Diagnóstico Del Uso Energético en El Proceso Product

PROFESOR PATROCINANTE: CÉSAR GUSTAVO PINO SOTO
MAGÍSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

INGENIERO CIVIL INDUSTRIAL
ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL INDUSTRIAL
Memoria de Título
“DIAGNÓSTICO DEL USO ENERGÉTICO EN EL PROCESO PRODUCTIVO Y

EVALUACIÓN ECONÓMICA DE OPORTUNIDADES DE MEJORA PARA LA
EMPRESA PACIFIC GOLD”
Trabajo de Titulación
Para optar
Al título de Ingeniero Civil Industrial
MIGUEL ÁNGEL SILVA DÍAZ
30 de Diciembre del 2010
PUERTO MONTT – CHILE

DEDICATORIA
Esta memoria de titulo va con especial cariño

para mis Padres Jaime y Pury, y para una
persona muy especial en mi vida:
Romy Beroiza Duhart.
ii
AGRADECIMIENTOS
Quisiera expresar mis eternos agradecimientos a mis padres: Jaime Silva y Purísima Díaz por la
dedicación empleada en todos estos años, tanto en lo académico como lo valórico, y por su apoyo en
todos los momentos difíciles que han ocurrido en el transcurso de mi vida. Infinitas Gracias, los amo
mucho.
A una persona muy especial: Romy Beroiza Duhart, gracias por acompañarme durante mi etapa
universitaria, entregarme su apoyo incondicional y en todo momento aconsejarme siempre pensando en
mi bienestar, ya que ha sido vital para mi desarrollo como persona. No tengo dudas, Te Amo.
A mi familia por sus consejos y enseñanzas entregadas en estos años de estudio, ya que han servido de
fortaleza para seguir adelante. Los quiero mucho.
A la familia Beroiza – Duhart, gracias por lo que he aprendido de ustedes en todos estos años, sobre todo
para su manera de afrontar la vida. Muchas gracias, les guardo mucho cariño.
También agradecer a los profesores de la Escuela de Ingeniería Civil Industrial, por su orientación y
enseñanza más allá de lo académico, vital para mi desarrollo profesional en la etapa universitaria y de
aprendizaje. En especial, al profesor César Pino, por sus consejos y apoyo en mi desarrollo académico,
que sin duda, ha sido de gran importancia para mi desarrollo íntegro como persona. Muchas gracias.
Agradecer al Sr. René Contreras, por su contribución al desarrollo de la memoria y por su disposición en
todo momento para atender mis dudas e inquietudes a lo largo de la memoria de título. Muchas gracias.
Agradecer al Sr. William Booth, por contribuir significativamente al desarrollo de la memoria respecto a la
información necesaria para el desarrollo de esta memoria. Muchas gracias.
iii
RESUMEN
La empresa Pacific Gold es una de las empresas procesadoras de mejillones cultivados enteros y
sellados al vacío, con mayores exportaciones en Chile. Sus centros de cultivos se encuentran ubicados
mayormente en las costas del Pacífico colindantes a la Región de los Lagos. La empresa comenzó sus
actividades en el año 2.000 y en actualidad procesan aproximadamente 4,2 toneladas de producto al año.
El presente estudio se enfoca en su planta de procesos, ubicada en la ciudad de Puerto Montt, Región de
Los Lagos.
En el último tiempo se han identificado grandes gastos respecto a la energía al interior de la planta de
procesos de la empresa Pacific Gold. Es por ello, que el siguiente trabajo se enfoca en realizar un estudio
en el uso de la Energía y proponer oportunidad de mejoras y recomendaciones orientadas a la eficiencia
energética, donde se demuestre y verifiquen cuantitativamente los ahorros potenciales que se pueden
realizar con respecto a cambios de gestión y/o prácticas (bajos en inversión), como también tecnológicos
(intensivos en inversión).
El estudio se basa en relación a lo que establece un nivel tipo 1, con algunos elementos del nivel 2, uno
de Auditoría Energética de la Norma Internacional AS/NSZ 3598:2000, que establece los lineamientos
para la recopilación y análisis de la información referente a los consumos energéticos, con ciertos
elementos de niveles de Auditoría tipo dos y tres. Con la Norma se estableció la información y/o
documentos solicitados a la empresa para realizar el análisis. Esta Norma es de carácter genérica, ya
que establece las acciones que se deben verificar en una organización o sitio, pero no establece las
herramientas a utilizar para realizar el análisis. Para lo anterior, se utilizaron herramientas de Ingeniería
Industrial tales como las de Administración Total de la Calidad, de Gestión y de Evaluación Económica.
Con ellas, se pudo establecer las ineficiencias generadas en materia de Administración para los periodos
analizados. Junto a lo anterior se realizaron visitas en terreno a la planta para complementar el estudio,
donde también se observaron hechos particulares que generan ineficiencia en las operaciones de la
empresa. Finalmente, se proponen y evalúan siete oportunidades de mejora y recomendaciones, que si
se implementan generarán ahorros significativos y mejores prácticas de gestión, aumentando la eficiencia
en el uso de la energía y sensibilización a los trabajadores de la planta respecto al tema.
iv
ÍNDICE DE CONTENIDO.
CONTENIDO PÁGINA
1. ANTECEDENTES GENERALES ...............................................................................................................1
1.1. INTRODUCCIÓN. ...............................................................................................................................1
1.2. OBJETIVOS. .......................................................................................................................................2
1.2.1 Objetivo General...........................................................................................................................2
1.2.2. Objetivos Específicos. .................................................................................................................2
1.3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA. ....................................................................................................2
1.3.1. Organigrama de la empresa........................................................................................................4
1.3.2. Diagrama del Proceso de Producción. ........................................................................................7
1.3.3. Productos elaborados en la empresa........................................................................................10
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. .............................................................................................11
2. MARCO TEÓRICO...................................................................................................................................12
2.1. EFICIENCIA ENERGÉTICA. ............................................................................................................12
2.1.1. Norma Internacional AS/NSZ 3508:2000. .................................................................................13
2.1.2. Programa de Gestión de la Energía. .........................................................................................26
2.2 HERRAMIENTAS DE LA ADMINISTRACIÓN DE LA CALIDAD TOTAL..........................................29
2.2.1. Hojas de Verificación. (Render Heizer, 2004) ...........................................................................29
2.2.3. Diagrama Causa – Efecto. (Render Heizer, 2004)....................................................................31
2.2.4. Gráficas de Pareto. (Render Heizer, 2004)...............................................................................32
2.2.5. Diagrama de Flujo. ....................................................................................................................32
2.2.6. Histograma. (Render Heizer, 2004)...........................................................................................33
2.2.7. Control Estadístico de Procesos. ..............................................................................................33
2.3. HERRAMIENTAS DE GESTIÓN Y CRITERIOS DE EVALUACIÓN ECONÓMICA. .......................34
2.3.1. Indicadores de Gestión..............................................................................................................34
2.3.2. Criterios de Evaluación de Inversión. ........................................................................................35
3. DISEÑO METODOLÓGICO.....................................................................................................................36
3.1. ETAPAS DEL DISEÑO METODOLÓGICO. .....................................................................................36
3.1.1. Definición del Problema.............................................................................................................36
3.1.2. Recopilación de Datos...............................................................................................................36
3.1.3. Análisis de la Información..........................................................................................................38
3.1.4. Desarrollo de Soluciones...........................................................................................................40
3.1.5. Evaluación Económica. .............................................................................................................40
4.- RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS....................................................................................42
4.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA. .......................................................................................................42
4.2. INFORMACIÓN Y DOCUMENTOS SOLICITADOS A LA EMPRESA PACIFIC GOLD. .................42
4.2.1. Documentación solicitada..........................................................................................................42
v
4.3. ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN OBTENIDA. ...............................................................................43
4.3.1. Clasificación de la Información..................................................................................................43
4.3.2. Consumo de Energía y combustibles........................................................................................44
4.4. APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CALIDAD A LAS VARIABLES ENERGÉTICAS Y DE
PRODUCCIÓN.........................................................................................................................................58
4.4.1. Histograma de frecuencias para la variable: consumo de energía eléctrica. ...........................58
4.4.2. Diagrama de Dispersión para las variables: Consumo de energía y Producción. ....................59
4.4.3. Aplicación del Diagrama de Ishikawa a la variable: Consumo de Energía Eléctrica. ...............61
4.4.4. Aplicación del Diagrama de Pareto para los equipos eléctricos. (Render, 2004).....................63
4.4.5. Problemas eléctricos de equipos en el Sistema Eléctrico de la Planta Pacific Gold. ...............64
4.4.6. Indicadores de gestión para el consumo de energía eléctrica (Intensidad Energética). ..........66
4.4.7. Histograma de frecuencia para las variables energéticas: combustibles. ................................70
4.4.8. Diagrama de Dispersión entre las variables: combustibles y de producción. ...........................72
4.4.9. Establecimiento de Indicadores de gestión para las variables energéticas: Combustibles.
(Intensidad Energética, KPI)................................................................................................................74
4.5. RESULTADOS DE LA VISITAS A TERRENO. ................................................................................76
4.6. DESARROLLO DE SOLUCIONES...................................................................................................80
4.6.1 Identificación de Ineficiencias Energéticas.................................................................................80
4.6.2. Soluciones. ................................................................................................................................86
5. CONCLUSIONES...................................................................................................................................102
6. RECOMENDACIONES ..........................................................................................................................103
7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS.......................................................................................................104
8. LINKOGRAFIA .......................................................................................................................................107
9. ANEXOS.................................................................................................................................................108
vi
ÍNDICE DE FIGURAS.
FIGURAS PÁGINAS
Figura Nº 1.1. Organigrama de Pacific Gold. .................................................................................................4
Figura Nº 1.2. Diagrama de Proceso del producto Moluscos Bivalvos Cocidos............................................7
Figura Nº 2.3. Niveles de Auditoría ..............................................................................................................19
Figura Nº 2.4. Hoja de Verificación. .............................................................................................................29
Figura Nº 2.5. Diagramas de Dispersión de 2 Variables..............................................................................30
Figura Nº 2.6. Diagrama de Causa – Efecto. ...............................................................................................31
Figura Nº 2.7. Diagrama de Flujo.................................................................................................................32
Figura Nº 4.8. Triángulo de Potencias. ........................................................................................................53
Figura Nº 4.9. Escala del factor de potencia. ...............................................................................................54
Figura Nº 4.10. Diagrama de Ishikawa.........................................................................................................62
vii
ÍNDICE DE FOTOGRAFÍAS.
FOTOGRAFÍAS PÁGINAS
Fotografía Nº 1.1. Almacenamiento temporal ................................................................................................8
Fotografía Nº 1.2. Inspección visual de calidad. ............................................................................................8
Fotografía Nº 1.3. Cámaras de frío. ...............................................................................................................9
Fotografía Nº 1.4. Materia Prima para la elaboración de productos............................................................10
Fotografía Nº 1.5. Mejillón Natural, producto elaborado por la empresa.....................................................10
Fotografía Nº 4.6. Equipo Multivac..............................................................................................................51
Fotografía Nº 4.7. Fuga de Vapor del cocedor de mitílidos .........................................................................76
Fotografía Nº 4.8. Termografía de la temperatura de la cañería sin aislación expuesta al ambiente. ........77
Fotografía Nº 4.9. Túneles de frío. ...............................................................................................................78
Fotografía Nº 4.10. Caldera a leña...............................................................................................................79
Fotografía Nº 4.11. Patio de Acopio de leña. ...............................................................................................80
viii
ÍNDICE DE TABLAS.
TABLAS PÁGINAS
Tabla Nº 4.1. Información solicitada a la empresa.......................................................................................43
Tabla Nº 4.2. Clasificación de la Información ..............................................................................................44
Tabla Nº 4.3. Valor de los ítems de la factura de energía eléctrica.............................................................46
Tabla Nº 4.4. Detalle de Consumo de equipos de la sala de procesos de la planta ...................................51
Tabla Nº 4.5. Tabla de variables y valor del Coeficiente de Pearson..........................................................60
Tabla Nº 4.6. Problemas eléctricos con equipos. ........................................................................................65
Tabla Nº 4.7. Indicadores de Consumo sobre producción...........................................................................68
Tabla Nº 4.8. Comparación de periodos eficientes e ineficientes................................................................69
Tabla Nº 4.9. Ineficiencias estimadas para los 3 periodos significativos.....................................................70
Tabla Nº 4.10. Recargos por Factor de Potencia ........................................................................................81
Tabla Nº 4.11. Modificación de la Tabla 4.10 ..............................................................................................82
Tabla Nº 4.12. Escenarios eficientes e ineficientes del consumo de leña...................................................84
Tabla Nº 4.13. Ineficiencias estimadas en Consumo de Leña (*mc = metros cúbicos) ..............................85
Tabla Nº 4.14. Periodos eficientes e ineficientes de consumo de petróleo. ................................................85
Tabla Nº 4.15. Ineficiencia en consumo de Petróleo. ..................................................................................86
Tabla Nº 4.16. Resumen de ineficiencias detectadas en visitas a terreno. .................................................86
Tabla Nº 4.17. Estimación de Costos de Banco de Condensadores...........................................................88
Tabla Nº 4.18. Flujo del Escenario Nº 1 del Proyecto..................................................................................88
Tabla Nº 4.19. Escenario Nº 2, Factor de Potencia Bajo.............................................................................89
Tabla Nº 4.20. Flujo de caja del Escenario Nº 2 del Proyecto. ....................................................................90
Tabla Nº 4.21. Escenario Nº 3, Factor de Potencia Bajo.............................................................................90
Tabla Nº 4.22. Flujo de caja de Escenario Nº 3. ..........................................................................................91
Tabla Nº 4.23. Ahorros estimados respecto al periodo base.......................................................................92
Tabla Nº 4.24. Datos del Proyecto, Escenario pesimista............................................................................92
Tabla Nº 4.25. Flujo de Caja del Escenario Pesimista.................................................................................93
Tabla Nº 4.26. Datos del Proyecto, Escenario Conservador. ......................................................................93
Tabla Nº 4.27. Flujos del Proyecto del escenario conservador. ..................................................................94
Tabla Nº 4.28. Datos del Proyecto del escenario Optimista. .......................................................................94
Tabla Nº 4.29. Flujo del Proyecto, Escenario Optimista. .............................................................................95
Tabla Nº 4.30. Consideraciones técnicas para la valorización de pérdidas. ...............................................96
Tabla Nº 4.31. Flujo de Caja del Proyecto de Aislamiento Térmica para Tuberías.....................................96
Tabla Nº 4.32. Flujo de Caja, Proyecto de Renovación de Caldera. ...........................................................97
Tabla Nº 4.33. Comparación entre ambos combustibles.............................................................................99
Tabla Nº 4.34. Cuadro ejemplo de Gestión Energética. ............................................................................100
Tabla Nº 4.35. Cuadro de Síntesis de las Soluciones EvaluadasXXXXXXXXXXXXXXXXX100
ix
ÍNDICE DE GRÁFICOS.
GRÁFICOS PÁGINAS
Gráfico Nº 1.1. Participación de mercado de la empresa Pacific Gold..........................................................3

Gráfico Nº 2.2. Gráfica de Pareto.................................................................................................................32
Gráfico Nº 2.3. Histograma de Frecuencia...................................................................................................33
Gráfico Nº 2.4. Gráfica de una Carta de Control Estadístico. ......................................................................34
Gráfico Nº 4.5. Matriz energética de la planta. ............................................................................................45
Gráfico Nº 4.6.Valores totales de la factura eléctrica de la empresa Pacific Gold. .....................................47
Gráfico Nº 4. 7. Consumo de Energía Eléctrica. ..........................................................................................48
Gráfico Nº 4.8. Potencia suministrada a Pacific Gold. .................................................................................48
Gráfico Nº 4. 9. Demanda máxima leída en horas punta.............................................................................49
Gráfico Nº 4.10, Factor de potencia y recargos. ..........................................................................................56
Gráfico Nº 4.11. Consumo de Petróleo Diesel .............................................................................................56
Gráfico Nº 4.12. Consumo de Leña .............................................................................................................57
Gráfico Nº 4.13. Histograma de Consumo de energía eléctrica. .................................................................58
Gráfico Nº 4.14. Producción en planta Pacific Gold.....................................................................................59
Gráfico Nº 4.15. Diagrama de Dispersión entre ambas variables. ..............................................................61
Gráfico Nº 4.16. Diagrama de Pareto según la potencia del equipo ...........................................................64
Gráfico Nº 4.17. Diagrama de Pareto para los problemas eléctricos ..........................................................65
Gráfico Nº 4.18. Variación del indicador de intensidad energética en el tiempo. ........................................69
Gráfico Nº 4.19. Histograma para el consumo de leña................................................................................71
Gráfico Nº 4.20. Histograma de frecuencia para el consumo de petróleo...................................................71
Gráfico Nº 4.21. Correlación entre las dos variables y coeficiente de Pearson...........................................73
Gráfico Nº 4.22. Correlación entre consumo de petróleo, producción y coeficiente de Pearson. ..............74
Gráfico Nº 4.23. KPI de Intensidad Energética para demanda de leña.......................................................75
Gráfico Nº 4.24. KPI de Intensidad Energética para el Petróleo. ................................................................75
x
ÍNDICE DE ANEXOS.
ANEXOS PÁGINAS
Anexo 1. Estimación de Costos Capacitación Personal ...........................................................................108
Anexo 2. Pérdidas de Calor en tuberías sin aislamiento a temperatura ambiente....................................108
Anexo 3. Estimación de costos de los caños premoldeados aislantes de lana de vidrio que provee la
empresa Safe Energy.................................................................................................................................109
Anexo 4. Estimación de Demanda Energética del Cocedor ......................................................................109
xi
GLOSARIO
Energía: Es la capacidad de obrar, transformar o poner en movimiento un sistema. Para otras áreas el
concepto de Energía se refiere a la utilización de un recurso natural destinado a un uso industrial y/o
doméstico. Se pueden clasificar en Renovables y No Renovables.
Eficiencia Energética: Conjunto de acciones que permiten optimizar la relación entre la cantidad de
Energía consumida y los productos y servicios finales obtenidos. Esto se puede lograr a través de la
implementación de diversas medidas e inversiones a nivel tecnológico, de gestión y de mejores prácticas.
Programa de Gestión de la Energía: Es un programa para conseguir y mantener el uso eficiente y

eficaz de la Energía, incluidas las políticas, prácticas, actividades de planificación, responsabilidades y
recursos de desempeño de la organización para el logro de los objetivos y metas de la política
energética.
Usuario de la Energía: Es la persona u organización responsable de la energía utilizada en el sitio y/o

procesos industriales.
Intensidad Energética: Es el uso de Energía por unidad de actividad.
Política Energética: Es una declaración objetiva de las intenciones y principios de la organización en

relación a su eficiencia energética global, que proporciona un marco de acción y ayuda a la fijación de
sus objetivos y metas medioambientales.
Gestión de la Energía: Son todas las actividades de la gestión global de la organización que contribuyen
a la consecución de los objetivos y metas de la política energética.
Perfil de Carga: Son las características y/o atributos de operación de un artefacto eléctrico para un
periodo normal. Ejemplo: Potencia nominal, consumo de Energía, intensidad de corriente, entre otras.
Potencia Activa: Es la potencia que se aprovecha como útil a través del trabajo mecánico,
transformándose en calor y/o movimiento.
Potencia Reactiva: Es la potencia que los campos magnéticos rotantes de los motores intercambian con
la red eléctrica, sin significar un consumo de potencia útil o activa.
Factor de Potencia Eléctrica: Es la relación entre una Potencia Activa y la Potencia Reactiva, si las
corrientes y tensiones son señales perfectamente sinusoidales.
xii
1. ANTECEDENTES GENERALES
1.1. INTRODUCCIÓN.
Los altos costos de la Energía, la resistencia a los cambios tecnológicos de generación y transmisión de
las diferentes energías, y el apoyo creciente a las iniciativas para abordar el tema del cambio climático
han renovado el interés en la eficiencia energética. En países de Europa, tales como Australia, se está
proponiendo el financiamiento significativo a los programas de eficiencia de la Energía, buscando obtener
un mayor margen de rentabilidad y sustentabilidad posible en el mediano plazo. Lo expuesto, se basa en
que las mejores prácticas de eficiencia energética pueden aplicarse a un costo muy bajo, de manera de
evitar la necesidad de inversión en generación y/o transmisión de la energía.
Para una organización, lo anterior se alinea de manera directa con el objetivo de un programa de gestión
eficiente del uso de la energía, debido a que la optimización de los recursos es el tema principal de la
dirección estratégica, táctica y operativa en toda empresa, dependiendo directamente de su gestión para
generar la rentabilidad y sustentabilidad en el tiempo que se desea.
Un recurso importante y significativo en cualquier proceso productivo y/o de servicios es la Energía, ya

