Capitulo 7

Implantación y uso de un
Software de Mantenimiento
CMMS
Análisis de RAMS
Sistema de Ingeniería de Mantenimiento
Análisis de la Gestión de los Activos
SISTEMA DE INFORMACION PARA MANTENCION (típico)
disponible, también en Internet
Parque de EDIM
Ingreso al
Sistema Aprobación
1 2 3 4
Planificación
Informes
de Gestión
Solicitud de Trabajo 9 10
Historial
COMPUTADOR
8 5 BODEGA DE REPUESTOS
7
6
DEPTO. ADQUISICIONES
Ejecución de Mantenimiento
Trabajos Preventivo y Programación
Predictivo
SISTEMA DE INGENIERIA DE
MANTENIMIENTO (SIM)
Un ambiente integrado de Mantenimiento Predictivo constituido
por:
- Sensores instalados en las máquinas,
vibraciones, temperaturas, niveles de lubricante,
desplazamientos relativos, partículas, rendimientos
- Sistemas expertos recolectores y analizadores de los
datos, especializados en mantenimiento
predictivo.
- Estación de Mantenimiento
Computador tipo PC con un software dedicado
integrador de los diversos sistemas expertos que es
un ambiente virtual en el cual interactuan e
intercambian información.
PREDICTIVE MAINTENANCE FOR ROTATIVE MACHINERY
Vibration monitoring by radio
OFF transmission ON LINE
- Transvib
LINEVibration and bearing controller Collecte Automatique
- Miniscan / Moviscan
- Multivib
- Minilog
Data collector /
Analyser / Balancer Série 4
- Movilog 2
Diagnosis software Multichannel protection

DivaScope /DivaDiag / NeuroDiva
monitoring
Oil Analysis - Movisys
(Laboratory)
modem / Internet
Telemonitoring
and
Telediagnosis
Software para Análisis de Confiabilidad
Product Menu (Item Software)
• AvSim+ 32-bit Availability Simulation Using RBD
& Fault Trees (Monte Carlo)
• FaultTree+ 32-bit Fault Tree & Event Tree Analysis
• Hazop Plus 16- bit Hazard & Operability Studies
• Item QA 32-bit Failure Mode & Effects Analysis
(FMEA) and Control Plan assessment
• LccWare 32-bit Life Cycle Cost Analysis
• MainTrain 32-bit MTTR Calculation
• MKV 16-bit Markov Analysis
• RCMCost 32-bit Reliability Centred Maintenance
SOFTWARE PARA ANÁLISIS DE CONFIABILIDAD
PRODUCT MENU (ITEM SOFTWARE)
• Reliability WorkBench 32-bit Single Integrated

program for performing FMECA, MTBF & RBD
Analysis
• SpareCost 32-bit Calculation of spares
required for equipments supported at
sites and base
• TelStress 16-bit HRD, CNET & Bellcore
Reliabilty Prediction (MTBF)
• Weibull-Pro 16-bit Failure & Repair Analysis
APT (ASSET PERFORMANCE TOOLS)
• APT LIFESPAN, análisis del ciclo de vida
• APT STOCK / SPARES estrategias de repuestos
• APT MAINTENANCE intervalos óptimos de
mantenimiento
• MAINTENANCE WORK PERFORMANCE DATABASE
35.000 tareas de mantenimiento
• RELIABILITY DATABASE datos estadísticos de
confiabilidad
• APT PROJECT priorización de objetivos de
proyectos sobre la base de análisis de datos de
costos / beneficios / riesgos
APT (ASSET PERFORMANCE TOOLS)
• APT SCHEDULE, análisis de trabajos programados

• DECISION NAVIGATOR guía de toma de
decisiones
• APT INSPECTION intervalos óptimos de
inspección
• FMECA base de datos de análisis de fallas
• LOGIG incidentes, análisis de causa raíz
• CRITICALITY base de datos para evaluar y
priorizar sobre la base de una mezcla de
objetivos de negocios
PASOS EN LA IMPLANTACIÓN DE UN
CMMS
0. IDENTIFICACION DE LA INFORMACION
NECESARIA PARA PREPARAR LAS TABLAS
(traspaso de la información de fallas y costos)
1. DEFINICION DE EQUIPOS DE INTERES PARA

MANTENIMIENTO
(Activos, UCM, ubicación técnica, edim)
costos, rendimiento, riesgo
CMMS
2. PLANIFICACION DE LOS TRABAJOS DE

MANTENIMIENTO
(cambio de la cultura de los mantenedores
hacia la planificación detallada de trabajos)
3. MANTENIMIENTO PREVENTIVO
(análisis de fallas, retroalimentación al plan
de MP, actualización sistemática)
CMMS
4. SISTEMA DE ORDENES DE TRABAJO (OTM)

(cobertura completa, redacción inteligente,
uso del computador y la palm, historial)
5. PROGRAMACION DE LOS TRABAJOS
(programación real no sólo distribución de
trabajos, repuestos en terreno)
CMMS
IMPLANTACIÓN Y USO
(capacitación amplia, completa,
uso de la información para tomar
decisiones por parte de los supervisores)
MANTENIMIENTO Centrado en la
CONFIABILIDAD
MANTENCION CENTRADA EN LA
CONFIABILIDAD
»Ideas basicas.
• La FUNCION que realizan las máquinas es más importante
que las máquinas mismas.
• Los resultados de la función dependen de su
DISPONIBILIDAD.
• La DISPONIBILIDAD es función de la CONFIABILIDAD y de
la MANTENIBILIDAD.
• Si las máquinas no fallaran no habría necesidad de
MANTENCION.
• Son las FALLAS, por lo tanto, los eventos mas importantes
que orientan la mantención.
MANTENCION CENTRADA EN LA
CONFIABILIDAD
• Consiste en:
LOGRAR
• Una alta relacion entre el nivel de mantencion y

las necesidades reales de la produccion
• Lograr la reduccion del costo del ciclo de vida
• Mantener la confiabilidad intrinseca de la

maquinaria en su valor previsto segun el diseño
HISTORIA DE FALLAS Y MANTEN. PREVENTIVA RADIAL STACKING
CONVEYOR
USA$ 19,137
USA$ 15,525
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650
DIAS DE OPERACION
Mantención Preventiva Fallas

LAS 7 PREGUNTAS BASICAS DE RCM
1. ¿Cuales son las funciones y los estándares de
rendimiento asociados del activo en su
contexto presente de operación?
2. ¿De qué modo falla desde el punto de vista
funcional?
3. ¿Qué causa cada falla funcional?
4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla?
5. ¿De qué manera influye cada falla?
6. ¿Qué se puede hacer para predecir o prevenir
cada falla?
7. ¿Qué se debe hacer si no se puede encontrar
una tarea proactiva apropiada?
COMO DEBEMOS PARTIR?
• Analice las Fallas

• Identifique las metas de su Programa de
Mantenimiento
• Examine todo el proceso de Mantención
Facilitador
Operadores Mantenedores
Supervisor
Supervisor de
Operaciones
Mantenedores
Experto
Especialista
ACTIVIDAD RCM GRUPO N°1
INSPECCION STACKER 2
COMPLEJO
UNIDADES DE
PROCESO
ANALISIS
SISTEMAS FUNCIONAL
SUBSISTEMAS
EQUIPO
COMPONENTES O PARTES
ANALISIS DE PLANTAS COMPLEJAS

