode extrair até 98% da sacarose, valor superior ao da moenda.
A difusão consiste na condução da cana em aparelhos conhecidos como difusores, a fim
de que a sacarose adsorvida ao material fibroso seja diluída e removida por lixiviação ou lavagem
num processo de contra corrente. Visando reduzir a quantidade de água necessária, é feita uma
operação de retorno do caldo diluído extraído. Assim, ao final da operação, quando o bagaço se
apresenta exaurido ao máximo, faz-se a lavagem com água fresca. O líquido obtido dessa
lavagem, contendo alguma sacarose que se conseguiu extrair do bagaço, é usado na lavagem
anterior por ser um pouco mais rico e, assim sucessivamente. Esse retorno pode ser efetuado de
cinco a 20 vezes, dependendo do grau de esgotamento desejado (Figura 33).
Os tipos de difusores utilizados são:
 difusores oblíquos (DDS);
 difusores horizontais;
 difusores circulares.
No Brasil é usado o difusor horizontal. A seguir, estão relacionadas algumas vantagens do
uso de difusores:
 baixo custo de manutenção;
 baixo consumo de energia;
 obtenção de caldos mais puros;
 alta extração de sacarose;
 menor desgaste.
Desvantagens
 Pouca flexibilidade operacional sendo pouco tolerante a variações de processamento;
 Exige um apoio técnico maior;
 Carrega mais impurezas com o bagaço para as caldeiras, exigindo maior limpeza das
mesmas devido à pior qualidade do bagaço;
 Seu custo de implantação é maior que o da moenda.
FIGURA 33 – Esquema de um processo de extração por difusão
Bagacilho
Muitos pedaços de bagaço caem debaixo das moendas, provenientes do espaço entre o
chute e o rolo de entrada, ou sendo extraídos dos pelos pentes ou, ainda, caindo entre a
bagaceira e o rolo de saída.
Esta quantidade de bagaço fino é muito variável, porém, alcança em geral, 1 a 10 g,
calculados em matéria seca por Kg de caldo, não levando em consideração os pedaços grandes,
mas apenas os bagacilhos em suspensão.
O separador de bagacilho é colocado após as moendas que serve para peneirar os caldos
fornecidos pelas moendas e mandar novamente o bagaço retido para um condutor intermediário.
O separador de bagacilho é denominado de cush-cush, que se eleva e arrasta consigo
esse bagacilho e verte-o por um meio de uma rosca sem fim, sobre o condutor de bagaço de 1ª
moenda.
O bagaço final à medida que vai saindo da última moenda é encaminhado para as
caldeiras, servindo como combustível.
Eficiência da extração
A seguir são destacados alguns pontos importantes para definir o índice de eficiência da
extração:
Aumento da pressão hidráulica:

- Aumenta o caldo expelido
- Aumenta a potência necessária
- Reduz a pega (capacidade de alimentação)
Aumento na velocidade do rolo:

- Reduz o caldo expelido
- Aumenta a pega
Aumento na ruptura das células (preparo):

- Aumenta o caldo expelido
- Aumenta a pega
Aumento na vazão de água de embebição:

- Aumenta a extração
- Reduz a pega
Aumento na temperatura da água de embebição:

- Aumenta a extração
- Reduz a pega
Redução na abertura dos rolos e da bagaceira:

- Requer aumento da velocidade para manter a moagem
- Aumenta a ruptura das células
- Aumenta a potência necessária
TRAT AME NTO DO CALDO
O caldo extraído na moagem chega a etapa de cristalização com uma mistura complexa,
contendo os componentes integrais da cana-de-açúcar e mais as matérias estranhas incorporadas
ao caldo acidentalmente, através do corte de cana, da colheita, do transporte, das operações na
moagem. Por isso o caldo dever passar por um tratamento conhecido como clarificação.
Na clarificação visa-se separar do caldo a maior quantidade possível de impurezas
dissolvidas e em suspensão, sem afetar a sacarose. Deve ser feita logo após a moagem para
evitar a ação de fermentos e enzimas.
A clarificação pode ser realizada de várias formas segundo o tipo de açúcar a ser
produzido, ou se o caldo vai ser usado para fermentação a etanol. A clarificação consta de vários
processos e combinações de processos, que variam de acordo com o tipo de açúcar que se quer
obter e com a região (Figura 34).
A clarificação por simples decantação do caldo é impossível. Somente se pode consegui-la

após a floculação dos coloides, pois o caldo tem que ser considerado na clarificação como um
sistema coloidal muito complexo, no qual o meio de dispersão é a água.
No caldo a temperatura ambiente, predominam os coloides com pontos isoelétricos entre
pH 7,0 e 7,2. Nessa faixa há a melhor floculação possível. A deposição da parte floculada arrasta
quase todo o resto por adsorção.
Existem 5 métodos utilizados no processo de clarificação do caldo de cana que possuem
destaque:
1. Caleação, calagem ou defecação – uso de cal virgem (CaO);
2. Sulfitação – uso de anidrido sulfuroso (SO2);
3. Fosfatação – uso de ácido fosfórico (P2O5);
4. Carbonatação – anidrido carbônico (CO2);
5. Uso de óxido de magnésio.
FIGURA 34 – Processo de clarificação do caldo da cana

Sulfitação
Consiste em promover o contato do caldo com o gás sulforoso (SO 2) para sua absorção, o
que implica em:
 Redução do pH: Auxilia a precipitação e remoção de proteínas do caldo.
 Diminuição da viscosidade do caldo: provoca também uma diminuição da
viscosidade do xarope, massas cozidas e méis, facilitando a cristalização da sacarose nos
cozimentos;
 Formação de complexos com açúcares redutores: Impede a sua decomposição e
controla a formação de compostos coloridos em alcalinidade alta;
 Preservação do caldo: Contra alguns microrganismos;
 Prevenção do amarelamento do açúcar (Cristal Branco): Por algum tempo, durante
o armazenamento;
 O caldo decanta-se mais rapidamente e ocorre melhor eliminação de fosfatos e ceras,
permitindo uma filtração melhor;
 Eliminar materiais corantes do caldo, possibilitando a fabricação do açúcar branco;
 Transformar em compostos ferrosos incolores os sais de ferro presentes no caldo
devidos a desgastes de moendas e tubulações;
 O SO2 é um redutor enérgico e tem a propriedade de flocular diversos coloides
dispersos no caldo que são os corantes e formar produtos insolúveis com as impurezas do
caldo.
A principal reação química ocorre com o hidróxido de cálcio usado na calagem na etapa
seguinte, produzindo um precipitado de sulfito de cálcio que, ao ser eliminado na decantação,
permite a obtenção de um caldo límpido e claro.
O efeito mais importante da sulfitação, quando da clarificação do caldo de cana é sua ação
inibidora de formação de cor, proveniente da reação entre açúcares redutores e aminoácidos
(reação de Maillard).
Métodos de Sulfitação
a) Sulfitação fria do caldo bruto

· Sulfitar em pH na faixa de 3,8 a 4,5;
· Efetuar calagem até pH 7,0;
· Aquecer até 105ºC e enviar para o clarificador.
b) Sulfitação quente do caldo bruto

· Aquecimento entre 65 – 75ºC;
· Sulfitação em pH na faixa de 3,8 a 4,5;
· Efetuar calagem até pH 7,0;

· Aquecer até 105ºC e enviar para o clarificador.
c) Sulfitação quente do caldo bruto (Java)

· Aquecimento até 50°C;
· Calagem;
· Sulfitação até pH 7,2;
· Aquecer até 105°C e enviar ao decantador. Este processo é muito usado na Índia e reduz
a quantidade de cal e de anidrido sulfuroso.
d) Calagem fracionada e sulfitação do caldo bruto

· Aquecimento até 55 ou 60°C;
· Pré-calagem com 400 g de CaO por T.C.
· Sulfitação com 0,4 g de SO2 por litro de caldo;
· Calagem final até pH 7,4;
· Aquecimento a 105°C e envio ao decantador.
Existem variantes dos processos gerais de sulfitação citados anteriormente.

A sulfitação é o primeiro tratamento químico que o caldo recebe na usina, e consiste na
passagem do gás anidrido sulfuroso (SO 2) ao caldo aquecido. O caldo passa em contato direto
com o SO2, ambos escoando em contra corrente, em colunas de absorção de gases, contendo
bandejas perfuradas (pratos), as quais aumentam o contato gás-líquido.
O SO2 age de forma complexa ao reagir com o caldo, formando um sal pouco solúvel que
será removido na seção da decantação, auxiliando na clarificação do caldo.
Além disso, o SO2 ajuda a converter compostos coloridos em incolores, impedindo o
desenvolvimento de cor pela oxidação e inibindo o desenvolvimento de cor pela reação de
escurecimento entre açúcares redutores e aminoácidos.
O gás SO2 é obtido pela queima de enxofre, que reage com o oxigênio, como mostra a
reação exotérmica: S + O2 = SO2.
Infelizmente, nem todo o enxofre queimado se transforma em SO 2, pois nem sempre se
consegue parar a reação, podendo formar SO 3, devido à alta temperatura que pode ser atingida
pela liberação da reação de formação de SO 2.
Inconvenientes da Presença de SO3 no Gás de Sulfitação
 Formar ácido sulfúrico, que pode causar corrosão nos equipamentos e inversão na
sacarose;
 Formação de sulfato de cálcio que é mais solúvel que o sulfito de cálcio, aumentando o
teor de sais no caldo e causando incrustações nos evaporadores;
 Aumenta o consumo de enxofre.
Para minimizar a formação de SO3, alguns cuidados devem ser seguidos:
 Controle da vazão de ar na alimentação do forno, bem como sua umidade;
 Resfriamento dos gases de combustão contendo o SO 2 para em torno de 250°C, onde a
taxa de formação do SO3 é mínima.
A combustão do enxofre e a temperatura:

 119°C: fusão do enxofre;
 119 – 180°C: enxofre fundido aumenta viscosidade e escurece
 Acima de 180°C: a viscosidade diminui;
 250°C: inicia-se o processo de combustão;
 250 – 400°C: inicia a formação de SO3;
 400 – 500°C: intervalo de temperatura no qual a formação do SO3 é ótima.
A queima do enxofre é realizada em fornos constituídos por um tambor rotativo, câmara de

combustão e resfriador (Figura 35). O consumo de enxofre situa-se em torno de 350 g de enxofre
por tonelada de cana, e o pH do caldo que deixa a torre está em torno de 4,5. Na produção do
açúcar orgânico, o caldo não passa pela sulfitação.
FIGURA 35 - Forno Rotativo para Queima de Enxofre

Processo de Sulfitação
O caldo é enviado a um pré-aquecimento em trocador de calor tipo placa ou casco tubo,

onde é aquecido pela troca de calor com um fluido quente (que em muitos casos é vinhaça) até a
temperatura desejada (Figura 36).
A seguir o caldo é introduzido na parte superior de uma coluna de sulfitação (Figura 37) e
os gases pela parte inferior, ocorrendo assim, a absorção do SO 2 pelo caldo.
FIGURA 36 - Coluna de Sulfitação e Aquecedores de Caldo
FIGURA 37 – Coluna de Sulfitação

Alguns técnicos afirmam que se pode sulfitar antes ou após a calagem, que o que
realmente importa é chegar ao mesmo pH final do caldo decantado. Mas no geral, principalmente
no Brasil, o processo preferido é a sulfodefecação, ou seja, primeiro faz-se a sulfitação.
Se a calagem é feita primeiro, o caldo fica exposto mais tempo a pH alcalino, favorecendo
a formação de gomas, como a dextrana, inconveniente por levar a entupimentos de canalizações
e interferir na cristalização do açúcar. Além do mais, a rapidez da decantação e o volume do lodo
dependem do pH do meio (reação do meio) no qual se forma o precipitado.
O lodo sendo formado num meio alcalino será hidratado, portanto forma um maior volume
de lodo que será enviado para a filtração. O lodo formado em meio ácido é mais compacto e
apresenta maior velocidade de decantação.
Na prática admite-se:
 Calagem antes da sulfitação: decantação mais lenta, maior volume de lodo, necessita
maior capacidade de filtração;
 Sulfitação antes da calagem: melhor para canas não maduras, decantação mais rápida,
menor volume de lodo, necessita menor capacidade de filtração.
A sulfodefecação para uma boa coagulação das impurezas deve ser conduzida:
 pH de 3,8 a 4,0 numa temperatura de 30 a 40°C;
 pH de 5,1 a 5,3 numa temperatura de 70 a 75°C.
Numa temperatura mais baixa a absorção do SO 2 no caldo é maior. Na reação química
entre o Ca(OH)2 e o SO2 forma-se CaSO3. Uma sulfitação exagerada conduz à formação de
Ca(HSO3)2 que é muito mais solúvel em água que o sulfito.
A formação do bissulfito é inconveniente, pois durante o aquecimento e evaporação do
caldo o bissulfito é transformado em sulfito de cálcio insolúvel, que se deposita nos equipamentos.
Incrustações nos evaporadores implicam em gastos com limpeza química e mecânica, além de
maior gasto de vapor. Além disso, implica em açúcar com maior teor de cinzas (minerais).
Manutenção do pH
Para manter o pH estipulado dos caldos da saída das 3 colunas, deve-se:

 Distribuir o caldo nas colunas.
 Controlar a alimentação do enxofre.
 Regular a entrada de ar após o forno.
 Verificar a entrada de gases nas colunas.
 Controlar a temperatura da água de resfriamento da câmara de gases.
Camisa de Resfriamento (Figura 38)
Resfriamento do gás para temperatura abaixo de 200°C

 Abaixo de 230°C para reduzir a formação de SO 3.

 Acima de 120°C para evitar o empedramento.
FIGURA 38 – Camisa de Resfriamento
Fosfatação
O fosfato, expresso em ácido fosfórico é encontrado na cana sob duas formas principais:
como fosfatos solúveis do caldo e combinado nas proteínas das células. A clarificação de caldos
deficientes em fosfato natural é muitas vezes auxiliada pela adição de fosfatos.
Em geral, caldos contendo menos de 0,03% de fosfatos são considerados deficientes. A
adição de fosfatos até este nível assegura maior formação de flocos de fosfato de cálcio, mas
teores de fosfato da ordem de 0,09% podem implicar em aumento do volume de lodo e mais baixa
velocidade decantação.
A fonte normalmente utilizada para aumentar o fosfato natural presente na cana é o ácido
fosfórico, mas é comum usar fosfato de amônia, de manuseio mais fácil e mais barata que o ácido
fosfórico.
A fosfatação auxilia na remoção de materiais corantes e parte dos coloides do caldo. O
precipitado formado com a cal é o fosfato tricálcico. O ácido fosfórico é acrescentado antes da
calagem.
Tem a possibilidade de substituir a sulfitação, mas no geral deve ser considerado como um
auxiliar da clarificação e é usado numa dosagem de 250 a 300 ppm (mg/L).
TABELA 6 – Uso do Ácido Fosfórico (P2O5)
Carbonatação
O caldo é aquecido, tratado com leite de cal e depois com CO 2. Há precipitação de

carbonato de cálcio, que englobará as matérias primas corantes e as gomas, tornando um
complemento da clarificação.
É um método usado na produção de açúcar de beterraba e muito pouco citado para açúcar
de cana. Pode ser simples quando se usa apenas um tratamento com CO 2 e uma filtração e duplo
quando ocorrem duas operações de cada.
Há também um método com tratamento com gás carbônico e calagem simultaneamente.
Para caldo de cana o maior inconveniente é a caramelização dos açúcares redutores, que
escurece o produto.
O açúcar produzido pelo processo de carbonatação é de melhor qualidade e mais uniforme
do que o produzido por sulfitação, porém seu custo é muito maior. Por este motivo a carbonatação
não é muito utilizado no hemisfério ocidental, mas é muito utilizado no hemisfério oriental (Java,
Formosa, Índia, África do Sul e outros países).
Caleação ou Calagem
Normalmente o pH do caldo de cana varia entre 4,8 - 5,5, sendo que as canas maduras
apresentam um pH mais elevado, e nas canas passadas e queimadas, este valor tende a um
limite mais baixo.
Esta acidez pode ser alterada para menos, mediante a adição de álcalis, assim como o
leite de cal Ca(OH)2, o qual constitui a base fundamental de todos os processos de clarificação do
caldo de cana, por formar compostos insolúveis no mesmo, sendo estes, de fácil remoção por
decantação e filtração.
O objetivo da caleação é a reação com o sulfito e com o ácido fosfórico (P 2O5), formando
sulfito e fosfato de cálcio, que são insolúveis em pH neutro e se precipitam na decantação. O pH
do caldo atinge a faixa de 7,2 a 7,8.
Pela adição de leite de cal, além da formação de compostos insolúveis, verifica-se a
coagulação de grande quantidade de coloides, e ainda uma elevação na concentração
hidroxiniônica do caldo, pois se trabalhando com este em pH próximo à neutralização, evita-se os
produtos escuros resultantes da decomposição dos açúcares redutores. Sob a ação do hidróxido
de cálcio, quando este é aplicado em excesso ocorre à inversão da sacarose, com consequente
diminuição no rendimento da indústria, causado pela alta alcalinidade do caldo em
processamento.
A adição ou dosagem de leite de cal ao caldo proveniente da sulfitação é feita de maneira
contínua com controle automático nos tanques dosadores.
Ação da Cal sobre os Caldos
Os ácidos orgânicos são eliminados, as matérias albuminóides são coaguladas, uma parte
das matérias corantes torna-se insolúvel. Com a caleação ocorre pequeno aumento da pureza dos
caldos (0,5 a 2,0 pontos).
A purificação é física, formando um precipitado que engloba as impurezas físicas e as
arrasta consigo. Assim, o objetivo da caleação é a reação com o sulfito e com o ácido fosfórico,
formando sulfito e fosfato de cálcio, que são insolúveis em pH neutro e se precipitam na
decantação.
Parâmetros
Preparação do leite de cal: CaO + H2O → Ca(OH)2 (exotérmica). O leite de cal é

preparado em dois tanques, dos quais um se esvazia, enquanto o outro enche, dotados de
agitador, girando a 8 – 10 rpm. A capacidade de cada tanque é de 90 –120 minutos de operação
da usina.
Ca(OH)2 → Ca2+ + 2 OH-1;
2 HSO3 + Ca2+ → Ca(HSO3)2 (bissulfito de cálcio – solúvel)
Ca(HSO3)2 + Ca(OH)2 → 2 CaSO3 + 2 H2O;
Métodos de caleação
a) Calagem Fria
 O caldo recebe calagem até pH na faixa de 7,2 a 8,3 com média em 7,8;
 Em seguida enviado aos aquecedores, aquecido até ebulição (105°C);
 Após aquecedores, o caldo passa por um tanque de flash e é enviado ao decantador;