que es indispensable para el funcionamiento del proceso. Realizar una gestión de su uso eficiente,
implica grandes beneficios para la empresa, identificados como: financieros, operativos y ambientales.
Si la organización se encuentra comprometida con el uso eficiente de la energía y los beneficios que
conlleva su aplicación, debería contar con un Programa de Gestión de la Energía, de tal forma que se
monitoreen y controlen de manera periódica las variables insertas con el objetivo de generar políticas
energéticas organizacionales que ayuden al desempeño sustentable de la Organización.
Por tal razón, en Chile, cada día existe una demanda creciente por programas de Auditoría de eficiencia
energética para las empresas, ya que se ha demostrado que las implementaciones de las Auditorías,
generan diferencias significativas en los costos, la gestión de la organización y finalmente, el
medioambiente.
1
1.2. OBJETIVOS.
1.2.1 Objetivo General.
Diagnosticar el uso eficiente de la energía y realizar una evaluación económica de las propuestas de
mejora para la empresa productora y procesadora de mitílidos: Pacific Gold.
1.2.2. Objetivos Específicos.
Diagnosticar el uso eficiente de las energías utilizadas en el proceso productivo de la empresa, a

través de la utilización de herramientas de la Ingeniería Industrial, tales como las de la
Administración de la Calidad y las de Gestión.
Identificar causas generadoras de ineficiencia energética en el proceso de producción.
Describir oportunidades de mejora para el buen uso de la energía del proceso productivo de la
planta.
Evaluar económicamente las oportunidades de mejora relevantes desde el punto de vista

energético para la planta.
1.3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.
La Empresa Pacific Gold S.A. se constituye como sociedad anónima cerrada el 13 de Junio de 2000 en
Santiago de Chile, teniendo como Gerente General a Don Gonzalo Silva Donoso, iniciando sus
operaciones en la comuna de Calbuco, donde en sus primeros pasos desarrolló actividades de
procesamiento y exportación de Choritos. Posteriormente, en el año 2004, Pacific Gold se traslada a
Puerto Montt y adquiere la actual planta de procesos ubicada en calle El Teniente número 80; con la cual
logra aumentar su capacidad de producción. Paralelamente y por temas estratégicos la empresa decide
integrarse verticalmente hacia atrás, por lo que adquiere un centro de cultivo ubicado en el estero Huito
Comuna de Calbuco donde instala el centro de operaciones para cultivos, engorda y cosecha de
Choritos. Luego, otros cinco centros de cultivo son arrendados con el objetivo de autoabastecerse de
materia prima durante el año.
2
Actualmente Pacific Gold es uno de los mayores productores y exportadores de: “Choritos enteros
sellados al vacío en Chile exportando a países como Francia, EEUU, Japón, Canadá, Suecia, Reino
Unido, Alemania, Holanda, Italia, Jamaica, entre otros. Pacific Gold está en permanente búsqueda de
nuevos mercados elaborando nuevos productos a través de la innovación y desarrollo.
El Giro productivo de Pacific Gold es Cultivo, Venta y Exportación de productos del mar, posee una
participación del cinco por ciento (5%) del mercado de exportación nacional de Choritos y un cincuenta
por ciento (50%) del nicho de mercado del Chorito Jugosón (entero vaccum pack). Se estima una
producción anual de 4.200 toneladas, siendo el noventa y siete por ciento (97%) exportación y el tres por
ciento (3%) nacional. De las 4.200 toneladas el noventa por ciento (90%) es producto entero sellado al
vacío en formatos de 1 y 2 Libras siendo el diez por ciento (10%) restante de otros productos.
Se estiman ventas anuales por USD 8.000.000. Los principales destinos de los productos de la empresa
se distribuyen de la siguiente forma: Francia con el 41%, Estados Unidos 39%, Japón 12%, Canadá 3%,
Suecia 2%, Reino Unido 2%, Jamaica 1%. (Ver Gráfico Nº 1.1).
Participación de Mercado de la Empresa Pacific Gold
Francia
Estados Unidos
Japón
Canadá
Suecia
Reino Unido
2% 1% Jamaica
3% 2%
12%
41%
39%
Gráfico Nº 1.1, Participación de mercado de la empresa Pacific Gold

Fuente: Elaboración propia en base a información entregada por la empresa.
3
La empresa, como se mencionó anteriormente, posee experiencia de 10 años en la industria alimentaria,
elaborando moluscos cocidos congelados sellados al vacío, contando con un gran capital humano
avalando sus resultados y sustentabilidad.
Pacific Gold desde el año 2008 ha trabajado en un plan estratégico para profesionalizar la empresa y
realizar innovación tanto a nivel productivo como organizacional, de esta forma se han realizado mejoras
en la capacidad de planta incrementando los volúmenes de producción, se ha mejorado el flujo de
información con la implementación y seguimiento de indicadores de gestión (KPI), y se han desarrollado
nuevos productos como mejillón con salsa y diversas presentaciones en vaccum pack, además de otras
especies como juliana y huepo en vaccum pack, atendiendo a los requisitos del mercado.
1.3.1. Organigrama de la empresa.
Figura Nº 1.1 Organigrama de Pacific Gold.

Fuente: Elaboración propia, en base a información entregada por la empresa.
a. Gerencia General.
La Gerencia General está encargada de la dirección estratégica de la empresa, estableciendo las

decisiones y los objetivos anuales. Además se encarga del control y monitoreo del cumplimiento de las
metas corporativas y tácticas.
4
b. Gerencia Zona Sur.
La Gerencia de Zona Sur tiene como función dar cumplimiento a los objetivos establecidos por la
Gerencia General impuestos en un contexto estratégico para la planta de procesos y los centros de
cultivos. Además, se encuentra en permanente coordinación con la Gerencia de Finanzas de la empresa.
c. Gerencia de Finanzas.
Esta área está encargada de establecer y controlar los presupuestos anuales de la empresa, de manera
de entregar los recursos necesarios de manera eficiente y suficiente para la producción de la planta y de
la compañía. Además, se encuentra a cargo de manera directa del área de Contabilidad.
d. Gerencia Comercial.
La Gerencia Comercial de la empresa está encargada del proceso de venta de los productos y, a su vez,
la búsqueda de nuevos mercados objetivos conjuntamente con el Área de Innovación, Desarrollo e
Innovación. También, suministra información a la Jefatura de Contabilidad para controlar los procesos de
pago de los clientes y las propias ventas efectuadas para un periodo determinado.
e. Gerencia de Planta
La Jefatura de planta tiene como misión asegurar y cumplir con las metas del proceso de producción y la
elaboración de los productos se lleve a cabo. Para ello debe coordinar diferentes recursos tales como:
Maquinaria especializada, Capital Humano, Materia Prima e Insumos Energéticos. Además, como àrea
administradora de la planta, debe controlar para que el uso de los recursos sea de manera eficiente para
la organización.
f. Área de Contabilidad.
El área de Contabilidad tiene por función llevar los estados financieros, comerciales y legales, en un nivel
operativo – táctico; junto con suministrar información financiera a la dirección estratégica de la
organización. Además, se encarga de coordinar a las diferentes áreas para la recopilación de las
necesidades financieras de cada área.
g. Área de Aseguramiento de la Calidad.
En el área de la Calidad se encuentra el jefe de Aseguramiento de la Calidad, un profesional de vasta

experiencia en la Industria de los mitílidos. Su labor es la administración del buen funcionamiento de los
5
Sistemas de Gestión de la Calidad de la empresa. En base al mejoramiento continuo de la organización,
se ha alcanzado la categoría de planta de Excelencia en el Plan de Aseguramiento de Calidad (PAC),
certificado emitido por el Servicio Nacional de Pesca.
h. Área de Investigación, Desarrollo e Innovación (I+D+i).
En el área de Innovación, Pacific Gold S.A. mantiene un equipo de profesionales contratados y de

outsourcing (asesores externos), entre los cuáles destacan con dos Ingenieros en Alimentos con
postgrado de Magíster en Gestión y Dirección de Empresas que se están dedicados a la búsqueda de
nuevas tecnologías y procesos con el objetivo de mejorar la eficiencia de la empresa y el desarrollo de
nuevos productos para mercados emergentes.
i. Área de Mantención.
El departamento de Mantención es liderado por un profesional de alta capacidad, que debe gestionar el
uso recursos, además de proveer de un sistema periódico de mantención preventiva para el correcto
funcionamiento de la planta de procesos.
j. Área de Abastecimiento.
El área de abastecimiento está encargada de las provisiones de materia prima que deben ingresar a la
planta para ser procesados y del producto terminado. Dentro de sus tareas se encuentran: Control de
inventario de insumos y productos terminados en cadena de frío, coordinación con el área de Producción
para la programación de Materia Prima, proyectar al área de Finanzas presupuestos de Inventario.
k. Jefatura en Centros de Cultivos.
Ésta área se encuentra en coordinación directa con la Gerencia General de la Zona Sur, ya que el centro
debe proveer con la materia prima para la elaboración del producto procesado en la Planta. Dentro de
sus labores se encuentran: El suministro de información en cuánto a tiempo y cantidad de las cosechas,
monitoreo y control del cultivo de mitílidos, realización de presupuestos estimados para el área de
Finanzas.
6
1.3.2. Diagrama del Proceso de Producción.
Recepción de
Materia Prima
Almacenamiento
Temporal
Lavado y
Desincrustación
Desvisado Calibración y
Clasificación
Envasado y
Pesaje
Sellado al vacío
Cocción
Enfriamiento Congelación
Empaque
Figura Nº 1.2, Diagrama de Proceso del Producto: Moluscos Bivalvos Cocidos Enteros.
Fuente: Elaboración propia en base al Programa de Aseguramiento de la calidad (PAC) de la empresa.
Recepción de materia prima: En esta etapa se procede a recepcionar los productos

provenientes de los diferentes centros de cultivo de la empresa.
Almacenamiento temporal: Una vez recepcionados los productos, se procede a

almacenarlos en el interior de la planta para que sean procesados. Para este proceso, la
empresa cuenta con un área especial destinada a este fin. (Ver Nº 1.1).
7
Fotografía Nº 1.1, Almacenamiento temporal
Fuente: Fotografía tomada en visitas a terreno.
Lavado y desincrustación: En este proceso el producto, proveniente de la etapa anterior,

ingresa por unas cintas transportadoras hasta unas máquinas que mezclan el movimiento y
el agua para que los choritos queden de forma individual antes de pasar al siguiente
proceso. Además, en esta etapa el producto es sometido un proceso mecánico de rotación
para extraer el viso de cada chorito.
Calibración y clasificación: Una vez lavado y desvisado, el producto es llevado a través de

cintas transportadoras a una máquina que clasifica según el tamaño y peso, derivando al
chorito a las diferentes líneas productivas que se encuentren operativas. Luego cada
operario(a) procede a una Inspección visual para eliminar aquéllos choritos que no fueron
eliminados por la máquina automatizada.
Fotografía Nº 1.2, Inspección visual de calidad.

8
Envasado y Pesaje: En esta etapa el producto es introducido dentro del envase para ser
pesado y cumplir con los gramos establecidos por la empresa antes de ser sellados.
Sellado al vacío: Una vez que el proceso anterior termina, el producto ingresa a unas
máquinas automatizadas para comenzar el sellado al vacío. Este proceso lleva
aproximadamente 5 segundos.
Cocción: Cuando el producto es sellado al vacío, es transportado hasta la sala de cocción,

ingresando a la máquina de vapor que imprime un baño de vapor de 100 º C a los productos,
manteniéndolos por cuatro minutos dentro de ella.
Enfriamiento: En esta etapa se recibe el producto proveniente del proceso de cocción y se

ingresa a unas cubetas con agua fría, para bajar la temperatura de los choritos ser
transportados a las cámaras de frío.
Congelación: Una vez enfriado el producto, es transportado por los operarios a las cámaras
de frío y son llevados hasta una temperatura cercana de -17 º C. Allí se almacenan hasta que
son requeridos por la demanda. (Ver fotografía Nº 1.3).
Fotografía Nº 1.3, Cámaras de frío.

Empaque: La última etapa en planta es el empaque. El producto que es requerido se retira

de las cámaras de frío, y se dispone a ser empacado y etiquetado por los operarios para ser
llevados al cliente.
9
1.3.3. Productos elaborados en la empresa.
Como empresa procesadora de mitílidos, la materia prima única y principal es el “Mytilus Chilensis”,
conocido comúnmente como Mejillón o Chorito, que proviene desde los propios centros de cultivo que
posee la empresa (Ver Fotografía Nº 1.4). Pacific Gold, es el mayor procesador y exportador en Chile de
Mejillones de cultivo enteros sellados al vacío.
Fotografía Nº 1.4, Materia Prima para la elaboración de productos.

Los productos que elabora la empresa son los siguientes:

Mejillones Naturales: Mejillones Pacific Gold enteros sellados al vacío, cocidos en su propio jugo y
congelados.
Mejillones con Salsa de Mantequilla: Mejillones Pacific Gold enteros y salsa de mantequilla con ajo
sellado al vacío en su jugo natural antes de congelar.
Mejillones con Salsa de Tomate: Mejillones Pacific Gold enteros en salsa de tomate y ajo. Este
producto es sellado al vacío, cocido y congelado.
Fotografía Nº 1.5, Mejillón Natural, producto elaborado por la empresa.

Fuente: Fotografía perteneciente al sitio web de la empresa.
10
1.4. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA.
Actualmente, en Chile no existe una norma genérica global, respecto a la gestión de la eficiencia
energética, como existen otros países; por ejemplo Nueva Zelanda y Australia. Al consultar el sitio Web
del Instituto Chileno de Normalización (www.inn.cl), se encontraron normas muy particulares de
eficiencia acerca del uso de aparatos mecánicos y eléctricos, como por ejemplo la Norma Nch 2548 –
2001, que responden a casos procesos específicos, pero no a estudios genéricos que integren su
generalidad, y utilicen técnicas para detectar ineficiencias del sistema.
En estos últimos periodos, la empresa procesadora de Mitílidos, Pacific Gold, ha manifestado el interés
de analizar y estudiar su matriz energética, debido a que se han incrementado los costos por energía
eléctrica y combustibles. El propósito de la empresa, es identificar su matriz energética, verificar
ineficiencias en sus consumos y analizar las mejoras o recomendaciones energéticas respecto a su
inversión y recuperación de ella.
En base a ello, esta memoria de título, corresponde a un diagnóstico y evaluación para un caso
particular respecto al uso de la Energía, para la empresa Pacific Gold, que por su interés manifestado,
requiere de un estudio formal para la toma de decisiones estratégicas y tácticas respecto al uso de la
Energía con el objetivo en el mediano plazo minimizar sus costos fijos de producción y poder ser más
competitivos en los mercados internacionales.
El alcance de esta memoria, es realizar un estudio combinando herramientas de Ingeniería Industrial para
su Diagnóstico y Evaluación, con aspectos técnicos en el ámbito del uso de la Energía, contando con el
apoyo permanente de un profesional experto en Temas de Energía; el Sr. René Contreras, Jefe de
Proyectos del Departamento de Desarrollo Sustentable de la Empresa Poch Ambiental.
En resumen, la memoria de título responde a un requerimiento de la empresa Pacific Gold por optimizar
sus procesos y también corresponde a una aproximación entre las normas vigentes internacionales
(Australiana – Neozelandesa) de gestión de la eficiencia energética (AS/NZS 3598:2000) para un caso
de aplicación en un contexto nacional.
11
2. MARCO TEÓRICO.
2.1. EFICIENCIA ENERGÉTICA.
El concepto de eficiencia energética se relaciona directamente con el tema de la optimización de los

recursos y/o el buen uso de las energías al interior de la organización, dado que si se habla de “mejorar
el uso energético”, su gestión va a generar un efecto directo sobre los costos fijos periódicos de una firma
y un impacto significativo sobre el Medioambiente. Es esencial que los gobiernos y las empresas
comiencen a gestionar el uso de la energía con eficacia, a fin de:
Reducir la emisión de gases que contribuyen al efecto invernadero, incrementando el

calentamiento global.
Lograr la optimización en los costos operativos y que afectan en el largo plazo a la rentabilidad
del negocio. (Standard Australian International, Standard New Zealand; SAI GLOBAL, 2000)
Según la Norma Australiana – Neozelandesa (AS/NZS 3598:2000), el diagnóstico energético, es un

análisis que permite reconocer las ineficiencias que presenta un sistema en un tiempo determinado.
Como proceso, recibe variables de entrada como son las energías que necesita un sistema para
funcionar, y que como salida, entrega la posibilidad de realizar diversas operaciones al interior de una
empresa para fabricar sus productos y/o servicios. Las Auditorías energéticas son investigaciones acerca
del uso de energía en un sistema determinado. Éstas permiten la identificación del uso de la energía y
los costos asociados al mismo, donde suministran información organizada para la toma de decisiones
para los controles de consumos de energías revisadas. Las organizaciones se beneficiarán de las
optimizaciones económicas directas derivadas de la gestión energética.
En este ámbito, actualmente en Chile no existe una norma que permita ser una guía metodológica para
la gestión eficiente de la energía, por este motivo, y en la mayoría de los casos y estudios, estos temas
se abordan de manera particular para cada caso y con ciertas normas particulares, por ejemplo las
chilenas actualmente vigentes para la eficiencia de algunos aparatos eléctricos y/o mecánicos: como la
Norma Chilena para el uso eficiente de aparatos eléctricos y mecánicos (Nch 2548 – 2001) (Instituto
Nacional de Normalización, 2001), la que corresponde a un estudio de detalle por equipo, ya que no
existen procedimientos ni normas genéricas en el tema de la energía en nuestro país. En el contexto
mundial, existen normas que abordan estos temas que permiten realizar diagnósticos a diferentes tipos
de organizaciones de productos y servicios, como la Norma Española UNE 216301 de sistemas de
gestión de la energía y la Norma Australiana – Neozelandesa AS/NZS 3598:2000 de Auditorías
energéticas, la cual se presenta a continuación.
12
2.1.1. Norma Internacional AS/NSZ 3508:2000.
En Nueva Zelanda y Australia existe la Norma AS/NZS 3598:2000 para las Auditorías de Eficiencia
Energética. Esta norma fue aprobada por el Consejo de Normas de Australia el 21 de Julio y el consejo
de Normas de Nueva Zelanda el 27 de Octubre del mismo año. El consejo está compuesto por
diferentes comités de ese país, tales como: La oficina del Instituto Australiano de Gases del efecto
Invernadero, el Instituto Australiano de refrigeración, aire acondicionado y calefacción, la administración
de unidades de Energía (CSIRO), el departamento de de la Ciencia e Industria y Recursos, el Instituto
de Energía de Australia, la Asociación de proveedores de electricidad de Australia, la Autoridad de
eficiencia energética y conservación de Nueva Zelanda, el Instituto de ingenieros de Australia y la
autoridad de energías sustentables de Australia. Esta norma está publicada conjuntamente por la
Standards Australia International Ltd., GPO Box 5420, Sydney, NSW 2001 y las Normas de Nueva
Zelanda, Private Bag 2439, Wellington 6020. (Standard Australian International, Standard New Zealand;
SAI GLOBLAL); desde el 6 de Noviembre del año 2000.
El primer objetivo general de esta Norma (AS/NZS 3598-2000) es proporcionar una guía metodológica
para el diagnóstico de la eficiencia energética en una organización, permitiendo al usuario conocer el
nivel de Auditoría que debe realizar en acuerdo a las necesidades de información del usuario, además
entregar una guía para la puesta en marcha de Auditorías energéticas y una base uniforme para la
preparación de propuestas de manera que puedan ser comparables entre sí.
El segundo objetivo general de esta norma es entregar las mejores prácticas para los auditores de
energía, apoyar el establecimiento de programas de gestión energética y contribuir a la calidad de la
energía y sus vínculos con otros sistemas de gestión.
Ésta norma utiliza dos términos de aplicación: Normativo e Informativo. El apéndice normativo se refiere
a una parte integrante de la Norma para la cual existe una aplicabilidad de la misma; en cambio el
apéndice informativo sirve de guía y orientación para los usuarios de esta Norma.
a. Ámbito de Aplicación de la Norma.
Esta norma establece los requisitos mínimos de puesta en marcha y la realización de Auditorías
energéticas que permitan identificar oportunidades de inversión rentable para mejorar la eficiencia y
eficacia en el uso de la energía. Esta norma comprende tres niveles de Auditoría:
Nivel 1
Nivel 2
Nivel 3
13
b. Objetivos específicos de la norma.
Los objetivos específicos de la Norma son los siguientes:
Ayudar a los auditores a decidir sobre el nivel de Auditoría a aplicar.