M. A. I. XXI
1º Análisis Funcional
EJEMPLO DE UN DIAGRAMA DE BLOQUES FUNCIONAL
40
AGUA FRESCA LUBRICACION ACEITE
FRESCA
PURIFICADOR AGUA
30
SEP.HUMEDAD
ENFRIADOR seco
frío
Aire
44KV PRESION
ELECTRICO 10 50
ELEC.
CONTROL ALTA
POTEN MOTOR Torque 3510 R/M COMPRESOR
AIRE
y presión aceite
señales temperatura MONITORES 20 presión aire TEMP. Y PRES.
INSTRUMENTACION Regulación SENSOR
Paro automático temperatura y presión
Lecturas
2º Evaluación de la Criticidad
a) nivel de sistema
b) equipos, nivel de los modos de fallar
Típicamente Típicamente Típicamente
10% 50% 40%
3º Análisis Cuidadoso Análisis típico Recomendaciones del
Cuantificación FMECA Fabricante, Pautas
Deterioro-Riesgo estándar actuales. FORMULARIO DE TRABAJO
Rendimiento Cambios de diseño SISTEMA

IDENTIFICACION NIVEL
PLANO DE REFERENCIA
MISION
FORMULARIO DE TRABAJO
ANALISIS DE FALLAS
Fecha
Hoja de
Realizado por
Aprobado por
Tareas preventivas
N° Identificación Función Modos de Fase,Misión Efectos de Daño Métodos de Acciones Clase de Observac.
Bloque item/función fallar,causas Modo Operac Efectos Prox.nivel Efecto detección de Compensat. Severidad
Locales más alto Terminal fallas MP/MPRED
ALIMENTADOR RADIAL
Tareas de detección
30 y = 0,0368x - 1,3047
R2 = 0,9612
25
20
FALLAS
Serie1
15 M. A. I. XXI
Lineal (Serie1)
10
Tareas correctivas
0
0 200 400 600 800 1000
DIAS DE OPERACION
4º Diseño del Programa optimo

BENEFICIOS ESPERADOS DE RCM
• Aumento en la Confiabilidad de la planta

• Menos actividades de Mantenimiento
Correctivo
– Menos reparaciones de Emergencia
• Eliminación de muchas tareas de MP
• Mejor comprensión y vigilancia de las fallas
del equipo, por parte de todo el personal de
la planta
RCM GRUPO N°1
INFORME DE
INSPECCION STACKER 2
3. ETAPAS DE LA INSPECCION
3.1 Reunión de inicio e inducción
3.2 Medición de cotas sobre plataforma
3.3 Pruebas y registro desplazamiento
deslizadores sin atril
3.4 Pruebas y registro desplazamiento
deslizadores con atril vacío
3.5 Retiro de tapas deslizadores
BENEFICIOS ESPERADOS DE RCM
• Reducción en la Frecuencia y Duración de las

Reparaciones Generales
• Mejor uso de los repuestos
• Menor Costo Global del plan de Mantenimiento
• La formalización de las actividades de
mantenimiento que promueve el “RCM”, apoya y
potencia las actividades de “mejoramiento continuo”
PASOS EN EL PROCESO MCC
• Paso 1: Definir las funciones de cada activo
• Paso 2: Identificar las fallas funcionales que
pueden ocurrir
• Paso 3: Identificar los modos de falla y las causas
• Paso 4: Identificar los efectos de las fallas
• Paso 5: Identificar síntomas y métodos de
detección y medidas inmediatas
• Paso 6: Identificar las tareas proactivas y/o
correctivas para evitar las fallas
• Paso 7: Identificar cambios en el diseño
MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
EL TPM ES UNA HERRAMIENTA DE GESTION
QUE MANTIENE LOS MEDIOS DE PRODUCCION
EN FUNCIONAMIENTO.
ES INTEGRAR HOMBRE, MAQUINA Y EMPRESA

EN TRES OBJETIVOS BASICOS COMUNES:
• Mejorar el Proceso de Producción

• La Calidad
• El Ambiente de Trabajo
¿COMO LO IMPLEMENTAMOS?
• Las cinco eses del Kaizen
• Gestión a la Vista
• TPM Gestional
• TPM Máquinas
• Mejoramiento Continuo
Mantenimiento Auto Capacitación Mejoramiento Organización de

Preventivo Mantenimiento del personal Continuo la Realimentación
de Información
Fundamentalmente el TPM persigue dos Objetivos:
 Mejorar la Cultura Empresarial
 Mejorar las Máquinas e Instalaciones

Lograr los objetivos del TPM requiere de esfuerzos:

En la práctica los objetivos del TPM se reducen a tres:
CERO
DETENCION
CERO CERO ANOMALIAS

DEFECTO PERDIDA VISIBLES
C Detenciones
 Defectos
 Suciedad
ANOMALIAS
 Desgastes
OCULTAS
 Deformaciones
 etc.
CERO
DETENCION
La Máquina El Hombre
no se detiene detiene a la Máquina
E Error de Operación
E Error de Mantenimiento
E Error de Proyecto
E Error de Construcción
CERO
DETENCION
Las Máquinas son concebidas

para trabajar, no para estar
detenidas.
El Hombre no puede
Este es el
nuevo enfoque
ni debe permitir que
las Máquinas se detengan
En TPM las CERO

PERDIDA
SEIS Grandes Pérdidas son:
1.PERDIDAS POR DETENCION DE LA MAQUINA

Pérdidas relativas a paradas por roturas impredecibles.
Pérdidas relativas a paradas precedidas de desgastes.
2. PERDIDAS POR CAMBIO DEL TIPO DE PRODUCTO

Interrupción del ciclo de producción para preparar la
máquina para otro producto o para regular el proceso.
..
CERO
PERDIDA
3. PERDIDAS POR DETENCIONES TEMPORALES

-Interrupción del ciclo de producción por algún problema
cualquiera que produce falla intermitente.
4. PERDIDAS POR DISMINUCION DE LA VELOCIDAD
DE PRODUCCIÓN
Cuando las máquinas son operadas con una velocidad
menor a la establecida en el programa de producción.
.
CERO
PERDIDA
5. PERDIDAS POR DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS

-Piezas defectuosas y retrabajos.
-Todo lo realizado fuera del programa de producción
es una pérdida.
6. PERDIDAS POR ENTRADAS EN REGIMEN

Inestabilidad de las máquinas y sus operadores en
el inicio o retorno del proceso (al comienzo de la
jornada, al retomar el trabajo después del almuerzo,
etc.).
CERO CADA DIA

DEFECTO
LOS CLIENTES EXIGEN
MAS Y MEJOR
CALIDAD
El camino más eficiente, para que la calidad del

producto mejore permanentemente, es mejorando la
Calidad del Proceso Productivo.
QUE ACOMPAÑAN
TODOS LOS MOMENTOS
ACCIONES
DIARIAS DE LA VIDA
CONTINUAS DEL MEDIO DE TRABAJO
JEFE DE
METODOS PLANTA
CAPACITACION GRUPO JEFE DE

GESTION
OPERATIVA
COORDINADOR
MANTENIMIENTO
TPM
La base de la transformación y reformulación de

la industria moderna es el trabajo en grupo.
El TPM es un trabajo de grupo, y está integrado
por personas de distintos entes de Producción.
Jefe de Equipo
Proceso
en TPM
Asistente de Operador de
Producción Máquina
Mantenedor
EQUIPO
JEFE DE
PLANTA
JEFE DE
EQUIPO
Es el líder funcional del grupo

Debe garantizar el buen funcionamiento del grupo
hacia los objetivos propuestos.
ASISTENTE DE
MANTENCION
Es el que define todas las necesidades

del mantenimiento preventivo de las máquinas y es
el soporte técnico para el diagnóstico de fallas.
Apoya al Grupo TPM, brindándole asistencia
permanente de mantenimiento.
....
JEFE DE
PLANTA
JEFE DE
EQUIPO
Es el líder funcional del grupo

Debe garantizar el buen funcionamiento del grupo
hacia los objetivos propuestos.
ASISTENTE DE
MANTENCION
Es el que define todas las necesidades

del mantenimiento preventivo de las máquinas y es
el soporte técnico para el diagnóstico de fallas.
Apoya al Grupo TPM, brindándole asistencia
permanente de mantenimiento.
....
OPERADOR DE
MAQUINA
•Es el responsable por el equipo.