 A decantação é completada após um tempo que varia de 60 a 180 minutos.
b) Calagem Quente
 Aquecimento do caldo a 70°C;
 Calagem até pH 7,8 e aquecimento até ebulição (105°C);
 Flash e decantador.
c) Calagem Fracionada e Aquecimento Duplo

 Calagem a pH 6,2 – 6,4;
 Aquecimento a 105°C;
 Nova calagem até pH de 7,6 a 8,2;
 Tanque de flash e a seguir decantação;
 O pH final do caldo clarificado deve situar entre 6,8 a 6,9.
d) Calagem com Ebulição

 Flash seguido de calagem até pH 7,8;
 Decantação;
 O pH final deve se situar entre 6,8 e 6,9.
e) Adição de Cal com Sacarato

Este método consiste na mistura de leite de cal com caldo clarificado ou xarope, mantendo
o contato acima de 5 minutos, dando tempo para formação de sacarato de cálcio. Então é feita a
adição da cal com esta mistura de sacarato ao caldo bruto. Afirma-se que o caldo fica mais claro e
mais puro.
Deve ser formado sacarato monocálcico e para isso a temperatura deve ser abaixo de
58°C e a relação sacarose para óxido de cálcio deve ser acima de 6,1 para 1.
Diminui o problema de entupimentos de tubulações.
Um processo típico de uso de sacarato é:

 20% de caldo misto: aquece até a ebulição, caleia até pH 11,0 a 11,5;
 80% de caldo misto, pH 6,0-6,5 (frio), aquece até ebulição;
 Misturam-se as duas partes e envia para o balão flash (pH = 7,0).
Características da Cal
A cal utilizada no processo de clarificação do caldo de cana é obtida pela dissociação do

carbonato de cálcio, gerando CaO e CO 2. O CaO reage com H2O para formar a cal hidratada
através de uma reação exotérmica, conforme segue:
CaO + H2O → Ca (OH)2 + calor
Normalmente para tal preparação existem duas caixas sendo a primeira com entrada de
água pela parte superior. Na primeira caixa é adicionado CaO e água, e com auxílio de um
agitador mecânico, faz com que em solução fique pré-homogeneizada, em seguida a solução é
transferida para a segunda caixa, obtendo uma solução na faixa de 4,0 a 7,0ºBaumé.
Deve-se usar cal virgem com 97 – 98% de óxido de cálcio e 1% de óxido de magnésio.
Teores mais elevados de magnésio causam incrustações nos evaporadores.
A água a ser utilizada no preparo do leite de cal não deve ser dura, sendo recomendado o
uso de águas condensadas. O tempo de hidratação e maturação da cal é da ordem de 7,7 horas.
Esta solução é agitada é bombeada para o processo sendo que o excesso retorna para as caixas
de preparação.
A acidez ou a alcalinidade final do caldo clarificado entrando na evaporação não é
indiferente. Na obtenção de açúcar branco é necessário um caldo caleado ligeiramente ácido.
Para açúcar demerara pode-se deixar o caldo levemente alcalino. O pH alcalino implica em
aumento de tempo de cozimento, dificultando a cristalização. O tempo de cozimento é cerca de
20% maior para um pH 7,5 do que para pH 7,0.
Aquecimento do Caldo
O aquecimento do caldo apresenta os seguintes objetivos:

 Acelerar as reações químicas que levam à formação de compostos insolúveis;
 Promover a coagulação das proteínas e a floculação máxima possível dos coloides do
caldo;
 Reduzir a solubilidade dos sais de cálcio e a viscosidade do meio e acelerar o processo
de decantação e clarificação do caldo;
 Saturar os sais formados nas reações químicas;
 Controle microbiológico (consequência);
 Diminuir a densidade e viscosidade;
 Provocar a floculação.
O aquecimento é feito em trocador de calor, geralmente do tipo casco e tubos, do tipo
vertical / horizontal ou trocadores de placas.
O aquecedor (normalmente trocador tipo casco tubo) é formado por uma calandra tubular:
o caldo circula por dentro dos tubos e o vapor em volta dos tubos. Os aquecedores (trocadores de
calor) podem ser de simples ou de múltiplos passes.
A temperatura do caldo deve ser elevada acima do ponto de ebulição na pressão
atmosférica, podendo chegar a 110°C na entrada do decantador, sendo a temperatura de
aquecimento mais usada 105ºC e a velocidade de circulação do caldo considerada ótima se situa
na faixa de 1,5 a 2,0 m/s.
Esse aquecimento é feito pelo vapor vegetal gerado nos evaporadores. Há grande
incidência de incrustações nos tubos dos aquecedores, e por isso deve ser feita uma limpeza
periódica nos mesmos, para evitar perdas na transferência de calor.
Temperaturas insuficientes de aquecimento podem causar:
- Formação de flocos deficientes devido à reações químicas que não se completam;
- Coagulação incompleta, não permitindo a total remoção das impurezas;
- Incompleta eliminação dos gases, ar e vapor do caldo
Em caso de temperatura alta, podem ocorrer:
- Destruição e perda de açúcar;
- Formação de cor no caldo devido à decomposição de substâncias;
- Caramelização do açúcar, causando aumento de substâncias;
- Consumo excessivo e desnecessário de vapor.
Balão de Flash
É um simples recipiente cilíndrico, colocado imediatamente antes e acima do decantador,

com uma chaminé aberta para a atmosfera e ao qual o caldo vindo dos aquecedores, chega
tangencialmente.
Como o caldo está a 105°C, há uma evaporação espontânea, assim que chega a este
recipiente, à pressão atmosférica.
Este fenômeno libera todas as partículas em suspensão das bolhas de ar que ali estão
agregadas e que impediriam a deposição das partículas de bagaço (bagacilho) durante a
clarificação, se não fossem retiradas.
Portanto, por meio da ebulição espontânea, há a eliminação do ar dissolvido no caldo que
dificulta a decantação das impurezas mais leves (bagacilho). O único parâmetro a ser controlado é
a temperatura do caldo, a 105ºC, ou seja, acima do ponto de ebulição para haver o flasheamento.
Decantação
É a separação física entre sólido e líquido por diferença de densidade. A velocidade de

decantação é regida pela lei de Stokes:
Onde: v: velocidade de queda da partícula em cm/s,

D: diâmetro da partícula em cm,
d1: densidade da partícula em g/cm3,
d2: densidade do fluido em g/cm3,
μ: viscosidade do fluído em poise ou centipoise,
k: constante que depende da forma da partícula.
A decantação é a mais importante etapa do processo de clarificação, que visa purificar o
caldo pela remoção de compostos coagulados por sedimentação. Basicamente, pode-se dizer que
um açúcar de boa cor e poucas impurezas depende da qualidade da decantação.
O processo de decantação se dá nos decantadores que podem ser do tipo convencional
ou rápido.
A decantação é um processo contínuo, que leva aproximadamente três horas no
decantador convencional, e uma hora no decantador rápido. É usual a aplicação de floculantes na
entrada do decantador, visando agrupar os flocos formados nas reações químicas, deixando-os
mais pesados para que decantem mais rapidamente.
Os floculantes são polímeros, que podem ser tanto catiônicos quanto aniônicos. Eles
recebem a denominação de polieletrólitos e são poliacrilamidas parcialmente hidrolisadas.
Melhoram a floculação, a decantação torna-se mais rápida e o volume de lodo torna-se menor e
não modificam o pH. A dosagem dos floculantes é da ordem de 1 a 3 g/TC, usados em solução
numa concentração de 0,01 a 0,05%.
A capacidade de um clarificador é determinada pelo tempo de retenção necessário para
permitir a sedimentação do lodo. A área disponível para a sedimentação constitui o maior fator
para garantir a eficiência. Quanto maior a área por unidade de volume, mais rápida a decantação
e menor o volume de lodo obtido.
Os principais parâmetros da sedimentação são:
 pH do caldo clarificado: 6,8 a 7,0;
 Transmitância: > 60%;
 Concentração do lodo: 45 a 55% de impurezas;
 Teor de P2O5 < 30 ppm;
 Tempo de retenção: 30 min a 3 horas;
 Flocos pequenos: falta de polímero;
 Caldo turvo: pH baixo ou falta de sulfito;
 Impurezas flotando: temperatura baixa;
 Caldo com cor amarelo forte: pH alto.
Os decantadores devem ser esvaziados a cada 6 semanas, para evitar problemas de

contaminação.
O decantador separa o lodo do caldo alimentado, que resulta em um caldo mais puro e
límpido, e a esse caldo se dá o nome de caldo clarificado. O lodo retirado do decantador possui
uma grande quantidade de sacarose.
Este lodo passa por um processo de filtração gerando um caldo filtrado que é utilizado na
produção de álcool.
Decantação do Caldo de Cana
O caldo de cana após sofrer tratamento químico e térmico é colocado em repouso para
que as impurezas sejam removidas por decantação ou emersão (flotação).
Inicialmente esta operação era realizada de forma intermitente em caixas individuais, como
hoje é feito em pequenos engenhos de açúcar mascavo. As usinas atualmente utilizam processos
contínuos nessa operação.
Para se acelerar a velocidade de decantação, o processo mais utilizado é o aumento do
tamanho das partículas, especialmente no caso das suspensões coloidais, onde o movimento
browniano e a repulsão elétrica não permitem a decantação.
Em geral a aglomeração se consegue pela utilização de floculantes, que podem atuar de
diversas formas:
 Substâncias eletrolíticas: descarregam as cargas elétricas,
 Substâncias coagulantes: provocam a formação de precipitados gelatinosos,
 Polieletrólitos: que consistem em polímeros de alto peso molecular e de cadeia longa
com um grande número de pontos eletricamente ativos.
Tipos de Decantadores
Decantador Rápido (Sem Bandejas) (Figura 39)
Equipamento onde o caldo é alimentado através de um anel concêntrico, sendo o caldo

claro retirado por calhas e o lodo retirado pelo fundo com auxílio de pás raspadoras.
A Tabela 7 mostra as principais vantagens e desvantagens do decantador rápido.
TABELA 7 – Vantagens e desvantagens do decantador rápido
FIGURA 39 – Decantador rápido
Decantador Convencional
O decantador mais utilizado nas usinas de açúcar é do tipo Dorr (Dorr Oliver) (Figura 40).
É constituído de um cilindro de fundo e tampa cônicos. Internamente é composto por seções ou
compartimentos (em torno de 5), separadas por bandejas cônicas paralelas ao fundo, as quais
possuem uma abertura central que faz a comunicação entre os compartimentos, constituindo o
espaço por onde saem as borras.
Este canal é atravessado por um eixo que sustenta suportes para os raspadores em
número de quatro. O eixo central é acionado por motor elétrico, e movimenta a uma rotação entre
10 e 12 rph.
O caldo é alimentado pela parte central descendo pelo tubo central onde é distribuído para
as bandejas. O caldo claro é retirado por serpentina externa e sua vazão é controlada através de
canecas. O lodo é retirado por raspadores e direcionado para o fundo (Figura 41).
Visando assegurar uma menor quantidade de bagacilhos ou resíduos sólidos no açúcar e
no mosto, o caldo clarificado passa por uma filtração adicional. Essa filtração pode acontecer tanto
na peneira rotativa que se encontra após os decantadores quanto nas peneiras abertas.
FIGURA 40 – Decantador convencional

FIGURA 41 – Principais componentes do decantador convencional
As principais vantagens e desvantagens do decantador convencional são citadas no

Tabela 8.
TABELA 8 – Principais vantagens e desvantagens do decantador convencional.
Segundo estudos realizados, resultados desfavoráveis na clarificação do caldo podem

originar-se devido às seguintes causas:
1- Precipitação incompleta dos colóides que podem ocorrer por:
- Pequeno tamanho das partículas;
- Ação coidal protetora;

- Densidade de algumas que pode ocorrer devido os seguintes fatores:
2- Precipitação lenta que pode ocorrer devido os seguintes fatores:
- Alta viscosidade;
- Excessiva área superficial das partículas;
- Pequena diferença de densidade entre o precipitado e o líquido.
3- Grande volume de lodos, que pode advir da grande quantidade de material precipitáveis,
principalmente fosfatos.
4- Baixa densidade dos lodos que pode ocorrer à:
- Forma e tamanho das partículas precipitadas;
- Hidratação das partículas.
As perdas normais na clarificação, excluindo-se a filtração, atingem 0,2%. Este valor inclui
perdas por inversão da sacarose, destruição e manuseio. As perdas nas quais o caldo é mantido
no decantador, como em paradas, são maiores principalmente as que ocorrem por inversão da
sacarose. Estas perdas também dependem da temperatura e do pH do caldo.
Para manter as perdas num nível mínimo, a temperatura deve ser mantida acima de 71º C,
para impedir ou prevenir o crescimento de microrganismos.
O pH tende a cair com as paradas, assim, a adição de leite de cal é realizada para impedir
que desça abaixo de 6,0.
Normalmente, caldo parados nos decantadores por mais de 24 horas, são bastante
prejudicados, devido à dificuldade em manter a temperatura. O crescimento de microrganismo não
pode ser tolerado, pois não apenas ocorrem perdas de sacarose, como as operações
subsequentes de cozimento de açúcar são afetados.
FILTRAÇÃO
Filtração do Lodo ou Tratamento do Lodo
O objetivo da filtração é recuperar açúcar do lodo, retornando-o ao processo na forma de

caldo filtrado. O lodo removido dos decantadores possui uma considerável quantidade de açúcar
que, portanto, deve ser aproveitado.
Após sair do decantador o lodo recebe uma pequena quantidade de polímero, que ajudará
na separação das impurezas, e recebe também uma adição de bagacilho, que aumentará o
rendimento dessa extração. Esta servirá como elemento de filtração, aumentando a porosidade da
torta. Além disso, as perfurações da tela filtrante são muito grandes para reter os flocos, daí
também a necessidade do auxiliar de filtração.
A quantidade e o tamanho do bagacilho a ser adicionado são muito importantes para a

eficiente retenção do filtro. Estudos teóricos demonstram que o tamanho desejável de bagacilho
deve ser menor que 14 mesh. A quantidade de bagacilho a ser adicionado para a filtração, no
geral, está entre 4 a 12 Kg de bagacilho por tonelada de cana.
O caldo clarificado é enviado à fabricação, ou seja, mais frequentemente, diretamente à
evaporação.
O lodo deve ser primeiramente filtrado, para separar do caldo o precipitado contido,
juntamente com os sais insolúveis formados e o bagacilho arrastado.
Existem certas condições necessárias para se obter uma boa filtração. A filtração é uma
operação difícil de ser regulada e que exige cuidados. Para reunir as melhores condições à sua
realização, é preciso observar vários pontos:
Temperatura: A viscosidade dos caldos, sobretudo, das gomas e das ceras que decantam
na superfície filtrante deve diminui com o aumento da temperatura. É, portanto, conveniente filtrar
o caldo a alta temperatura. Trabalhe-se, preferivelmente, acima de 80°C.
Reação: Os caldos alcalinos são mais facilmente filtrados que os caldos ácidos ou neutros.
Geralmente acrescentava-se cal ao lodo, antes de filtrá-lo, deixando-o com um pH de 8 a 8,5. Isto
era necessário com filtros-prensa, porém não com os filtros rotativos a vácuo.
Na fabricação do açúcar, utilizam-se normalmente Filtros-Prensa e Filtros Rotativos a
vácuo.
Parâmetros da Filtração
 % de impurezas no caldo filtrado: 2 a 12% matérias sólidas em suspensão;