Proporcionar una guía para los usuarios en la puesta en marcha de las Auditorías.
Proporcionar una base uniforme para la preparación y comparación de las propuestas de la
Auditoría.
Establecer las mejores prácticas para los auditores con el fin de proporcionar un servicio
efectivo y ético.
Apoyar al establecimiento de un programa de gestión de la energía mediante las
especificaciones de actividades para la organización de los usuarios de las energías y el uso de
la información adecuada.
Establecer los requisitos para la Auditoría.
Contribuir a la calidad de la energía existente y su coordinación con otros sistemas de gestión.
c. Campo de Aplicación.
Esta norma debe ser utilizada principalmente para usuarios de energía. Además, es de gran ayuda para
los auditores de energía y puede servir como documento de referencia útil para cualquier persona
interesada en el ámbito de las mejores prácticas para la eficiencia de la energía.
d. Definiciones aplicables según la Norma AS/NSZ 3598:2000.
d.1. Energía.
Son el combustible, la electricidad y el calor consumido en un proceso industrial o lugar determinado.

Las fuentes de Energía pueden ser Renovables y No Renovables. Por ejemplo: Energía Eólica, Solar,
Biomasa, Hidrokinética.
d.2. Programa de Gestión de la Energía.
Es un programa para conseguir y mantener el uso eficiente y eficaz de la Energía, incluidas las políticas,
prácticas, actividades de planificación, responsabilidades y recursos de desempeño de la organización
para el logro de los objetivos y metas de la política energética.
14
d.3. Intensidad Energética.
Es el uso de Energía por unidad de actividad. Por ejemplo, en un edificio construido puede ser el kWh.
2
(Kilo watt hora) por m de superficie; en un proceso de producción puede ser los MJ (Mega Joule) por
unidad producida.
d.4. Usuario de la Energía.
Es la persona u organización responsable de la energía utilizada en el sitio, edificio o procesos

industriales; encargados además de la puesta en marcha de una auditoría energética.
d.5. Política Energética.
Es una descripción objetiva de las intenciones y principios de la organización en relación a su eficiencia

energética global, que proporciona un marco de acción y ayuda a la fijación de sus objetivos y metas
medioambientales.
d.6. Gestión de la Energía.
Son todas las actividades de la gestión global de la organización que contribuyen a la consecución de
los objetivos y metas de la política energética.
d.7. Indicador de Rendimiento de Energía.
Es la aplicación de las medidas de intensidad energéticas de una manera que permite la comparación
entre los diferentes procesos, edificios, sitios y las tendencias de rendimiento en el tiempo.
d.8. Seguimiento de la Energía.
Es la documentación y revisión periódicas del consumo de energía y su costo asociado, además de las
principales variables que podrían afectar a éste, tales como tasas de producción, ocupación o condición
climática.
d.9. Coeficiente del Efecto Invernadero.
Es el factor de conversión aritmética que convierte la cantidad de energía consumida a una medida de
calentamiento por el efecto invernadero, expresadas en forma de CO2 equivalentes.
15
d.10. Sitio.
Es un activo que consume energía. Por ejemplo: Un proceso productivo, un edificio, etc.
d.11. Benchmarking (Según norma AS/NZS 3598:2000).
Es el uso de indicadores de rendimiento energético para la comparación del uso de la energía en el

lugar que se examina con otros sitios de la misma función y de similares características, con el objetivo
de determinar si el consumo de energía es alto, razonable o eficiente con claridad.
e. Documentos relacionados y de referencia de la Norma AS/NSZ 3598:2000.
e.1. Documentos de referencia de la Norma.
Los siguientes documentos están contemplados y son base de la Norma AS/NZ3598 – 2000
Australiana – Neozelandesa:
AS (Documentos Australianos):
4121, documento de ética y procedimientos para la selección de un consultor.
AS/NZS (Documentos Australianos – Neozelandeses):

ISO 9000 Gestión de Calidad y Aseguramiento de la Calidad.
ISO 14004 Sistemas de Gestión Ambiental – Directrices generales sobre principios y técnicas de
apoyo.
e.2. Documentos relacionados con la Norma.

AS (Documentos Australianos).
8207, Eficiencia energética en edificios.
8211; Eficiencia energética en las viviendas.
NZS (Documentos Neozelandeses)

4218, Eficiencia energética en viviendas y pequeños edificios.
4220, Código de prácticas para la conservación de la energía en edificios no residenciales de
gran eficiencia energética.
4242, Eficiencia Energética, grandes edificios.
CIBSE AM5:1991, Auditoría y encuestas energéticas.
Guía de la gestión de la energía, BRECSU.
Valoración energética de los edificios existentes, RICS febrero, 1993.
16
f. Programa de gestión de la Energía según la norma AS/NSZ 3598:2000.
Las oportunidades de ahorro de energía identificadas en las Auditorías energéticas, se

implementan mejor con un programa de gestión de la Energía, ya que es parte integrante de las
actividades de gestión global y permanente de la organización, para el logro de sus objetivos
energéticos.
El programa de la organización de gestión de energía debería incluir: la creación de la estructura

de gestión del programa, el nombramiento de un gestor energético, el desarrollo de una política de
gestión de energía y un sistema de control de las facturas de energía. Además, el programa de
gestión energética debería aplicarse como parte de un sistema de gestión medioambiental, si es
que existiera.
g. Tipos de Auditoría según la norma AS/NSZ 3598:2000.
Esta norma tiene 3 niveles de Auditoría:

Nivel 1
Nivel 2
Nivel 3
El usuario puede decidir el nivel de Auditoría energética a aplicar, o podría comenzar con un nivel
uno, y utilizar el resultado para decidir si se continúa con un segundo o tercer nivel. El contenido y
tiempo dedicado a una Auditoría variará en función del tamaño del sitio y el costo anual del uso de
la energía. Los ahorros pueden ser identificados y recomendados en el informe en cualquier nivel
de estudio.
g.1. Nivel 1 de Auditoría.
Un nivel uno de Auditoría, permite que el consumo total de energía del sitio pueda ser evaluado,
con el objetivo de determinar si el uso de energía es razonable o excesivo. Este nivel proporciona
puntos de referencia inicial del sitio, de modo que el efecto de las medidas de la energía pueda ser
seguido y evaluado. La información recogida por el auditor debe ser suficiente para que el nivel
general de eficiencia del sitio se pueda determinar. Un nivel de Auditoría uno, permite una visión
general del sistema, y que sus investigaciones proporcionan ahorros y costos aproximados. La
+
exactitud de la cifras en general es de un - 40%.
17
En un nivel dos de Auditoría se identifican las fuentes de energía de un sitio, la cantidad de

energía suministrada, y lo que la energía se utiliza. También identifica las áreas donde se pueden
lograr economías, se recomiendan medidas que deben adoptarse, y ofrece una relación detallada
de costes y ahorros potenciales. Un nivel 2 de Auditoría es una encuesta sobre el uso de energía,
que se espera que proporcione una evaluación preliminar de costos y ahorros. La exactitud de las
+
cifras en general, estaría dentro de - 20%.
Un nivel tres de Auditoría proporciona un análisis detallado del consumo de energía, el ahorro que se
puede hacer, y el costo de la consecución de esos ahorros. Se puede cubrir todo el sitio o puede
concentrarse en un elemento individual, como un solo proceso industrial o de uno de los servicios.
El auditor a menudo puede emplear a un especialista para llevar a cabo determinadas partes de una
Auditoría o tal vez necesite instalar locales de medición y registro.
El informe de un nivel 3 de Auditoría constituye a menudo la justificación de una inversión sustancial por
el propietario o un contratista de rendimiento energético. El análisis económico detallado con adecuado
nivel de precisión es necesario. En un nivel 3, se espera que proporcione una estimación precisa de los
+
ahorros y los costos. La exactitud de las cifras sería dentro de 10% para los costos y
-10% para los beneficios. (Ver Figura Nº 2.3).
En la figura Nº 2.3 se observa el mapa referente a los 3 tipos de Auditorías de energía que expone la
norma.
Primero, un programa de gestión de la energía, administrará un nivel, por el auditor, en común acuerdo
con la organización, decidirá cuál será su nivel de alcance (nivel uno, nivel dos, nivel tres). El nivel uno o
también llamado: de visión general, es un tipo una Auditoría, donde el usuario provee de información
primaria y que sigue consta de los siguientes pasos: Identificación y usos de la energía en el sitio sobre
una base anual que, luego derivarán en indicadores de desempeño de la energía.
18
Figura Nº 2.3, Niveles de Auditoría
Fuente: AS/NZS 3598:2000 SAI GLOBAL
En el nivel dos, también llamado Auditoría del Uso de la Energía, el usuario de la energía provee de
información relevante para el estudio, y luego el auditor debe: revisar el sitio de uso de la energía, el
detalle de los consumos de energía, analizar las variaciones de consumo mes a mes, desarrollar
indicadores energéticos de desempeño, señalar recomendaciones con un detalle económico en acuerdo
a lo visto y promover un Programa de Gestión de la Energía para la organización.
En el nivel tres, los dos estudios anteriores deben ser la base y entrada de información para la Auditoría.
Luego, se deben definir el sitio y los procesos a auditar. Los tiempos e intervalos de las mediciones de
los procesos deben ser registrados. Una vez obtenido lo anterior, se establece un objetivo para el uso de
19
la energía. A las recomendaciones dadas por el auditor se le deben añadir la componente económica,
junto con los planes de implementación de cada propuesta. El auditor no sólo debe sugerir un programa
de gestión de la energía, sino además que la organización se comprometa con el buen uso y declare
explícita o implícitamente una política energética.
El usuario de la energía, al finalizar cada nivel de Auditoría, revisa los informes y tiene la opción de
acoger las recomendaciones y/o sugerencias propuestas; dando paso a la etapa de implementación de
las mismas. Una vez que las recomendaciones se implementan, debe existir por parte del usuario, un
monitoreo periódico de ellas, para poder comparar lo esperado con lo real y verificar si existen diferencias
para fijar nuevos objetivos energéticos para la organización.
h. Frecuencia de las Auditorías según la norma AS/NZS 3598:2000.
Un nivel uno de Auditoría debe llevarse a cabo cada año en el marco de la revisión de un programa
de gestión energética de la organización. Un nivel superior al uno, debería llevarse a cabo cada 3 a
5 años o cada vez que:
Han propuesto los últimos cambios significativos en el sitio.
Han realizado reacondicionamiento de sitios.
Han realizados cambios en las prácticas laborales.
Han existido cambios sustanciales en el precio o disponibilidad de la energía.
Han existido cambios sustanciales en los indicadores de eficiencia energética.
Se ha introducido nuevas tecnologías al sitio.
i. Monitoreo del programa de eficiencia energética de la norma AS/NZS 3598:2000.
El seguimiento la debe realizar el usuario y debe hacerse continuamente como parte del programa de
gestión de la energía, ya que proporciona información esencial sobre el rendimiento energético. Este
seguimiento permite el perfecto ajuste de los objetivos generales del programa, además permite al
usuario aplicar con precisión cualquier intervención necesaria. Una Auditoría energética establecerá
indicadores de rendimiento energético antes de cualquier inversión de capital o de otro cambio
importante. Un Seguimiento permanente permitirá establecer el efecto que los cambios están teniendo en
sobre las variables del sitio o proceso en estudio.
20
j. Medidas de la norma AS/NSZ 3598:2000.
j.1 Disponibilidad de la información.
Las mediciones de consumo de energía se hacen generalmente por el proveedor a efectos de

facturación. Estos datos deberán ser puestos a disposición del auditor de la energía por parte del
usuario. Si existe información que no se encuentra disponible por el usuario, el auditor puede instalar
una estación de sub-medición para este fin, dependiendo del nivel de la Auditoría y la naturaleza del sitio.
Las mediciones de las dimensiones físicas de los edificios, las unidades de producción, y similares,
suelen ser suministrados por el usuario de la energía con la verificación, según el caso, por el auditor de
la energía. Estas medidas deben ser coherentes con las normas del sector y debe exponer claramente lo
que representan.
j.2. Formato de la información.
Los datos de seguimiento que se mantiene por el usuario de energía deben ser presentados en una
forma fácilmente asimilable, por ejemplo, gráficos o tablas que revelan los cambios de uso de la energía
a través del tiempo. Los datos deben ser revisados periódicamente y cualquier cambio en el patrón de
uso de la energía con el tiempo debe ser investigado, posiblemente por una Auditoría energética.
k. Rol y responsabilidades del usuario de la Energía según norma AS/NSZ 3598:2000.
k.1. Pre-Auditoría.
k.1.1. Elección del nivel de Auditoría.
El usuario de la energía deberá definir el nivel de Auditoría requerida, teniendo en cuenta lo siguiente:
Los temas específicos que se abordarán en la Auditoría.
La complejidad del sitio.
El presupuesto total disponible para la Auditoría y posterior aplicación.
k.1.2. Información que debe facilitarse.
El usuario de energía debe presentar la siguiente información al auditor o incluir el abastecimiento

de la misma en el alcance de la Auditoría de los trabajos:
Nivel de la Auditoría energética requerida por el usuario.
Descripción de los datos del usuario para que el auditor tenga contacto con la
organización.
21
Detalles de las actividades en el sitio.
Principales problemas específicos energéticos del sitio auditado, lo que puede haber
inducido a la Auditoría energética, o que requieren para ser abordados por el informe final.
Información básica sobre las actividades de gestión de la energía en el sitio.
Historial de facturación de energía de los 24 meses anteriores.
Perfiles de carga del sitio.
La base necesaria para la evaluación financiera.
Planos de superficie de construcción del sitio.
Diagramas de servicios de ingeniería.
Restricciones de acceso al sitio.
Además para los niveles dos y tres se debe proveer de la siguiente información adicional:
Planos detallados de arquitectura.
Los niveles de actividad relacionadas con el uso de energía del sitio.
Lecturas de medidores y sub-estaciones del sitio.
Información de los mantenimientos de equipos del sitio.
Información de las placas y programas operacionales de los equipos.
k.1.3. Durante la Auditoría.
El usuario de energía debería disponer lo necesario para el acceso al sitio adecuado y establecer
reuniones cuando se requiera.
k.2. Auditoria posterior.
Después de completado el informe de Auditoría el usuario de energía debe llevar a cabo lo

siguiente:
Pasar a otro nivel, si el nivel de la Auditoría anterior se ha completado.
Elaborar un plan de acción que describe, por prioridad, las tareas y los costos involucrados
en la aplicación de cada medida, la asignación de estas tareas, así como el calendario
para su aplicación.
Consultar los representantes del personal, los ocupantes del sitio y otras partes
interesadas que van a participar en la introducción de medidas en el plan de acción y cuya
colaboración será vital para su éxito.
Revisar periódicamente los resultados y las medidas aplicadas y la revisión del plan de
acción según sea necesario.
22
l. Requisitos de la Auditoría (Según la Norma AS/NZS 3598:2000).
l.1. Requisitos generales.
La Auditoría energética puede variar en su alcance y profundidad del estudio. Como mínimo debe
incluir los siguientes elementos:
La documentación del consumo de las fuentes de Energía.
La documentación de las características de la construcción, servicio del sitio y principales
procesos que utilizan energía.
Condición ambiental del sitio.
Análisis de la eficiencia energética en relación al tamaño del sitio.
Revisión de la política de la gestión energética y los procesos que incluyen los recursos
del personal, seguimiento y/o fijación de los objetivos junto con las inversiones futuras o
previstas.
Identificación y recomendación de medidas aplicables a la eficiencia energética y las
oportunidades de ahorro financiero.
l.2. Requisitos específicos (Según norma AS/NZS 3598:2000).
l.2.1. Nivel 1 de Auditoría.
En un nivel uno de Auditoría la visita a terreno es opcional, aunque esto puede ser organizado a
petición de cualquiera de las partes. Un nivel de Auditoría uno debe incluir lo siguiente:
Si el Auditor decide visitar el sitio se debe tomar en cuenta lo siguiente:
Tipo de construcción del sitio

Tipo y configuración de los procesos y/o servicios.
La unidad correspondiente a la producción y su cantidad correspondiente. Por ejemplo:
superficie neta alquilable en un edificio, el número de estudiantes de una escuela, número
de camas en un hospital.
a. La determinación del consumo total de todos los combustibles para el período de 24 meses
antes de la Auditoría, en base a lo que entregue el usuario de la energía. Si no está disponible esta
información, el auditor deberá estimar el consumo en base a las cargas instaladas, indicando
claramente las hipótesis respectivas.
b. La evaluación de los perfiles de carga, si se encuentran disponibles.
23
c. La preparación de los consumos temporales de energía (kWh./ mes; MJ/mes) de todos los
combustibles de los últimos dos años. Además la preparación de indicadores de rendimiento
2
adecuados de energía (por ejemplo: kWh/unidad de producción; $/unidad de producción; kWh/m ;
2
kWh/estudiante; MJ/estudiante; $/estudiante; MJ/m ) y comparar con la normas de la industria, si
están disponibles.
d. Un análisis de tarifas de todas las formas de energía que se utilizan en el sitio.
e. Identificación del potencial de reducción del consumo de energía y el costo en el sitio con
respecto a las tareas antes mencionadas, y las recomendaciones para la adopción de nuevas
medidas, que pueden incluir la capacitación del personal, las obras, el mantenimiento, la
sustitución de los combustibles, los cambios de tarifas y un nivel superior de Auditoría energética.
f. La elaboración de un informe que incluirá todas las:

Conclusiones y recomendaciones derivadas de las tareas, como se describe
anteriormente. El informe también debe incluir las fuentes de datos y la precisión de las
estimaciones.
Un nivel de Auditoría de nivel 2 requiere lo siguiente:
a. Las tareas especificadas para el nivel 1 de Auditoría.
b. Reunión del usuario de la energía con el auditor en el sitio de estudio; y llevar a cabo una
inspección del lugar para observar de los patrones de energía, instalaciones y operación de
equipos y mantenimiento, y características de construcción.
c. Reunión del auditor con la organización con el objetivo de llevar a cabo una inspección del lugar
para observar el uso de Auditoría patrones de energía, instalaciones y operación de equipos y
mantenimiento, y características de construcción.
d. La preparación de las metas y los indicadores del consumo de energía, de uso final de energía
en todo el sitio auditado (por ejemplo, iluminación, climatización), que compara los actuales reales,
los pronosticados y los valores objetivo por parte de la Auditoría. Cuando los datos de datos de
consumo de energía no están disponibles para determinar estos indicadores, se debe realizar una
estimación en las cargas observadas, añadiéndose al informe las hipótesis pertinentes.
24
e. La provisión de una lista detallada de recomendaciones para reducir el consumo de energía y de
costos, que incluirá tanto obras de infraestructura y la gestión de opciones generales.
Cualquier recomendación que sea de capital de trabajo debe incluir lo siguiente:
Una clara descripción del programa de trabajo de cada recomendación.
La estimación anual de la energía y de los ahorros de cada recomendación.
Costo estimado de la aplicación de cada recomendación.
Comparación entre costos y beneficios.
Opciones generales de gestión, que facilitaría más el uso eficiente de la energía, que
puede incluir lo siguiente:
i. Modificaciones de las mantenciones y prácticas operativas.
ii. Modificaciones y/o adiciones a las instalaciones existentes.
iii. Combustibles alternativos.
iv. Estructuras tarifarias alternativas.
v. Alternativas de dotación del personal.
vi. Formación y participación del personal en prácticas de la gestión de la energía.
Las recomendaciones se deben listadas de acuerdo al orden utilizando el período de recuperación