Implica el cuidado, la limpieza, las inspecciones,
lubricaciones y regulaciones para la operación.
•Su característica principal tiene que ser la búsqueda
del Mejoramiento Continuo.
...
ASISTENTE DE
PRODUCCION
•Forma y capacita a los Operadores de Máquinas

proveyendo la asistencia necesaria para la correcta
ejecución de los trabajos.
•Participa en el Equipo con el diagnóstico de fallas.
•Analiza e investiga la fase donde se origina el defecto y
provee soluciones.
..
TECNICO
DE AREA
•Es el nexo del Area de Métodos

dentro del Grupo.
•Garantiza la participación concreta y continua

del soporte técnico en el lugar de trabajo.
.
LA REUNION
• La Reunión es la herramienta
más importante para
el éxito del TPM. • En cada Reunión todos los
integrantes del Equipo intercambian
las ideas propuestas e inquietudes que han
surgido para mejorar el trabajo.
• Las Reuniones promueven

el autocontrol y la autogestión haciendo
que el Equipo y sus integrantes logren La Reunión
mayor autonomía en su trabajo. promueve el
Mejoramiento Personal
MEJORAMIENTO PERSONAL
Modificar la actitud frente a las Instalaciones

Operador Autonomo: El trabajo del Operador
conserva las instalaciones. y el Mantenimiento como
dos entes separados.
Incorporar los principios y operaciones del TPM
Formación de los Operadores Intervenciones no codificadas

en la prevención de Actuar sobre lo ocurrido.
Inconvenientes.
Transfiere a la Exige que cada uno

producción las asuma la responsabilidad
responsabilidades por la máquina,
del mantenimiento conservandola
El Operador es el “ojo” del mantenimiento.

Viviendo en contacto con la Máquina,
es quién mejor orienta las acciones preventivas.
IMPLEMENTACION DEL TPM

1° NIVEL: 1.- Limpieza inicial
2.- Contramedidas a raíz del problema
3.- Normas de limpieza, lubricación e inspección
2° NIVEL : 4.- Inspección General
3° NIVEL: 5.- Inspección Autónoma
4° NIVEL: 6.- Orden y Aseo

7.- Mantenimiento Autónomo Completo.
1.- Limpieza Inicial
 Limpieza de la Máquina y el Puesto de Trabajo
 Identificar problemas ocultos
 Familiarizarse con la Máquina
 Sensibilizarse con sus necesidades
 Discutir los problemas encontrados con el Grupo.
Es
necesario utilizar
los cinco sentidos al
efectuar las inspecciones
turno a turno o diarias
2.- Ataque a la raíz del problema

Limpiar es realizar una Inspección.
Luego de limpiezas periódicas se van encontrando cuales
son las causas que ocasionan los desperfectos en la máquina
y se mejora la accesibilidad de la Maquina.
Si se eliminan los focos que producen la suciedad se podrá

mantener la Máquina con menos esfuerzo..
Evitando ensuciar
se evita limpiar
..
Objetivos:
• Reducir el tiempo dedicado a la limpieza

• Facilitar la Inspección
• Facilitar el descubrimiento de las causas de la suciedad
•Volver el equipo lo más accesible posible.
Comprender que, los puntos difíciles de limpiar son:

 Difíciles de Inspeccionar
 Difíciles de Lubricar
 Difíciles de Mantener.
.
3.- Normas de Limpieza, Lubricación e Inspección
Establecer las normas que

reducen el tiempo dedicado a la
limpieza, la lubricación y la
inspección de las máquinas
Precisar la
actualidad diaria
y periódica de las
intervenciones
4.- Inspección General
% MANTENIMIENTO % PROGRAMACION DE
AUTONOMO LAS ACTIVIDADES
En cada Inspección y Limpieza se registran

determinados datos para iniciar la elaboración de:
3.- Escuchar si hay ruidos en la...
2.- Controlar tensión correa

MANUAL
DE
PROCEDIMIENTOS 1.- Revisar nivel de aceite
5.- Inspección Autónoma
Este paso tiene el propósito de formar al

hombre capaz de elaborar los Manuales
de Procesos y Chek List definitivos, a la
vez que puedan analizar en el menor
tiempo posible todos los inconvenientes
con los que se puedan enfrentar.
A esta altura los integrantes del Grupo comienzan a preguntarse algunos cómos:
“¿ Cómo se desarma esta bomba hidráulica?”
“¿Cómo se conecta este circuito eléctrico?”...,
y muchas preguntas de este estilo que necesitan tener una respuesta
..
Para resolver las interrogantes que resultan

Manual de de la Inspección Autónoma se debe; capacitar
Procedimientos
al personal, con cursos específicos, de corta
duración; que les permita resolver los
problemas con que se enfrentan.
Con el conocimiento teórico

y con la experiencia obtenida Check List:
1.- Revisar nivel de aceite
se elaboran el Manual de 2.- Controlar tensión correa
Procedimientos y el Check List 3.- Escuchar si surgieron ruidos
extraños
definitivo de la máquina. 4.- Controlar las tarjetas de
señalización
6.- Orden y Limpieza
En este paso el control del mantenimiento es sistemático.
Para lograrlo hace falta determinar cómo se realizará

cada Inspección y cada cuánto tiempo por las actividades
de Limpieza y Lubricación.
Además se fijan las normas para el traspaso de datos

y para el mantenimiento de repuestos y dispositivos.
7.- Mantenimiento Autónomo Completo
La base del Mejoramiento Continuo es tomar como punto de

partida una meta alcanzada. Una vez que el Grupo llega a este
paso fija nuevas políticas y objetivos aumentando el Mejoramiento.
Un dato importante surge del análisis del tiempo medio entre

dos fallas consecutivas, lo que permite aplicar acciones correctivas.
ES UN TIPO DE
MANTENIMIENTO
ES UNA
FILOSOFIA DE VIDA
CONCLUSION
La PREVENCION está
dentro del TPM
PROGRAMA DE IMPLANTACION
TPM
DESARROLLO DE TPM
FLUJO Diagrama de flujos y Organización
INFORMACION DE GERENTE DE
GERENCIA TPM
DECISION COORDINADOR COMITÉ DIRECTOR

PARA
TPM - GERENCIA TPM en la PLANTA
EMPEZAR
ESTUDIO DE GRUPO DE TAREA

FACTIBILIDAD DE FACTIBILIDAD
(temporal)
INFORMACION E
INVOLUCRAMIENTO
APOYO PARA TPM
Depto. CAPACITACION
PREPARACION DEL
PLAN DE IMPLANTACION
COMITES TPM
PLAN PILOTO TPM (PILOTO)
INSTALACION (Grupos de Tarea)
PILOTO
DEPTO. AREA
Grupos de Tarea
INFORME FINAL 5 – 11 personas
COMPROMISO Operadores COMITES DE TPM
Mantenedores DEPTOS. AREAS
IMPLANTACION Ingeniería
DE TPM EN TODA LA PLANTA Supervisión
LAS 12 ETAPAS DEL PROGRAMA DE IMPLANTACION
DE TPM Etapas Características Principales
1. Anuncio por la Anuncio Oficial al

Gerencia Más alto nivel
2. Campaña de información Ejecutivos:
general entrenamiento
Trabajadores: divulgac.
ETAPA
3. Creación de
DE Organizaciones para Comités, Grupos de
PREPA-
TPM Tarea
RACION
4. Declaración de Políticas Tareas de referencia
y Metas Metas de Efectividad
5. Formulación del
Desde la preparación
Plan Maestro de Para el inicio hasta
Actividades Las asesorías
ETAPA 6. Inauguración del