 Retenção ideal dos filtros: > 90% (rotativo apresenta em média 70%);
 Dosagem de bagacilho (adicionado ao lodo para formar a torta): 6 – 15 kg/TC (ou o
suficiente para dar espessura adequada na torta do filtro);
 Umidade da torta: 70 a 75%;
 Pol da torta: o menor possível.
Filtro Prensa
Equipamento pouco usado hoje em dia na filtração do lodo, em função da grande mão de
obra exigida e de sua capacidade relativamente baixa. A figura a seguir apresenta o esquema de
funcionamento de um filtro prensa.
O tempo de ciclo é aproximadamente:
 Descarga e Montagem: ¾ h;
 Filtração: 1 ¾ h;
 Lavagem: ½ h;
 Total do Ciclo: 3 h.
Filtro Rotativo
O filtro rotativo a vácuo é composto de um tambor perfurado que gira em volta de um eixo
horizontal e parcialmente submerso no líquido a ser filtrado. A periferia do tambor constitui a
superfície filtrante, sendo esta dividida em 24 seções independentes, cada uma das quais
ocupando 15° da circunferência e estendendo-se por todo o comprimento do tambor.
Cada uma destas seções é ligada individualmente a uma tubulação de vácuo.
As Figuras 42 e 43 ilustram tal equipamento.
FIGURA 42 – Tambor rotativo
FIGURA 43 – Principais componentes do tambor rotativo

O tambor gira a uma rotação que varia de 0,1 a 0,5 rpm. As fases de cada ciclo de filtração
são as seguintes: formação e crescimento da torta, filtração, lavagem, secagem, quebra vácuo e
descarga da torta, conforme Figura 43.
Na suspensão de lodo a ser filtrada há a adição de bagacilho, na proporção de 6 a 15 kg
por tonelada de cana para formação da torta na superfície do filtro.
Como pode ser observado na Figura 43, no filtro rotativo existem as regiões de baixo e de
alto vácuo. O baixo vácuo (7 – 10 polegadas de Hg) evita a compactação da torta de sólidos e
bagacilho, o que ocasionaria bloqueio da passagem de líquido. A formação de camada de torta
porosa propiciará boas condições de lavagem da torta a seguir.
A seção submersa do filtro no tanque emerge do mesmo com a camada de torta formada,
há uma transição para o alto vácuo, 20 –22 polegadas de Hg. Inicia-se uma sucção mais forte.
Ao ultrapassar a linha de centro horizontal do tambor, começa a fase de lavagem da torta
com bicos pulverizadores com água aquecida, extraindo o açúcar, fase conhecida como
embebição.
Da água utilizada a maior parte fica retida na torta, somente 20 a 30% saem no caldo claro.
A quantidade de água a ser aplicada é fator determinante para a eficiência do processo.
Entretanto, o modo de aplicá-la, bem como a sua temperatura, são também fatores responsáveis
pelo bom resultado desta operação.
A temperatura da água deve estar ente 75 a 80ºC para melhorar a extração, pois a cera
abaixo dessa temperatura impermeabiliza a torta, dificultando a lavagem.
Devido à adição de água na torta, existe uma diferença de 15 a 25% entre o Brix do caldo
turvo e o do claro. O emprego de uma quantidade excessiva de água aumenta a
concentração de impurezas no caldo claro, o que é indesejável. O importante não é tanto a
quantidade, mas sim a observância das recomendações técnicas.
A elevação da temperatura dos lodos tem um efeito positivo sobre a filtração, acelerando o
processo. Esse fato ocorre porque a viscosidade do caldo decresce à medida que a temperatura
se eleva. Assim sendo, é preferível filtrar a temperaturas elevadas, acima de 80ºC.
A fase de secagem da torta sob a ação do alto vácuo vai até a metade de uma câmara,
antes da borda superior da raspadeira. A capacidade e a eficiência da filtração estão ligadas à
velocidade periférica do tambor.
Quanto mais lenta for esta rotação, melhor serão a lavagem e secagem da torta, fatores
redutores da pol, com consequente redução da capacidade de extração do lodo dos
decantadores.
A fase seguinte consiste em remover a torta formada da superfície de filtração, que é
conseguido mediante o rompimento do vácuo e sob a ação do raspador. A torta desprendida cai
no sistema transportador, sendo conduzida para o sistema de armazenamento, onde será
transportada para o campo, para utilização como adubo.
Vários são os fatores que concorrem para ineficiência da operação de filtração, prejudicam
a condução do processo de filtração, os mais importantes são:
- Lodo pouco consistente;
- pH do lodo inadequado;
- Excesso de terra no lodo;
- Quantidade inadequada de bagacilho;
- Quantidade e modo de aplicação de água de lavagem de cana;
- Vácuo deficiente;
- Velocidade excessiva de rotação do filtro;
- Falta de resistência da válvula automática;
- Vácuo deficiente devido a vazamento;
- Falta de limpeza da superfície e filtrante.
Prensa Desaguadora
A prensa desaguadora é um tipo de filtro que vem substituindo com vantagens os filtros
rotativos. Estes filtros já eram utilizados na indústria de papel e celulose.
Para lodos de decantadores na indústria do açúcar, permite a obtenção de um caldo, mais
limpo. Apresenta maior extração de sacarose da torta devido à drenagem por sucção.
Apresenta maior capacidade de produção com uma umidade da torta entre 68 a 70%,
equivalente à produção de dois filtros rotativos de 13’X52’ (13 pés de diâmetro por 52 pés de
comprimento).
Usa bagacilho na proporção de 1,5 a 3,0 kg/TC. O filtro Vacuum Press (VP) apresenta
caixas de vácuo: 1,5 a 2,0 polegadas de Hg nas três primeiras caixas e vácuo de 2,5 a 3,0
polegadas de Hg nas três últimas caixas. As telas filtrantes apresentam uma velocidade de 6 a 8
m/min. O VP possui água de embebição que lava a torta, possui alto e baixo vácuo e sistema de
prensagem da torta, tal que a umidade da mesma no VP é da ordem de 68 a 70%, comparado
com o rotativo que produz torta com 70 a 75% de umidade.
De maneira geral, pode-se afirmar que:
 Filtro Rotativo: menor consumo de polímero, maior área ocupada na fábrica, maior
custo de instalação e maior quantidade de torta.
 Filtro Vacuum Press: melhor qualidade do caldo filtrado, facilidade operacional, pode
operar sem bagacilho, maior capacidade, maior consumo de polímero, gera água de lavagem de
tela com 0,5ºBrix (usada na embebição) e gera um caldo filtrado mais diluído.
CONCENTRAÇÃO DO CALDO
O tratamento do caldo fornece um caldo clarificado. Este caldo é açúcar dissolvido na

água, com certas impurezas. Como já se eliminou parte das impurezas, é preciso evaporar a
água. Esta é a finalidade da Evaporação.
Porém, à medida que a água é extraída do caldo, o açúcar fica concentrado, até aproximar
do seu ponto de saturação, isto é, do ponto em que os cristais começam a aparecer na massa.
A concentração é levada até seu ponto máximo, quando o licor-mãe fica apenas nos
espaços livres entres os cristais (massa cozida). Evidentemente uma massa assim não pode ser
manipulada como um caldo ou um xarope líquido. Por isso a concentração é separada em duas
fases:
- A evaporação, realizada em evaporadores de múltiplos efeitos aquecidos a vapor, que
concentra o caldo clarificado até formar o xarope, trabalhando apenas com um produto líquido.
- O cozimento, realizado em evaporadores de simples efeito, aquecidos a vapor e
denominados cozedores, que começa justamente antes do momento em que os cristais começam
a aparecer no xarope e vai até a concentração máxima.
A evaporação é programada para que a concentração do xarope fique entre 60 e 70ºBrix,
sendo recomendado 65ºBrix.
É possível obter a evaporação até 75ºBrix, porém os cozedores precisam de um xarope
ainda capaz de dissolver cristais, para dissolver os falsos cristais formados durante o início do
cozimento.
Evaporação do Caldo
A evaporação é dividida em duas partes: Pré-evaporação e Evaporação (Figuras 44 e

45).
O caldo clarificado com uma concentração variando entre 13 e 15ºBrix inicia seu processo
de concentração no 1º efeito ou no pré-evaporador, que pode ser um evaporador convencional
que trabalha com Vapor de Escape com pressão de 1,5 kgf/cm² na calandra, um reboiller (Figura
52) ou trocador de placas e tem como objetivo auxiliar na evaporação da água contida no caldo e
gerar maior quantidade possível de vapor vegetal a 0,7 kgf/cm², resultando um caldo clarificado na
primeira caixa de evaporação mais concentrado.
O vapor vegetal gerado nos pré-evaporadores são utilizadas na evaporação em múltiplos
efeitos, nos cozedores à vácuo e nos aquecedores de caldo.
O caldo pré-evaporado contém uma concentração em média de 20ºBrix. Esse caldo é
enviado para a evaporação em múltiplos efeitos, que deverá ser concentrado até formar o xarope,
que deverá conter uma concentração em média de 65ºBrix.
A quantidade de água removida na evaporação é cerca de 80% em peso do caldo ou

aproximadamente 70 – 80% do peso da cana.
O múltiplo efeito trabalha com pressões decrescentes do primeiro para o último efeito.
Assim, não são necessárias bombas para deslocar o xarope de um efeito para o seguinte. O
evaporador múltiplo efeito foi descoberto por Rillieux na Louisiania em 1840.
Na indústria açucareira os múltiplos efeitos são formados de 3, 4 ou 5 corpos, sendo
denominados tríplices, quádruplos ou quíntuplos efeitos, respectivamente. Todos os evaporadores
(corpos) são iguais em forma, constituição, capacidade, mas podem ter alturas dos tubos
decrescente do primeiro ao último corpo.
Existem vários tipos de evaporadores:
- Evaporador Roberts que é o convencional e mais utilizados pelas usinas (Figuras 46, 47
e 48).
- Evaporador Kestner, que é muito utilizado na África do Sul.
- Evaporador de filme descendente, que está sendo introduzido nas usinas (Figura 49).
- Evaporador à placas, que é mais utilizado nas refinarias de açúcar para concentração da
calda (Figuras 50 e 51).
O vapor que iria ser necessário para operar os evaporadores em simples efeito iria exceder
o vapor gerado pela queima do bagaço. Assim usa-se evaporação em múltiplo efeito e se usa
vapor de escape das turbinas no primeiro efeito da evaporação.
O 2º e demais evaporadores são aquecidos pelo vapor vegetal (vapor produzido pela
evaporação de água do caldo) do efeito anterior.
O vapor de escape das turbinas entra no primeiro efeito, condensa, transfere calor para o
caldo que se encontra dentro dos tubos, produzindo assim a evaporação da água (caldo) dentro
dos tubos. Este vapor gerado (vapor vegetal) é utilizado no evaporador (efeito) seguinte. O
evaporador múltiplo efeito é econômico ao usar vapor vegetal.
Em todos os corpos deve-se manter aproximadamente 1/3 da altura dos tubos, tendo como
objetivo reduzir o efeito da pressão hidrostática no ponto de ebulição do caldo, aumentando assim
a circulação do caldo e consequentemente obter uma máxima taxa de evaporação.
a) Nível do caldo muito baixo: O caldo tende a ferver e não consegue chegar à parte
superior dos tubos, concentrando.
b) Nível do caldo demasiadamente alto: Os tubos ficam submersos e a evaporação é
prejudicada. Proporciona maior arraste e perda de açúcar, e contaminação do condensado para
as caldeiras.
c) Recomendações
 Instalar medidor de nível em todas as caixas de evaporação.
 O funil coletor de caldo situado no interior do tubo central deve ser posicionado a 1/3 da
altura dos tubos.
 Outro meio prático é observar através das lunetas, de tal forma o caldo se mantenha
jorrando dos tubos sobre toda a superfície do espelho, molhando-o sem submergi-lo.
 Sistema de retirada de condensado com sifão ou sistema automático.
FIGURA 44 – Visão geral do processo de evaporação
FIGURA 45 – Visão geral do processo de evaporação

FIGURA 46 – Conjunto de evaporadores tipo Roberts
FIGURAS 47 e 48 – Principais componentes do evaporador tipo Roberts

FIGURA 49 - Evaporador de Filme Descendente (Falling Film)
FIGURA 50 - Evaporador a placas
FIGURA 51 - Pré-evaporador a placas

FIGURA 52 - Pré-evaporador com reboiler
A temperatura de alimentação do caldo clarificado tem uma relação direta com a superfície
de aquecimento necessária neste primeiro efeito. Normalmente a temperatura do caldo clarificado
que entra no pré-evaporador é de aproximadamente 115°C (após pré-aquecimento).
Este caldo entrará em ebulição dentro deste equipamento. Se a temperatura de
alimentação for inferior a 115ºC, parte da superfície disponível no pré-evaporador será destinada,
exclusivamente a aquecer o caldo até 115°C e posteriormente evaporar.
Temperatura crítica: o açúcar do caldo se carameliza, provocando perda de sacarose e
uma coloração que subsiste até nos cristais de açúcar.
Para caldos de cana, alguns técnicos recomendam uma temperatura máxima do vapor
(limite superior de temperatura) na calandra entre 127 e 130ºC, o que corresponde a uma
temperatura de cerca de 125ºC no caldo.
O vapor de aquecimento entra na calandra do 1º efeito numa temperatura entre 125ºC (1,3
kgf/cm ) a 130ºC (1,7kg/cm2).
2
O limite inferior da temperatura em que funciona um múltiplo-efeito é a temperatura de

ebulição correspondente ao vácuo existente no último corpo. Um vácuo de 64 cm de Hg (25,2 in
de Hg, 55ºC) são os parâmetros indicados para o último efeito, mas existem algumas oscilações
nestes valores. Assim a evaporação acontece numa faixa de temperatura de 125 a 55ºC.
TABELA 9 – Vantagens e desvantagens dos diferentes tipos de evaporadores
Disposição dos Tubos nos Evaporadores
Os tubos são dispostos em quincôncio nos espelhos dos evaporadores. Esta disposição
permite colocar um número maior de tubos por unidade de superfície dos espelhos, com uma
mesma distância entre os tubos. Os tubos são alinhados segundo três direções diferentes a 120º
(ou os centros de três tubos vizinhos formam um triângulo equilátero). O vapor entra na calandra
por uma, duas ou mais entradas:
Altura de tubo< 3 m: uma entrada de vapor
Altura de tubo >3 m: duas entradas de vapor
Altura de tubo >>3 m: quatro entradas
Como exemplo de um quádruplo efeito sem pré-evaporador, tem-se:
1º Efeito
Pressão na calandra: 1,63 kgf/cm2
Temperatura na calandra: 114ºC
Pressão na câmara de gases: 1,24 kgf/cm2

Temperatura na câmara de gases: 106ºC
Brix de entrada: 16
Brix de saída: 19,3
2º Efeito
Pressão na calandra: 1,24 kgf/cm2
Vácuo na câmara de gases: 10,16 cm Hg
Brix de entrada: 19,3
Brix de saída: 25
3º Efeito
Vácuo na calandra: 10,16 cm Hg
Vácuo na câmara de gases: 38,5 cm Hg
Temperatura na câmara de gases: 80,5ºC
Brix de entrada: 25
Brix de saída: 36,5
4º Efeito
Vácuo na calandra: 38,5 cm Hg
Temperatura na calandra: 80,5ºC
Vácuo na câmara de gases: 66 cm Hg
Brix de entrada: 36,5
Brix de saída: 60
Condensador
Para se obter o vácuo, os vapores liberados pela evaporação devem ser condensados.
O condensador é um recipiente cilíndrico e fechado, que entra água fria na parte superior,
que entra em contato com os vapores quentes, que condensam aumentando sua própria
temperatura. A mistura da água fria e o condensado dos vapores, saem pela parte inferior do
condensador, por uma tubulação até o poço quente, que está no piso zero. Esta água é enviada
para a torre de resfriamento e voltará novamente para o condensador, em um circuito fechado.
Os condensadores mais utilizados são:
- condensador em contracorrente, onde o vapor entra na lateral, perto do fundo.