Simple, el ratio beneficio – costo u otro criterio apropiado. La categorización de las
recomendaciones debe ser requerida por el usuario de la energía; en caso de no existir se debe
categorizar de acuerdo a lo siguiente:
Las más fáciles de implementar o requieren un costo muy bajo, cercano o igual a cero.
Las inversiones que requieren un período de recuperación menor a 3 años.
Las inversiones que requieren un período de recuperación superior a 3 años.
vii. Un informe que contendrá todos los resultados y recomendaciones derivadas de las tareas
anteriormente descritas.
Un nivel tres de Auditoría deberá incluir lo siguiente:
a. Las tareas realizadas en los niveles uno y dos.
b. Un diálogo regular y detallado entre el auditor y el personal del sitio en estudio, además,
deberán existir las siguientes reuniones formales:
25
1ª reunión (tras la designación del auditor), donde se revisen los actuales niveles
de energía, finalizando con la metodología del proyecto y la programación de las
actividades.
2ª reunión (después de la entrega del informe final) en la que el auditor hace una
presentación para el usuario de la energía que detalla las recomendaciones y su
implementación.
c. La provisión de un análisis detallado del sitio o del proceso para determinar dónde, cuándo
y cómo se usa la energía. Ello debe incluir, pero no limitarse a, la evaluación de la obra de
construcción de la fiscalización del funcionamiento y los servicios, instalaciones y
operación de equipos, sistemas de control, programas de mantenimiento, horas de
operación y el análisis del personal de las horas de trabajo, incluidos los productos de
limpieza. La identificación entre la estimación del uso de la energía y el uso real de la
misma.
d. La obtención de copias de planos y otros tipos de documentación necesaria para cumplir

con los requisitos de la norma. Dicha documentación será devuelta al sitio auditado cuando
termine la Auditoría.
e. La elaboración de perfiles de consumo por hora de todos los combustibles utilizados

durante un período de 7 días.
f. La provisión de todos los medidores, instrumentos y equipos necesarios para satisfacer el

alcance de la Auditoría y garantizar su exactitud.
g. Un informe elaborado que incluirán todos los resultados y recomendaciones derivadas de

las tareas, como se describe anteriormente.
h. Recomendaciones, que se deben definir en detalle suficiente para que no se necesite

asistencia externa.
2.1.2. Programa de Gestión de la Energía.
Un programa de Gestión de la Energía es un programa de acciones bien planificadas destinadas

en primer instancia a reducir los costos en las facturas de Energía de una empresa en el tiempo
Además ofrece mejoras en el confort para los usuarios (organización) reduciendo los impactos
negativos ambientales que lleva una actividad industrial o de servicios.
26
Gestionar la Energía implica:
La delegación de las responsabilidades de las facturas de energía a las personas que

poseen autoridad y la capacidad de cambiar la manera en que se utiliza la energía.
Proveerse de recursos cuando se requiere.
Recoger y analizar datos sobre el uso de las energías.
Realizar Auditorías energéticas para determinar dónde y con qué eficiencia se utiliza la
energía.
Aplicar medidas de ahorro energético.
Informar acerca de los ahorros logrados.
Existen dos estrategias centrales para la gestión de la energía:
Conservación de la energía: Evitar el uso de la energía inútil y la reducción de la demanda

de los correspondientes servicios de energía.
Eficiencia Energética: La reducción del consumo de energía para las operaciones en curso.
Cuando se aplican apropiadamente las estrategias anteriores se obtienen resultados que conducen
a la reducción de los costos de suministro y a la mejora de los servicios prestados.
El éxito del programa dependerá de:
El pleno compromiso de todo el personal de la organización, que van desde la alta

dirección hacia abajo.
Un sistema de información eficaz con la responsabilidad de los superiores, respecto a la
energía utilizada.
Una eficaz sensibilización y un programa de formación del personal.
Un programa de gestión de la energía es un proceso continuo. Será más eficaz si se revisa

periódicamente y/o cuando la organización estime que sea necesario. (Norma AS/NZS 3598:2000,
Standards Australian International – Standards New Zealand, 2000).
a. Adoptar un enfoque estratégico de empresa.
El punto de partida en la gestión de la energía es la adopción de un enfoque estratégico

empresarial para la gestión energética. Una declaración de compromiso de la empresa deberá ser
elaborada y promulgada, como un programa de gestión de la energía lo requiere, con el
compromiso de toda la organización con el fin de que tenga éxito.
27
b. Gestor Energético.
El gestor energético, que debería ser un funcionario de categoría superior de la empresa que se
encuentra en estudio, será el responsable de la coordinación general del programa y se reportará
directamente a la alta dirección. Administradores de energía no tienen por qué tener un perfil
técnico, pero es necesario estar familiarizado con las actividades de la organización y tienen un
buen apoyo.
c. Realización de Auditorías energéticas.
Una Auditoría energética, tanto establece dónde y cómo se utiliza la energía y el potencial de ahorro de
energía.
d. Elaboración de una política de gestión de la energía.
Una política de gestión de la energía declarada, guiará los esfuerzos de la organización para mejorar la
eficiencia energética, y representará un compromiso con el ahorro de energía. También ayudará a
asegurar que el éxito del programa de gestión. Una declaración de política de gestión de energía incluye
una declaración de compromiso de la dirección de los objetivos generales y metas específicas respecto a
la:
i. Reducción del consumo de energía (electricidad, gas, combustibles, etc.)
ii. Reducción de costos de la energía (reduciendo el consumo).
iii. Límites presupuestarios.
iv. Los horarios.
v. Gestión de la organización de los recursos.
e. Revisión anual
Un Programa de Gestión de la Energía será más eficaz si los resultados se revisan anualmente. La
política de gestión de energía y estrategias deben revisarse a la luz de los resultados obtenidos hasta el
momento, ya que esto servirá de base para el desarrollo de una aplicación de un plan para los próximos
12 meses y la sustentabilidad de la organización.
28
2.2. HERRAMIENTAS DE LA ADMINISTRACIÓN DE LA CALIDAD TOTAL
Los sistemas de administración de la calidad total se manejan mediante la identificación y satisfacción de

las necesidades del cliente. Una administración de la calidad total cuida a su cliente (interno u externo).
En consecuencia se acepta la definición de calidad adoptada por la American Society for Quality: “La
totalidad de rasgos y características de un producto que respaldan su habilidad para satisfacer las
necesidades establecidas o implícitas”. (Render Heizer, 2004).
La administración de la calidad total (TQM) se refiere al énfasis que se pone en la calidad en toda la
Organización. TQM destaca el compromiso de la administración para dirigir continuamente a toda la
compañía hacia la excelencia en todos los aspectos de productos y servicios que son importantes para
clientes internos y externos (Guajardo Garza, 2003).
Uno de los conceptos insertos en la Administración de la Calidad Total (TQM) es la incorporación de las
Herramientas de Calidad.
Las Herramientas de Calidad son técnicas cualitativas y cuantitativas que están a disposición de ser
utilizadas por usuarios internos de la Organización. Estas técnicas son: Hojas de verificación, Diagramas
de Dispersión, Diagramas Causa – Efecto, Gráficas de Pareto, Diagramas de flujo, Histogramas, Control
estadístico de procesos.
2.2.1. Hojas de Verificación. (Render Heizer, 2004)
La hoja de verificación es cualquier tipo de formato diseñado para registrar datos. En algunos casos el
registro se realiza con la finalidad de observar con facilidad los patrones, mientras se toman los datos.
Estas hojas ayudan a los analistas encuentren hechos o patrones que puedan ayudar en análisis
subsecuentes. Ej. Un registro que muestre claramente el tipo de reclamos de clientes u otro que
identifique los tipos de defectos para un cierto proceso u producto. (Ver Figura Nº 2.4)
Defecto Hora
1 2 3
A //////
B //// ///
C ///
.
Figura Nº 2.4, Hoja de Verificación.
Fuente: Principios de Administración de operaciones, Render - Heizer, 2004.
29
2.2.2. Diagramas de Dispersión. (Render Heizer, 2004)
Los diagramas de dispersión muestran la relación entre dos variables estudiadas y de las cuáles se
tienen valores históricos. Esta relación puede ser una correlación positiva o negativa entre las variables
dependiendo de su comportamiento. Si las dos medidas forman una relación de manera estrecha, los
datos puntuales formarán una franja bien delimitada. Si se obtiene un patrón aleatorio, los elementos no
guardan relación. (Ver Figura Nº 2.5).
Figura Nº 2. 5, Diagramas de Dispersión de 2 Variables.

Fuente: Sitio Web de la Universidad de Sevilla, OpenCourseWare.
En la figura Nº 2.5, se observan los diferentes casos de dispersión que se pueden observar al analizar 2
variables (x e y). En la primer caso (a) se observa una correlación, ya que las variables que interactúan
se encuentran estrechamente unidas. En el segundo caso (b) existe menor correlación que en el primer
caso, ya que los pares de datos (x, y) se encuentran más dispersos. Para el tercer caso (c) se observa
que no existe correlación entre los datos, ya que la los datos están con una alta variabilidad y dispersión.
En el cuarto caso (d), se observa una correlación negativa entre los pares de datos (x, y), ya que a
medida que la variable de las absisas (x) aumenta en cantidad, la variable de las ordenadas (y)
disminuye. Para medir el grado de relación entre dos variables, existe el coeficiente de correlación de
Pearson. Éste índice mide la relación lineal entre dos variables cuantitativas. La relación matemática es la
siguiente:
(2.1)
Coeficiente de Correlación de Pearson.
30
Donde el primer término (numerador) representa a la Covarianza de las dos variables (x e y) y el segundo
y tercer términos (denominadores) son las desviaciones típicas de las variables estudiadas.
El valor del coeficiente de correlación varía en el intervalo (-1,+1):
Si r = 1, existe una correlación positiva perfecta. El coeficiente muestra una relación directa entre
las variables.
Si r = 0, no existe relación lineal. Existe una gran dispersión entre los datos.
Si 0 < r < 1, existe una correlación positiva entre las variables.
Si r = -1, existe una correlación negativa perfecta. También llamada relación inversa.
2.2.3. Diagrama Causa – Efecto. (Render Heizer, 2004)
Otra herramienta para identificar problemas de calidad y puntos de inspección es el diagrama de causa y
efecto, conocido también como diagrama de Ishikawa o Diagrama de Espina de Pescado.
Para su construcción, se debe tener en cuenta el problema o efecto de algún problema específico
determinado. Este efecto debe ser descrito en la línea horizontal del diagrama. Luego, existen 4 causas
principales y genéricas asociadas al problema que representan fuentes posibles del error; las cuáles son:
MATERIAL, MAQUINARIA, MÉTODOS Y MANO DE OBRA (4M). Para estas 4 categorías, se asocian a
causas individuales asociadas con cada una, se enlazan como ramas que pertenecen una columna
vertebral principal. Frecuentemente, se realiza a través de una lluvia de ideas. Cuando las gráficas de
Espina de Pescado, se elaboran en forma sistemática, se destacan los posibles problemas de calidad y
los puntos de inspección. (Ver Figura Nº 2.6).
Figura Nº 2.6, Diagrama de Causa – Efecto.

Fuente: Administración de Operaciones Render – Heizer, 2004.
31
2.2.4. Gráficas de Pareto. (Render Heizer, 2004).
Las gráficas de Pareto son un método para organizar errores, problemas o defectos con el propósito de
ayudar a enfocar los esfuerzos para la solución de problemas. Tienen como base el trabajo de Vilfredo
Pareto, un economista del Siglo XIX. Su trabajo lo popularizó Joseph Moses J. cuando sugirió que el 80%
de los problemas de una empresa son resultado de sólo el 20% de las causas.
.
Gráfico Nº 2.2, Gráfica de Pareto.
Fuente: Elaboración Propia en base al texto Administración de Operaciones Render – Heizer, 2004.
2.2.5. Diagrama de Flujo.
Los diagramas de flujo representan gráficamente un proceso o sistema utilizando cuadros y líneas
interconectadas. Expresan de manera simple, pero efectiva, cuando se busca explicar un proceso en
particular. Se deben construir de manera consecutiva y relacionada, teniendo en su estructura procesos
de inicio, de desarrollo y de finalización. (Ver Figura Nº 2.7).
Figura Nº 2. 7, Diagrama de Flujo.

Fuente: Elaboración Propia en base al texto Administración de Operaciones Render – Heizer, 2004.
32
2.2.6. Histograma. (Render Heizer, 2004).
Los histogramas muestran el intervalo de valores de una medida o variable y la frecuencia con la que
ocurre cada valor. Además, nos muestran las lecturas que ocurren con mayor frecuencia, así como las
variaciones en las medidas. Es posible calcular elementos de estadística descriptiva, como las
desviaciones promedio y estándar, para describir una distribución. La presentación visual también ofrece
ideas sobre la causas de las variaciones. (Ver Gráfico Nº 2.3).
Gráfico Nº 2.3, Histograma de Frecuencia.

Fuente: Elaboración propia con software StatAssit v 5.4.
2.2.7. Control Estadístico de Procesos.
Mediante el control estadístico de procesos es posible monitorear estándares, tomar medidas y llevar a
cabo las acciones correctivas cuando el producto o servicio están en producción. Se examinan muestras
de los resultados; y si se encuentran dentro de los límites aceptables, se permite que el proceso continúe.
Si caen era de ciertos intervalos específicos, el proceso se detiene y, generalmente, se localiza y
remueve la causa asignable.
Una gráfica de control es una presentación gráfica de los datos en el tiempo que muestra los límites
inferiores y superiores para el proceso que deseamos controlar. Las gráficas de control están construidas
de tal forma que permiten la rápida comparación de los nuevos datos con la información del desempeño
anterior. Tomamos muestras de la salida del proceso y graficamos el promedio de estas muestras en una
gráfica con límites.
33
Gráfico Nº 2.4, Gráfica de una Carta de Control Estadístico.
Fuente: Elaboración propia en base al texto: Administración de la Calidad Total (Guajardo Garza, 2003).
2.3. HERRAMIENTAS DE GESTIÓN Y CRITERIOS DE EVALUACIÓN ECONÓMICA.
2.3.1. Indicadores de Gestión.
Los indicadores de gestión son medidas cuantitativas que se utilizan para conocer el éxito de un proyecto
y/o proceso determinado. El establecimiento de ellos se realiza por los líderes de una organización o
proyecto. Una aplicación de los indicadores de gestión son los KPI (Key performance indicators),
indicadores claves de desempeño, utilizados en el monitoreo de ciertos procesos en las organizaciones.
Estos indicadores deben ser específicos, medibles, alcanzables, realistas y a tiempo (SMART).
Otra herramienta donde los indicadores de gestión son utilizados, es en el Balance Scorecard (Kaplan y
Norton, 1992), un método para medir las actividades de una empresa en base a su estrategia,
proporcionando una visión global de la organización desde cuatro perspectivas: Financiera, Cliente,
Procesos, Desarrollo de las personas y aprendizaje. Estos indicadores deben ser medibles, tener metas y
conocer cómo es su aplicación (3M). Para estas características existen índices que miden y monitorean lo
proyectado con lo real al final de un período de operación. Para que un indicador de gestión sea efectivo
debe establecerse y cumplir con ciertas características:
• Relevante: Acorde a los objetivos estratégicos de la organización y/o proceso en evaluación.
• Medible: Claramente definido de manera cuantitativa para su medición.
• Verificable: Que se pueda comparar en el tiempo.
• Eficaz: Que su establecimiento permita obtener objetivos medibles de eficiencia.
34
2.3.2. Criterios de Evaluación de Inversión.
Los criterios de evaluación utilizados para proyectos de inversión son los siguientes:
VAN: El Valor Actual Neto mide la rentabilidad deseada después de recuperar toda la Inversión.
Para ello, calcula el valor actual de todos los flujos de caja, proyectados a partir del primer
período de operación, le resta la inversión total expresada en el momento cero. Si el resultado es
mayor a cero, mostrará cuánto se gana con el proyecto. Si el resultado es cero, el proyecto
reporta exactamente la tasa de interés que se exigía; y si el resultado es negativo, muestra el
monto que le falta para ganar la tasa que le faltaba obtener después de recuperada la inversión.
(Sapag, 2007).
(2.2)
TIR: La Tasa Interna de Retorno es un segundo criterio que para evaluar económicamente
una inversión. Este método mide la rentabilidad en porcentaje de dicha inversión. La tasa máxima
exigible será aquella que haga que el VAN sea cero. Si la TIR es mayor a la tasa de descuento
evaluada en el proyecto, al realizar la inversión se obtendrá rentabilidad. En caso contrario, si es
menor, el proyecto no es recomendable realizar la inversión (Sapag, 2007).
(2.3)
Período de Recuperación de la Inversión: Este criterio de evaluación mide en cuánto tiempo se

recupera la inversión, incluyendo el costo de capital (Inversión) involucrado.
35
3. DISE ÑO METODOLÓGICO
3.1. ETAPAS DEL DISEÑO METODOLÓGICO.
El desarrollo de este estudio energético, por su carácter y alcance, se basa en un proceso similar al de
una consultoría, ya que para su realización se debe recurrir a información obtenida de la empresa acerca
de los procesos internos que se encuentran en operación en los períodos de estudio. Una vez obtenido lo
necesario, se puede comenzar con el paso de análisis de los datos y posteriormente las conclusiones y
recomendaciones.
Por lo anterior, el Diseño Metodológico se encuentra basado en las propuestas por los señores Richard
B. Chase, Nicholas J. Aquilano y F. Roberts Jacob en su libro Manual de Operaciones de Manufactura y
Servicios del año 2002. En este texto se proponen etapas de carácter consecutivo para llevar un estudio.
Además, durante este proceso se contará con el apoyo de la Norma de Eficiencia Energética AS/NZS
3598:2000 (SAI GLOBAL) con el objetivo de lograr una integración y potenciación entre ambos métodos.
En base al libro Manual de Manufactura y Operaciones, las etapas del Diseño Metodológico
corresponden a las siguientes: Definición del Problema, Recopilación de Datos, Análisis de la
Información, Desarrollo de Soluciones e Impacto en el Costo.
3.1.1. Definición del Problema.
Para la definición del problema, es necesario realizar una reunión presencial con la organización para
conocer, de manera global, los procesos de manufactura que utilizan energía en ella y establecer los
objetivos generales, específicos con el respectivo alcance del estudio a aplicar. Una vez definido lo
anterior, se procede a establecer los plazos estimados del proyecto.
3.1.2. Recopilación de Datos.
Para la recolección de los datos existen dos vías para su recopilación. La primera es a través de la
información entregada directamente por la empresa en estudio y la segunda es la obtenida a través de
una Inspección visual en terreno a los procesos de manufactura de la organización. Los datos poseen un
carácter histórico, ya que representan a la empresa en períodos anteriores a la actual.
36
a.1. Datos solicitados a la empresa de manera directa.
Para el desarrollo del estudio de eficiencia energética se solicitará a la empresa información de calidad
primaria, es decir, información perteneciente a la empresa y que no haya sido analizada por terceros.
La información solicitada para este estudio se basa en los requisitos de Auditorías energéticas de nivel 1
que señala la norma Australiana – Neozelandesa de Eficiencia Energética AS/NZS 3598:2000, en
conjunto con información anexa necesaria para llevar a cabo el estudio. La información que se solicita a
la empresa para este estudio es la siguiente:
Tipo y Configuración de los Procesos Productivos de la Organización, tales como: Job Schop, por
Lotes, Línea Continua, Just in time, Sistema flexible de fabricación, por Proyecto. (Domínguez
Machuca, 1998).
La unidad de medida correspondiente a la producción correspondiente.
El consumo total de todos los medidores de energía eléctrica para un período de 24 meses antes
de la fecha de comienzo del estudio. Si no está disponible esta información, se deberá estimar el
consumo en base a las hipótesis respectivas.
Planos eléctricos unilineales y cuadros de carga del proceso productivo.
El consumo total del gas y combustibles para un período de 24 meses antes de la fecha de
comienzo del estudio. Si no está disponible esta información, se deberá estimar el consumo en
base a las hipótesis respectivas.
El uso de las Líneas de energía eléctrica que se encuentran operativas en todo el año y señalar
cuáles son de carácter estacional (por temporada).
El uso de sistemas de refrigeración en el proceso productivo.
El uso de calderas y/o calentadores de agua en el proceso productivo.
a.2. Información obtenida por Inspección visual en terreno.
La información obtenida por la Inspección visual corresponde a lo realizado y elaborado en las visitas
realizadas en el período de estudio a la planta de procesos de la empresa.
En este caso se incluyen la información recopilada y elaborada en las visitas realizadas con el experto en
temas de energía, Sr. René Contreras de la Empresa Poch Ambiental.
37
Para obtener y verificar que los datos obtenidos sean relevantes, se debe resumir y esquematizar el tipo
y fuente de la información en cada etapa de las visitas a la plantas, llevando una bitácora por cada
inspección en terreno.
3.1.3. Análisis de la Información.
El análisis de la información se realizará en base a la información recolectada en la etapa anterior de