DE Invitación a Ejecutivos
INICIO
programa TPM Autoridades y trabajad.
7. Mejoramiento de la
ETAPA Selección de los Equipos
DE Efectividad de c/Equipo Formación de Grupos
IMPLE- De Tarea.
MENTA-
8. Creación Sistema de
CION Mantención Autónoma Etapas del método,
9. Creación Sistema de Asesoría y certificación
Administración de
MP, sintomática, progra-
Mantención mación, herramientas...
10. Capacitación en
métodos mejorados de Líderes: capacitación
Trabajadores: metas
Operación y Mantención
ETAPA
DE
11. Creación del Diseño terotecnológico
IMPLE- sistema de mejoramiento Fabricación de Equipos
MENTA- Y componentes
CION
del Equipo Ciclo de Vida
ETAPA Estímulos
DE
12. Implementación Incentivos
CONSO- completa y aumento del Motivación
LIDA-
CION
nivel de TPM.
ACTIVIDADES DE LOS PEQUEÑOS GRUPOS
DE TPM
• SON DIRIGIDOS POR LA ADMINISTRACION

• FIJAN METAS ACORDES CON LAS GRANDES METAS
DE LA EMPRESA
• EL PROGRESO PUEDE DIVIDIRSE EN 4 FASES:
1. AUTODESARROLLO (aprender nuevas técnicas)
2. ACTIVIDADES DE MEJORAMIENTO (perfección)
3. RESOLUCION DE PROBLEMAS (completan las metas
de la empresa)
4. ADMINISTRACION AUTONOMA (independencia)
ACTIVIDADES DE LOS PEQUEÑOS GRUPOS
DE TPM
• Se Requiere el apoyo de la Gerencia para

lograr:
– MOTIVACION
– HABILIDADES
– UN BUEN AMBIENTE DE TRABAJO
• La actividad de los Pequeños Grupos de
TPM es indispensable para el buen éxito del
Sistema
El análisis de
Mantenibilidad
y Confiabilidad
en Inversiones y
Proyectos
PREDICCIÓN DE LA
MANTENIBILIDAD
MILITARY HANDBOOK
MAINTAINABILITY PREDICTION
MIL – HDBK – 472
MIL – HDBK – 472
“El propósito de este Manual de

Predicción de la Mantenibilidad es
familiarizar a los ingenieros de
diseño y a los administradores de
proyectos con los procedimientos
actuales de predicción de la
mantenibilidad.
La predicción facilita la evaluación
temprana de la madurez del diseño
de mantenibilidad y permite tomar
las decisiones atingentes a la
compatibilidad del diseño propuesto
con los requerimientos específicos o
bien elegir las mejores alternativas”.
“INTRODUCCION
PREDICCION DE LA MANTENIBILIDAD”
LA NECESIDAD DE LA PREDICCIÓN DE LA
MANTENIBILIDAD:
la predicción de la cantidad esperada de horas
que un sistema o dispositivo estará no
operativo o en “estado down” debido a que se
está realizando un trabajo de mantenimiento, es de
vital importancia para el usuario debido al efecto
adverso que puede tener, para el éxito de una
misión, un tiempo excesivo de paralización.
La mantenibilidad es una característica
de diseño
y por lo tanto debe ser incorporada en el
diseño de equipos e instalaciones
en particular durante la ingeniería básica
y la ingeniería de detalles.
A continuación se listan una

serie de criterios de diseño que deben
ser tomados en consideración
en el diseño de equipos e instalaciones:
1. Diseño de Layout de la instalación.
El diseño deben considerar todas las vías para el traslado

de componentes de recambio, desde su lugar de
emplazamiento hasta la salida de la instalación.
Los diseños deben considerar los espacios necesarios
para el movimiento de equipos de levante de
componentes mayores.
Deben considerarse los espacios necesarios para el
recambio de equipos y componentes.
Es recomendable dejar indicados los espacios y vías
necesarios en el plano de layout, como espacios
necesarios para mantenimiento, de manera que no sean
utilizados en futuras instalaciones o modificaciones.
2. Estructuras.
•Deben considerarse escalerillas, pasarelas y vías de
accesos seguro a todos los equipos.
•Deben considerarse plataformas para trabajar durante

la mantención y reemplazo de componentes y enganches
para las colas de seguridad.
•Las estructuras de soporte y de empotramiento de los

equipos deben considerar las vías de acceso para su
inspección y las vías de traslado para desmontar los
equipos.
• Ningún elemento estructural debe obstaculizar el

acceso a un equipo o componente que impida su
inspección, mantenimiento o reemplazo..
3. Equipos
•El empotramiento de los equipos debe ser diseñado de tal
forma que el equipo pueda desmontarse completamente.
•Los pernos de anclaje y otros elementos de sujeción deben
tener el espacio suficiente para utilizar las herramientas
para retirarlos (llaves de tuerca y otros).
•Debe preverse la forma de retirar equipos o componentes

pesados, y/o deben considerarse los elementos para
levantarlos.
•Debe preverse la vía o metodología de inspección de

todos los componentes relevante de los equipos.
3. Equipos
•Debe considerarse la incorporación de sensores que midan
en línea las variables operativas de los equipos, y los
sistemas de control y comunicaciones necesarios
.
•Suele ser económico incorporar sensores en la etapa de
compra, pero muy costoso si los equipos ya han sido
instalados y están operando.
•Deben especificarse como parte de la instalación las

herramientas y equipos especiales.
•Aprovechar los beneficios de la estandarización de

repuestos, herramientas y conocimientos del personal.
4. Sistemas y servicios para
mantenimiento.
Que todos los puntos de la instalación tengan una

iluminación suficiente para la inspección de equipos. Y,
de acuerdo a los estipulado en las normas de iluminación
aplicables.
Deben considerarse tomacorrientes industriales

distribuidos de acuerdo a las necesidades.
Considerar redes de agua y aire comprimido y vacio para

realizar mantenimiento y limpieza de las instalaciones.
5. Evacuación de RILES y RISES
de mantenimiento.
•Debe considerase la forma de evacuar residuos líquidos y

sólidos que se generan con el mantenimiento
Debe considerarse entre otros, aceites quemados,

detergentes, solventes, retiro de piezas desgastadas (de
cualquier tamaño), material de rebase que pudiera ser
necesario devolver al proceso productivo.
•Debe proponerse el equipamiento para el retiro, disposición

o recirculación de los elementos mencionados,
6. Catálogo electrónico de partes y piezas.
Todos los equipos principales deben incluir un software de

catálogo electrónico que permita explorar en
pantalla el desarme completo del equipo, indicando las
especificaciones de cada pieza y componente.
Debe pedirse su inclusión en la etapa de compra de un

equipo.
PLAN MAESTRO TACTICO
CARACTERISTICAS
* ES LA PLANIFICACION A 5 AÑOS DE LAS

ACTIVIDADES DE MANTENCION RELACIONADAS
CON EL PROGRESO Y EL CAMBIO
ES LA INCORPORACION DEL FUTURO
* ES LA ACTIVIDAD COMPLEMENTARIA A LA
PARTICIPACION DE MANTENCION EN LOS
PLANES DE INVERSION
PLAN MAESTRO TACTICO
PRINCIPALES TAREAS
• ESPECIFICACIONES DE MANTENIBILIDAD Y
CONFIABILIDAD EN LOS PROYECTOS DE INVERSIÓN
• INCORPORACION DE PLANES DE MANTENCION Y PAUTAS
PARA LOS NUEVOS EQUIPOS
* ELIMINACION DE LOS OBSOLETOS
* COMPRAS DE HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS ESPECIALES
* CAMBIOS EN LA ORGANIZACIÓN (Personal, contratistas, nuevas
especialidades,....)
* CAMBIOS EN LA ATENCION DE EMERGENCIAS Y FALLAS
* ESTUDIOS DE REPUESTOS NUEVOS
* ELIMINACION GRADUAL DE REPUESTOS DE EQUIPOS QUE SE
DARAN DE BAJA
* CAPACITACION
* MANUALES EN CASTELLANO, COMPLETOS Y ACTUALIZADOS
* PRUEBAS DE PUESTA EN MARCHA
a)Elementos de MTTR. Las acciones de mantenimiento
b) correctivo consisten de las siguientes tareas: Preparación,
c)Aislamiento de la Falla, Corrección de la Falla
d)(dividida más adelante en Desarme, Intercambio, Armado,
e) Alineamiento, Prueba). El tiempo para realizar cada una
f)de estas tareas es una parte del MTTR. De aquí que los
g)tiempos de las tareas son llamados elementos del MTTR.
Las definiciones de estos elementos del MTTR y sus abreviaciones