- condensador de corrente paralela, onde o vapor entra por cima.
- condensador ejetor (Multijato), que é uma modificação do condensador de corrente
paralela, onde a água fria entra em forma de spray, pelos bicos do multijato.
Calandra
Situa-se no fundo do evaporador e é constituída de duas placas perfuradas, uma superior

e uma inferior denominadas espelhos, os quais são interligados pelos tubos.
Existe na calandra um tubo central de diâmetro maior que os tubos periféricos. Desta
maneira, durante a evaporação existem duas correntes de circulação de caldo, uma ascendente
nos tubos periféricos e da periferia para o centro e uma segunda descendente pelo tubo central.
As águas condensadas depositam-se sobre o espelho inferior e devem ser retiradas da
calandra.
A partir do 2º corpo há formação de gases incondensáveis, os quais se acumulam sob o
espelho superior, formando zonas inativas, dificultando a transferência de calor do vapor em
condensação para os tubos.
Tais gases devem ser removidos por meio de tubos, às vezes denominados tubos
amoniacais.
Remoção de Condensados
A remoção inadequada dos condensados pode causar afogamento parcial dos tubos no
lado vapor da calandra, com redução da superfície efetiva de aquecimento. Os condensados dos
pré-evaporadores e evaporadores são geralmente retirados por purgadores instalados nos seus
corpos.
Os condensados são armazenados e analisados, de forma que havendo contaminação, a
água condensada não seja reutilizada para fins como o de reposição em caldeiras, pois esses
condensados contém geralmente matéria orgânica volátil, as quais são principalmente: álcool
etílico, outros álcoois como ésteres e ácidos, sendo indesejáveis como fonte de alimentação de
caldeiras de alta pressão. Em contrapartida, podem ser utilizados como fonte quente na fábrica.
Gases Incondensáveis
Uma quantidade considerada de gases incondensáveis (ar e dióxido de carbono) podem

entrar na calandra com vapor de aquecimento.
O ar entra também através de vazamentos nas caixas sob vácuo e o dióxido de carbono é
gerado no caldo. Caso não sejam removidos, estes gases se acumularão, interferindo na
condensação do vapor na superfície do tubo.
Os gases incondensáveis das calandras sob pressão podem ser soprados para a
atmosfera. Os que estiverem sob vácuo devem ser soprados para o sistema de vácuo.
Os gases saem geralmente por válvulas de tiragem de gases incondensáveis, instaladas
no corpo dos equipamentos (Figura 53).
FIGURA 53 – Retirada de gases incondensáveis
Incrustações
O caldo torna-se saturado no que diz respeito a sulfato de cálcio e sílica antes que a
concentração dos sólidos dissolvidos atinja o nível desejado de 65ºBrix para o xarope. A
precipitação destes compostos, junto com pequenas quantidades de outras substâncias, causa o
crescimento de incrustações duras, principalmente na última caixa. A transferência de calor é
bastante prejudicada.
A quantidade de incrustações depositadas depende de concentração total de compostos
precipitáveis no caldo, mas maior constituinte é o sulfato de cálcio.
Para evitar ou minimizá-las são utilizados produtos denominados anti-incrustantes.
Outros fatores que podem causar as incrustações:
a) Composição do Caldo
 Variedade de cana
 Tipo der solo cultivado
 Sistema de colheita de cana
 Estado de limpeza da cana (terra)
 Sistema de lavagem de cana

 Grau de extração pela moenda
b) Peneiramento do Caldo
c) Qualidade da Cal, Má hidratação da Cal
d) Qualidade do Enxofre e dos Aditivos da Clarificação
e) Processos de Clarificação: sulfitos formam 30% das incrustações
f) Nível de Caldo nas Calandras dos Evaporadores
g) Velocidade de Circulação de Caldo nos Diversos Vasos
h) Condição de Vácuo nos Evaporadores
i) Sistema Operacional e Qualidade de Mão-de-Obra utilizada na Evaporação
j) Pressão e Temperatura do Vapor de Alimentação
A incrustação pode ser acelerada se houver:
 Oscilação na vazão do caldo;
 Descontrole da correção do pH na dosagem.
Pode acontecer também a formação de incrustações em determinadas regiões da
calandra, e isso é um dos sintomas característicos de má circulação do caldo.
É muito importante que o nível do caldo seja mantido em aproximadamente um terço da
altura dos tubos, para proporcionar uma boa circulação do caldo.
Com relação à limpeza, deve-se registrar que se a tubulação de uma evaporação não
estiver bem limpa, mais rapidamente a incrustação se formará. Já se estiver bem limpa, com a
superfície dos tubos lisa, mais dificilmente ocorrerão depósitos de sujeira.
Arraste
Arraste de caldo com vapor de um efeito para a calandra do efeito seguinte ou para o
condensador no efeito final resultam em perda de açúcar e, além disso, causam contaminações
dos condensados para alimentação de caldeiras e poluição na descarga das águas dos
condensadores.
O caldo é expandido do topo dos tubos com uma velocidade suficiente para atomizar o
líquido e projetar gotículas a uma altura considerável.
A velocidade aumenta da primeira para a última caixa, atingindo no último corpo
velocidades que podem chegar a 18 m/s, dependendo do diâmetro do tubo.
O problema é mais sério no último efeito, e um separador de arraste eficiente é essencial.
Irregularidades
Os problemas com o mau funcionamento da evaporação poder ter muitas causas, as

principais são:
- Baixa pressão do vapor;
- Vazamentos de ar no sistema;
- Suprimento de água ao condensador;
- Bomba de vácuo;
- Remoção de condensados;
- Incrustações;
- Sangria de vapor.
A dificuldade no suprimento de vapor e no sistema de vácuo e de respeito à remoção de
gases e condensados e a incrustações, são percebidos com mais facilidade pela observação da
queda de temperatura através das caixas.
Assim, as medidas da temperatura e pressão em caixa devem ser registradas
regularmente. Uma irregularidade pode ser visualizada pela mudança dessas medidas. Isto
significa uma anormalidade na caixa que requer investigação, e talvez decorra de falhas na
remoção de condensados ou gases incondensáveis.
O problema de decréscimo na evaporação do conjunto todo pode ser causado pela pouca
retirada (sangria) do vapor para os aquecedores e cozedores a vácuo.
Caso o vapor não seja retirado, a pressão aumenta, o que pode ser observado pelas
leituras de pressão.
Transformações físico-químicas no caldo durante a evaporação
Formação da Cor
 É maior no primeiro corpo onde a temperatura é mais alta.

 É também causada por deficiente circulação do caldo na calandra e altos tempos de
retenção.
 Quando o vácuo é baixo, a temperatura de sistema sofre uma elevação, aumentando a
formação de cor.
Diminuição do pH
 Durante a evaporação é comum um decréscimo no pH de valores próximos a 0,3 e não

deve ultrapassar uma queda de 0,5. Como exemplo, cita-se: pH do caldo clarificado 6,9 e do
xarope 6,5.
 As perdas de açúcar por inversão na evaporação não deveriam ultrapassar 0,2%, sendo
acompanhadas pelo teor de glicose no caldo.
 Este decréscimo é proporcional ao tempo de retenção na evaporação.
Pureza do Xarope
 Ocorre um pequeno aumento devido à mudança na rotação especifica dos

componentes não-açúcares.
 Quando há uma queda nesta pureza, é uma indicação de inversão de sacarose,
causando perdas indesejáveis.
 Perdas por inversão, tanto mais elevadas quanto mais altas forem a temperatura e a
acidez. Acima de 100ºC, a inversão aumenta muito e fica proibitiva acima de 125-130ºC.
Flotador de Xarope (Figura 54)
Tem como objetivo a remoção das substâncias que dão cor ao açúcar, bem como dos
materiais insolúveis em suspensão (que aparecem como “insolúveis” no produto final) e das
macromoléculas (dextrana) responsáveis pelo aumento da viscosidade do xarope e consequentes
problemas nas etapas seguintes de fabricação. Os equipamentos que compõem um flotador de
xarope são:
 Caixa cilíndrica de aço carbono geralmente com pintura em epóxi.
 Raspadores em sua superfície, também uma caixa com saída de xarope.
 Aquecedores de xarope, que são do tipo tubular e estão dispostos na horizontal, ou
aquecedores diretos.
FIGURA 54 – Flotador de xarope

FIGURA 55 – Xarope após processo de flotação
COZIMENTO DO AÇÚCAR
O objetivo da evaporação é concentrar o caldo clarificado, produzindo o xarope com uma

60 – 70ºBrix.
A concentração do caldo, por motivos técnicos e econômicos é realizada em duas etapas.
A primeira em evaporadores de múltiplos efeitos aquecidos a vapor, produzindo xarope.
A segunda etapa realiza-se em evaporadores de simples efeito, aquecidos a vapor,
denominados cozedores. Nestes o caldo entra na forma de xarope e sai na forma de massa
cozida, na qual a sacarose apresenta-se parcialmente cristalizada.
A evaporação é programada para que a concentração do xarope fique entre 60 e 70ºBrix,
sendo recomendado 65ºBrix.
É possível obter a evaporação até 75ºBrix, porém os cozedores precisam de um xarope
ainda capaz de dissolver os falsos cristais formados durante o início do cozimento. A evaporação
é realizada em evaporadores em múltiplos efeitos por questão de economia.
Com a concentração ocorre um aumento na viscosidade do xarope, tornando mais denso e
viscoso, passando a ser denominado “massa cozida”, de difícil circulação nos tubos aquecedores
e de vaso a vaso. Por isso o cozimento é realizado em um evaporador de único efeito.
Quando o caldo é submetido ao processo de concentração, sua viscosidade aumenta
rapidamente e concomitante com o Brix, de tal forma que, quando este alcança 70 a 80 ºBrix, se
inicia o surgimento dos cristais de sacarose.
Nesse momento, a massa transforma-se, passando do estado líquido a um estado meio
sólido, meio líquido, caracterizando a massa cozida. Esta redução de fluidez torna imperativa a
mudança na forma de sua manipulação. Sua consistência não mais permite ferver esta massa em
tubos de pequenos diâmetros, nem circular com facilidade de um evaporador a outro.
Assim, a evaporação nesta etapa passa a ser realizada em evaporadores de simples efeito
com detalhes e adaptações efetuadas em função das características do produto a ser
concentrado. Esta etapa da concentração é o cozimento.
Efetuar cada cozimento dentro das características previstas no menor tempo possível
depende dos seguintes fatores:
 Viscosidade.
 Temperatura (da qual aliás depende a viscosidade).
 Supersaturação.
 Pureza do licor mãe.
O cozimento visa:
 Produzir máxima porcentagem de cristais.

 Produzir um açúcar uniforme e com os cristais no tamanho desejado.
 Processar uma massa cozida de boa fluidez, mesmo com elevada porcentagem de
cristais, que irá centrifugar facilmente, sem necessidade de lavagem excessiva.
Evaporadores de Simples Efeito (Cozedores)
São semelhantes a um evaporador do conjunto de múltiplo efeito, são independentes e

cada um acha-se ligado a um condensador e a uma bomba de vácuo e trabalham em torno de
60ºC, num vácuo de 62 – 65 cm Hg.
Existem vários tipos de Cozedores:
- Batelada ou Contínuo (Figura 58)
- Verticais ou Horizontais (Figura 59)
- Com calandra ou serpentinas
- Com calandra fixa ou flutuante
- Com calandra plana ou inclinada
- Com circulação natural ou forçada (agitação mecânica)
Os cozedores mais utilizados são os verticais, esses possuem fundo cônico, visando
facilitar a descarga da massa cozida (Figuras 56 e 57). Nessa região encontra-se a válvula de
descarga. Nos múltiplo-efeito utilizam-se tubos com diâmetro interno de 27 a 46 mm, já nos
cozedores utilizam diâmetros de 100 mm (4”). O tubo central (poço central) da calandra tem
diâmetro de 40% do diâmetro do corpo.
Características dos cozedores:
 Devem ser retos, para reduzir pontos mortos e facilitar a circulação da massa;
 Fundo o menor possível;
 Volume da calandra 1/3 do volume total da massa;
 Calandra fixa com tubos de 0,90 a 1,0 m de altura;

 Altura da massa acima da calandra: máximo de 1,5 m;
 Relação superfície/volume da ordem de 7,0 m2/m3;
 Entrada única de vapor;
 Espelho em aço inox 304, tubos em inox e paredes revestidas por chapa de inox, para
evitar formação de ferrugem e reações com polifenóis, que escurecem a massa.
FIGURA 56 - Esquema de um cozedor convencional
FIGURA 57 – Cozedores convencionais a batelada

FIGURA 58 – Cozedor vertical contínuo
FIGURA 59 - Cozedor horizontal
Funcionamento de um Cozedor
Primeiramente o operador deve efetuar a formação de vácuo, que compreende abrir a

válvula de água para o multijato, para conseguir o vácuo desejável (média de 24 polegadas de
mercúrio). Para formar o vácuo rapidamente, o operador abre a válvula de vapor de limpeza.
Com o vácuo formado, o operador faz o carregamento de pé, que compreende abrir a
válvula de produto açucarado (xarope, mel rico, mel pobre, ou uma mistura desses produtos) com
uma pureza média de 78 a 82 (para granagem). A quantidade de pé deve ser o mínimo possível,
mas deverá ser suficiente para cobrir a calandra, para evitar a formação de pequenas ondas ou
respingos, caindo sobres as partes descobertas dos tubos de aquecimento, que provocaria a
caramelização.
Com o pé carregado, o operador faz a concentração, que compreende abrir a válvula de

vapor vegetal para a calandra, para poder concentrar o produto açucarado.
À medida que o produto açucarado se concentra, ele torna-se mais viscoso. Quando a
supersaturação alcançar o ponto desejado, procede-se a semeação (granagem).
O ponto de semeação corresponde a um Brix de 80º em média. O operador reconhece
este momento pela viscosidade do produto, cujos respingos escorrem cada vez mais lentos sobre
os visores. Outro meio é a prova do fio. O operador retira uma pequena amostra do produto,
colocando entre os dedos polegar e indicador e os separa rapidamente: o momento certo
corresponde a um fio que rompe-se com um comprimento de 2 a 3 centímetros. Efetuando esta
prova cedo demais, o fio rompe-se assim que se separam os dedos, tarde demais, não há
rompimento.
A granagem é efetuada na zona metaestável. Assim que o momento é alcançado (ponto
de semente 1), o operador diminui o vácuo, esperando a concentração adequada para esta nova
temperatura. Assim que o momento é alcançado (ponto de semente 2), o operador abre a válvula
de injeção de semente.
Uma vez a semente introduzida, o operador aguarda o tempo de estabelecimento dos
grãos, abrindo a válvula de água para manter uma taxa de evaporação alta e uma circulação
perfeita, permanecendo cerca de 10 a 20 minutos, até que os cristais tornem-se visíveis a olho nu.
Assim impede-se um aumento da supersaturação, que causaria a formação de cristais falsos.
Após o tempo de estabelecimento dos grãos, o operador começa a alimentação,
restabelecendo o vácuo normal, e abrindo a válvula de alimentação de produto açucarado.
Todo o restante do cozimento consiste no crescimento dos cristais existentes, sem formar
cristais falsos (novos cristais que se formam de tamanhos diferentes, dificultando a centrifugação,
ou formando uma poeira que passa pela tela das centrífugas, enriquecendo e contaminando os
méis). Para isto não ocorrer, deve-se manter a maior regularidade do cozimento, mantendo o
vácuo e a pressão da calandra constantes. Qualquer aumento no vácuo ou queda de pressão da
calandra pode ocasionar uma formação secundária de cristais pela diminuição da temperatura do
cozedor (passagem rápida na zona lábil ou intermediária).
Além destas duas causas frequentes, os cristais falsos também podem ser produzidos,
devido a:
- uma evaporação rápida demais.
- introdução de produto açucarado frio demais.
- entrada de ar pelas válvulas secundárias (descarga, corte, quebra-vácuo) que não estão
seladas hermeticamente.
Assim que contata-se que os cristais ocupam todo o espaço disponível e que o licor-mãe
está somente nos espaços livres entre os cristais, é alcançado o nível final, devendo o operador
efetuar a descarga de massa para os cristalizadores ou sementeiras.
Concentração da Massa Cozida
O Brix da massa cozida é proveniente dos sólidos dissolvidos no licor mãe, mais o
açúcar contido na massa de cristais. No cozimento, eleva-se a concentração até o máximo
possível, podendo-se atingir um Brix 100, o que corresponde a 94% de matérias dissolvidas
reais. Na prática, não ultrapassa 96%.
Conceitos
A solubilidade da sacarose na água aumenta rapidamente com o aumento da

temperatura. A 40°C dissolve-se 2,334 kg de sacarose pura em 1 kg de água. A 80°C este
valor passa para 3,703 kg de sacarose pura.
Caldo
Solução impura. Estas impurezas diminuem a solubilidade da sacarose. A maior

influência é devida à presença de glicose e frutose. No caldo de cana, a sacarose tem seu
ponto de saturação em concentração menor do teria em solução de água pura.
Solubilidade (q)
sacarose brix
q 
água (100  brix)
Solubilidade é a relação entre a massa de sacarose e água, numa solução saturada, a
uma dada temperatura.
Coeficiente de Saturação ou coeficiente de Solubilidade (s)
(sac./ água) sol.sat.impura massa sac.solúvel %sol.impura

s 
(sac./ água)sol.sat.pura massa sac.solúvel%água
A solubilidade da sacarose diminui consideravelmente na presença de açúcares redutores.
É comum relaciona o valor de (s) com a pureza (p) (Tabela 10).
TABELA 10 - Pureza x Solubilidade
Pureza (p) % Solubilidade (s)

100 1,00
90 0,98
80 0,95
70 0,91
60 0,85
50 0,80
40 0,73
30 0,65
Supersaturação
a) Coeficiente de Supersaturação (ss)
(sac./ água)sol.sup.sat. (massa sac.%água na sol.sup.sat.)