Recopilación de Datos. Una parte de la información recolectada es de carácter histórica, donde se solicita
información de 24 meses de producción hacia atrás. El período de Recolección de datos es entre los
meses de Julio a Septiembre del 2010, donde en reuniones de coordinación, la empresa entregó la
información solicitada.
a.1. Clasificación de la Información.
En esta etapa se ordenará y resumirá la información y/o documentos entregados por la empresa en
estudio. Para ello se clasificará la información por las siguientes categorías: Energía, Combustibles,
Producción e Información Complementaria. Con lo cual se realizarán análisis de forma individual e
integral a los datos pertenecientes a cada una de ellas. Esto se realizará a través de una Lista de
Chequeo (Render Heizer, 2004).
a.2. Consumo y utilización de las energías y combustibles.
El objetivo de esta es resumir de manera estadística y con el apoyo de herramientas gráficas, tales como
gráficos de una variable, los perfiles de consumo para las Energías y Combustibles utilizadas por la
empresa en periodos de operación Además, se deberán obtener los perfiles de carga eléctrica de cada
máquina eléctrica.
a.3. Aplicación de Herramientas de Calidad aplicadas a las variables analizadas. (Render Heizer, 2004).
Para el análisis de los datos se aplicarán herramientas de con un enfoque de calidad, de manera de
establecer un diagnóstico global, respecto a la eficiencia en el uso de las Energías en la empresa de
estudio.
a.3.1. Aplicación de Histograma de Frecuencias.
Con esta herramienta se analiza las diferentes variables energéticas respecto a su comportamiento
dentro de los periodos de operación y establecer puntos particulares de estudio.
38
a.3.2. Aplicación de Diagramas de Dispersión.
Esta herramienta se aplicará para correlacionar y establecer el grado de vínculo entre dos variables. En
este caso particular este caso servirá para analizar a las variables energéticas y de combustibles con la
variable de Producción de la organización. En las variables energéticas relevantes se encuentran:
consumo de energía eléctrica, valor del consumo de Energía Eléctrica, Consumo de Combustible y Valor
del consumo de combustibles para los periodos de operación estudiados. La variable de producción
corresponderá a los kilogramos de mitílidos producidos por la planta Pacific Gold.
a.3.3 Aplicación de Gráfica de Pareto.
El objetivo de aplicación de esta herramienta se enfoca a la determinación de problemas más

significativos especialmente en el plano de la Energía Eléctrica utilizada por la empresa. Además se
puede determinar los consumos más significativos atribuibles a los equipos productivos. Para ello, el
análisis se basa en la información proporcionada por la empresa.
a.3.4. Aplicación del Diagrama Causa – Efecto.
La aplicación del Diagrama Causa – Efecto se puede realizar en cualquier etapa que requiera determinar
las causas raíces de un problema en particular. Específicamente esta herramienta se enfoca a la etapa
de Inspección en Terreno (3.1.3.4), ya que en las visitas correspondientes y las entrevistas sostenidas
con los operadores de la planta, jefes de mantención y jefes de proyectos de la empresa se pueden
constatar problemas de eficiencia en el uso de las energías, por lo que determinar las posibles causas
que desencadenan el problema es de gran ayuda para llegar a una solución factible.
a.4. Elaboración y aplicación de herramientas de Gestión.
Para las variables analizadas: Energía, Combustibles y Producción, se establecerán indicadores de

rendimiento, cómo lo establece la norma AS/NZS 3598:2000 para la Intensidad Energética. Con el
objetivo de establecer y conocer los parámetros del uso de la energía sobre la producción asociada y
realizada por la planta. Las unidades dimensionales de estos indicadores dependerán de la unidad de la
variable estudiada. Ejemplo: Energía versus Producción. Las unidades de medida del indicador serán
kWh. / Kg. de producción mensual.
39
a.5. Análisis de los Datos obtenidos por Inspección Visual en Terreno.
En la etapa de recolección de la Información existe una sub-etapa que señala recopilación de datos
obtenida por la Inspección en Terreno. Para dichas visitas a la planta, contempladas entre los meses de
Julio a Noviembre del 2010, se debe organizar y analizar la información y los hallazgos obtenidos en la
Planta. Cabe señalar que en la obtención y el análisis de estos datos, se realiza en conjunto con el
experto en eficiencia energética (Sr. René Contreras, Jefe de proyectos de eficiencia energética y
energías renovables de la empresa Poch Ambiental).
3.1.4. Desarrollo de Soluciones.
En la etapa de Desarrollo de Soluciones, existen dos sub-etapas que son consecutivas y estrechamente
relacionadas: Identificación de las ineficiencias energéticas y la Descripción de oportunidades de mejora
para el Proceso Productivo de la Planta de la Empresa Pacific Gold.
a.1. Identificación de las ineficiencias energéticas.
La identificación de ineficiencias energéticas se basará en los resultados expuestos en análisis de

resultados, análisis de los datos obtenidos por Inspección en terreno.
En acuerdo a lo anterior, la identificación de las ineficiencias contemplará una integración entre la gestión
energética global, desde un punto de vista histórico y las visitas en terreno, realizadas en los períodos de
Julio a Noviembre del 2010. Este proceso se realizará con apoyo del experto antes citado, para apoyar
en temas de carácter técnico.
a.2. Descripción de oportunidades de mejora y recomendaciones energéticas para la planta.
Una vez determinadas las causas que generan ineficiencia, se elaborarán oportunidades de mejora
atribuible a los problemas detectados y se clasificarán según su orden de significancia e Inversión
asociada para el proceso productivo; cuya estimación se elaborará en conjunto con el experto en temas
de energía de la empresa Poch Ambiental, Sr. René Contreras.
3.1.5. Evaluación Económica.
Para las oportunidades de mejora más significativas, existirá un costo de implementación asociado, que
corresponderá al valor de la Inversión de cada propuesta de mejora para la empresa Pacific Gold. En
esta etapa, se tomarán en cuenta las propuestas de Inversión significativas para la planta, elaboradas
junto al experto y establecidas según el nivel 3 de Auditoría de la norma internacional de eficiencia
40
energética Australiana – Neozelandesa AS/NZS 3509:2000 (SAI GLOBAL;) procediendo posteriormente
a un análisis con sus respectivos indicadores económicos: VAN (Valor actual neto), TIR (Tasa interna de
retorno), Payback (Período de recuperación) en acuerdo a los ahorros obtenidos al realizar cierta
Inversión en la Planta. Antes de evaluar las alternativas de eficiencia energética, es necesario definir a
los ahorros realizados mediante una inversión como flujos positivos dentro de un flujo de caja. En
términos generales, se consideran variables que impactan positivamente en el resultado de una inversión
a los ingresos, reducciones en los costos y el aumento de eficiencia, y a los beneficios que no son
ingresos, pero que incrementan la riqueza de la empresa. (Sapag, 2007). Bajo esta definición, los ahorros
constituyen en aumento de eficiencia, un flujo positivo para un proyecto de inversión.
Existen estudios de eficiencia energética, realizados por asociaciones y fundaciones de nivel mundial,
donde se han aplicado este tipo de evaluaciones económicas (Considerando inversión inicial y ahorros
futuros) como por ejemplo estudios realizados por: el PNUD (Programa de las Naciones Unidas para el
Desarrollo), BUN-CA (Fundación de Red de Energía de América Central), GEF (El Fondo de Medio
Ambiente Mundial), REEP (La Asociación de Energía Renovable y Eficiencia Energética). Las
evaluaciones económicas de esta memoria, se realizarán en base a lo expuesto anteriormente con las
consideraciones particulares de este estudio que se detallarán en el capítulo de soluciones.
41
4.- RESULTADOS Y ANÁLISIS DE RESULTADOS.
4.1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA.
Para la definición del problema se realizó una reunión presencial con las principales jefaturas que se
encuentran a cargo de la planta procesadora de Mitílidos, Gerencia de Desarrollo y Proyectos de
Innovación, a cargo de Karina Aguilera, Gerencia de Mantenimiento y la Representación de la Gerencia
General a cargo de Claudia Villarroel, en donde se expusieron las ideas principales de lo que se desea
lograr con el estudio (memoria de título).
En la reunión, se estableció la principal causa que motivó el estudio de eficiencia en el uso de la energía,
señalando que lo primordial es: “Diagnosticar; para luego lograr la eficiencia en el control operacional de
la planta, apuntando a la minimización de los costos fijos, que se incurren de manera periódica en la
energía utilizada para su funcionamiento”. Para establecer lo anterior, es necesario conocer las
demandas energéticas de la empresa, estableciendo ciertos parámetros de comparación, con el objetivo
de lograr en un mediano plazo que se genere un programa de eficiencia de la energía con su respectiva
política energética conocida por cada uno de los miembros de la organización.
Actualmente en Chile no existe una norma de gestión para Auditorías energéticas, por lo que este estudio
se basa en los lineamientos de la norma internacional para Auditorías Energéticas Australiana –
Neozelandesa: AS/NZS 3598:2000 y en la aplicación de herramientas de Ingeniería Industrial para el
establecimiento de ineficiencias energéticas y la evaluación económica de las principales oportunidades
de mejora factibles.
4.2. INFORMACIÓN Y DOCUMENTOS SOLICITADOS A LA EMPRESA PACIFIC GOLD.
Para realizar el estudio de eficiencia energética es necesario recopilar información a través de dos
canales o vías. Lo primero es solicitar documentos de calidad primaria y formal a la empresa, para
conocer las demandas energéticas y su distribución en la planta. Lo segundo, es obtener información de
carácter secundario en base a la observación realizadas en las visitas a terreno a la empresa. Una vez
realizado lo anterior, se procede a realizar el análisis pertinente.
4.2.1. Documentación solicitada.
La información de carácter primario que se requerirá, es en base a la que se establece en la norma

internacional de Auditorías energéticas en el nivel 1(AS/NZS 3598:2000). Además, existe información de
42
carácter complementaria a la anterior, para lograr una integración en el contexto energético a evaluar. El
plazo establecido con la empresa es de un mes, ya que existe información que la organización debe
solicitar a terceros. En la tabla Nº 4.1 se muestra la información solicitada a la empresa.
Información Solicitada
Norma
Tipo y configuración de los Procesos Productivos AS/NZS -
Norma
La unidad de medida correspondiente a la producción AS/NZS -
El consumo total de los medidores de energía eléctrica en una periodo de 24 Norma
meses antes de comenzar el estudio AS/NZS -
El consumo de gas y combustibles para un período de 24 meses antes de Norma
comenzar el estudio AS/NZS -
Planos eléctricos unilineales de la planta - Adicional
Cuadros de carga del proceso productivo - Adicional
Uso de sistemas de refrigeración en el sistema productivo - Adicional
Norma
Uso de calderas y/o calentadores de agua en el proceso productivo AS/NSZ -
Diagrama de flujo del proceso de producción de la empresa - Adicional
Fallas eléctricas presentadas de manera periódica en el proceso productivo - Adicional
Producción bruta en un periodo de 24 meses antes de comenzar el estudio - Adicional
Catastro de equipos eléctricos de la planta productiva - Adicional
Tabla Nº 4.1, Información solicitada a la empresa

Fuente: Elaboración propia en base a la norma Internacional AS/NZS 3598:2000.
4.3. ANÁLISIS DE LA INFORMACIÓN OBTENIDA.
Como se expuso anteriormente, los datos requeridos en la empresa corresponden a períodos entre 12 a
24 meses, a contar desde Agosto del 2010. Antes de analizar y revisar los datos, se debe clasificar la
información existente para conocer a qué categoría y pertenece a lo solicitado.
4.3.1. Clasificación de la Información.
La información obtenida a través de la empresa se clasificará en cuatro categorías, las cuales son:
Energías, Combustibles, Producción e Información Complementaria. Además existió información que se
solicitó a la empresa, la cual no pudo ser obtenida debido a motivos de inexistencia de los documentos.
El resumen de la información es la siguiente:
43
Descripción Categoría
Consumos de Energía Eléctrica Energía
Valor del consumo de la Energía Eléctrica Energía
Factor de potencia asociada a la Energía Eléctrica Energía
Potencia contratada Energía
Valor total de la factura de Energía Eléctrica Energía
Consumo de Energía Eléctrica en sala de máquinas Energía
Consumo de Energía Eléctrica de máquinas en sistema de frío. Energía
Consumo de leña Combustibles
Valor del Consumo de leña Combustibles
Consumo de petróleo diesel Combustibles
Valor del Consumo de petróleo diesel Combustibles
Consumo de refrigerantes Complementario
Listado de problemas de equipos eléctricos Complementario
Tabla Nº 4.2, Clasificación de la Información

Fuente: Elaboración propia en base a la información entregada por la empresa.
4.3.2. Consumo de Energía y combustibles.
Para comenzar el análisis del uso eficiente de la energía, es necesario conocer cuales han sido los
valores históricos de la empresa con el objetivo de determinar posibles estacionalidades de demandas
energéticas de la planta. En el caso de la Energía eléctrica, además del consumo, se analizarán otras
variables relevantes que podrían ser causantes de ineficiencia. A continuación, en el gráfico Nº 4.5 se
presenta la matriz energética de la planta Pacific Gold respecto al uso de energías y combustibles para
satisfacer su demanda de producción. Se observa que el mayor consumo de energía es por el consumo
de energía eléctrica, seguido por la leña y luego el Petróleo Diesel. De lo anterior se extrae que cualquier
acción que permita establecer una mejora en el consumo de energía eléctrica, tendrá un gran impacto, ya
que es lo que la planta más demanda para el funcionamiento de sus procesos.
44
Matriz Energética de la planta Pacific Gold
Petróleo
3%
Energía Eléctrica
Leña
25% Leña
Petróleo
Energía Eléctrica
72%
Gráfico Nº 4.5, Matriz energética de la planta.

Fuente: Elaboración propia en base a información proporcionada por la empresa.
a.1. Descripción y consumo de la Energía Eléctrica en la empresa Pacific Gold.
La energía eléctrica es utilizada por la empresa para abastecer la demanda de equipos eléctricos, tanto
de la planta como de la oficina, en conjunto al sistema de iluminación en la empresa. La tarifa eléctrica a
la cual la empresa está suscrita, corresponde a la AT4-3 distribuida por la empresa Saesa.
Según el Decreto Nº 632 del 13 de Noviembre del año 2.000 promulgado por el Ministerio de Economía,
Fomento y Reconstrucción, que fija fórmulas tarifarias para las empresas eléctricas concesionarias de
servicio público de distribución, la tarifa de energía eléctrica AT4- 3 es el sistema horario en alta tensión.
La sigla AT4 significa que es un sistema trifásico y que se utiliza para clientes con medidor de energía
simple y demanda máxima leída o contratada, además de la demanda máxima leída en horas punta del
sistema eléctrico. La continuación de la sigla (AT4)- 3 corresponde a la descripción de los cargos que
estarán en función de la medición de la energía total consumida, la demanda máxima de la potencia en
horas punta y de la potencia máxima suministrada. Los cargos asociados para cada factura mensual de
esta tarifa, son los siguientes: por cargo fijo mensual, Energía base, potencia contratada, demanda
máxima leída, y finalmente, el uso del sistema troncal. Además, en este tipo de tarifa (alta tensión)
existen recargos tarifarios tales como: recargo por factor de potencia medio mensual y recargo por
pérdidas de transformación equivalente.
Dentro de la tarifa eléctrica, la empresa cuenta con una potencia conectada de 983 kW, contando con
una fecha de término de contrato para el 31 de Abril del 2011. Los medidores de la empresa poseen las
series: 942088942A, 942088942B, 942088942C y 942088942D. El principal contador, al cual se atribuyen
los consumos de energía eléctrica es el primero.
45
a.1.1. Valores y tendencias del consumo de la energía eléctrica en la planta.
La empresa facilitó la información y documentación de los consumos de Energía eléctrica para el período
de Enero del 2009 a Mayo del 2010. Debido a la inexistencia de la información en oficinas de la planta ,
no se cuenta con los seis meses faltantes del año 2008, como lo solicita la norma AS/NZS 3598:2000;
por lo que para efectos de análisis se continuará con el período descrito en primera instancia.
La factura del consumo de energía eléctrica de la tarifa adscrita por la empresa (AT4-3) está compuesta
de los siguientes ítems: cargo fijo, energía normal, potencia contratada, demanda máxima facturada,
intereses, recargo mal factor de potencia y pago de la cuenta fuera de plazo – otros.
El resumen de los valores totales de las facturas del periodo señalado (Enero 2009 – Mayo 2010)
anteriormente, se muestra en la tabla siguiente:
Valores totales de la factura de Consumo Eléctrico

Valor (pesos
Descripción factura Chilenos)
Energía Normal 124.019.717
Cargo Fijo 29.676
Potencia Contratada 14.428.003
Demanda Máxima Facturada 1.515.690
Cargo Único por uso del Sistema Troncal 1.007.684
Intereses 2.292.532
Recargo Mal Factor de Potencia 1.072.346
Pago de la Cuenta Fuera de Plazo / Otros 107.055
Total 144.472.703
Tabla Nº 4.3, Valor de los ítems de la factura de energía eléctrica.

De la tabla anterior se extraen algunos datos relevantes, como por ejemplo se observa que el valor total
del consumo de energía es de 124.019.717 pesos y representa el 85% del valor total de las facturas en
el periodo considerado (Ver gráfico Nº 4.3). Además el valor de la potencia contratada y demanda
máxima facturada es de 9,9% y 1,05% respectivamente. Respecto a los cargos de mal factor de potencia,
debido a la naturaleza de este ítem, que exista un cobro asociado a él, constituye una ineficiencia del
sistema eléctrico de la planta, tal como se explicará más adelante. Considerando los periodos de 17
meses consecutivos, su valor es de 1.432.520 pesos y representa aproximadamente un 1% del valor total
de las facturas de energía eléctrica. Este recargo será analizado con mayor detalle en el capítulo
46
Valores totales de la factura eléctrica para el periodo de
0,99% estudio
Energía Normal
1,58%
0,70% Cargo Fijo

1,05%
0,07%
9,96% Potencia Contratada
0,02%
Demanda Máxima Facturada
Cargo Único por uso del

Sistema Troncal
Intereses
Recargo Mal Factor de Potencia

85,63%
Pago de la Cuenta Fuera de

Plazo / Otros
Gráfico Nº 4.6, Valores totales de la factura eléctrica de la empresa Pacific Gold.

Respecto al consumo de energía eléctrica, en el gráfico Nº 4.7 se observa que existe una tendencia
positiva, expresado en Kilowatt-hora (kWh) en la planta de mitílidos Pacific Gold, desde Octubre del 2009
en adelante. El mes donde se obtuvo el valor más bajo del consumo, es Abril, del año 2009, con un valor
cercano a los 80.000 kWh; mientras que el valor más alto es en el mes de Abril del año 2010, con un
valor aproximado de 160.000 kWh.
En ambos registros históricos existe exactamente un año de diferencia, por lo que se deberán revisar los
registros de producción para atribuir las alzas y bajas de consumo a las realizadas por producción. Esto
se asume a que si existen tendencias positivas en el consumo de energía, también deberán existir esas
tendencias en la producción, ya que existe una mayor utilización las máquinas y el equipamiento eléctrico
para elaborar el producto final en la planta. Este aspecto se visualizará en mayor detalle con el análisis
de correlación que se efectuará posteriormente.
Además, se observa un aumento en el consumo medio para el año 2010, con valor medio de
aproximadamente 140.000 kWh mensual. Este crecimiento en la demanda también incrementará los
cargos por efectos de mayor consumo en la planta de procesos.
47
Consumo de energía eléctrica - tarifa AT4-3
180.000
Consumo de energía eléctrica -
160.000
tarifa AT4-3
140.000
Consumo (kWh)
120.000
100.000
80.000
60.000
40.000
20.000
jun-09
jul-09
sep-09
oct-09
nov-09
dic-09
feb-09
mar-09
abr-09
may-09
ago-09
feb-10
mar-10
abr-10
may-10
ene-09
ene-10
Meses
Gráfico Nº 4. 7, Consumo de Energía Eléctrica.

Fuente: Elaboración propia en base a la información proporcionada por la empresa.
a.1.2. Potencia Suministrada.
La potencia conectada por la empresa distribuidora a la planta de la empresa Pacific Gold es de 983 kW.
En el siguiente gráfico se muestra la potencia suministrada en el tiempo de estudio (17 meses).
Claramente para el primer mes, Enero del 2009, se observaron aproximadamente 2.000 Watt. Mientras
que para los meses posteriores hubo una baja considerable la potencia, atribuible a un cambio de tarifa
por potencia contratada debido a posibles cambios tecnológicos, en las líneas de proceso y/o en la
producción. Para los meses de Febrero del 2009 a Mayo de 2010, la potencia baja considerablemente a
valores cercanos a las 500 kW.
Potencia Suministrada (contratada) por la empresa Pacific

Gold
2500
2000
Potencia (kW)
1500
1000
500
0
Di -0 9
En - 09
F e - 09
F e - 10
Ag l-09
No t- 09
M b-09
M r-09
Ju -09
M -10
M r-10
O - 09
Ju - 09
Se -09
0
Ab -09
Ab -10
-1
v
c
e
e
n
b
o
p
ay
ay
ar
ar
c
En
Meses
Gráfico Nº 4.8, Potencia suministrada a Pacific Gold.