se utilizan en los modelos de predicción y son los siguientes:
ELEMENTO DEL MTTR
abreviaciones Definición
Preparación (Tp……) tiempo asociado con aquellas tareas
necesarias para ser realizadas antes que
se pueda ejecutar el aislamiento de la falla
Aislamiento de la Falla (Ta) tiempo asociado con aquellas

tareas necesarias para aislar la falla
al nivel en que la corrección de la
fallas comienza.
Desarme (Td) tiempo asociado necesario para obtener

acceso al ítem reemplazable o a los ítems
identificados durante el proceso de
aislamiento de la falla
ELEMENTO DEL MTTR
abreviaciones definición
Intercambio (Ti) tiempo asociado con el proceso de
sacar y reemplazar el elemento
fallado reemplazable o sospechoso
de haber fallado.
Rearmado (Tr) tiempo asociado con el cierre del equipo

después de haber realizado el
intercambio.
Norma NCC30
(estudio de casos: ejemplo caso real)
• OBJETIVO
• Aplicar análisis de Mantenibilidad y Confiabilidad en los

Proyectos de Inversión de la Corporación, con el propósito
de asegurar que en las fases Pre inversional e Inversional
se establezcan los parámetros de diseño para los activos,
que permitan que éstos se cumplan durante todo el ciclo
de vida de los activos, a través del mantenimiento de los
equipos e instalaciones, asegurando el negocio global.
Norma NCC30
(estudio de casos: ejemplo caso real)
• OBJETIVOS ESPECIFICOS
1. Incorporar en las etapas tempranas.. Las
mejoras y evaluaciones técnico
económicas
2. Proporcionar herramientas sistemáticas
para el Análisis de Mantenibilidad y
Confiabilidad….
3. Estandarizar las prácticas ……
Norma NCC30
• Etapa pre-inversional
– Perfil
– Prefactibilidad (incluyendo ingeniería conceptual)
– Factibilidad (incluye ingeniería básica)
• Etapa inversional
– Ejecución (incluye ingeniería de detalles,
adquisiciones, construcción, montaje y puesta en
marcha)
Norma NCC30
• Definición de RCM en esta norma:

• MCC Mantenimiento Centrado en Confiabilidad
(o RCM Reliability Centered Maintenance) un
proceso estructurado, para determinar las
estrategias de mantenimiento que requiere un
activo físico o equipo, con el propósito de
asegurar que este activo físico o equipo
continúe realizando sus funciones especificadas
en su contexto operacional presente.
Norma NCC30
• Productos entregables por Etapa

– Etapa de ingeniería de Perfil
• Disponibilidad del proyecto via Benchmarking
• Costos de mantenimiento via Benchmarking
• Confiabilidad del proyecto apoyado en análisis
históricos, benchmarking (estimación de la
Confiabilidad de Sistemas y componentes mayores)
Norma NCC30
– Etapa de ingeniería Conceptual
1. Mantenibilidad (alternativa seleccionada)
– Definición de requerimientos de mantenibilidad
– Definición de la estructura de descomposición
– Estándares y checklist para la mantenibilidad del diseño
– Análisis de mantenibilidad
2. Confiabilidad (alternativa seleccionada)
– Definición de requerimientos de confiabilidad
– Estándares y checklist para la confiabilidad del diseño
– Modelamiento de la confiabilidad (estimación de la
confiabilidad meta)
– Información de análisis de fallas de equipos similares (fmeca)
– Informe preliminar de la confiabilidad de la alt. seleccionada
Norma NCC30
3. Apoyo logístico (alternativa seleccionada)
– Informe de recopilación RCM
– Plan preliminar de mantenimiento
– Análisis de las tareas de mantenimiento: estrategias de mant.
Estimac. Preliminar de necesidad. De m de o. repuestos y
mater. Relevantes, equipos y herramientas, contratos
asociados
– Análisis de apoyo logístico: infraestructura, repuestos
capitalizables
– Modelamiento de la disponibilidad, estimac. Disp. Meta
– Estimación de RRHH y necesidades de capacitación
– Organigrama preliminar
– Plan de ejecución para el análisis de mantenibilidad y
confiabilidad e n la Ing. Básica.
Norma NCC30
4. Costo del Ciclo de Vida (alternativa seleccionada)
Analisis de los costos del ciclo de vida:
Estimación del monto inversional para mantenimiento
Estimacion del presupuesto de operaciones para
mantenim.
Definición del presupuesto para el desarrollo del análisis
de mantenibilidad y confiabilidad en la ing. básica
Norma NCC30
– Etapa de ingeniería Básica
1. Mantenibilidad
» Especificación requerimientos de mant. Para el diseño
» Identificación de brechas
» Requerimientos de mant. Para incorporar en las bases técnicas de
la ing. De detalle
– Estructura de descomposición de equipos
» Con tag number asociado
» Determinación de los equipos principales
– Estándares y checklis para la mantenibilidad del diseño
– Análisis de mantenibilidad (informe de revisión de mantenib. Del diseño
2. Confiabilidad
– Definición de requerimientos de confiabilidad para el diseño
– Estándares y checklist para la confiabilidad del diseño
– Modelamiento de la confiabilidad (definición de la confiabilidad meta)
– Información de análisis de fallas de equipos principales (fmeca)
– Informe de la confiabilidad del diseño
Norma NCC30
– Etapa de ingeniería Basica
3. Apoyo logístico
– Informe de analisis RCM, usando análisis genéricos (eq princ.)
– Diseño Plan de mantenimiento
– Analisis de las tareas de mantenimiento: definir recusos De m
de o. repuestos y mater. Relevantes, equipos y herramientas,
contratos asociados
capitalizables, especif. Tecnica incorporacion PL System
– Modelamiento de la disponibilidad, estimac. Disp. Meta
– Estimación de RRHH y necesidades de capacitación
– Desarrollo del Plan de ejecución para el análisis de
mantenibilidad y confiabilidad.
Norma NCC30
– Etapa de ingeniería Básica
4. Costo del Ciclo de Vida
Analisis de los costos del ciclo de vida:
Definición del monto inversional para mantenimiento
Estimacion del presupuesto de operaciones para
mantenim.
Definición del presupuesto para el desarrollo del análisis
de mantenibilidad y confiabilidad en la ing. De detalles
Norma NCC30
– Etapa de Ejecución
1. Mantenibilidad
» Informe final revisión de Especificación de mant. Para el diseño
» Acciones correctivas para ajustar las brechas
– Estructura de descomposición de equipos asociados a SAP PM
» Carga en SAP
– Estándares y checklis para la mantenibilidad del diseño. Informe result
– Análisis de mantenibilidad (informe final de mantenib Del proyecto
2. Confiabilidad
– Definición de requerimientos de confiabilidad (informe final)
– Estándares y checklist para la confiabilidad del diseño (informe final)
– Modelamiento de la confiabilidad (informe final modelo de conf)
– Definición de la confiabilidad meta
– Información final (fmeca)
– Informe de la confiabilidad del proyecto
– Checklist de validación de confiabilidad de los equipos en terreno
– Protocolo de pruebas y puesta en marcha
Norma NCC30
– Etapa de Ejecución
3. Apoyo logístico
– Informe final de análisis RCM,
– Diseño final de los Planes y programas de mantenimiento
– Carga de los planes de mantenimiento en SAP
– Análisis de las tareas de mantenimiento: asignar recursos De m
de o. repuestos y mater. Relevantes, equipos y herramientas,
contratos asociados
capitalizables, especif. Tecnica incorporación PL System
– Informe del revisión del Modelo de la disponibilidad, definición
final de la Disponibilidad Meta
– Proposición de contratación dotación propia cantidad, cargos,
perfiles, competencias y propuesta de capacitación
– Informe final Plan de ejecución para el análisis de
mantenibilidad y confiabilidad.
GESTION
TEMPRANA
ENTREGABLE
INGENIERÍA
BÁSICA
HERRAMIENTAS DE ANÁLISIS
Mantenibilidad - Confiabilidad
Logística
2. INTRODUCCION
El presente documento describe el desarrollo de la