ss  
(sac./ água)sol.sat. (masssac.%água na sol.sat.)
b) Zonas de Supersaturação (Figura 60)
1. Zona Não-Saturada: Nenhum cristal se forma e qualquer um existente irá se dissolver.
2. Metaestável: ss variando de 1,0 a 1,2. É a região mais próxima à saturação e nela não
há a formação de cristais. Se forem adicionados cristais de sacarose à solução nesta região, estes
crescerão, fazendo o coeficiente de supersaturação tender para o seu limite inferior, igual a 1,0.
3. Região ou Zona Intermediária: ss variando de 1,2 a 1,3. Não há também nesta zona,
cristalização em ausência de cristais, mas se forem adicionados à solução, não somente estes
crescerão, como haverá a formação de novos cristais e, consequentemente, o índice ss
decrescerá.
Portanto, aqui há a possibilidade de formação de falsos grãos (poeira) e também de
conglomerados.
Conglomerados podem se formar na parte superior da zona metaestável, antes da
formação do falso grão, então, quando houver formação de falso grão é quase certeza que
encontraremos conglomerados.
Se a região metaestável for atingida, cessará a formação de cristais, mas continuará o
crescimento dos cristais, até que o valor de ss atinja 1,0.
4. Região ou Zona Lábil: ss maior que 1,3. Nesta região haverá sempre a formação de
novos cristais, quer em presença, quer em ausência de outros cristais.
Portanto os cristais devem ser obtidos e o cozimento deve ser conduzido, até o final, na
zona metaestável, para que haja controle sobre o crescimento dos cristais.
Se a concentração cair, cristais se dissolverão, levando, inclusive, a acréscimos de cor,

quando voltarem a crescer e se a concentração subir, ela pode invadir a zona intermediária,
ocasionando o aparecimento de falsos grãos.
No cozimento, a supersaturação do licor mãe deve permanecer na zona metaestável
superior. Para caldos, a pureza influi muito nos valores de ss.
O limite superior da zona metaestável apresenta-se como uma função inversa da pureza
do caldo. Para uma pureza 60, esse limite é 1,55; para pureza 70 este valor é 1,30 e para 80
atinge 1,25.
Curvas de Supersaturação - Sacarose Pura

500
partes de Sacarose / 100 partes de agua
480
ZONA
460 DE SUPERSATURAÇAO
440
420 ZONA
INTER.
400
380 ZONA
1,3 SS METAESTÁVEL
360
340
320
1,2 SS
INSATURADO
300
280
1,0 SS
260
240
50 60 70 80 90 100
Temperatura (C)
FIGURA 60 – Representação gráfica das zonas de supersaturação
Cozimento
Com um vácuo de 62 a 65 cm de Hg, adiciona-se xarope até cobrir a calandra e mantém a

mesma coberta durante a concentração, pois respingos de xarope sobre a superfície de
aquecimento implicariam em caramelização de açúcar.
Métodos de Condução do Cozimento (Granagem)
A granagem consiste em adicionar a semente (açúcar triturado com álcool) à massa de

açúcar que passará pelo processo de cozimento. Estes cristais introduzidos à massa irão orientar
o crescimento de todos os cristais, contribuindo para a obtenção de maior quantidade de cristais

uniformes e com melhor qualidade. Um aspecto importante a se observar é que quanto menor o
volume de semente introduzido, menor será o numero de cristais e o tamanho destes será maior.
Como principais vantagens da granagem podem-se citar:
 Padronização e rapidez das operações.
 Controle do tamanho do cristal obtido.
 Exaustão mais completa dos melaços.
 Garantia da qualidade do açúcar.
A seguir são comentados alguns métodos que podem ser utilizados.
a) Método de Espera
Este método consiste em alimentar o cozedor com xarope, enquanto processa a

evaporação da água. Há um aumento do ss. Quando este atinge 1,1 a 1,2 (metaestável), nada
ocorre, pois não tem cristais. Quando ss atinge a região intermediária, também não ocorre
cristalização.
Quando ss atinge valores superiores a 1,3 correspondente à zona lábil, ocorre a granagem
ou o surgimento espontâneo dos cristais, ou seja, moléculas de sacarose deixam a solução
passando a constituir a fase cristalina.
Assim o ss do licor mãe reduz, atingindo a região intermediária. Nesta, agora, ocorre a
formação de novos cristais, que são os falsos cristais ou cristais poeira, assim denominados por
serem menores que os formados na zona lábil, que tiveram tempo para crescer.
Os falsos cristais são indesejáveis, pois são menores, causam desuniformidade na massa
de cristais e causam obstrução na tela das centrífugas.
O método de cristalização (cozimento) por espera é o mais antigo da indústria açucareira e
está fora de uso.
Os pontos fracos do processo são:

 Dificuldade de controlar o número de grãos formados;
 Inevitável a formação de conglomerados;
 Aplicável para cristalizar massas com alta pureza.
b) Método de Choque
Neste método promove-se a concentração até a zona intermediária. Para isso trabalha-se
com temperatura acima da temperatura normal de funcionamento do cozedor (vácuo menor).
Quando a zona intermediária é atingida, promove-se uma redução do aquecimento às (ou

aumento brusco do vácuo) condições normais do aparelho, promovendo uma redução da
temperatura do xarope dentro do cozedor.
Isso faz com que haja um aumento em ss, atingindo a zona lábil, quando ocorre a
cristalização da sacarose. Uma vez ocorrida a cristalização, há redução de ss no licor mãe, tendo
a retornar à condição de saturação.
Assim novas alimentações de xarope devem ser realizadas para manter ss na região
metaestável, para que haja crescimento no tamanho dos cristais.
c) Método da Semeadura
Este método consiste em concentrar o xarope até a região metaestável, e em seguida,

injetar no interior do cozedor uma suspensão de microcristais preparada em laboratório através da
moagem de cristais de sacarose suspensos em etanol absoluto.
Estes cristais passarão a crescer em tamanho, pois o processo é realizado na região
metaestável através da adição de xarope durante o cozimento.
A quantidade de semente a ser adicionada varia de 15 a 40 g por 100 hL, geralmente 25 g
por 100 hL. O açúcar depois de triturado passa na peneira (por exemplo, peneira 50), deve ser
seco para evitar aglomerados.
No caso de suspenso em etanol absoluto, a mistura deve passar por agitação para romper
possíveis grumos, que produzirão aglomerados de cristais.
Falsos Cristais
São assim chamados os cristais que se formam quando os outros já cresceram bastante.
São também chamados poeira, em razão de sua aparência, quando observados nas amostras
sobre lâminas de vidro.
Para evitar a formação dos falsos cristais: manter constantes o vácuo e a pressão do
vapor, evitar entrada de ar por junta mal vedada, evitar a introdução de xarope ou mel frios e
evitar evaporação muito rápida.
Tamanho dos Cristais
 Açúcar A: 0,8 a 1,0 mm.

 Açúcar B: em torno de 0,6 mm.
 Açúcar C: menor que 0,35 mm.
Alguns fatores que podem afetar o crescimento dos cristais:

a) Xarope Muito Concentrado

Aumenta o risco de cristalização espontânea.
b) Xarope de Baixa Concentração

 Aumenta o tempo de cozimento (o tacho precisa trabalhar evaporando).
 Aumenta o consumo de vapor.
 Aumenta o tempo de cozimento, com possibilidade de formação de cor.
 Para diluição com o mel este também deverá estar diluído a 65°Brix e isento de cristais.
A água contida no xarope e nos méis tem grande importância, pois é ela que ao evaporar,
vai agitar a massa em cozimento, promovendo a circulação natural.
Esta circulação é que renovará as camadas de mel ao redor dos cristais promovendo seu
crescimento.
O vácuo e a pressão do vapor vegetal devem permanecer constantes, pois variações
bruscas poderão aparecer novos cristais.
A cor apresentada pelos cristais de açúcar já lavados é causada pela absorção de
compostos coloridos presentes no licor mãe. Quanto mais uniforme for o cristal menor a formação
de cor.
ESGOTAMENTO
É a proporção de sacarose extraída de uma massa cozida.

Pode ser calculada pela fórmula:
Onde:
r: esgotamento (r varia na prática de 52 a 64)
j: pureza da massa cozida
m: pureza do melaço
O esgotamento da sacarose é realizado em várias etapas dentro de uma fábrica de açúcar.

O processo empregado com mais frequência é o de três massas, que consiste em três tipos de
cozimentos: cozimento A, cozimento B e cozimento C.
Cozimento A
Também conhecido como cozimento de primeira, consiste em esgotar a sacarose do

xarope, que contém uma pureza média de 80 a 90. Este cozimento tem início com o magma do
cozimento C, que são cristais com tamanho médio de 0,3 milímetros, que ao crescerem, esgotam
a sacarose do licor-mãe. Ao final do cozimento, o açúcar A deve ter um tamanho de 0,8 a 1
milímetro que está misturado com o seu licor-mãe, que deve estar com uma pureza menor, cerca
de 68 a 72. Essa massa cozida A será centrifugada para separação do açúcar e seu licor-mãe
(mel rico). O esgotamento deste cozimento é muito eficiente, esgotando em média de 50 a 60%
da sacarose do xarope, portanto o açúcar produzido é o de melhor qualidade possível na planta
(quanto à pureza, polarização, cor, cinzas, entre outros)
Cozimento B
Também conhecido como cozimento de segunda, consiste em esgotar a sacarose do mel

rico extraído do cozimento A, que contém uma pureza média de 68 a 72. Este cozimento tem
início com o magma do cozimento C e o processo é igual ao cozimento A, porém ao final do
cozimento, o açúcar B deve ter um tamanho médio de 0,7 milímetros que está misturado com o
seu licor-mãe, que deve estar com uma pureza menor, cerca de 56 a 60. Essa massa cozida B
será centrifugada para separação do açúcar e seu licor-mãe (mel pobre).
O esgotamento deste cozimento é menor, devido a maior viscosidade da massa B,
esgotando em média de 40 a 50% da sacarose do mel rico.
O açúcar B é mais pobre, por isso normalmente não é comercializado. Normalmente é
refundido para ser misturado ao xarope (aumentar a pureza) ou para fabricação do açúcar refino
granulado.
Cozimento C
Também conhecido como cozimento de terceira ou de granagem, consiste em esgotar a

sacarose do mel pobre extraído do cozimento B, que contém uma pureza média de 60. Este
cozimento tem início com mel pobre ou rico, aonde será concentrado até uma determinada
supersaturação, onde será introduzida a semente (cristais preparados em laboratório com
tamanho médio de 0,1 milímetro), que ao crescerem, esgotam a sacarose do licor-mãe. Ao final
do cozimento, o açúcar C deve ter um tamanho médio de 0,3 milímetros que está misturado com o
seu licor-mãe, que deve estar com uma menor, cerca de 35 a 40. Essa massa cozida C será
centrifugado em centrifuga contínua, para separação dos cristais e seu licor-mãe (mel final).
Esse açúcar é utilizado como pé de cozimento para os cozimentos A e B.
Esse processo de 3 massas é utilizado na maioria dos países que produzem açúcar.
Porém no Brasil, as usinas utilizam o (Figura 61) processo de 2 massas, que consiste nos
Cozimentos A e C, que consiste em não produzir o açúcar B, devido ao seu baixo preço, dando
preferência a fabricação do álcool. Porém muitas usinas já estão pensando em adotar o processo
de 3 massas, devido ao baixo preço do álcool.
FIGURA 61 – Esquema de um cozimento de três massas
TÉRMINO DA CRISTALIZAÇÃO DO AÇÚCAR
A massa cozida descarregado de um cozedor apresenta uma supersaturação acentuada.

Deixando-a em repouso nos cristalizadores (Figura 62), a sacarose ainda contido no licor-mãe
continua a depositar-se sobre os cristais. Porém, após pouco tempo em repouso, a cristalização
será interrompida, por isso é preciso agitar esta massa, para modificar constantemente as
posições relativas de todas as partículas do licor-mãe e dos cristais.
Portanto, a finalidade dos cristalizadores é completar a formação dos cristais e aumentar o
esgotamento do licor-mãe.
A velocidade de cristalização é função de:
a) Viscosidade
O aumento de viscosidade diminui a mobilidade e retarda a cristalização.
b) Temperatura
O aumento da temperatura implica em diminuição da viscosidade e diminuição de ss. Se T
diminui, é preciso aumentar ss para manter a velocidade de cristalização. A velocidade de
cristalização é a mesma nas seguintes condições: ss = 1,25 a 70ºC; 1,30 a 60ºC e 1,35 a 50ºC;
1,40 a 40ºC.
c) Coeficiente de Supersaturação (ss)

A velocidade de absorção da sacarose pelos cristais é proporcional ao quadrado da
supersaturação. Na prática, o valor de ss não deve ultrapassar 1,44, acima do qual a cristalização
se realiza de modo desordenado, com abundante formação de falso cristal.
d) Pureza do Licor Mãe

A velocidade de cristalização diminui rapidamente quando a pureza do licor mãe diminui.
Por este motivo, um cozimento de baixa pureza exige mais tempo que uma massa cozida de
primeira.
Em valores relativos, pode-se afirmar que para uma pureza 100, tem-se uma velocidade de
cristalização 100. Para uma pureza 90, a velocidade de cristalização cai pra 30 e para uma pureza
80, a velocidade cai pra 10 (Pureza = (Pol / Brix) x 100).
e) Movimentação da Massa Cozida

Aumenta a velocidade de cristalização. A pureza do licor mãe é o mais importante efeito.
Massas cozidas de 3ª gastam até vários dias para cristalizar.
FIGURA 62 – Cristalizadores
SEPARAÇÃO DO AÇÚCAR
Quando o licor-mãe está praticamente esgotado, é preciso somente separá-lo dos cristais,
para obter o açúcar comercial. Esta operação é realizada em turbinas centrifugas de secagem,
que são chamadas de turbinas ou centrifugas.
A massa cozida é constituída de três frações de mel:
Excesso de mel: É facilmente eliminado pela força centrifuga.
Mel entre espaços vazios dos cristais: É a retirada mais difícil.
Película fina de mel que envolve os cristais: É aderente ao cristal por forças capilares,
dificilmente removíveis por simples centrifugação necessitando de operações de lavagens.
Existem dois tipos de centrífugas: contínua e batelada (Figuras 63 e 64).
A centrífuga contínua é utilizada para a separação dos cristais do açúcar C, para a
formação do magma, que será utilizado como pé dos cozimentos A e B.
A centrífuga batelada é utilizada para separação dos cristais do açúcar A e B. A centrífuga
batelada é constituída de um motor, situado na parte superior, o qual aciona um eixo vertical que
sustenta uma cesta cilíndrica, na qual se coloca a massa cozida a ser turbinada. Esta cesta é
perfurada, para deixar passar o licor-mãe (mel), reforçada com anéis, para resistir à força
centrífuga, e guarnecida com telas metálicas, para reter o açúcar, e ao mesmo tempo deixando
passar o mel. É aberta na parte superior, para a introdução da massa cozida e na parte inferior,
para descarga do açúcar.
O mel removido retorna aos cozedores para recuperação do açúcar. O mel final ou melaço,
originado dos cozimentos de menor pureza é enviado para a fabricação de álcool. O açúcar que
sai das centrífugas possui de 0,5 a 2% de umidade e temperatura de 65 – 95°C devido à lavagem
com vapor.
A operação completamente automática requer apenas ajustes de tempo para as etapas
sucessivas de aceleração inicial, carga, aceleração em baixa velocidade, lavagem, aceleração
para alta velocidade, frenagem e descarga do açúcar. Tais ajustes são determinados pelas
características da massa cozida e da qualidade do açúcar desejado. Um ciclo completo leva
normalmente cerca de 2 a 3 minutos.
FIGURAS 63 e 64 - Centrífugas Automáticas para Açúcar A e B e Centrífugas Contínuas para Açúcar C
A lavagem com água consiste na pulverização uniforme sobre a parede do açúcar e deve
ser utilizada a mínima quantidade possível de água para evitar a dissolução do açúcar.
A lavagem com vapor tem como função elevar a temperatura diminuindo a fluidez do mel
residual caso não seja água superaquecida.
Um sinal característico de um cristal não homogêneo é o aparecimento de uma película de
mel sobre a parede do cesto, isto porque pequenos cristais fecham os furos da tela dificultando a
passagem do mel.
É importante salientar que muitas vezes a qualidade do açúcar depende de uma
centrifugação muito bem conduzida.
Princípio de funcionamento de centrífuga descontínua (Figura 65)
Este tipo de centrifuga é normalmente utilizado para centrifugação de massa A para

produção de açúcar cristal, demerara e VHP.
A massa cozida é descarregada no interior do cesto, sob o cônico de fechamento que
distribui uniformemente. Sob a ação da força centrífuga decorrente da rotação do cesto, o mel flui
dos orifícios da tela, sendo encaminhado para a caixa de mel.
Os cristais de açúcar retidos na malha da tela são lavados com água e vapor, sendo em
seguida retirados pela raspa e encaminhados à bica de jogo.
Utiliza-se vapor direto, para desobstruir a comporta após ter sua pressão rebaixada pela
válvula rebaixadora.
A água superaquecida é uma mistura de água condensada com vapor, resultando em

temperatura de aproximadamente 112ºC com pressão de 7 a 10 Kgf/cm2.
Vantagens de se utilizar água superaquecida