Fuente: Elaboración propia en base a la información proporcionada por la empresa
48
a.1.3. Demanda Máxima Leída.
Según el Decreto Nº 632 del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción (Actualmente el

Ministerio de Economía), los cargos mensuales por demanda máxima leída contratada en horas punta y
por demanda máxima contratada según la tarifa AT4-3 se efectuarán de la siguiente manera: Durante los
meses que contengan horas punta, se aplicará a la demanda máxima leída el precio unitario
correspondiente a cada factura mensual. Durante los meses que estas horas, se le aplicará el promedio
de las dos mayores demandas máximas leídas en horas punta registradas durante los meses de los
períodos inmediatamente anteriores, al precio unitario correspondiente.
Para la empresa Pacific Gold, se observa un crecimiento importante desde el mes de Mayo del 2009 en
adelante, con un valor promedio de 14,4 kW. Anteriormente la empresa registraba con una demanda
máxima leída de 2,4 kW.
Demanda máxima leída - tarifa AT4-3
16
Demanda Máxima Leída (kW)
14
12
10
8
6
4
2
0
oc 9
no 9
di 9
en 9
m 9
09
ag 9
m 0
ab 9
ju 9
se 9
ab 0
0
m 09
m 10
fe 9
10
0
t -0
l- 0
0
0
1
-0
-1
-0
-1
0
0
p-
v-
c-
b-
n-
b-
r-
o-
r-
e-
e-
ar
ar
ay
ay
ju
fe
en
Meses
Gráfico Nº 4. 9, Demanda máxima leída en horas punta.

a.1.4. Perfiles de Carga de las máquinas y equipos eléctricos de la planta productiva.
La sala de procesos, es la ubicación principal y la que contiene mayor número de equipos y máquinas
eléctricas en la planta de la empresa Pacific Gold. A continuación se muestra un catastro con los equipos
que están actualmente en operación.
49
Detalle de Consumo de potencia de los equipos de la sala de procesos de la planta
Potencia Consumo Nominal
Equipo (kW) (Potencia * Cos ϕ )
Filtro rotatorio Nº 1 0,37 0,59
Filtro rotatorio Nº 2 0,75 1,19
Bomba de recirculación Nº 1 2,2 3,49
Cinta de elevación de carga desgranador 0,75 1,19
Desgranador 1,5 2,38
Desbisador Nº 1 3 4,75
Desbisador Nº 2 8,2 12,99
Cinta salida desbisador 0,75 1,19
Cinta elevación calibrador 0,75 1,19
Bomba para bisos 1,85 2,93
Calibrador 0,81 1,28
Cinta separadora de calibres 1,5 2,38
Mezclador Nº 1 0,55 0,87
Mezclador Nº 2 0,37 0,59
Cinta de desecho 0,55 0,87
Cinta de desecho de cuello cisne 0,37 0,59
Cinta de Inspección Nº 1 1,5 2,38
Cinta Willet Nº 1 0,37 0,59
Cocedor continuo 0,75 1,19
Cinta enfriado Nº 1 0,37 0,59
Cinta de enfriado Nº 1 1,5 2,38
Bomba cinta enfriado Nº 1 0,75 1,19
Cintra de enfriado Nº 2 2 3,17
Extractor cocedor continuo 0,5 0,79
Extractor campana autoclave 0,5 0,79
Extractor de enfriado Nº 1 0,5 0,79
Multivac Nº 1 6,4 7,76
Multivac Nº 4 7 8,71
50
Motor venteo autoclave 3 3,49
Bomba de agua autoclave 2,2 2,38
Marmita sala de salsa 1,5 0,79
Detector de metales 0,18 0,29
Selladora de cajas Nº 1 0,26 0,41
Selladora de cajas Nº 2 0,26 0,41
Enzunchadora Nº 1 0,18 0,29
Enzunchadora Nº 2 0,18 0,29
Bomba caldera Nº 1 5,6 8,87
Bomba caldera Nº 2 5,6 8,87
Cinta de elevación sala Juliana 1 1,58
Cinta de inspección sala Juliana 1,5 2,38
Volteador de Bins 2,2 3,49
Tabla Nº 4.4, Detalle de Consumo de equipos de la sala de procesos de la planta

Fuente: Elaboración propia en base a información proporcionada por la empresa
En la segunda columna de la tabla se observa la potencia de diseño del equipo, que generalmente se
encuentra en la placa de cada equipo. Al conectar estos equipos a una corriente alterna trifásica, se ven
afectados por el factor de potencia del sistema eléctrico. Debido a lo anterior, la potencia se recalcula,
considerando este factor, y se obtiene una potencia nominal que se puede visualizar para cada equipo en
la tercera columna de la tabla. El equipo con mayor potencia nominal es la Multivac Nº 5 y Nº 7 con 13,47
kW nominales. En la fotografía se muestra al personal operando el equipo de Sellado al vacío Multivac.
Fotografía Nº 4.6, Equipo Multivac.

Fuente: Fotografía obtenida de las visitas en terreno.
51
a.1.5. Factor de Potencia.
Una de las variables para analizar la ineficiencia del uso de la energía eléctrica, que se expone
anteriormente como recargo tarifario, es el factor de potencia, también conocido en la literatura como
coseno “fi”. El factor de potencia es un indicador del correcto aprovechamiento de la energía eléctrica, por
lo que es una medida cuantitativa de la eficiencia del sistema eléctrico. En todo circuito eléctrico y donde
exista demanda de energía en sistemas trifásicos se encuentran presentes los siguientes tipos de
potencias: Potencia Aparente (S), Potencia Reactiva (Q) y Potencia Activa (P).
• Potencia Aparente (S): Es la que determina la prestación de corriente de un transformador y

resulta al considerar la tensión aplicada al consumo por la corriente que este demanda. La
potencia Aparente se representa con la letra “S” y su unidad de medida es el Volt-Ampere. La
fórmula matemática que expresa a esta potencia es la siguiente:
(4.4)
Potencia Aparente.
Fuente: Guía de Diseño de Instalaciones Eléctricas, Schneider Electric,
Donde:
S = Potencia Aparente, expresada en Volt – Ampere (VA)
V = Voltaje de Corriente, expresado en Volt (V).
I = Intensidad de Corriente, expresado en Ampere. (A)
• Potencia Activa (P): Es la que se aprovecha como potencia útil y como trabajo mecánico,
transformándose en calor y/o movimiento. Esta potencia es la realmente consumida por un
usuario, por lo tanto es que se cancela en un período de utilización de un sistema eléctrico.
(4.5)
Potencia Activa.
Fuente: Guía de Diseño de Instalaciones eléctricas, Schneider Electric
Donde:
V = Voltaje de Corriente, expresado en Volt (V).
I = Intensidad de Corriente, expresado en Ampere (A).
Cos ϕ = Valor del factor de Potencia, Coseno “Fi”,
52
• Potencia Reactiva (Q): Es la potencia que los campos magnéticos rotantes de los motores
intercambian con la red eléctrica, sin significar un consumo de potencia útil o activa.
(4.6)
Potencia Reactiva.
Donde:
Q = Valor de la carga reactiva o inductiva, expresada en Volt – Ampere Reactivo (VAR).
S = Valor de la Potencia Aparente total, expresada en Volt – Ampere (VA).
P = Valor de la Potencia Activa o resistida, expresada en Watt (W).
El triángulo de potencias formado por las tres anteriores es la forma matemática de comprender el factor
de potencia (Cos ϕ ) de un sistema eléctrico.
El factor de potencia o también conocido como Cos ϕ , representa el valor del ángulo que se forma al
representar gráficamente la potencia activa (P) y la potencia aparente (S), es decir, la relación que
existente entre la potencia real de trabajo y la potencia total consumida por la carga del usuario de la
energía conectado a un circuito de corriente alterna. La relación matemática es la siguiente:
(4.7)
Factor de potencia (Cos ϕ ).
Figura Nº 4.8, Triángulo de Potencias.

53
El factor de potencia puede tomar valores comprendidos entre cero y la unidad (0 – 1).El resultado de la
operación de la fórmula 4.7, será la unidad (1) o un número fraccionario menor a la uno (1) en
dependencia del factor de potencia que le corresponde a cada equipo o dispositivo en específico. Este
número responde al valor de la función trigonométrica Coseno, equivalente a los grados del ángulo que
forman entre la potencia aparente (S) y la potencia activa (P). Si el valor es inferior a la unidad,
representará el desfasaje en grados que existe entre la intensidad de corriente y la tensión o voltaje de la
corriente alterna del circuito. El escenario ideal y óptimo de un sistema eléctrico es que el valor del factor
de potencia sea igual a 1, ya que de esta forma existiría una eficiencia total del sistema, es decir la oferta
de energía sería igual a la demanda de energía del usuario. Las compañías proveedoras de energía
eléctrica penalizan factores de potencia generalmente menores al valor 0,93. En la siguiente figura Nº
4.9, se visualiza los valores del factor de potencia en una escala de calidad de la energía.
Figura Nº 4. 9, Escala del factor de potencia.

Fuente: Elaboración propia en base a la guía de diseño de Instalaciones Eléctricas de Schneider Electric.
Por ejemplo, si el factor de potencia es 0,95, indica que el total de la energía abastecida por la
Distribuidora sólo el 95% es utilizada por el usuario de la energía (cliente), mientras que el 5% restante es
energía que se desaprovecha y corresponde a la potencia reactiva que actúa en el circuito. En los
artefactos, tales como lámparas incandescentes, planchas, calefón, estufas, toda la energía que
requieren para su funcionamiento se transforma en energía lumínica o energía calórica. Para estos casos
el factor de potencia toma el valor 1 (100%). En otros artefactos, tales como: máquinas eléctricas con
motor y/o rotor, equipos de frío, ventiladores, extractores; una parte de la energía (activa) se transforma
en energía mecánica, luz, calor y/o energía mecánica, y la parte restante se transforma en energía
reactiva, que es la necesaria para su propio funcionamiento. Para estos casos, el factor de potencia toma
valores menores a la unidad.
Dado lo anterior, se resume que la energía activa es el tipo de energía que se transforma en trabajo y la
energía reactiva es la utilizada por el propio artefacto eléctrico para su funcionamiento.
Los inconvenientes que ocasiona que el factor de potencia sea menor a 0,95, implica que los artefactos
tienen elevados consumos de energía reactiva respecto a la energía activa, produciéndose una
circulación excesiva de corriente en sus instalaciones y en las redes de la empresa Distribuidora de
energía eléctrica. Debido a lo anterior se generan problemas como:
54
• Daños por efectos de sobrecargas, saturando al sistema.
• Aumentan las pérdidas de energía por recalentamiento en el sistema.
• Produce alteraciones en las regulaciones de la calidad técnica del suministro (variaciones de
tensión), con lo cual baja el rendimiento y funcionamiento de los equipos y/o máquinas.
• Alza en los valores facturados del consumo de energía eléctrica, debido a las penalizaciones
efectuadas por la empresa Distribuidora de la energía al usuario de ella (cliente) para un valor
bajo el estipulado por la empresa.
La Distribuidora de energía eléctrica que abastece a la empresa Pacific Gold es Saesa. Las empresas
distribuidoras junto con el Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, promulgaron el Decreto un
Decreto que fija para las tarifas de alta tensión, las categorías y penalizaciones para efectos del factor de
potencia en los circuitos eléctricos utilizados por lo usuarios. El valor del factor de potencia penalizado en
Chile está entre los valores comprendidos entre 0 – 0,93. Es decir para cualquier valor inferior leído por la
empresa distribuidora, se penalizará la ineficiencia de la calidad de la energía en un 1% por 0,01 que baje
el valor del factor. En el gráfico Nº 4.10 se muestra el factor de potencia para los meses de Enero del
2009 a Mayo del 2010. Se observa, que para todos los valores inferiores a 0,93, tal como lo describe la
Ley Chilena, existen recargos en las facturaciones para los meses de Abril, Mayo y Junio del 2009, Abril y
Mayo del 2010. La penalización de mayor valor se generó en Abril del 2009 con un factor de potencia de
0,89 con una penalización de aproximadamente de 390.000 pesos. Claramente, se observa la relación
inversa que existe entre el factor de potencia y el recargo. Es decir, mientras menor o más cercano a cero
sea el factor de potencia mayor será el recargo hecho por la empresa distribuidora de energía eléctrica al
cliente. En el plano general, la empresa incurrió en 4 ineficiencias en la calidad de la energía para el
período de estudio, con lo cual la empresa debió cancelar un valor total de 1.072.346 pesos.
En el 76% de los meses de análisis no se incurren en penalización, por lo que las prácticas realizadas en
ese período deberían replicarse para los períodos en el corto plazo. Estos recargos no deberían ocurrir
en las instalaciones eléctricas, ya que generan ineficiencias y finalmente mayor costo para el usuario de
la energía. Cuando existe un reiterado cobro por efectos de este factor es recomendable revisar las
líneas de corriente y el sistema en general para minimizar el impacto y realizar la instalación de un banco
de condensadores para contrarrestar la energía reactiva (energía ineficiente). Si bien la empresa cuenta
con un sistema para disminuir el factor de potencia, en el periodo de estudio no ha sido efectivo, ya que
se han generado recargos económicos.
55
Factor de Potencia y Cargos de Penalización - tarifa AT4-3
0,98 450.000 Factor de

Potencia
Penalización (pesos Chilenos)

0,96 400.000
350.000 Recargo Mal
Factor de Potencia
0,94
300.000 Factor de
Potencia
0,92 250.000
0,90 200.000
150.000
0,88
100.000
0,86 50.000
0,84 0
oc - 09
no t -09
di 0 9
ag l- 09
en -09
m -09
j u -0 9
j u 09
m -10
0
ab -09
ay 9
se -09
ab -10
ay 0
fe 09
fe 10
m r- 0
m r- 1
-1
v-
n-
e-
e-
p
c
b
b
ar
ar
o
en
Meses
Gráfico Nº 4.10, Factor de potencia y recargos.

a.2. Descripción y consumo de combustibles en la empresa Pacific Gold.
Los combustibles utilizados por la empresa son los siguientes: Petróleo Diesel y Leña de tipo Tepú. El
primero se utiliza principalmente para el funcionamiento de los motores de una caldera que lleva agua a
las oficinas y baños de la empresa Pacific Gold, además de algunos equipos específicos. El segundo es
utilizado para la caldera que lleva vapor a través de cañerías directamente al equipo cocedor, donde los
Choritos permanecen durante cuatro minutos y son retirados para proceder al proceso de enfriamiento.
a.2.1. Combustible: Petróleo Diesel.
A continuación se muestra el gráfico de consumo de petróleo en el periodo de estudio de Abril del 2009 a
Mayo del 2010.
Litros de Petróleo Diesel consumidos por la Planta Pacific Gold
3.500
3.000
Litros de Petróleo
2.500
2.000
Litros de Petróleo Diesel
1.500
1.000
500
0
Ju 9
E n 09
No 09
Di 9
M 09
Ju 09
Ag 9
Se 09
M 10
0
F e 10
M 10
Ab 0
O 9
0
l-0
-1
0
-1
0
v-
-
n-
c-
e-
-
o-
r-
r-
b-
p-
ct
ay
ay
ar
Ab
Meses
Gráfico Nº 4.11, Consumo de Petróleo Diesel

56
Se observa que el valor ocurre en Mayo del 2009, con un valor cercano a los 3.000 litros de petróleo.
Luego existe una baja para gran parte de la estación de invierno, con valores cercanos a los 2.000 litros.
En mayo del 2010, existe un alza en el consumo, al igual que en el periodo similar de un año atrás. En
apartados posteriores estos datos se deberán correlacionar con la producción demandada para visualizar
si efectivamente también se acompaña con alza esta variable. Para los meses de Octubre y Noviembre
del 2009, no se entregan los consumos pertinentes de Petróleo Diesel para los equipos por parte de la
empresa.
a.2.2. Combustible: Leña.
En el gráfico Nº 4.12, se muestra el consumo de leña del tipo Tepú, no certificada, utilizada en el proceso
de combustión de la caldera que produce vapor para el proceso de cocción de los Choritos para ser luego
enfriados y puestos en las cámaras de congelación. En el mes de Abril se observa el mayor consumo de
leña, llegando a los 450 metros cúbicos. Para los otros meses existe una baja en la demanda de la
caldera, con valores cercanos a los 350 metros cúbicos. La caldera de vapor utiliza exclusivamente leña
de tepú, debido a su gran poder calorífico, ya que puede elevar el agua a de 15º C a 100º C en el mínimo
tiempo posible. Es importante que la leña no se encuentre saturado en porcentaje de humedad, ya que la
combustión se realiza de manera ineficiente y ocurre que se debe realiza más gasto de leña para llegar a
los mismos resultados de energía necesaria para el proceso. Una vez que el la caldera ha estado en
operación por un mínimo de 2 horas alcanza el óptimo para la transferencia de energía. Luego de eso, la
caldera debe ser regulada a través de la inspección visual de los operarios que a través de la experiencia
establecen si deben continuar entregando combustible a la caldera o si debe permanecer sin él durante
un periodo estimado de tiempo.
Consumo Leña de la caldera a vapor de la planta de Pacific Gold
500
Metros cúbicos de Leña
450
400
350
300
250 Metros de Leña
200
150
100
50
0
M 09
Se - 09
M - 10
Ju 9
En - 09
No 09
D 09
Ju 09
Ag 09
0
Fe 09
M 09
Ab 9
O 09
Fe 10
M 10
Ab 1 0
-1
0
-0
r-
-
v-
l-
n-
e-
p-
e-
-
b-
b-
-
r
o
ic
ct
ay
ay
ar
ar
En
Meses
Gráfico Nº 4.12, Consumo de Leña.

57
4.4. APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS DE CALIDAD A LAS VARIABLES ENERGÉTICAS Y DE
PRODUCCIÓN.
Actualmente la planta de procesos de Mitílidos no trabaja con la información de los consumos

energéticos, por lo que no se cuenta con los documentos de forma organizada para la toma de
decisiones en la planta. Por lo anterior, la organización de la información para el estudio se debió diseñar
considerando lo siguiente para su organización: búsqueda de los documentos indicados, chequeo de los
mismos, digitación de ellos y análisis. Una vez obtenido lo anterior, se procede a realizar la aplicación de
las herramientas de calidad, teniendo por objetivo conocer y analizar los consumos energéticos y de
producción para ordenar la información de manera que permita establecer tendencias de consumo,
además de la determinación de posibles problemáticas que conllevan ineficiencia en los procesos
productivos de la planta de la empresa Pacific Gold.
4.4.1. Histograma de frecuencias para la variable: consumo de energía eléctrica.
La aplicación del histograma de frecuencias tiene por objetivo obtener la distribución de la energía en
cuanto a la media y la cercanía de los datos a ella. En el histograma Nº 1, se observa una tendencia de
los datos hacia la derecha, lo que indica una asimetría negativa en el histograma. Para diez meses existe
un consumo cercano a los 140.700 kWh, seguido de 3 meses con 102.900 kWh aproximadamente. Esto
nos indica que en gran parte del periodo de un año existe un considerable consumo de energía por parte
de equipos y maquinas eléctricas que se deberán correlacionar con la producción para establecer si
existen tendencias similares para ambas variables.
Histograma de frecuencias - Consumo de energía eléctrica (kWh)
12
10
8
Frecuencia
6 Frecuencia
4
2
0
84.000 102.900 121.800 140.700 y mayor...
Clase
Gráfico Nº 4.13, Histograma de Consumo de energía eléctrica.