“Mantenibilidad y Confiabilidad”
para el Proyecto nnnnnn en su etapa de Ingeniería
Básica Mantenibilidad y Confiabilidad en
Proyectos de Inversión”, utilizando como guía de
desarrollo, lo establecido
en el documento NNNNNNN “Procedimiento
para desarrollar el Análisis de
Mantenibilidad y Confiabilidad en Proyectos”,
Revisión 1.
2. INTRODUCCION
El presente documento describe el desarrollo de la

“Mantenibilidad y Confiabilidad”
para el Proyecto nnnnnn en su etapa de Ingeniería
Básica Mantenibilidad y Confiabilidad en
Proyectos de Inversión”
2.1 SITUACIÓN ACTUAL
Descripción del área de la instalación que

se está analizando. Por ejemplo: “Refino y
Moldeo se divide en la actualidad en dos
sectores de producción
denominados internamente como: Área de
Refino y Moldeo Anódico, localizada en el
……..
2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO
Actualmente la Planta … nnn produce cobre

de dos calidades químicas: cccccccccccc
(99,7% de pureza) y cobre RAF (99,9% de
pureza).
En los últimos años la producción de cobre
RAF ha ido disminuyendo por la menor
…………………………
DESCRIPCION DE LAS PARTES QUE COMPONEN LA
INSTALACION
AREA DESCRIPCION PLANOS ASOCIADOS

500 MOLDEO DE SISTEMA DE MODEO MA-2345
ANODOS DE ANODOS CON MA-2346
DOS RUEDAS …….. MA-2347
SALA DE CONTROL
GABINETES
ELECTRICOS
Instalaciones principales del PROYECTO
moldeo de cobre, comprende:
•Ruedas de moldeo
•Unidad hidráulica
•Sistema preparación desmoldante
•Sist. Extracción vapores
•Campanas y ductos de extracción vapores
•Estanques enfriamiento ánodos
•Sist. Extracción y levante de ánodos
rechazados
•Canaletas de transporte de cobre liquido ….
3. OBJETIVOS
El objetivo del presente análisis, es asegurar la
incorporación de especificaciones de Mantenibilidad
y Confiabilidad en los diseños de las instalaciones
que considera el proyecto, con el objeto de facilitar su
mantenimiento futuro y durante todo el ciclo de vida del
proyecto.
Para ello, se abordan los siguientes temas de trabajo:
Mantenibilidad.
Confiabilidad.
Apoyo Logístico al Mantenimiento.
Costo de Ciclo de vida del Mantenimiento.
4. ALCANCE DEL DESARROLLO DE M&C
El alcance del desarrollo de M&C en el proyecto
contempla el análisis de los aspectos de
Mantenibilidad, Confiabilidad, Apoyo Logístico y
Costo de Ciclo de Vida del proyecto “nnnnn.
Los sistemas y/o equipos principales que forman

parte de este alcance son:
1. Sistema de Moldeo Automático de Ánodos
2. Puente de Grúa
3. Grúas Horquilla
4. Sistema de Refrigeración de Moldes y Ánodos
5.- DESARROLLO DE LAS ACTIVIDADES CLAVES
DESIGNACIÓN DE LOS REPRESENTANTES DE M&C
A) Para los efectos de liderar el desarrollo y aprobar los
resultados del análisis M&C del proyecto, se designaron los
siguientes profesionales
representante mantenimiento del cliente
representante de Mantenibilidad y Confiabilidad del
Proyecto
jefe del proyecto
B) Reunión inicial del proyecto (para definir las condiciones
del proyecto)
C) Listado de planos del proyecto
6. MANTENIBILIDAD
A) REQUERIMIENTOS DE
MANTENIBILIDAD
Los siguientes aspectos de mantenibilidad para el
diseño del proyecto se deben considerar:
• El proyecto utilizará las vías y equipos existentes
para el traslado de los componentes de recambio,
desde su lugar de emplazamiento hasta la salida de la
instalación.
• El proyecto, en el diseño de las máquinas del
proceso y sus componentes, considera los espacios
necesarios requeridos para efectuar las tareas de
mantenimiento con comodidad y seguridad.
No debe interferir con ninguno de los siguientes puntos:
a) Evitar el uso de escalas de gato.

b) Disponer espacios suficientes para la ubicación,
instalación, montaje, desmontaje y manejo adecuado de
los repuestos de mayores dimensiones,
c) Existir el espacio suficiente para la utilización de cualquier equipo
adicional necesario para efectuar las actividades de mantenimiento
tales como equipos de levante u otros.
d) Para las partes de repuesto que sobrepasen el peso que
puede cargar una persona, se cuenta con elementos de sujeción y
mecanismos de levante.
e) Disponer bajo el equipo principal un espacio de
aproximadamente 1,7 metros, para su inspección y mantenimiento.
OTROS TEMAS IMPORTANTES QUE DEBEN TENERSE EN CUENTA:
•Facilidades para asegurar el 100% de cambio de aceite del sistema

hidráulico y de lubricación..
•identificar claramente los espacios y vías necesarias para mantener
las obras o instalaciones, como áreas achuradas.
•considerar en los planos escaleras, pasillos, barandas de protección y
plataformas para efectuar las tareas de mantención y reemplazo de
componentes.
•considerar las vías de acceso para el traslado de las estructuras de
soporte de empotramiento de las obras
•Los pernos de anclaje y otros elementos de sujeción tienen el espacio
suficiente para aplicar las herramientas para retirarlos
llaves de tuerca y otros
•El diseño del proyecto considera la instalación de tecle y/o monorriel,
para levantar y retirar piezas o componentes pesados.
•considerar en los planos del equipo la iluminación
para la inspección de las obras o instalaciones.
•Considerar para todos los sistemas hidráulicos la
implementación de conexiones rápidas de acceso a
puntos de muestreo para realizar el análisis de
aceite,
•Instalar transmisores de presión en puntos clave del
circuito para ayudar en el diagnóstico de falla.
• En la Torre de Enfriamiento se considera doble
intercambiador de calor, uno operativo + 1 stand-by.
•Existe en la empresa un equipo de mantenedores
capacitados y con la instrumentación necesaria para
realizar mediciones de espesores, vibración
y temperatura de las instalaciones e infraestructuras.
•Todas las características de la Máquina y equipos asociados
corresponden a los requerimientos establecidos en
el check list expresamente diseñado en este proyecto para
dichos equipos.
•El diseño del estanque enfriador de ánodos permite variar
fácil y rápidamente el espacio entre cadenas para todos los
formatos de ánodos.
B) ESTRUCTURA DE DESCOMPOSICIÓN DE
EQUIPOS
•En la etapa de adquisición, una vez que se tengan los