 Pulverização mais eficiente pelo efeito flash nos bicos das centrifugas melhorando a
distribuição de água sobre a camada de açúcar;
 Temperatura constante da água de lavagem;
 Possibilidade de redução da temperatura do açúcar na alimentação do secador,
reduzindo temperatura no ensaque;
 Redução do consumo de vapor;
 Redução no tempo de lavagem.
Desvantagem de se utilizar água superaquecida

Haverá uma maior tendência de dissolução de açúcar dos cristais, sendo recomendável
otimizar o tempo de lavagem.
Para obter uma distribuição do fluido de lavagem sobre a camada de açúcar é necessário
que o espaçamento entre os bicos e a distancia até a parede de açúcar não permita sobreposição
dos leques provocando formação de cavidades pela dissolução do açúcar.
O ar comprimido é fornecido com pressão de 80 lbf/pol² tem por finalidade acionar os
pistões pneumáticos nas centrifugas e proporcionar a limpeza de fundo. Periodicamente o
operador deverá observar 01 ciclo completo de cada centrifuga para constatar se não há
ocorrência de nenhuma anormalidade.
A capacidade de produção de açúcar deste equipamento depende de três fatores
principais:
 Conteúdo do cesto em volume;
 Duração do ciclo;
 Conteúdo de cristais na massa cozida.
FIGURA 65 – Princípio de Funcionamento de uma Centrífuga Descontínua

Princípio de funcionamento de centrífugas contínuas (Figura 66)
A massa cozida escoa através do sistema central, continuamente para a centrifugação,

sendo distribuída uniforme e continuamente sobre a tela de separação do cesto.
O mel separará sozinho da massa cozida durante o avanço da mesma sobre a tela. O mel
desliza então sobre o cone liso, que se encontra sob a tela, devido à ação da força centrifuga.
O mel sai pelos orifícios do anel superior do cesto e dirige-se até a caixa dos méis.
Características das centrífugas contínuas:

 São utilizadas para massa B ou C.
 Não utilizadas para massa A por trabalharem a altas rotações e ocasionarem apreciável
quebra do açúcar.
 Tempo de residência da massa na centrifuga é pequeno requer altas velocidades.
 A centrífuga gira a uma velocidade constante e é alimentada por um “fio” contínuo
fornecendo uma vazão constante de açúcar.
A capacidade destas centrífugas depende de:
 Altura do Cesto
 Diâmetro do Cesto
 Rotação do Cesto
Estes três fatores influem na Superfície de Contato com a Massa.
O ajuste da qualidade do açúcar deve ser feito através de alguns parâmetros:
 Controle da vazão de massa por meio da válvula de controle de fluxo;

 Controle das vazões de água e vapor na tubulação de alimentação da massa;
 Controle da Vazão de água no conjunto de bicos pulverizadores de água.
FIGURA 66 – Esquema de uma centrífuga contínua
Telas (Figura 67)
São construídas em aço níquel-cromo, com furações de 0,09 mm de diâmetro, por

exemplo. Devem ser inspecionadas cuidadosamente sempre que a produção normal de massa
não puder ser alcançada (açúcar de baixa qualidade), a presença de substâncias estranhas atrás
da tela pode obstruir os furos de tal modo que o mel não possa mais fluir.
Figura 67 – Telas e a centrífuga contínua
Caixa (Figura 68)

Tem por finalidade acomodar o cesto e conduzir os cristais para o transportador de

magma. É construído em aço carbono, possui internamente um compartimento separador de mel.
FIGURA 68 – Caixa coletora de açúcar
Cesto Giratório (Figura 69)
Construído em aço inox, tem formato cônico com inclinação de 34º e possui uma contra
tela fixa, do mesmo material sobre a qual são fixadas as telas. O cesto está acoplado sob o
cabeçote que lhe transmite a força centrífuga.
FIGURA 69 – Cesto giratório da centrífuga contínua
Sistema de Lavagem (Figura 70)

Tem como finalidade melhorar a qualidade do açúcar, através de um sistema de bicos
dispostos de forma estratégica abrangendo toda a superfície da tela
FIGURA 70 – Esquema do sistema de lavagem
Transporte de Magma
É composto de uma caixa de aço inox com eixo central onde estão fixados aletas espirais
de transporte. Tem por finalidade misturar os cristais de açúcar com água, formando o magma,
conduzindo-o até a bomba que o enviará ao reservatório.
FIGURAS 71 e 72 – Magma e sistema de transporte

SECAGEM DO AÇÚCAR
O açúcar comercial saindo das centrífugas contém em média, uma umidade de 0,5 a 2%.
Esta umidade representa graves inconvenientes à conservação do açúcar, quando passa de certo
limite (acima de 1%).
Com um secador de açúcar é possível diminuir a umidade para 0,1 a 0,2%, obtendo uma
melhor conservação do açúcar, além de aumentar a polarização e a titulação proporcionalmente à
água extraída. O rendimento financeiro é muito superior à perda de peso ocasionada pela água
evaporada.
Um secador compreende um aquecedor de ar com ventilador e é dividido em uma parte de
secagem e outra de esfriamento.
A secagem por insuflação de ar quente consiste no aquecimento de ar para aumentar sua
capacidade de absorção de água e em projetá-lo sobre o açúcar, o que provoca a evaporação da
umidade.
Um ponto importante a considerar é que a temperatura do açúcar na saída dos secadores
deve ser mantida preferencialmente na faixa de 30 a 40ºC para que não ocorra amarelamento e
empedramento do açúcar no período de estocagem.
Os tipos de secadores mais utilizados são:
 Secador de Tambor Rotativo (Secador Horizontal)
 Secador Vertical de Bandejas
Secador de Tambor Rotativo
O secador de uso mais corrente é o de tambor rotativo, que consiste num cilindro metálico
montado na horizontal levemente inclinado 5 a 7° para facilitar a progressão do açúcar, este é
provido internamente de aletas destinadas a recolher o açúcar e deixá-lo cair em forma de
cascata.
Geralmente o açúcar caminha ao longo do secador em contra corrente com o ar. Nos
melhores projetos o corpo secador é dividido em 2 partes: a de secagem e a de resfriamento.
Fazem parte ainda um transportador de alimentação, aquecedor de ar, exaustor, ciclone e
separador de pó.
Separador Magnético
O separador de partículas magnéticas que tem por finalidade remover as ferrugens que
tem origem na corrosão dos equipamentos. O equipamento mais recomendado é a grade
imantada, com limpeza automática.
O aparecimento de partículas magnéticas no açúcar pode indicar mal funcionamento do

separador magnético.
Algumas Medidas para a Redução de Pontos Pretos
 Isolar transportador de açúcar, para evitar depósitos de partículas em suspensão no ar

sobre o açúcar, através de coberturas apropriadas.
 Evitar quedas de gotas de mel ou massa sobre o açúcar centrifugado, pela eliminação
de vazamento nas centrifugas.
 Para completar o conjunto têm-se as peneiras classificadoras que servem para remover
os torrões de açúcar.
 O silo por sua vez mantém a alimentação do ensaque de açúcar.
Processo de Secagem (Figura 73)
Consiste basicamente das etapas de secagem propriamente dita e, resfriamento até a

temperatura de ensaque por uma corrente de ar, formada por um ventilador de capacidade
adequada.
A umidade do açúcar é removida por evaporação, para qual se necessita de uma
determinada quantidade de calor suficiente para transformar o líquido em vapor. O ar servido
carregado de pó de açúcar é enviado por meio de dutos a um sistema de separação de pó, onde
poderá haver perdas de açúcar para a atmosfera.
FIGURA 73 – Esquema do processo de secagem do açúcar

FIGURA 74 – Secador de açúcar
EMBALAGEM E ARMAZENAGEM
Após o resfriamento, o açúcar é peneirado para separar os aglomerados formados durante

a centrifugação, a secagem e o resfriamento. O açúcar, depois de peneirado, é transportado,
através de transportadores, através de transportadores mecânicos a granel, até a área de
acondicionamento, que conta com embalagens diversas, tais como big bags de 1200 Kg, sacas de
25 e 50 kg, pacotes de 1, 2 e 5kg, ou mesmo a granel, até a área de acondicionamento, que conta
com embalagens diversas, tais como big bags de 1200 kg, sacas de 25 e 50kg, pacotes de 1, 2 e
5kg, ou mesmo a granel.
As balanças podem ser comuns, mas já são utilizadas também automáticas e semi-
automáticas, por serem mais práticas. O armazém deve ser impermeável, sendo o piso
preferivelmente asfaltado. As paredes devem ser impermeabilizadas pelo menos até o nível do
solo. Não deve ter janelas e deve conter poucas portas. A ventilação dever ser mínima,
principalmente em lugares onde a umidade relativa é alta. Quando o ar exterior estiver mais
úmido, deve-se manter as portas fechadas.
Convém que os sacos empilhados apresentem a menor superfície de exposição possível,
por isso, as pilhas altas e grandes são as melhores. O açúcar armazenado sofre quebra de
polarização, e esta pode ser lenta ou gradual (normal) e rápida (anormal). A quebra brusca pode
ser causada por excesso de umidade (mais comum) e pela presença de muitas impurezas, como
açúcares redutores e microrganismos.
PROPRIEDADES DO AÇÚCAR
O açúcar é produzido por todos vegetais clorofilados, por meio de um processo conhecido
como fotossíntese:
Luz
6 CO2 + H2O Luz C6H12O6 + 6 O2
Clorofila Glicose
A composição básica do açúcar comercial comum é a sacarose (C 12H24O12), que é um

dissacarídeo formado por uma molécula de glicose e outra de frutose. A sacarose é facilmente
convertida em quantidades iguais de glicose e frutose, através da hidrólise ácida ou enzimática
(ação da enzima invertase, presente em células de levedura).
O açúcar cristal é um produto de grande versatilidade, podendo ser utilizado em várias
aplicações, desde domésticas até processos industriais. Podem-se destacar entre os diversos
usos: confecção de alimentos em geral, indústrias de refrigerantes, sucos; bebidas adoçadas,
processo cervejeiro, panificação e indústrias alimentícias.
Os usos não alimentares do açúcar são muito poucos e constituem apenas uma pequena
parcela da produção total. Incluem o uso do açúcar como octoacetato de sacarose, desnaturante
do etanol; como diacetato hexaisobutirato de sacarose e octobenzoato de sacarose, plastificantes;
com ésteres de ácidos, mono e dicarboxílicos, para surfactantes, alilsacarose; e como matéria-
prima para fabricação do glicerol e do manitol. A dextrana, um polissacarídeo produzido a partir da
sacarose por certas bactérias, é um expansor muito eficiente do volume do plasma sanguíneo.
Administrado por infusão intravenosa alivia o choque e impede a perda de fluidos do corpo, depois
de queimaduras extensas e outros ferimentos. (NORRIS, 1980)
PROPRIEDADES
Suas principais características são:
 Contribuição como corpo, volume e viscosidade para várias bebidas e alimentos doces.
 Modificação dos pontos de ebulição e de congelamento de misturas.
 Em processos com aquecimentos, caramelização, produzindo coloração e aroma
únicos.
 Em alta concentração, conservante natural contra microrganismos, devido ao efeito
osmótico.
 Em baixas concentrações, realce do sabor de frutas e alimentos cítricos.
 Possui propriedades umectantes (retenção de água).
 É um importante componente fermentável em pães e cervejas.
 Pode ser utilizado como antioxidante em alimentos.
 Serve como anticoagulante retardando a coagulação de proteínas para confecção de
pudins assados.
 Maior homogeneidade nas misturas sólidas.
 Valor energético: 4 kcal / g
Nenhum outro produto orgânico Cristalino de pureza comparável (99,96% em base anidra)
é oferecido no mercado a um preço tão baixo quanto o açúcar e numa quantidade tão grande.
Esta circunstancia é apenas o reflexo do progresso e do aperfeiçoamento dos métodos de
refinação provocados pela engenharia química aplicada à indústria. (NORRIS, 1980)
REFINO DO AÇÚCAR
O açúcar correntemente produzido nas usinas é do tipo cristal e, ainda que de alta pureza,
quando destinado ao consumo direto não satisfaz ao paladar, pois possui certo gosto e cheiro de
melaço e turva os líquidos aos quais é adicionado. A refinação visa eliminar esses inconvenientes
e dispor o açúcar na sua função de adoçante. A refinação é um processo simples e, de uma
maneira geral promove essencialmente a transformação do açúcar cristal em açúcar amorfo, isto
é, sem cristais, de consumo corrente, com uma ligeira purificação. Em resumo, a refinação visa,
além da purificação a melhoria da composição do açúcar, do seu sanitário e o seu
branqueamento.
A refinação é efetuada por um processo comum a todos os tipos de açúcares encontrados
no mercado, recebendo a denominação de Via Líquida. Esta se divide nas seguintes fases:
⇒Dissolução
⇒Clarificação
⇒Filtração em Leito de Areia
⇒Filtração em Leito de Carvão Animal
⇒Filtração em Leito de Resina
O processo de refinação de açúcar tem início com a dissolução do açúcar cristal
proveniente das usinas (Figura 8). Este açúcar pode ser recebido em sacos de 50 Kg a granel
(através de caminhões basculantes) ou em containers.
O açúcar a granel é descarregado sobre uma tela, caindo sobre uma esteira que irá
transporta-lo até um dos três Elevadores de Canecas que irão conduzi-los até um dos três Silos
de Armazenamento. O mesmo ocorre com o açúcar recebido em sacos ou em containers diferindo
apenas na forma como são descarregados e transportados até os elevadores de caneca, isto é,
são descarregados sobre dosadoras que irão conduzir o açúcar até os elevadores.
Cada silo irá alimentar, através de Rosca Dosadora um dissolvedor. Neste equipamento,
sob aquecimento ocorre a dissolução do açúcar com água doce proveniente do desdoçamento de
equipamentos de todos os setores da refinaria. O dissolvedor é dotado de serpentina dentro da
qual circula vapor, para que haja aquecimento da calda, e de rotores tipo hélice que irão provocar
a agitação. A calda dissolvida apresenta temperatura entre 70 e 80°C, pH de 7,0 a 7,4 e
concentração de 66,8 a 68,3°0 Brix (porcentagem de sólidos solúveis).
Esta calda é passada por Peneiras Vibratórias com malhas de aço inoxidável, com
abertura de 0,80 mm, onde é retida grande parte das impurezas (especialmente bagacilho).
Em seguida é bombeada aos Tanques de Calda dissolvida, sendo então enviada ao setor
de Clarificação.
Na Clarificação, a calda é aquecida em trocadores de calor até atingirem uma temperatura
em torno de 85 a 90°C. Na linha que conduz a calda dos trocadores aos clarificadores são
adicionados componentes que promovem a floculação e flotação de corantes presentes na calda.
Estes corantes são retirados na parte superior dos equipamentos através de pás raspadeiras, e a
calda clarificada, retirada pela parte inferior do equipamento, é enviada aos Tanques de Calda
Clarificada. Neste processo, ocorre uma redução de 50% da cor.
A próxima etapa é a Filtração. Esta é realizada em três etapas diferentes. A primeira é
passagem por Filtros de Areia, a pré -filtração, onde são retiradas as partículas insolúveis,
provenientes da clarificação, promovendo redução na turbidez da calda. A calda armazenada no
Tanque da Pré-Filtração segue dois caminhos distintos: um deles visa a produção de Açúcar
Granulado e o outro de Açúcar Amorfo.
No primeiro caso, a calda é filtrada em colunas contendo Resina de Troca Iônica (tipo IRA
200) que promove o abrandamento, ou seja, a retirada de íons cálcio que poderiam ocasionar
incrustações nos equipamentos seguintes. A calda de saída passa por um filtro de segurança de
aço inoxidável com abertura de malha 0,164 mm para retenção de partículas de resina
eventualmente arrastadas. Em seguida, é envida ao setor de Açúcar Granulado, onde são
produzidos diversos tipos de granulados, ou seja, o tipo Granulado Exportação, Granulado Tipo K,
E, e B (Mercado Interno) e Granulado Especial (Tipo Grançucar).
No segundo caso, a calda é bombeada a um tanque que alimenta os Filtros de Carvão
Animal, onde ocorre a adsorção de corantes, promovendo uma descoloração de
aproximadamente 50%.
A calda é armazenada no Tanque de Calda Filtrada e, em seguida bombeada para colunas
contendo Resina de Troca Iônica (IRA 900 ou IRA 958). Esta é a última etapa da Via Líquida e
tem como objetivo a retirada de corantes fortemente aniônicos, promovendo a redução da cor em
aproximadamente 50%. Cada coluna apresenta, na linha de calda, um filtro de segurança de aço
inoxidável com abertura de malha de 0,164 mm, que retém eventuais partículas de resina que
sejam arrastadas.
Esta calda é enviada a um tanque e, em seguida para um filtro de segurança (Filtro Vela)
de aço inoxidável com abertura de malha de 0,12 mm, cuja função é assegurar que nenhuma
partícula, que porventura tenha passado pelo filtro de segurança de cada coluna, chegue à fase
seguinte do processo. Na sequência, a calda é armazenada nos Tanques de Calda, de onde
segue 4 fluxos diferentes tendo como finalidade a produção de:
⇒Xarope de Açúcar Simples ( Açúcar Líquido)
⇒Xarope de Açúcar Invertido (Açúcar Invertido)
⇒Granulado
⇒Açúcar Amorfo
Xarope de Açúcar Simples (Açúcar Líquido)
O processo relativo à produção do xarope de açúcares simples tem início com a calda que
vem do Tanque de Calda. Todos os equipamentos envolvidos no processo, assim como, válvulas,
tubulações e conexões são de aço inoxidável, com o propósito de não contaminar o produto pelas
paredes internas dos equipamentos.
A calda sofre inicialmente um processo de desodorização por adsorção, ao ser introduzida
no Filtro de Carvão Vegetal. A seguir existe um Tanque de Recalque que regulariza a vazão do
Filtro. Este equipamento realiza a filtração sob pressão, garantindo que nenhuma partícula de
impureza permaneça na calda.
A calda é então enviada ao Tanque I, este tanque é dotado de um conjunto de lâmpadas
Ultra Violeta que realiza a descontaminação microbiológica no interior do tanque antes que este
receba a calda.
Envia-se o xarope ao pasteurizador, para que se realize a redução da contaminação
microbiológica, através da elevação da temperatura de 60°C para 120-130°C do produto. Este
xarope é resfriado até 40°C e remetido ao Tanque II. Este também possui conjunto de lâmpadas
Ultra Violeta. Desta forma se obtém o xarope de açúcar simples.
A expedição deste produto é realizada a granel, em caminhões tanques ou em tambores
revestidos com sacos de polietileno. Para introduzir o xarope nos caminhões tanque utiliza-se
tampas de engate rápido e telas de inox que impossibilitam a contaminação por agentes externos.
Um bico telado de aço inoxidável pode ser acoplado à mangueira de alimentação quando se quer
carregar recipientes, nos quais o engate rápido não é possível, como é o caso dos tambores.
Açúcar granulado
O processo de fabricação do açúcar granulado inicia-se com o calda transferida do Tanque
de Calda e é armazenada em um dos tanques do granulado.
O cozimento da calda é feito no Tacho à Vácuo Nesse equipamento, ocorre a formação
dos cristais de açúcar através da saturação do meio, a uma pressão de vácuo de 20 polegadas de
mercúrio e de temperatura em torno de 72ºC.
A fim de manter o aquecimento, usa-se vapor a uma pressão de 0,5 a 1,0 Kgf/cm 2 no
interior da calandria, que efetua a troca térmica sem que o vapor entre em contato com a calda.
Passado o tempo de cozimento, de 5 a 6 horas, a massa de cristais formada é liberada
para o Cristalizador, localizado logo abaixo do tacho de vácuo. Esse equipamento possui um meio
de agitação interna que promove constante movimentação da massa.
As centrífugas, para onde é transferido a massa após a cristalização, são responsáveis
pela separação do açúcar (parte cristalizada), do mel (parte líquida). Esse mel que contém
corantes é enviado para tanques apropriados.
O açúcar centrifugado é enviado a um Secador, no qual a umidade é retirada com a