Fuente: Información proporcionada por la empresa.
58
4.4.2. Diagrama de Dispersión para las variables: Consumo de energía y Producción.
El diagrama de dispersión permite conocer gráficamente la correlación lineal de las variables analizadas,
que para este caso son: consumo de energía eléctrica y producción para la planta procesadora de
mitílidos. Existirá una correlación positiva si al incremento de la primera variable también es acompañado
por la segunda. Una correlación negativa ocurre cuando al incremento positivo de una de las dos
variables, la otra responde inversamente, es decir, existe un decremento en sus valores. Para este caso
de estudio, la variable producción necesita de energía para las operaciones de la planta, por ende
variaciones en la producción positivas, deberán existir variaciones positivas en el consumo energético de
la planta, debido a que un incremento en la producción implica una mayor utilización de equipos y/o
máquinas eléctricas, debido a que en temporadas altas se pueden alcanzar 3 turnos diarios de operación.
Por Ejemplo: Si actualmente en la empresa se producen 100.000 Kg. de producto y esto implica un
consumo de 200.000 kWh; al aumentar la producción al doble (200.000 Kg.) deberá acompañarse de un
incremento en el consumo para un mismo periodo facturado, debido a las razones expuestas
anteriormente. Por lo anterior, deberá existir una correlación positiva entre ambas variables. Si no ocurre
de esta forma, se manifestará claramente una ineficiencia en la planta de producción.
Antes de presentar el análisis se debe conocer la producción de la planta, correspondiente a todos los
productos elaborados por la empresa Pacific Gold.
Producción total de la planta Pacific Gold
600.000
500.000
400.000
Kg.
.
300.000
200.000
100.000
0
o c 08
no -08
f e 09
m 09
ju 09
ju 9
o c 09
no -09
f e 10
m 10
ju 10
10
a g - 08
s e 08
d i 08
en 08
a b 09
m 09
ag 9
s e 09
d i 09
en 09
a b 10
m 10
0
l- 0
-
-
p-
e-
b-
r-
n-
p-
e-
b-
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o-
v-
c-
o-
-
v-
c-
-
ay
ay
t
t
ar
ar
l
ju
Meses
Gráfico Nº 4.14, Producción en Planta Pacific Gold

En el gráfico Nº 4.14, se observa que existe un aumento en la producción en el mes de Marzo del año
2010 en adelante con un valor máximo de 541.132 Kg. de producto. El promedio de producción entre el
periodo de Julio del año 2008 y Junio del 2010 es de 287.000 Kg. de producto aproximadamente. Cabe
59
señalar, que las fluctuaciones se deben principalmente por la estacionalidades de la producción en mar
de este producto.
Antes de analizar gráficamente ambas variables es necesario conocer el coeficiente de Pearson para ver
la dependencia lineal entre ellas. Al aplicar a los siguientes datos el coeficiente de Pearson dado por la
fórmula presentada en la fórmula 2.1 nos arroja un valor de:
r = 0,34
Variables Analizadas
Mes Producción Kg. Consumo de E. Eléctrica kWh.
Ene-09 263.539 122.400
Feb-09 276.635 130.800
Mar-09 253.879 122.400
Abr-09 329.293 84.000
May-09 316.303 133.200
Jun-09 259.115 127.200
Jul-09 174.017 112.800
Ago-09 156.865 99.600
Sep-09 220.649 94.800
Oct-09 277.717 96.000
Nov-09 293.297 136.800
Dic-09 280.133 136.800
Ene-10 287.850 132.000
Feb-10 277.131 147.600
Mar-10 345.351 132.000
Abr-10 360.162 159.600
May-10 508.612 127.200
Jun-10 541.132 132.300
Tabla Nº 4.5, Tabla de variables y valor del Coeficiente de Pearson (Moore, 2000)
Fuente: Elaboración propia con Microsoft Excel
60
Gráfico Nº 4.15, Diagrama de Dispersión entre ambas variables.
Fuente: Elaboración propia.
El Coeficiente de Pearson posee un valor bajo en la correlación de ambas variables. Por lo que se asume
que existen ineficiencias en el sistema productivo, ya que la tendencia debería ser positiva y con un buen
valor de correlación para ambas variables, ya que un aumento del consumo energético de las máquinas
eléctricas es generado por un aumento en la producción realizada por la planta. Si no se cumple esta
correlación positiva con un valor de correlación (mayor a 0,6), se debe a que las máquinas están
operando y consumiendo energía por varias causas explicado por el diagrama de Ishikawa. Respecto al
gráfico Nº 4.15, se observan algunos puntos que representan claramente ineficiencias, ya que para
menores producciones existen mayores consumos Como el coeficiente de Pearson es de 0,34 existe
variabilidad entre las variables estudiadas.
4.4.3. Aplicación del Diagrama de Ishikawa a la variable: Consumo de Energía Eléctrica.
Como se observa en la correlación anterior, se muestra que existen algunos puntos donde hay
ineficiencias en el sistema de producción. Las posibles causas que originan estas ineficiencias pueden
ser una integración de problemas relacionados con máquinas, personal, infraestructura o metodologías y
se visualizan en el siguiente Diagrama de Ishikawa que se observa a continuación:
61
Figura Nº 4.10, Diagrama de Ishikawa
Fuente: Elaboración Propia con EdrawMax.
Como muestra la figura Nº 4.10, la ineficiencia en el consumo de energía eléctrica se puede originar, en
acuerdo a un Diagrama de Ishikawa, por cuatro grandes categorías: Materiales (Infraestructura del
sistema), Mano de Obra (personal), Máquinas (Equipos) y Métodos (Metodologías).
Máquinas: Sobredimensionar los equipos puede generar una sobredemanda innecesaria de

Energía de la que realmente se necesita. Por ello se consume más energía de la necesaria para
operar los equipos generando mayor consumo con lo que se genera mayor costo para la
empresa. También se genera ineficiencia de los equipos según antigüedad de éste, dado por
motivos de tecnología; los equipos más eficientes en consumo son los más recientes. Las fallas
eléctricas reiteradas en equipos generan ineficiencia, ya que fuerzan a sus sistemas de
alimentación a requerir mayor consumo para funcionar. Otro factor es mantener los equipos en
funcionamiento cuando no se está produciendo realmente en la planta. Esta causa se relaciona
con la capacitación del personal operante de los equipos eléctricos.
Materiales: De acuerdo a esta categoría, la ineficiencia se puede generar a través de los

manuales, hojas y/o procedimientos escritos para la operación de los equipos eléctricos. Si no se
conoce los parámetros de operación de la planta con respecto a la maquinaria existente, se
generarán variaciones entre las operaciones entre cada turno y/o persona a cargo de llevarlas a
cabo. Además si la infraestructura (líneas, subestaciones, automáticos y transformadores) no es
62
la correcta, también se generarán cortes de circuito que afectarán el correcto funcionamiento de
la planta.
Mano de Obra: La falta de capacitación al capital humano genera ineficiencia en el consumo de

energía eléctrica, ya que ante el desconocimiento de los equipos y usos de la energía utilizada en
el consumo de energía eléctrica, el personal no está estandarizado en la utilización de las
máquinas eléctricas, elevando el consumo por parte de los equipos.
Métodos: Respecto a esta categoría, se observa que las causas generadoras de ineficiencia es
respecto a que no se realizan los mantenimientos preventivos de los equipos, no existe un control
periódico de los consumos energéticos ni un parámetro donde se compare lo real con metas
energéticas propuestas por la empresa. Además, existe otra causa de ineficiencia, que es el
Factor de potencia, donde se multa a la empresa por tener en sus líneas conductoras energía
reactiva.
4.4.4. Aplicación del Diagrama de Pareto para los equipos eléctricos. (Render, 2004).
A continuación se observa un Diagrama de Pareto (Gráfico Nº 4.16) con la potencia de los equipos de la
planta de producción de la empresa Pacific Gold. Los equipos que poseen mayor potencia en la planta
son los Multivac (máquinas selladoras al vacío), Desvisadores (equipos que extraen el pelillo del
producto), Bombas y Cintas de Inspección. Representan aproximadamente el 65% de Potencia del total
de la sala de producción. Al poseer la mayor cantidad de potencia se debe ejercer un control operacional
energético sobre los equipos, de manera de monitorear sus consumos energéticos, ya que si se ejerce
control sobre estos equipos, que según la Ley de Pareto representan el 20% del total, se controlará el
80% del consumo de la energía eléctrica. Se deben rotular y conocer de manera específica a estos
equipos, además de entrenar y capacitar al personal que maneja estos equipos para lograr mejores
prácticas que disminuyan el consumo de energía eléctrica en la planta.
63
Diagrama de Pareto - Potencia de Equipos
120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
In om s 0,00%
et s
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C ac
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Ci
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a
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a
Ci
nt
Ci
Gráfico Nº 4.16, Diagrama de Pareto según la potencia del equipo.
4.4.5. Problemas eléctricos de equipos en el Sistema Eléctrico de la Planta Pacific Gold.
A continuación se presentan los problemas y/o fallas que se presentaron en el año 2009 en la sala de
producción de la planta productiva Pacific Gold.
Problemas Eléctricos
Problema Equipo
Automático con Fallas Automático 800 A
Caída del Térmico Túnel
Contactor de Bobinas Quemado Túnel
Contactor Quemado Post túnel
Contactor Quemado Túnel
Contactor Quemado Multivac
Contactor Quemado Cámara
Contactor Quemado Bomba
Corto Circuito en Alimentación Multivac
Corto Circuito en Alimentación Subestación
Corto Circuito en Alimentación Subestación
Corto Circuito en Alimentación Compresor
EKC Quemado Selladora de pedal
EKC Quemado Túnel
Enchufe sulfatado Multivac
Motor Quemado Calibrador
Motor Quemado Desvisador
64
Motor Quemado Condensador
Motor Quemado Willet
Tarjeta de máquinas con Fallas Multivac
Tarjeta de máquinas con Fallas Willet
Transformador Quemado Selladora de pedal
Transformador Quemado Selladora de pedal
Transformador Quemado Multivac
Tabla Nº 4.6, Problemas eléctricos con equipos.

Fuente: Elaboración Propia en base a información entregada por la empresa
Para determinar y conocer cuáles son los errores más frecuentes que se presentaron en ese periodo, de
manera de poder controlarlos en para el corto plazo, se realizó un Diagrama de Pareto con para los
problemas eléctricos que afectan al sistema de energía eléctrica de la empresa Pacific Gold. En el gráfico
Nº 4.17 se observa que las causas más frecuentes son los contactores quemados, Fallas en los circuitos
de alimentación de energía de los equipos, Motores quemados y las tarjetas de las máquinas con fallas.
En acuerdo a la Ley de Pareto (empírica) el 20% de las causas genera el 80% de los problemas. Para
este caso entre las 4 causas más significativas expuestas anteriormente se observa que suman
aproximadamente un 65 %– 70% de los problemas. Se debe revisar estos procesos de manera de
generar un mantenimiento preventivo para que exista un correcto funcionamiento de las líneas eléctricas
del suministro
Diagrama de Pareto - Problemas con E. Eléctricos
120,00%
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
o
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C
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t
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ta
or
on
Ta
C
Gráfico Nº 4.17, Diagrama de Pareto para los problemas eléctricos

65
4.4.6. Indicadores de gestión para el consumo de energía eléctrica (Intensidad Energética).
Los indicadores de gestión (KPI, Key Performance Indicators), o indicadores clave de desempeño (Norton
y Kaplan, 1992) permiten establecer claramente el desempeño de un proceso u operación
determinado(a). Para el caso particular de este estudio, permite establecer una medida de eficiencia
respecto a la cantidad de energía eléctrica demandada para destinada a producir kilogramos de
productos de la empresa Pacific Gold. Con el objetivo de controlar y permitir una gestión adecuada al
administrador del proceso, se deben tomar en consideración las unidades de medida en la que se
presentan estas variables. Como se menciona anteriormente, las variables a establecer para este
indicador son: Consumo de energía eléctrica de la planta y producción bruta de productos terminados de
la planta Pacific Gold. La unidad de la primera variable es el kilo-watt-hora (kWh) y la segunda son los
kilogramos de producto (kg.). De esta forma el indicador de gestión de la planta Pacific Gold se establece
de la siguiente forma:
Indicador de Energía Eléctrica sobre Producción =

(4.8)
Cantidad _ de _ Energía _ del _ mes _ i
Pr oducción _ realizada _ del _ mes _ i
Indicador de E. Eléctrica sobre Producción.

A continuación se presenta el mismo indicador en unidades dimensionales:
Indicador de Energía Eléctrica sobre Producción =

(4.9)
kWh _ demandada _ del _ mes _ i
kg . _ de _ productos _ del _ mes _ i
( unidades dimensionales)
Indicador de E. Eléctrica sobre Producción (unidades dimensionales)

Fuente: Elaboración propia
Como se muestra en la fórmulas (4.8) y (4.9), el objetivo del indicador es obtener el mínimo valor posible
en un periodo determinado, ya que con esta aseveración se definiría el proceso como eficiente, con lo
que con un mínimo de energía requerido, se estaría satisfaciendo la producción deseada para un periodo
66
en la planta de producción. Por lo tanto para que se cumpla con este objetivo deben ocurrir las siguientes
condiciones:
Que el Consumo de energía eléctrica baje, manteniendo un nivel constante de producción en el

tiempo.
Que el consumo de energía se mantenga (no aumente considerablemente) y aumente la
producción.
Que, simultáneamente, si baja la producción el consumo, disminuya también el consumo de
energía eléctrica en el periodo determinado.
Con este indicador la empresa se asegura que la energía utilizada y facturada por la empresa de
distribución es la que realmente demanda la planta para operar.
Para verificar las ineficiencias a través de la generación de estos indicadores, se considera que para los
períodos estudiados se realizaron cambios no significativos (máquinas, líneas eléctricas) respecto a las
instalaciones de la planta que pudieran afectar el consumo de energía eléctrica. Además, que el consumo
de energía eléctrica para dos períodos de similares producciones debería ser de valor similar (cercano a
márgenes del +-20%). Cuando no es así, y el consumo llega a aumentos que llegan al 70% - 80% para
niveles de producción similares estamos frente a ineficiencias que afectan directamente los costos de
suministro eléctrico. Esto se refleja claramente en el valor del indicador, que cuando aumenta muestra
una clara alerta de aumentos en consumo de energía. Para cuantificar estas ineficiencias, se deben
comparar el indicador (KPI) del mes actual con la media obtenida por el promedio histórico de los
periodos estudiados, considerando un margen para efectos no esperados en cada mes. La media del
indicador es de 0,44 (kWh / kg.), para consumos no productivos (aparatos de oficina y otros que no son
directamente imputables a la producción) se considerará un margen de 0,6 (kWh/kg.) que en términos
porcentuales equivale a un valor de un 13,6 por ciento. (13.6%). Para poder cuantificar económicamente
estos valores se debe comparar con los mejores escenarios operativos realizados en la planta.
Mes KPI (kWh/ kg.)

Ene-09 0,46
Feb-09 0,47
Mar-09 0,48
Abr-09 0,26
May-09 0,42
Jun-09 0,49
Jul-09 0,65
Ago-09 0,63
Sep-09 0,43
Oct-09 0,35
Nov-09 0,47
Dic-09 0,49
67
Ene-10 0,46
Feb-10 0,53
Mar-10 0,38
Abr-10 0,44
May-10 0,25
Jun-10 0,24
Media 0,44
Tabla Nº 4.7, Indicadores de Consumo sobre Producción.

En la tabla Nº 4.7 se muestran los indicadores para un periodo de 18 meses consecutivos. En estos
meses se observan valores mínimos, como en Abril del año 2009, Mayo y Junio del presente año con
0.26, 0.25 y 0.24 (kWh /kg.) respectivamente. Claramente estos valores representan en el sistema de
energía eléctrica niveles de eficiencia en los procesos de la planta, por lo que las condiciones de
operación de estos meses deben ser replicables para periodos posteriores. Respecto a valores altos
(ineficiencia) en estos meses se observan tres meses que registran los valores más altos en este periodo:
Julio y Agosto del año 2009, Febrero del presente año con 0.65, 0.63 y 0.53 (kWh/kg.) respectivamente.
Las posibles causas más significativas que generan mayor valor en los indicadores son:
Aumentos en el consumo de energía eléctrica en procesos no intensivos en producción.

Operación inadecuada de las máquinas y equipos eléctricos.
Desconocimiento de las capacidades de diseño de los equipos.
También existen otras causas que se atribuyen causas de ineficiencia en el consumo de energía eléctrica
presentadas en la figura Nº 4.10.
En el gráfico Nº 4.18, los meses donde se observan los valores más altos son los que se encuentran por
sobre la curva de tendencia, y corresponden a los meses descritos anteriormente. Además existen
puntos donde este indicador posee los índices más bajos (Abril 2009). En este gráfico también se
muestra que existen valores cercanos a 0,45 – 0,5 (kWh/kg.) que están en el límite de considerarse
puntos ineficientes.
68
Variación del indicador KPI de Consumo de energía eléctrica sobre Producción
0,70
0,60
kWh / Kg. de Producto

0,50
0,40
0,30
0,20
0,10
0,00
oc - 0 9
no t -09
di 0 9
ag l- 09
en -09
m -09
ju 0 9
j u 09
m -10
j u -1 0
10
ab -09
ay 9
se -0 9
ab -10
ay 0
fe -09
fe 10
m r- 0
m r- 1
v-
n-
n-
-
e-
p
c
b
b
ar
ar
o
e
en
Meses
Gráfico Nº 4.18, Variación del indicador de intensidad energética en el tiempo.

En la siguiente tabla de resumen se muestran de manera comparativa los escenarios registrados por la
empresa en los periodos de estudio:
Periodos eficientes
Mes KPI (kwh/ kg.) Producción (kg.) Consumo EE(kWh)
abr-09 0,26 329.293 84.000
may-10 0,25 508.612 127.200
jun-10 0,24 541.132 132.300
Periodos ineficientes
Mes KPI (kwh/ kg.) Producción (kg.) Consumo EE(kWh)
jul-09 0,65 174.017 112.800
ago-09 0,63 156.865 99.600
feb-10 0,53 277.131 147.600
Tabla Nº 4.8, Comparación de periodos eficientes e ineficientes.

Como se observa, en Junio de 2010 hubo una producción de 541.132 kg. de producto con un consumo
de 132.000 kWh. Esto arroja un indicador de 0,24; el cual indica un buen aprovechamiento de la energía
respecto a su producción. En cambio, en Febrero del presente se registró un consumo de 147.600 kWh
para producir 277.131 kg. de producto. Claramente existe ineficiencia en este periodo, ya que existen
diferencias de 264.000 kg. y 15.300 kWh. entre estos dos periodos. Considerando el mejor escenario
registrado por la empresa Pacific Gold y tomando como base este periodo (Abril 2009, KPI = 0,26) que,
se realizan las estimaciones sobre los consumos que debían haber sido facturados bajo las mismas
condiciones de producción:
69
Ineficiencia
estimada
Consumo real Consumo Precio mensual
Mes (kWh) estimado (kWh) Diferencia (kWh) ($ / kWh) (20% Margen)
jul-09 112.800 44.390 68.410 49 2.681.659
ago-09 99.600 40.015 59.585 49 2.335.732
feb-10 147.600 70.694 76.906 45 2.768.620
Tabla Nº 4.9, Ineficiencias estimadas para los 3 periodos significativos.

En el mes de Abril del 2009 se presentó un consumo de 84.000 kWh. con una producción de 329.293kg.
de producto. Tomando en consideración este mes como base, se procedió a estimar los consumos de
energía eléctrica relacionándolos con sus producciones. De esa forma el consumo estimado pertenece a
lo que se debió demandar (bajo las condiciones del mes base) en acuerdo a su producción real. El mes
con mayor valor económico ineficiente es el mes de Febrero del presente año, con 2.768.620 de pesos.
El valor del consumo de ese mes fue de 7.603.762 de pesos, por lo que si se hubiesen replicado las
prácticas del mes base (Abril – 09) el valor del consumo hubiese bajado un -36% el valor del consumo de
energía eléctrica.
4.4.7. Histograma de frecuencia para las variables energéticas: combustibles.
Establecer un histograma de frecuencias para las variables energéticas permite conocer el

comportamiento de dichas variables con el objetivo de conocer el comportamiento de las variables
respecto sus valores y frecuencias.
a.1. Histograma de frecuencia para el consumo de leña.
A continuación se presenta el histograma de frecuencia para el consumo de leña (gráfico Nº 4.19). Se

observa que la distribución de los datos es de forma similar a la Distribución Normal, por lo que en la
mayor parte de los meses estudiados se observó un consumo cercano a los 297 metros cúbicos de leña.
Cualquier consumo superior a 380 metros cúbicos de leña debería controlarse.
70
Histograma para la variable de consumo de leña
7
6
5
Frecuencia
4
3
2
1
0
140 218,75 297,5 376,25 y mayor...
Clase
Gráfico Nº 4.19, Histograma para el consumo de leña.

a.2. Histograma de frecuencia para el consumo de Petróleo.
En los periodos estudiados, se observa se demandaron aproximadamente 1.300 litros con mayor
frecuencia en la planta Pacific Gold. Además, se registraron 2 consumos que superan los 2.155 litros de
petróleo y en una oportunidad se registró un consumo superior a los 3000 litros de Petróleo (Mayo 2009).
Al igual que la anterior variable se presenta una Distribución Normal para los datos estudiados. De todas
formas, se debe realizar seguimiento a los consumos mensuales de manera de controlar los consumos e
identificar las causas del aumento de la demanda energética.
Histograma de la variable Consumo de Petróleo
9
8
7
6
Frecuencia
5
4
3
2
1
0
438 1296,666667 2155,333333 y mayor...
Clase
Gráfico Nº 4.20, Histograma de frecuencia para el consumo de petróleo.