equipos y la descomposición de éstos de acuerdo a
información entregada por el proveedor, se debe generar la
Estructura de Descomposición de Equipos. De aquí resultará
la generación de las Equipos de Interés de Mantención
(EDIM) o también llamados Ubicaciones Técnicas para SAP.
C) ESTANDARES Y CHECK LIST PARA EL
DISEÑO
•Los estándares y procedimientos detallados que se deben generar son
los siguientes:
1 ACCESIBILIDAD
•Accesibilidad a todos los puntos de inspección y mp
2 VISIBILIDAD
•Visibilidad en el sector de equipos
3 SIMPLICIDAD
•Los equipos son posibles de montar y desmontar de manera
independiente del sistema que componen.
4 INTERCAMBIABILIDAD
•Existe un gran porcentaje de intercambiabilidad de
componentes entre equipos.
•.
Los estándares y procedimientos detallados que se deben
generar son los siguientes:
5 ASPECTOS ANTROPOMETRICOS
•Resguardar los aspectos antropometricos que
requieren los mantenedores en plataformas, escaleras y
pasillos para realizar mp.
6 ASPECTOS SENSORIALES
•Vision, audición tacto, etc. Deben ser resguardados en
los trabajos de mantención. Nivel de ruido no debe ser
superior a 85. Emisión de polvo debe ser inferior a …..
7 ASPECTOS FISIOLOGICOS
• niveles de humedad, temperatura, ruido y vibración
deben estar bajo los rangos permisibles en el DS 594/00.
Los estándares y procedimientos detallados que se deben
generar son los siguientes:
8 ASPECTOS DE INFORMACION
Asegurar que se disponga de la información necesaria
para realizar el mantenimiento de las
instalaciones: Manuales de Operación,
Mantenimiento, Reparaciones y Catálogo de
Repuestos. Hojas de datos del equipo, planos,
D) ANALISIS DE MANTENIBILIDAD
• La revisión de la mantenibilidad del

equipo y de sus sistemas asociados se realiza a
través del análisis de planos, tanto del proveedor
como de la empresa de ingeniería y en los
documentos como especificaciones técnicas, hojas
de datos y otros.
7. CONFIABILIDAD
A) REQUERIMIENTOS DE CONFIABILIDAD
La confiabilidad da cuenta de la capacidad de un sistema de
cumplir su función, sin fallar, durante un período de
tiempo.
Los siguientes aspectos constituyen requerimientos
generales de CONFIABILIDAD para el diseño del
proyecto:
• Sala presurizada y climatizada para la ubicación del
sistema de control Honeywell.
• La instrumentación (límites de carrera) deben cumplir
el estándar IP67. deben ser de tipo magnético.
7. CONFIABILIDAD
proyecto:
• Contar como mínimo con los siguientes dispositivos de
seguridad:
a) Botonera de parada de emergencia ubicada en la
sala de control y en todos los Paneles de Control
b) Baliza y sirena de partida para advertencia del inicio
de actividades.
c) Las fuentes de energía deben ser compatibles para
ser bloqueadas de acuerdo a la reglamentación de
bloqueo de la empresa.
7. CONFIABILIDAD
Los siguientes aspectos constituyen requerimientos generales
de CONFIABILIDAD para el diseño del proyecto:
• Considerar un sistema de control con facilidades de
comunicación para cada uno de los sistemas que permita
entregar datos de proceso a la red del información del
cliente……
• Los mecanismos que estén en contacto con agua potable
e industrial deben estar hechos de materiales que
soporten la corrosión.
• Los sistemas que utilizan agua industrial deben asegurar
que no sean obstruidos por depósitos de sales y
acreencias.
7. CONFIABILIDAD
proyecto:
• Las piezas sometidas a altas temperaturas serán
recubiertas con material refractario adecuado.
• La sala de control será instalada en una parte aislada
térmicamente y libre de contaminación por polvo.
Tendrá ventanas que permitan una amplia visión del
área de operación. Las ventanas serán protegidas con
mallas apropiadas y los vidrios serán resistentes a la
temperatura e impactos.
7. CONFIABILIDAD
B) ESTANDARES Y CHECK LIST PARA EL DISEÑO
CONFIABILIDAD
En anexo se presenta el check list con los requierimientos de
CONFIABILIDAD para el diseño del proyecto:
7. CONFIABILIDAD
C) MODELAMIENTO DE LA CONFIABILIDAD
El modelamiento de la CONFIABILIDAD permite
caracterizar el diseño del proyecto a través de
un modelo que cuantifique la confiabilidad de su
operación. En la figura siguiente se muestra un
diagrama de la confiabilidad del proyecto.
Ejemplo de diagrama de confiabilidad de un
proyecto
7. CONFIABILIDAD
D) ANÁLISIS DE LOS EFECTOS DE LOS MODOS DE FALLA Y
DE LA CRITICIDAD (FMECA)
los análisis FMECA se harán en las siguientes etapas de
la ingeniería
8. APOYO LOGISTICO
A) MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
(RCM)
En este caso se entenderá RCM como una metodología
de análisis tendiente a determinar la estrategia de
mantenimiento (mantenimiento sintomático,
preventivo, predictivo, a la falla, u otro) de acuerdo a la
forma en que se espera que fallen los equipos y las
consecuencias de estas posibles fallas.
8. APOYO LOGISTICO
A) MANTENIMIENTO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD
(RCM)
En este caso se entenderá RCM como una metodología
de análisis tendiente a determinar la estrategia de
mantenimiento (mantenimiento sintomático,
preventivo, predictivo, a la falla, u otro) de acuerdo a la
forma en que se espera que fallen los equipos y las
consecuencias de estas posibles fallas.
Se debe solicitar a proveedores en la siguiente etapa

del proyecto planes, pautas, RCM y FMECA de los
equipos solicitados.
8. APOYO LOGISTICO
B) TAREAS DE MANTENIMIENTO
En Anexo D se presentan tareas de mantenimiento para
equipos similares. En base a las cuales se estiman las
HH necesarias para realizar el mantenimiento del
equipo.
Deberá prepararse un PLAN MAESTRO estimado con datos

de benchmarking con tareas preventivas y correctivas
El resumen se ve a continuación.
Hh estimadas en base al plan maestro aproximado del anexo D
8. APOYO LOGISTICO
C) APOYO LOGÍSTICO
INFRAESTRUCTURA PARA EL MANTENIMIENTO
Talleres, instalaciones, equipos de levante, equipos de servicio,
etc.
REPUESTOS CAPITALIZABLES MAYORES
En esta etapa de la ingeniería se dispone de
antecedentes referenciales de repuestos entregados por
proveedores de equipos similares.
En la etapa de adquisicion se debe solicitar lo siguiente:

a) listado de repuestos capitalizables
b) listado recomendado para un año de operación
c) listado completo de repuestos con despieces para
todos los componentes solicitados.
8. APOYO LOGISTICO
C) (continuación) INFORMACION MINIMA QUE
DEBEN CONTENER LOS MANUALES DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE ESTE PROYECTO
C1 Parámetros de funcionamiento tales como
temperatura, vibraciones, corrientes en vacío y con
carga de los motores eléctricos, rangos de velocidad.
C2 Requerimientos de lubricación de todos los
componentes que lo requieran, tales como tipo de
lubricante, características, cantidades por utilizar en
cada frecuencia tanto para el inicio de la operación
como para el funcionamiento normal.
C3 Grado de limpieza del lubricante y de los líquidos
hidráulicos según la norma ISO 4406.
8. APOYO LOGISTICO
C) (continuación) INFORMACION MINIMA QUE

DEBEN CONTENER LOS MANUALES DE OPERACIÓN Y
MANTENIMIENTO DE LOS EQUIPOS DE ESTE PROYECTO
C4 Pautas de mantenimiento para cada componente del

equipo y de los equipos auxiliares. Se deben indicar
todos los datos de tareas, frecuencias, cantidad de
mano de obra (en hh y especialidad) y repuestos
necesarios.
8. APOYO LOGISTICO
C-1 REPUESTOS para este equipo y todos sus
componentes (según referencias del
fabricante para equipos similares.)
Repuestos de puesta en marcha cant
Partes mecánicas
Sistema de enfriamiento
Sistema recolector de ánodos