introdução de ar atmosférico. Na extremidade do equipamento, o açúcar é coletado e, por meio de
um elevador de canecas. O empacotamento do produto acabado é feito numa máquina acoplada
a um silo, em embalagens de 30Kg, sendo posteriormente armazenadas e expedidas. Existe outra
saída do silo, destinada ao enchimento de containers, que leva o açúcar a outra máquina
empacotadora para embalagens de 500 gramas e 5 kg. Antes desse empacotamento, o açúcar
passa por uma chapa de aço inoxidável com abertura de 3,4 mm que alimenta, através de um
elevador de canecas, o silo associado à máquina de empacotamento. O produto acabado é então,
devidamente embalado e expedido.
Açúcar granulado (Tipo GRANÇÚCAR)
O processo de fabricação deste tipo de açúcar granulado inicia-se com a calda recebida
das Colunas de Resina 200, a qual é armazenada em um dos Tanques do Granulado.
O cozimento da calda é feito no Tacho à Vácuo Nesse equipamento, ocorre a formação
dos cristais de açúcar através da saturação do meio, a uma pressão de vácuo de 20 polegadas de
mercúrio e de temperatura em torno de 80ºC.
A fim de manter o aquecimento, usa-se vapor a uma pressão de 0,3 a 0,4 Kgf/cm 2 no
interior da calandra, que efetua a troca térmica sem que o vapor entre em contato com a calda.
Passado o tempo de cozimento, de aproximadamente de 2,5-3,0 horas, a massa de
cristais formada é liberada para o Cristalizador, localizado logo abaixo do tacho de vácuo.
Esse equipamento possui um meio de agitação interna que promove constante
movimentação da massa, tendo como objetivo completar a cristalização.
As centrífugas, que recebem a massa cristalizada, são responsáveis pela separação do
açúcar (parte cristalizada), do mel (parte líquida). Esse mel que contém corantes é enviado para
tanques apropriados.
O açúcar centrifugado é transferido para um Secador onde a umidade é retirada com a
introdução de ar atmosférico. Na extremidade do equipamento, o açúcar é coletado e, por meio de
um elevador de canecas, é enviado as peneiras.
Antes de passar pelas peneiras, existe um ímã que impede a passagem de qualquer
partícula metálica para o produto final. Essas peneiras vibratórias, constituídas por malhas de aço
inoxidável possuem mesh de 24, 20 e 14. Desse modo, o açúcar que deixa essa peneira possui
granulometria especificada dependendo do fabricante.
O produto acabado é acondicionado em um Silo, sucedido por um outro ímã que garante a
eliminação completa das partículas metálicas.
O empacotamento é feito numa máquina acoplada ao silo em embalagens de 30 Kg,
posteriormente armazenadas e expedidas.
Existe outra saída do silo, destinada ao enchimento de containers, que leva o açúcar a
outra máquina empacotadora para embalagens de 500 gramas e 5 kg. Antes desse
empacotamento, o açúcar passa por uma chapa de aço inoxidável com abertura de 3,4 mm que
alimenta, através de um elevador de canecas, o silo associado à máquina de empacotamento. O
produto acabado é então, devidamente embalado e expedido.
Açúcar amorfo
As caldas purificadas são concentradas até um certo grau de supersaturação, e então

recebem a semeadura de uma quantidade determinada de açúcar fino. Estes cristais crescem até
uma dimensão conveniente ao mercado mediante uma taxa de ebulição e de evaporação
apropriadamente regulada, junto com a agitação e a entrada da calda.
Os xaropes mais puros são reservados para o açúcar líquido (incolor), os seguintes para o
açúcar em tabletes e granulado grosso, e o restante vai para os fabricantes de conservas e de
bebidas, para os doceiros e confeiteiros (açúcar mascavo).
Os cristais de açúcar secos passam por uma série de peneiras, onde são classificados de
acordo com o tamanho. O açúcar é então, colocado em sacos ou caixas mediante diversos
equipamentos automáticos de embalar e pesar e distribuído ao mercado.
Tipos e Classificação do Açúcar Nacional
A indústria brasileira de açúcar produz vários tipos deste produto, conforme as

denominações e características listadas na Tabela 11.
TABELA 11 – Porcentagem de sacarose e umidade nos diferentes tipos de açúcar

TIPOS DE AÇÚCAR
Rapadura
Ao se aproximar o ponto, o xarope se transforma em melado e a fervura toma aspecto de

borbulhamento. A concentração do ponto para a rapadura é cerca de 73º Brix, a quente, ou
80ºBrix, a frio. Retira-se pequenas amostras do melado, uma colher de sopa, colocando-a em
vasilha com água fria. Com os dedos, tenta-se formar uma bola. Essa amostragem é repetida até
conseguir a formação da "bola" que representa o ponto. Para rapadura mais macia, a bola é mais
mole, o rendimento é maior e a rapadura tem menor período de validade, máximo de dois meses,
mas isto depende das condições higiênicas da fábrica, do tipo de embalagem e do ambiente de
estocagem. Outra forma empírica de verificar o ponto é retirar amostra do melado, com uma
escumadeira, deixando-a escorrer em lençol, sobre a tacha. Fios finos que se esvoaçam
ligeiramente com o vapor são formados, se o melado está no ponto. Considerado mais preciso é
abrir o lençol de melado sobre uma vasilha de água fria; a princípio os fios afundam e no ponto
sobrenadam. No ponto para rapadura os fios sobrenadantes não se quebram quando esticados.
Também ao se projetar um pouco da massa de melado contra o ar, com auxílio de uma
pequena pá de madeira ou espátula (tipo de pintor), ocorrerá a formação de um filme (película)
transparente e brilhante contra a luz, que cai lentamente, se a massa estiver no "ponto".
Açúcar Mascavo
A concentração no ponto para açúcar mascavo é de 82º Brix, a quente, ou 90º Brix, a frio.
Os fios formados no lençol sobre a tacha descrito para rapadura são mais finos. Os fios
sobrenadantes do lençol sobre água fria, puxados à mão, não esticam, mas quebram-se com
estalo. Na amostragem em vasilha com água fria, moldando a massa com os dedos, forma-se
uma rede com a massa fria. Essa rede atirada contra a parede da tacha, quebra-se
completamente, como um pedaço de vidro ao ser estilhaçado.
Melado
Na pequena indústria, como foi mencionado anteriormente, não se faz a correção da

acidez do caldo. Entretanto, para a produção de melado, sobretudo para atender a um mercado
mais exigente, é recomendável essa prática. A correção da acidez pode ser realizada com o
emprego do leite de cal, como indicada anteriormente (correção da acidez e limpeza do caldo). A
indicação é de que o pH do caldo para elaboração de melado deve estar em torno de 6,00, após a
correção com hidróxido de cálcio ou leite de cal (Pinto, 1982). A remoção das impurezas durante a
concentração do caldo é de fundamental importância no sentido de obter um xarope bem limpo, o
que facilita o trabalho de evaporação, além de resultar em melado de melhor qualidade, do ponto
de vista sensorial (melhores gosto e sabor).
Para evitar a cristalização da sacarose durante a estocagem do melado, que é um defeito
sério, há necessidade de promover algum grau de inversão deste açúcar durante a fase de
concentração do caldo. A inversão na verdade é uma hidrólise da sacarose que se transforma em
glicose e frutose. A taxa de inversão é influenciada pela temperatura da massa, pela sua acidez e
pela concentração de sacarose.
Dentre os diversos tratamentos recomendados para promover esta inversão está a
acidificação do xarope a ser submetido à concentração. O aumento da acidez é feito pela adição
de uma solução ácida, preparada a partir do ácido cítrico, extraído de várias frutas e tem
aparência de sal de cozinha, ou ácido fosfórico (extraído de rochas). O pH do xarope deve ser
reduzido para 4,50 a 5,00.
Se for utilizado o ácido cítrico (tem que ser de grau alimentar), o recomendável é preparar
uma solução aquosa a 80% para ser adicionada ao xarope. O correto é medir o pH do xarope
para adição do ácido. Uma recomendação prática, que não serve de modo algum para todos os
casos, é adicionar uma dosagem de 8 a 15 ml da solução a 80% de ácido cítrico por litro de
xarope. A solução de ácido cítrico é adicionada ao xarope quando seu Brix está na faixa de 50º a
60º (PINTO e COELHO, 1983).
Se for utilizado o ácido fosfórico, primeiro prepara-se uma solução aquosa meio a meio
(um litro de ácido fosfórico por litro de água). Esta solução será adicionada ao xarope com cerca
de 50 ºBrix até que seu pH atinja valores entre 4,50 a 5,00. A indicação prática é 200 a 250 ml da
solução por litro de xarope.
Observa-se portanto, que há duas correções de acidez para a elaboração do melado. A
primeira correção com leite de cal para reduzir a acidez do caldo (aumento do pH para em torno
de 6,00) - papel de tornassol fica azulado. É evidente que esta correção do pH (adição de leite de
cal) é realizada no caldo frio, até 55 ou 60 ºC, o que possibilita a melhoria da limpeza do caldo de
cana.
A segunda correção é para aumentar a acidez do caldo limpo/xarope - e serve para
prevenir contra a cristalização do açúcar no melado, durante o armazenamento. A solução aquosa
de ácido cítrico a 80% é diluída com caldo limpo/xarope e então adicionada na segunda/terceira
tacha.
O melado, como mencionado anteriormente, deve conter um mínimo de 50% de açúcares
totais. Esta concentração pode chegar a até 70 ou 74% no produto comercial. Quanto maior o
ºBrix do melado mais longo é seu período de validade, isto é, sua vida útil; entretanto, menor é o
rendimento. Assim, o ºBrix do ponto depende do tipo de mercado que o fabricante quer atender ou
tem disponível. A melhor maneira de verificar o ponto é medindo o Brix do melado.
Açúcar Demerara (Raw Sugar) e V.H.P. (Very High Pol Sugar)
Açúcar produzido naturalmente, sem adicionar produtos químicos na sulfitação. A

produção desse açúcar é muito grande, pois é destinado para a produção dos açúcares de melhor
qualidade, através da sua diluição.
O açúcar VHP - Very High Polarization é o tipo mais exportado pelo Brasil. Mais claro que
o demerara, apresenta cristais amarelados.
Antes o açúcar de melhor qualidade era o VHP, mas agora existe também o VVHP (Very
Very High Polarization), que possui Pol acima de 99,5º - enquanto que o VHP tem Pol abaixo de
99,3º - e cor mais baixa (ICUMSA entre 300 e 500 UI). É praticamente um intermediário entre os
açúcares crus e os refinados.
Cristal Branco
Açúcar produzido através de 3 processos de purificação: Sulfitação, Carbonatação ou

Fosfatação. O processo mais utilizado é a Sulfitação. A Sulfitação é aplicado ao caldo, e seus
principais efeitos são: efeito purificante, efeito descolorante, efeito fluidificante, efeito precipitante.
O açúcar cristal branco é qualificado de acordo com um padrão estabelecido:
Com a crescente melhoria da qualidade do açúcar, atualmente existem outros padrões:

- Açúcar Especial Extra A, com a máxima cor de 100
- Açúcar G.C. com granulometria controlada
- Açúcar Orgânico
Açúcar Refinado Granulado
Açúcar obtido através da diluição do açúcar demerara ou V.H.P. recebendo um tratamento

de purificação para eliminação de impurezas e adicionamento de produtos químicos. O açúcar
refinado granulado é cristalizado em um Cozedor à Vácuo.
Açúcar Refinado Amorfo

de purificação para eliminação de impurezas e adicionamento de produtos químicos. O açúcar
refinado amorfo é cristalizado através de um choque térmico. Esse tipo de açúcar é menos
valorizado que o Refinado Granulado, pois o mel também está contido no produto.
Açúcar Líquido

de purificação para eliminação de impurezas, adicionamento de produtos químicos, filtragem em
tanques de resina ou carvão e concentração até aproximadamente 65 ºBrix. O poder adoçante
desse açúcar é menor devido à quantidade de água adicionada.
Esse açúcar é consumido pelas fábricas de refrigerantes e alimentos. Sua principal
desvantagem é o baixo tempo de armazenamento, devido aos ataques de microrganismos,
principalmente os fungos.
Açúcar Invertido
Açúcar obtido através da diluição do açúcar demerara ou V.H.P. O Açúcar Invertido é

obtido através da reação de hidrólise total ou parcial da sacarose. Essa reação é denominada
Inversão, uma vez que ocorre mudança no sentido de rotação no plano de luz polarizada. O
produto final contém sacarose, glicose e frutose, a concentração de cada um desses açucares
muda em função do nível de inversão. O açúcar invertido é encontrado em diferentes graus de
hidrólise.
O açúcar invertido mais produzido é o parcialmente invertido, com 50% de inversão, onde
o poder adoçante é de 85% do valor do açúcar cristal. A vantagem do Açúcar Invertido é o menor
volume e maior tempo de armazenamento, pois é mais resistente ao ataque de microrganismos.
Ele se apresenta geralmente como solução aquosa com 1/3 de glicose, 1/3 de sacarose e
1/3 de frutose. De poder umectante e anticristalizante, é utilizado em produtos aditivados, com
microbiologia e temperatura controladas, além de frutas em calda, sorvetes, balas, bebidas,
massa, geléias, biscoitos, licores e bebidas carbonatadas.
Açúcar Orgânico
Produto de granulação uniforme, produzido sem nenhum aditivo químico, na fase agrícola
como na industrial e pode ser encontrado nas versões clara e dourada. Seu processamento segue
princípios internacionais da agricultura orgânica e é anualmente certificado pelos órgãos

competentes.
Na produção do açúcar orgânico, todos os fertilizantes químicos são substituídos por um
sistema de integração orgânica para proteger o solo e melhorar suas características físicas e
químicas (evitam-se doenças com o uso de variedades de cana mais resistentes e combatem-se
pragas, como a broca da cana, com seus inimigos naturais, como as vespas).
ASPECTOS DA QUALIDADE DO AÇÚCAR
Aspectos Físico-Químicos
a) Polarização
3
o Origem: Uma solução aquosa de amostra do açúcar (26 g em 100 cm de água) é
polarizada por meio de um sacarímetro calibrado pela International Sugar Scale e é medido em
ºS.
o Especificação:
 Tipos 1 e 2: mínimo 99,7 ºS
 Tipo 3: mínimo 99,6 ºS
 Tipo 4: abaixo de 99,6 ºS
o Problemas: A pol baixa indica a presença de açúcares redutores (glicose e frutose),
dextrana e cinzas, que interferem na polarização do açúcar, representando menor teor de
sacarose no mesmo.
b) Umidade
o Origem: Decorrente do processo de centrifugação e secagem do açúcar.