C-1 PRECIOS DE REPUESTOS
Precios de los Repuestos precio

Repuestos de puesta en marcha EUR 149.315
Repuestos para un año de operación EUR 51.347
Repuestos capitalizables EUR 164.054
Total repuestos EUR 364.716

8. APOYO LOGISTICO
D) Disponibilidad el tiempo en que el equipo se
encuentra disponible para operar depende de las
características inherentes de su diseño, de la forma de
operación y de la realización de las funciones logísticas.
La disponibilidad alcanzable depende de:

Total de horas necesarias según la producción
Total de horas para las actividades de mantenimiento
según el Plan Maestro:
tareas preventivas previstas
tareas correctivas previstas
8. APOYO LOGISTICO
D) Disponibilidad
Ejemplos
Rueda de moldeo 97,69 %
Puente grua 97,84 %
OTROS EQUIPOS EN LA TABLA SIGUIENTE:

Sistema / MTBF MTTR (horas) DISPONIBILIDAD
equipo (horas) (%)
TORRES DE 2.298 12 99,5

ENFRIAMIENTO
BOMBAS TORRES 9.813 19 99,8
DE ENFRIAMIENTO
CONTROL Y FUERZA 2.658 10 99,6
INSTRUMENTAC. Y 3.075 6,4 99,8
AUTOMATIZACIÓN
DISPONIBILIDAD 98,7
TOTAL
8. APOYO LOGISTICO
E) Recursos Humanos y Capacitación
Del Plan Maestro preparado (en anexo D) (con
datos de benchmarking) se deben deducir
las necesidades de mano de obra.
La mano de obra necesaria depende de:
Total de hh para las actividades de mantenimiento

según el Plan Maestro:
hh para tareas preventivas previstas
hh para tareas correctivas previstas
8. APOYO LOGISTICO
E) Recursos Humanos y Capacitación
CAPACITACION
Las modificaciones y mejoramientos del proceso que
implican este proyecto, asi como los nuevos sistemas
que se incorporan
Requerirán
Actualización de conocimientos y especialización de los
mantenedores y la supervisión según las nuevas
competencias necesarias.
Estas deberán afinarse en la etapa de MONTAJE Y PUESTA
EN MARCHA, cuando se conozcan los equipos que se
incorporarán.
8. APOYO LOGISTICO
F) Plan de ejecución para el análisis de M&C
Durante la etapa de la Ingeniería de Detalles deberá
realizarse lo siguiente:
• Revisar los estándares de Mantenibilidad específicos
para el diseño de los equipos y sistemas
• Revisar requerimientos de Mantenibilidad que puedan
ser aterrizados incorporándolos a la especificación de
los equipos
• Revisar requerimientos de Confiabilidad Disponibilidad
de los equipos
• Realizar el análisis de fallas potenciales (FMECA) con
usuarios y proveedores.
9. COSTO DEL CICLO DE VIDA
A) Costo de mantenimiento Puente Grúa
La estimación de los costos de mantenimiento preventivo y
correctivo se tomó de la historia de 15 años de un
Puente Grúa similar que está en operación en la planta.
A la proyección de los 15 años se le calculó un promedio por
año incluyendo tareas preventivas y fallas. Esto dio la
siguiente tabla:
PERIODO COSTO US$
1 7.841
2 8.014 TABLA 9 A
3 8.188 COSTO DE
4 8.361 MANTENIMIENTO
5 8.534 PUENTE GRÚA
6 8.707
7 8.881
8 9.054
9 9.227
10 9.401
11 9.574
12 9.747
13 9.920
14 10.094
15 10.267
PROMEDIO 9.054
B) Costo de mantenimiento Torre de
Enfriamiento
correctivo se tomó de la historia de 15 años de un Torre
de Enfriamiento similar que está en operación en la
planta.
A la proyección de los 15 años se le calculó un promedio por
año incluyendo tareas preventivas y fallas. Esto dio la
siguiente tabla:
PERIODO COSTO US$
1 115.118
2 117.996
TABLA 9 B
3 120.946
COSTO DE
4 123.969
MANTENIMIENTO
5 127.069
TORRE DE
6 130245
ENFRIAMIENTO
7 133.501
8 136.839
9 140.260
10 143.766
11 147.361
12 151.045
13 154.821
14 158.691
15 162.659
PROMEDIO 137.619
C) Costo de mantenimiento Equipo Principal
(rueda de moldeo)
correctivo se tomó de la historia de una Rueda de
Moldeo que está en operación en otro sector de la
planta.
En este caso se dividió el análisis en 4 grupos de
información: (como está disponible en SAP)
• Mano de Obra
• Servicios de Taller
• Mantenimiento preventivo
• Mantenimiento correctivo
PERIODO COSTO US$
1 367.019
2 427.112
TABLA 9 C
3 487.205
COSTO DE
4 547.298
MANTENIMIENTO
5 607.391
RUEDA DE
6 667.484
MOLDEO
7 727.577
8 787.670
9 847.763
10 907.856
11 967.949
12 1.028.042
13 1.088.135
14 1.148.228
15 1.208.321
PROMEDIO 787.670
D) Costo de mantenimiento Sala Eléctrica
Cálculo similar con los datos de una sala

eléctrica similar.
10. CONCLUSIONES
D) RESUMEN DE COSTOS
Cálculo similar con los datos de una sala

eléctrica similar.

Capitulo 7

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Rendimiento Cambios de diseño SISTEMA

4º Diseño del Programa optimo

• Aumento en la Confiabilidad de la planta

• Reducción en la Frecuencia y Duración de las

ES INTEGRAR HOMBRE, MAQUINA Y EMPRESA

• Mejorar el Proceso de Producción

Mantenimiento Auto Capacitación Mejoramiento Organización de

Fundamentalmente el TPM persigue dos Objetivos:

 Mejorar la Cultura Empresarial

 Mejorar las Máquinas e Instalaciones

Lograr los objetivos del TPM requiere de esfuerzos:

CERO CERO ANOMALIAS

Las Máquinas son concebidas

En TPM las CERO

1.PERDIDAS POR DETENCION DE LA MAQUINA

2. PERDIDAS POR CAMBIO DEL TIPO DE PRODUCTO

3. PERDIDAS POR DETENCIONES TEMPORALES

5. PERDIDAS POR DEFECTOS EN LOS PRODUCTOS

6. PERDIDAS POR ENTRADAS EN REGIMEN

CERO CADA DIA

El camino más eficiente, para que la calidad del

CAPACITACION GRUPO JEFE DE

La base de la transformación y reformulación de

Es el líder funcional del grupo

Es el que define todas las necesidades

Es el líder funcional del grupo

Es el que define todas las necesidades

•Es el responsable por el equipo.

•Forma y capacita a los Operadores de Máquinas

•Es el nexo del Area de Métodos

•Garantiza la participación concreta y continua

• Las Reuniones promueven

Modificar la actitud frente a las Instalaciones

Incorporar los principios y operaciones del TPM

Formación de los Operadores Intervenciones no codificadas

Transfiere a la Exige que cada uno

El Operador es el “ojo” del mantenimiento.

IMPLEMENTACION DEL TPM

2° NIVEL : 4.- Inspección General

3° NIVEL: 5.- Inspección Autónoma

4° NIVEL: 6.- Orden y Aseo

2.- Ataque a la raíz del problema

Si se eliminan los focos que producen la suciedad se podrá

• Reducir el tiempo dedicado a la limpieza

Comprender que, los puntos difíciles de limpiar son:

3.- Normas de Limpieza, Lubricación e Inspección

Establecer las normas que

En cada Inspección y Limpieza se registran

2.- Controlar tensión correa

5.- Inspección Autónoma

Este paso tiene el propósito de formar al