o Especificação:
 Tipo 1: máximo 0,05 %
 Tipos 2 e 3: máximo 0,07 %
 Tipo 4: acima de 0,10 %
o Problemas:
 Centrifugação: O mel da superfície do cristal tem mais afinidade com a água que o
próprio açúcar. Dependendo da umidade relativa do ar, pode haver transferência da água do ar
para a película de mel (diz-se que o açúcar “mela”). Por outro lado, quando ocorre migração de
umidade da película de mel para o ar, o mel fica supersaturado e ocorre cristalização (diz-se que o
açúcar “empedra”).
 Secagem: A umidade pode levar ao empedramento do açúcar, bem como aumenta o

risco de contaminação por microorganismos.
c) Cinzas
 Origem: Substâncias salinas presentes no açúcar, principalmente sais de cálcio,

magnésio, ferro, silício, etc. Estes sais estão presentes no caldo de cana original e são também
incorporados a ele pelo processo industrial, principalmente pelo contato com partes metálicas que
compõem a fábrica e pela adição de leite de cal.
 Especificação:
 Tipo 4: acima de 0,15 %
 Problemas: Açúcar com alto teor de cinzas dificilmente atende aos outros requisitos
de qualidade como cor ICUMSA e polarização. A cinza do açúcar pode provocar alteração da cor
de alimentos industrializados e encarecimento do processo de refino.
d) Cor
o Origem: Matéria-prima: Os pigmentos e precursores que vêm com a cana são

polissacarídeos (cadeia de monossacarídeos, açúcares) tais como glucomananas de parede
celular, amido, dextrana, levana e outros. Na própria cana, dependendo das condições de corte,
carregamento, transporte e estocagem e na fábrica, compostos fenólicos (leucoantocininas,
protocianidinas e antocianidinas principalmente ) podem se oxidar e se ligam aos polissacarídeos.
Fenóis oxidados têm cor que varia desde o amarelo até o marrom. As antocianidinas podem ir do
vermelho ao azul e violeta. Os polissacarídeos de alto peso molecular, com ou sem fenol ligado,
se juntam aos cristais de sacarose e são difíceis de remover. Os compostos de baixo peso
molecular geralmente são lavados e saem no mel final.
o Fábrica: Os produtos da reação do açúcar redutor (glicose e frutose) com os
grupamentos amínicos, principalmente de aminoácidos, produzem compostos escuros que
também podem se polimerizar, sendo incorporados ao cristal de açúcar. Estes compostos também
mudam o gosto e o aroma do açúcar, e são chamados de melanoidinas. Caramelo e melanina são
outros produtos resultantes do aquecimento que são de cor escura. Podem ter alto peso molecular
e são difíceis de remover.
o Especificação:
O termo ICUMSA é a sigla da International Commission for Uniform Methods of Sugar
Analysis (Comissão Internacional para Métodos Uniformes de Análise de Açúcar).
 Tipo 1: máximo 100 UI

 Tipo 4: acima de 200 UI
Abs: Leitura de absorbância a 420nm da solução

b: Comprimento interno da cubeta (cm)
c: Concentração de sacarose açucarada (g/L) 20°C.
o Problemas: Provoca má aparência do produto, dificultando a sua comercialização. Se
for utilizado na fabricação de alimentos, quando a cor é alta, pode alterar a cor, o gosto e o aroma
do produto.
e) Sulfito
o Origem: Processo de sulfitação do açúcar.

o Especificação:
 Tipos 1, 2 e 3: máximo 20 ppm
 Tipo 4: acima de 20 ppm
o Problemas: Provoca alteração no aroma do açúcar assim como de alimentos
derivados do açúcar. Também pode provocar a deterioração de alimentos pela presença de
bactérias fermentadoras de SO2.
f) Pontos Pretos
o Origem: Partículas metálicas, incrustações que se desprendem das tubulações e dos

equipamentos de processo, bagacilho, fuligem, etc., que por diversos motivos acabam se
incorporando ao açúcar.
o Especificação:
 Tipo 1: máximo 10
 Tipos 2 e 3: máximo 20
 Tipo 4: acima de 20
o Problemas: Má aparência do produto dificultando a sua comercialização. Provoca
problemas de filtração nos processos industriais quando o açúcar é utilizado em solução. Rejeição
do produto quando usado diretamente em bebidas e alimentos.
g) Resíduo Insolúvel
o Origem: É composto por bagacilho e terra que não foi retido no decantador, ou por
partículas metálicas, incrustações que se desprendem das tubulações e dos equipamentos de
processo, fuligem, etc., que por diversos motivos acabam se incorporando ao açúcar.
o Especificação:
 Tipo 4: acima de 10
o Problemas: Má aparência do produto dificultando a sua comercialização. Provoca
problemas de filtração nos processos industriais quando o açúcar é utilizado em solução. Rejeição
do produto quando usado diretamente em bebidas e alimentos.
h) Dextrana
o Origem: Formada pela deterioração microbiológica e enzimática da cana-de-açúcar ou

do caldo da cana. A dextrana é um polissacarídeo de alto peso molecular (40.000 a 2.000.000)
com poder rotatório 3 vezes maior do que a sacarose.
o Especificação:
 Tipo 1: máximo 300 ppm
 Tipo 2: Máximo 500 ppm
 Tipo 3: máximo 700 ppm
 Tipo 4: acima de 700 ppm
o Problemas: Aumenta a pol do açúcar e provoca modificação da forma dos cristais (sua
alongação). Aumenta a viscosidade das soluções açucaradas e diminui a taxa de filtração. Afeta o
empacotamento e armazenagem por mudança da densidade aparente. Produz turbidez em
bebidas alcoólicas e refrigerantes. Provoca dificuldades na produção de balas (dificulta a
cristalização) e de geléias (prejudica a consistência).
Outros aspectos considerados
i) Gomas
Aumentam a viscosidade do xarope. Os maiores teores são detectados em canas verdes

(impróprias para o corte). O teor de gomas também pode aumentar após a colheita da cana,
decorrente do desenvolvimento de bactérias durante o período de estocagem. O aumento do teor
de gomas podem ocasionar: dificuldade na formação dos cristais de açúcar, aumento das perdas
de açúcar nos méis, entupimento de tubulações, trocadores de calor, entre outros.
j) Fibra
Conteúdo de celulose, lignina, pentosanas (xilana), gomas (arabana). Interfere

negativamente no processo, um aumento de 1% de fibra da cana, implica em uma redução na
extração normal em 1,5%. O teor de fibra na cana pode variar entre 7 a 15%.
Aspectos Microbiólógicos
a) Termófilas Não Produtoras de H2S:

o Origem: São bactérias encontradas no solo e portanto, pelo fato da cana carregar
consigo grandes quantidades de terra, estas bactérias podem contaminar o açúcar, se a
temperatura de aquecimento não for suficiente para a inativação dos esporos.
o Especificação:
 Tipo 1, 2 e 3: Máximo 03 Nº (+)
 Tipo 4: máximo 04 Nº (+)
o Problemas: Produzem gás em abundância, sendo que os produtos enlatados que
mais sofrem esse tipo de deterioração são molhos de tomate, conservas de abóbora, batata-doce,
vagens e aspargos.
b) Termófilas Produtoras de H2S (Bactérias de Deterioração Sulfídrica):

consigo grandes quantidades de terra, estas bactérias podem contaminar o açúcar,
se a temperatura de aquecimento não for suficiente para a inativação dos esporos.
o Especificação:
 Tipos 1 a 4: Máximo 05 esporos/10 g
o Problemas: Os alimentos com esse tipo de deterioração, normalmente produtos
enlatados, não mostram sinais de estufamento, porém tornam-se enegrecidos, com
odor característico de sulfeto de hidrogênio (semelhante a ovo podre). Ocorrem
também manchas na parede interna das latas, devido a reação do H2S produzido
pelas bactérias com o ferro da lata.
c) Termófilas Produtoras de “Flat-Sour” (Acidez Plana):

consigo grandes quantidades de terra, estas bactérias podem contaminar o açúcar.
Os esporos de “flat-Sour” possuem extrema resistência a elevadas temperaturas.
o Especificação:
 Tipos 1 a 4: máximo 50 esporos/10 g
o Problemas: Reduz significativamente o pH do produto. Esta deterioração é
chamada de “flat-sour” (acidez plana), em virtude deste microorganismo
praticamente não produzir gás, o que consequente-mente não altera a aparência
das embalagens.
d) Mesófilas:
o Origem: São microorganismos amplamente distribuídos nos diferentes ambientes,
principalmente em regiões de clima tropical. As espécies mais freqüentemente
encontradas são provenientes do solo. Os esporos são muito mais resistentes as
condições adversas (antibióticos, radiações, elevadas temperaturas, etc.) do que os
esporos de células vegetativas, sendo esse o motivo de serem freqüentemente
encontrados em açúcares, amido, frutas secas, cereais, etc.
o Especificação:
 Tipos 1 a 4: máximo 50 UFC/g
o Problemas: Podem causar deterioração em conservas de vegetais enlatados.
e) Leveduras e Bolores:
o Origem: São microorganismos amplamente distribuídos no meio ambiente, e se
desenvolvem em meios menos favoráveis ao desenvolvimento bacteriano, como
baixos valores de pH, altas concentrações de sal ou de açúcar, baixa temperatura
de armazenagem, presença de antibióticos, e exposição a irradiação.
o Especificação:
 Tipos 1 a 4: máximo 50 UFC/g.
o Problemas: Podem alterar o sabor, causar perda de odores e provocar
descoloração da superfície dos alimentos. Provocam deterioração dos sucos de
frutas e de bebidas carbonatadas (refrigerantes). Geralmente as bebidas que foram
contaminadas por leveduras apresentam um sedimento visível, turbidez e também
alteração no sabor. Também podem causar danos em bombons recheados com
licores, já que as leveduras utilizam o licor como substrato e ao produzirem gás
(CO2), racham a parede do bombom, fazendo com que todo o conteúdo extravase.
Podem causar deterioração em conservas de vegetais enlatados.
f) Coliformes:
o Origem: São bastonetes, freqüentemente encontrados no trato intestinal de
animais, e algumas espécies são encontradas em vegetais. Crescem em vários
substratos e utilizam carbohidratos ou outros compostos orgânicos como fonte de

energia.
o Especificação:
 Tipos 1 a 4: ausente
o Problemas: Causam sabores e odores desagradáveis nos alimentos, tornando-os
impróprios para o consumo humano.
g) Salmonella:
o Origem: São bastonetes “gram negativos” e apresentam alta motilidade. São
encontradas no trato intestinal, do mesmo modo que os coliformes. Geralmente são
encontrados como saprófitas em materiais ricos em carbohidratos de plantas em
decomposição, crescem bem em meios comuns na presença de oxigênio livre.
o Especificação:
o Problemas: São responsáveis por várias infecções no organismo humano.
h) Bacillus cereus:
o Origem: Estão amplamente distribuídos na natureza e podem ser isolados de uma
grande diversidade de alimentos.
o Especificação:
o Problemas: Dois tipos de intoxicação são atribuídas ao consumo de alimentos
contaminados por Bacillus cereus. O primeiro e mais comum é caracterizado por
dores abdominais e diarréia, compreendendo um período de incubação de 4 a 16
horas. O segundo tipo é caracterizado por náusea aguda, seguida de vômito, e
ocorre geralmente de 1 a 5 horas após a ingestão do alimento contaminado.
i) Staphylococcus aureus:
o Origem: São encontrados em uma extensa variedade de mamíferos e pássaros,
bem como em muitas superfícies. Esta bactéria está presente no nariz, garganta e
cabelo de pessoas saudáveis. São abundantes em cortes, espinhas e abcessos e
podem resistir a altas concentrações de sal e açúcar.
o Especificação:
 Tipos 1 a 4: 103 UFC / g
o Problemas: Os sintomas da contaminação por S. aureus podem ocorrer entre 1 e 8
horas após a ingestão do alimento contaminado. Os sintomas mais comuns
incluem náuseas, vômitos, dores abdominais e exaustão.
j) Aspectos dos Agentes Contaminantes:

o Origem: Os agentes químicos contaminantes do açúcar que mais são prejudiciais à
saúde do consumidor são o arsênio, o cobre e o chumbo. Os meios pelos quais
estes agentes são introduzidos nos processos de produção são os produtos
químicos utilizados na fabricação do açúcar, tais como o ácido fosfórico, leite de
cal, etc. Assim, para se evitar a presença destes agentes no açúcar, em
quantidades acima das especificações estabelecidas pelos organismos
internacionais de saúde e alimentação, devem ser utilizados produtos de origem
confiável, associando-se meios de controle como análises dos produtos e aquisição
mediante certificados de qualidade.
o Especificação:
 Tipos 1 a 4:
 Arsênio máximo 1 ppm
 Cobre máximo 2 ppm
 Chumbo máximo 2 ppm
o Problemas: Produtos tóxicos, cancerígenos, altamente nocivos a saúde humana.

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DO SUDOESTE DA BAHIA

DEPARTAMENTO DE TECNOLOGIA RURAL E ANIMAL

APOSTILA TECNOLOGIA DE AÇÚC AR

A cultura da cana-de-açúcar (Saccharum officinarum) tem presença marcante na história

A origem da cana-de-açúcar é atribuída ao Sudeste Asiático (Java, Nova Guiné e Índia)

o país à hegemonia mundial na produção de açúcar e álcool. Atualmente, a cana-de-açúcar ocupa

A CANA-DE-AÇÚCAR COMO MATÉRIA-PRIMA

A cana-de-açúcar é considerada a planta que possui os mecanismos fisiológicos mais

Para o cultivo da cana-de-açúcar, os melhores solos devem ser profundos, pesados

A cana-de-açúcar: aspectos gerais

O plantio da cana-de-açúcar na região Centro-Sul pode ocorrer em duas épocas distintas:

Composição morfológica e anatômica

A cana-de-açúcar é composta da parte subterrânea e da parte aérea. Fazem parte da

FIGURA 1 – Representação da anatomia da cana-de-açúcar

FIGURA 2 – Representação da anatomia da cana-de-açúcar

FIGURA 3 – Representação da anatomia da cana-de-açúcar

Composição química do caldo da cana-de-açúcar

Na análise da composição mineral e tecnológica do caldo de cana, dois aspectos devem

TABELA 1 – Composição química média da cana

Componentes Variação na cana

Sacarose (pol) (%) 13 – 18

Açúcares redutores (%) 0,2 – 1,0

N (mg/kg) 200 – 600

P (P2O5, mg/kg) 60 – 300

K (K2O, mg/kg) 1200 – 2500

Ca (CaO, mg/kg) 100 – 350

Mg (MgO, mg/kg) 44 – 200

S (SO3, mg/kg) 120 – 300

Gomas e pectinas (mg/kg) 150 – 250

Ceras e gorduras (mg/kg) 150 – 350

Amido (mg/kg) 50 – 600

Ácidos orgânicos (mg/kg) 200 – 550

Para fins de manejo agrícola, as variedades se agrupam segundo uma série de

Um aspecto de grande importância para a elaboração de açúcar mascavo e de rapadura é

As variedades de curto período de crescimento e que amadurecem mais cedo, a

ETAPAS PRÉ-INDUSTRIALIZAÇÃO DA CANA- DE-AÇÚCAR

IM = °Brix da ponta do colmo

TABELA 2 – Índice de maturação e os estágios de maturação.

Relação IM Estágio da maturação

0,85 – 1,00 Madura

0,70 – 0,85 Maturação média

0,60 – 0,70 Maturação baixa

Abaixo de 0,60 Verde

Também são utilizados parâmetros de cana madura listados no Tabela 3.

TABELA 3 – Parâmetros de cana madura.

Brix 18,0 (no mínimo)

Pol 15,3 (no mínimo)

Pureza 85,0 (no mínimo)

Redutores 1,00 (no máximo)

A colheita inicia-se em maio e em algumas unidades sucroalcooleiras em abril,

 Desenvolvimento de microrganismos (leveduras, fungos, bactérias) – Figura 4

FIGURA 4 – Inversão da sacarose.

TABELA 4- Modificações da composição da cana de açúcar em função do tempo de

Transporte da cana à usina

Nos caminhões cada carga transportada pesa aproximadamente 16 toneladas. Hoje há

Rendimento Industrial na Usina

Dentre as qualidades de uma boa variedade de cana-de-açúcar, podem-se destacar:

As canas velhas provocam:

O tipo de corte influi na velocidade de deterioração da cana:

O tempo de deterioração da cana depende da sua variedade.

- Aumento excessivo da viscosidade dos caldos.

O Brix do caldo extraído é um indicador importante, já que:

ETAPAS DA INDUSTRIALIZAÇÃO DA CANA-DE-AÇÚCAR