71
4.4.8. Diagrama de Dispersión entre las variables: combustibles y de producción.
a.1. Diagrama de Dispersión entre las variables: Consumo de Leña y Producción.
En el gráfico Nº 4.21 se muestra el Diagrama de Dispersión entre las variables que muestra el grado de
correlación entre ellas. En general, se observa una tendencia positiva (gráfico Nº 4.21), lo cual indica que
si existe un aumento de producción, también se generará un aumento en la demanda de Leña por parte
de la caldera, ya que se deberán realizar mayor número de cocciones en un periodo determinado.
Sin embargo, existen 3 puntos particulares en el gráfico. Los primeros dos, con producciones cercanas a
los 300.000 Kg. y con consumos de leña de 130 metros cúbicos aproximadamente, son los que se
encuentra debajo de la línea de tendencia, y que podrían demostrar 2 acciones:
Medidas y/o acciones de eficiencia en ese periodo

O, excesivo acopio de leña en la planta, lo que genera una menor demanda y con ello una menor
comprar por parte de la empresa.
Si los datos expresados corresponden a medidas de eficiencia, claramente se deberían replicar para el
resto de los periodos de operación de la empresa. Si no corresponde a lo anterior y existe un acopio de
material no utilizado en meses anteriores, se expresa como datos particulares, que no son
representativos en el diagrama. Si bien el coeficiente de correlación de Pearson es de 0,67 (superior a
0,5) un indicador aceptable de tendencia lineal, pero claramente estos datos contribuyen a disminuir el
coeficiente que podría haber llegado a un valor cercano a 0,7.
El otro punto particular, es el que se encuentra señalado sobre la línea de tendencia, con una producción
de aproximadamente 350.000 Kg. con un consumo de leña cercano a los 450 metros cúbicos de leña.
Esto puede demostrar que el punto corresponde a una ineficiencia, ya que posteriormente se observan
producciones mayores (cercanas a 500.000 kg. de producto) con similar demanda de leña. Además se
observa que para producciones similares se demandaron alrededor de 100 metros cúbicos de leña
menos, lo que cuantifica este excedente aproximadamente 1.000.000 de pesos adicionales a lo
registrado.
Como acción preventiva se deben conocer la cantidad de leña respecto a las producciones realizadas
para establecer un objetivo y poder monitorear de manera periódica (mensual), para controlar los
consumos y relacionarlos con las producciones en los periodos de operación de la empresa.
72
Correlación entre entre le Consumo de Leña y Producción
600
500
Leña ( metros cúbicos)

400
300
200
100
0
0 100.000 200.000 300.000 400.000 500.000 600.000
Producción (Kg.)
r = 0,67
Gráfico Nº 4.21, Correlación entre las dos variables y coeficiente de Pearson (Moore, 2000).
a.2. Diagrama de Dispersión entre las variables de consumo de petróleo y de producción.
En el gráfico Nº 4.22 se observa el Diagrama de Dispersión entre las variables del consumo de Petróleo y
la producción de la planta con una tendencia positiva. En él, existen 2 puntos sobre la gráfica, donde se
encuentran los valores más altos del consumo de Petróleo (Puntos destacados en el gráfico Nº 4.22). Lo
anterior, se puede clasificar como puntos ineficientes, debido a que para producciones similares
(Aproximadamente 350.000 Kg.) existen menores consumos de Petróleo por parte de los equipos de la
planta de la empresa Pacific Gold. Además el coeficiente de Correlación de Pearson es de un valor de
0,57; el cual se ve afectados por los puntos anteriormente señalados. Los excedentes de Consumo son
aproximadamente son de 2000 Litros (valor más alto respecto a otro punto de similar producción), lo que
se valoriza aproximadamente en 850.000 pesos para ese periodo.
73
Diagrama de Dispersión entre el consumo de Petróleo y la Producción
3500
Consumo de Petróleo (Lt.)

3000
2500
2000
1500
1000
500
0
0 100.000 200.000 300.000 400.000 500.000 600.000
Producción ( Kg.)
r = 0,59
Gráfico Nº 4.22, Correlación entre consumo de petróleo, producción y coeficiente de Pearson.

Fuente: Elaboración propia, en base a información proporcionada por la empresa.
4.4.9. Establecimiento de Indicadores de gestión para las variables energéticas: Combustibles.

(Intensidad Energética, KPI).
a.1. Indicadores de gestión para el consumo de leña.
En el gráfico Nº 4.23, se observa que existen periodos donde se sobrepasa la línea de tendencia,
además del indicador medio (valor = 0,098 metros cúbicos/ kg.* 100). Esto indica que existieron mayores
consumos de leña considerando una producción constante. Estos periodos son: Abril, Julio, Agosto,
Noviembre del 2009. Al generar mayor demanda de leña por kilogramo de producto genera
inmediatamente un mayor costo de adquisición y/o de producción para la planta. En febrero se genera
uno de los valores más bajos (eficientes), aproximadamente 0,05 (*100) metros cúbicos de leña por
kilogramo de producto. Las prácticas realizadas en este mes deberán replicarse ya que se genera el
menor valor del indicador.
74
KPI Consumo de Leña versus Producción
0,160
KPI ( metros cúbicos / kg.) * 100

0,140
0,120
0,100
0,080
0,060
0,040
0,020
0,000
Ene- Feb- Mar- Abr- May- Jun- Jul- Ago- Sep- Oct- Nov- Dic- Ene- Feb- Mar- Abr- May-
09 09 09 09 09 09 09 09 09 09 09 09 10 10 10 10 10
Meses
Gráfico Nº 4.23, KPI de Intensidad Energética para demanda de leña.

a.2. Indicadores de gestión para el consumo de petróleo.
En el gráfico Nº 4.24 se observa que existe un periodo donde se encuentra el valor más alto del indicador
(Mayo del 2009), cercano a los 0,9 litros / kg. (*100). Este valor es particular, respecto al resto de los
otros datos del gráfico. En los meses de Octubre y Noviembre del 2009, no existieron registros por parte
de la empresa que acreditaran un consumo de petróleo asociado a la producción de la planta. El mes de
Abril igual presenta un indicador alto respecto a los otros periodos.
KPI del Consumo de Petróleo v/s Producción
1,20000000
KPI ( Litros / Kg.) * 100
1,00000000
0,80000000
0,60000000
0,40000000
0,20000000
0,00000000
Nov-09
Abr-09
Ago-09
May-09
Dic-09
Ene-10
Feb-10
Abr-10
May-10
Jun-09
Jul-09
Sep-09
Oct-09
Mar-10
Meses
Gráfico Nº 4.24, KPI de Intensidad Energética para el Petróleo.

75
4.5. RESULTADOS DE LA VISITAS A TERRENO.
En el transcurso de este estudio se realizaron visitas a terreno, para conocer en mayor detalle las
instalaciones, procesos, máquinas y prácticas de la empresa en su funcionamiento normal de la planta
procesadora de mitílidos: Pacific Gold. Las visitas fueron acompañadas por el experto en temas de
eficiencia energética, Sr. René Contreras, lo cual orientó la visita, para determinar los problemas o
ineficiencias operativas de la planta en su funcionamiento cotidiano.
Las ineficiencias y/o problemas detectados fueron los siguientes:
Trampas de condensado:
En el proceso de visita al interior de la planta, se observaron diferentes aspectos de evaluación. Una de

ellas es la inexistencia de trampas de condensado para conducir el vapor que escapa significativamente
de el proceso de cocción del producto. Esto sucede cuando el operador retira los productos cocidos e
ingresa nuevamente otro lote al equipo. Cabe señalar, que el vapor concentrado y al cual se expone el
producto es de 100º C, por lo que sería adecuado instalar trampas de condensado para realizar una
recirculación del vapor e integrarlo como agua líquida nuevamente al proceso. (Fotografía Nº 4.7)
Fotografía Nº 4.7, Fuga de Vapor del cocedor de mitílidos

Fuente: Fotografía tomada por memorista en visita a terreno.
76
Aislación de Cañerías de Salida de la Caldera:
En las visitas también se visitó las instalaciones que proporcionan energía al proceso productivo. Una de
ellas es la caldera a leña que se sitúa en un patio junto a la planta de procesos. La caldera eleva el agua
que entra a ella, de aproximadamente 7º C a 140º C (con condiciones de presión interna particulares).
Sin embargo el proceso requiere una temperatura de 100º C, pero debido a que las cañerías se
encuentran sin aislación y se exponen con un shock de calor, el agua debe ser elevada a 140º C para
pasar por 9 metros lineales de cañería para llegar al cocedor, al interior de la planta. En la termografía
(fotografía Nº 4.8) se observa la temperatura de la aproximadamente a los 3 metros de llegar al cocedor.
Esta temperatura es de 108º C, con lo que al cocedor llegará con los 100 º C requeridos para los 4
minutos de la cocción.
Fotografía Nº 4.8, Termografía de la temperatura de la cañería sin aislación expuesta al ambiente.

Fuente: Termografía tomada con equipo especializado.
Túneles de frío:
Los túneles y cámaras de frío son dependencias para almacenar los productos para que conserven su
estado y calidad antes de ser empacados y exportados al extranjero. Como se observa en la fotografía
Nº 4.9, se observa que entre el ambiente exterior e interior no existen bandas o cintas que separen éstos
ambientes cuando la puerta del túnel se abre para almacenar o despachar los productos. Claramente
existe una pérdida de energía, ya que la cantidad de veces que el túnel está en contacto con el ambiente
es considerable. Finalmente, en que se necesita mayor energía en el túnel para volver a mantener la
temperatura necesaria para la conservación y congelación de los alimentos.
77
Fotografía Nº 4.9, Túneles de frío.
Fuente: Fotografía tomada por memorista en visitas a terreno.
Caldera a Leña de producción de vapor:
El proceso de cocción, como se mencionó en un punto anterior, es el cual, el producto es sometido en un

equipo llamado pseudo “autoclave” a baños de vapor de 100º C provenientes desde la caldera; que se
encuentra situada en el exterior de la planta. Una vez que se produce el vapor en la caldera es
transportado por bombas a través de una tubería de 9 metros aproximadamente, que debe inyectar el
vapor de forma constante, saliendo de la caldera a una temperatura de 140º C para llegar a la entrada al
cocedor a unos 100º C aproximadamente. La purga de agua de la caldera es de 20 metros cúbicos por
día. En las visitas a terreno se pudo constatar que la caldera que opera actualmente, es una caldera
reacondicionada, por lo que existe un nivel significativo de obsolescencia encontrada por la gran cantidad
de calor que transmite al ambiente en diversas partes de ella. En las reuniones sostenidas con los
caldereros, mencionan que existen 2 parámetros no estandarizados: La presión y la temperatura a la cuál
se debe operar. Ellos operan la caldera manejando dos variables: Cantidad de Leña de combustible junto
con el nivel de presión de la caldera, ya que a través de la experiencia con cierto nivel de presión se
asegura que la temperatura de la caldera sea superior a 100º C. La caldera no cuenta con un medidor de
temperatura, por lo que los operarios se rigen por la presión. En case de faltar presión, proceden a
ingresar más cantidad de leña, lo que hace de esta actividad un proceso muy variable. A todo lo anterior,
se suma el tipo de combustible: la Leña de tipo Tepú. Si bien este tipo de combustible es muy
demandado, ya que su bajo costo en comparación con otros combustibles lo hacen ser atractivo para los
usuarios. El tema de la eficiencia en la leña es muy variable, ya que depende del valor de la humedad
con la que proviene la Leña, puede bajar la eficiencia de combustión en un porcentaje significativo. La
leña llega a la planta con humedades establecidas y determinadas que se acercan al 60%, bajando de
78
3.900 Kcal / kg de leña a 1.915 Kcal/ Kg. de leña utilizable (Campino, Lignum 2006). Cabe señalar que el
acopio de la leña es en un sector no techado (Ver Fotografía Nº 4.10), por lo que cuando existen
precipitaciones, la leña recién cortada (nativa) absorbe gran cantidad de agua. Además, se genera una
alta ineficiencia al producir la combustión de leña húmeda, ya que primero se debe generar calor para
eliminar o evaporar el agua inserta en la leña. Una vez que esto haya concluido, se procede a realizar el
periodo de combustión completo a una baja humedad.
Fotografía Nº 4.10, Caldera a leña.

Fuente: Fotografía tomada por el memorista en visitas a terreno
En la fotografía Nº 4.10, se observa a la caldera a leña con su reacondicionamiento (izquierda de la

fotografía), donde se le ingresa el combustible para que finamente se produzca
En la fotografía Nº 4.11 se observa que no existe un patio techado, donde no se concentre la humedad.
Claramente se muestra que debe existir un gran porcentaje de agua al interior de la leña acopiada, lo que
le resta poder calorífico en comparación con la leña seca (por ejemplo la leña certificada). El proceso se
ve afectado, ya que para lograr el mismo poder calorífico se debe suministrar más cantidad de leña.
79
Fotografía Nº 4.11, Patio de Acopio de leña.
Fuente: Fotografía tomada por el memorista en visitas a terreno.
4.6. DESARROLLO DE SOLUCIONES.
Para generar soluciones de corto, mediano y/o largo plazo en la planta de la empresa Pacific Gold, es
necesario identificar las ineficiencias observadas en el diagnóstico anterior, tanto de gestión como las
vistas en las visitas a terreno realizadas. Una vez obtenido el diagnóstico se procede a resumir lo
observado para luego, generar soluciones clasificadas como oportunidades de mejora y
recomendaciones, con su respectiva evaluación económica.
4.6.1 Identificación de Ineficiencias Energéticas.
En acuerdo a lo expuesto en los capítulos anteriores se clasificaran las ineficiencias respecto del uso de
la energía en 2 categorías: las detectadas a través del análisis de la información obtenida (global) y las
que fueron encontradas en las visitas a terreno en la planta de procesos de la empresa Pacific Gold.
a. Ineficiencias detectadas a través del análisis de la información entregada por la empresa.
El análisis se realizó a partir de la información y documentos entregados por la gerencia de la empresa

Pacific Gold. En base a ello se procedió a realizar el análisis a través de herramientas de Ingeniería
Industrial para la detección de ineficiencias en la planta de procesos.
80
Cabe señalar que la matriz energética de la planta se compone y se distribuye de la siguiente manera: la
energía eléctrica representa el 72% de la demanda total de energía requerido, leña el 25% y petróleo
diesel un 3%. Por ello, la detección de ineficiencias y posibles soluciones respecto a la energía eléctrica y
el consumo de leña, generarán un alto impacto en la eficiencia de la energía en la planta productiva. Ya
que un impacto de un 1% en la energía eléctrica no es similar que el mismo porcentaje (1%) en el
consumo de petróleo (3%).
a.1. Ineficiencias respecto a la Energía Eléctrica.
Factor de Potencia: El factor de potencia es un indicador de la calidad de la Energía ofertada y

demandada por un sistema eléctrico. La compañía distribuidora de Energía Eléctrica estima los valores y
los regula a través de cobros mensuales de acuerdo a la Energía reactiva generada en la red. En chile,
las empresas distribuidoras cobran por valores inferiores a 0,93. En el caso de la empresa Pacific Gold,
para los periodos estudiados (Enero 2009 – Mayo 2010) se observaron recargos que representan
ineficiencias en el sistema, ya que estos valores pueden ser regulados por la empresa.
Meses Recargo Mal Factor de Potencia

Abr-09 63.800
May-09 390.600
Jun-09 388.000
Abr-10 83.876
May-10 146.070
Total 1.072.346
Tabla Nº 4.10, Recargos por Factor de Potencia

El costo por este recargo significó a la planta productiva de la empresa Pacific Gold la cantidad de
1.072.346 de pesos, generada en un año aproximadamente.
Si continuara esta tendencia e incluso se incurriera con mayor frecuencia en estos recargos, el costo
mensual por tener un factor de potencia cercano a 0,9 sería aproximadamente de 150.000 pesos; lo que
si se mantiene en un periodo de un año se estima en 1.800.000 de pesos. En el caso que la planta se le
añadiera y/o se ampliara con nuevas máquinas eléctricas, existe mayor probabilidad a incurrir en estos
recargos y sobrecargar la línea, con lo que el factor de potencia disminuiría a valores de 0,8 – 0,9, lo que
el costo sería mayor, por lo que podrían llegar a valores cercanos a los 3 a 5 millones de pesos anuales.
81
Ineficiencias en el Consumo:
Respecto a las ineficiencias en el consumo, se analizaron a través de los KPI (indicadores de intensidad
energética) donde se verifican como puntos o periodos ineficientes a los meses donde se registraron los
valores más altos y más significativos del estudio. En acuerdo al análisis, la estimación se realizó en base
al mes donde se obtuvo uno de los mejores indicadores (KPI). En base a esos datos, se evaluaron cada
uno de los meses. La diferencia observada en la tabla Nº 4.11, es la resta entre el consumo real y el
estimado. Ese valor corresponde a la ineficiencia cuantificada en kilo-watt-hora por mes. El precio
mostrado en la tabla es el promedio entre los meses detectados como ineficientes, con lo cual es posible
cuantificar las ineficiencias ocurridas en el periodo de estudio. Cabe señalar que a cada valor se le dejó
un margen del 20% del valor real que puede ser causada por variaciones en el precio o hechos
particulares aplicados en cada caso.
Ineficiencia
estimada
Precio mensual
Consumo estimado Diferencia (10%
Mes Consumo real (kWh) (kWh) (kWh/mes) ($ / kWh) Margen)
Jul-09 112.800 44.390 68.410 49 3.106.881
Ago-09 99.600 40.015 59.585 49 2.627.699
Feb-10 147.600 70.694 76.906 45 3.114.693
Total 8.759.273
Tabla Nº 4.11, Modificación de la Tabla Nº 4.10

Fuente: Elaboración propia en base a la información proporcionada por la empresa
El valor total por causas de estas ineficiencias en el consumo, reflejada a través de los indicadores es de
$ 8.759.273 de pesos. El monitoreo del indicador debe realizarse periódicamente para contrastar el
consumo de la empresa, respecto a la producción realizada en la planta. Este vínculo se genera, ya que
el 90% del consumo de energía eléctrica lo generan las máquinas y equipos que operan para producir los
productos de la empresa (En base a la información entregada por la empresa a través del Jefe de
Mantención).
Si existe un aumento en el número de equipos y se proyecta una ampliación de la planta, probablemente

se van a generar valores altos en los indicadores con lo que se puede llegar a registrar consumos no
operativos cercanos de 1,5 a 2 millones de pesos mensuales (puede ser más, dependiendo del nivel de
consumo). Realizando la extrapolación a un periodo anual, se generan ineficiencias entre 18 a 24
millones de pesos anuales. Claramente si no existe gestión en este tema, estos valores pueden ser más
significativos
82
Apoyo y capacitación en el uso adecuado de la Energía:
Si los operarios y trabajadores de la empresa se incentivaran a través ella misma o por iniciativa propia a
conocer de los temas energéticos de sus equipos, para analizar su eficiencia y conocer sus consumos se
podría generar una disminución significativa. En la empresa no se han generado cursos y/o seminarios
en respecto a estos temas, con objetivos de conocer de temas energéticos de máquinas y equipos, lo
que afecta directamente a un mayor consumo de energía eléctrica de la planta. Si no existe una cultura
de ahorro energético o simples procedimientos, por ejemplo: Apagar equipos que no están siendo
utilizados, se van a generar consumos que no son productivos, lo que afecta directamente en el costo de
la factura de la empresa.
Mayor capacitación en el conocimiento de los equipos:
Conocer las capacidades de diseño de las máquinas por parte de las personas que operan los equipos
es de gran importancia, ya que son ellos quiénes cotidianamente manejan los equipos y máquinas. Si se
desconocen las capacidades de diseño (que generalmente se encuentran en las placas de cada equipo)
se pude estar sobredimensionando o subestimando un proceso, con lo que el consumo se ve afectado
directamente. Si existe un mayor consumo, se encarece el costo de producción, con lo que afecta
directamente los costos operativos de la planta.
En la Tabla Nº 4.4, se observan el catastro de las máquinas, donde se muestra la potencia asociada a
cada equipo. Los operarios o jefes de área deben conocer de la potencia de cada equipo para monitorear
sus consumos y verificar que se encuentren dentro de lo establecido, ya que si se desconocen estos
aspectos, se podrán generar aumentos en los consumos y no se verificará si es normal o es un hecho
que se debe rectificar. En la planta productiva se observa que si se documentación respecto de la
información acerca de la potencia y los consumos de los equipos, pero se insiste en que se deben
realizar actividades de difusión para el personal, respecto al buen uso y conocimiento de los equipos para
operar de manera eficiente, lo cual se verá reflejado en un menor consumo mensual.
Fallas eléctricas:
Dentro de la información entregada por la empresa se identificaron diversas causas de fallas eléctricas
asociadas a los equipos y máquinas de la planta, donde se detectaron en varias oportunidades las
mismas causantes de fallas eléctricas de manera frecuente. Para este tipo de causas que generan fallas
eléctricas se debe establecer un mantenimiento preventivo de manera de controlar que existan
sobrecargas en el sistema que afecten a otros equipos, ni tampoco máquinas que no esté en condiciones
óptimas de operar, ya que eso también genera un aumento en el consumo de energía eléctrica, o que
finalmente encarece su costo.
83
Falta de Control y Monitoreo de la Energía:
Las facturas de Energía deben ser revisadas periódicamente de manera de monitorear los consumos y
correlacionarlos con la producción, para establecer los KPI indicados y comparar con las metas y
objetivos propuestas por la empresa. Se observó que la empresa gestiona y conoce bien sus consumos
de energía eléctrica, pero que se carece de indicadores de intensidad energética que puedan establecer
lineamientos en el corto plazo respecto a su eficiencia.
a.2. Ineficiencias respecto al consumo de Leña.
En la siguiente tabla (Tabla Nº 4.12) se muestra los periodos eficientes e ineficientes en base a los
indicadores de intensidad energética (KPI) registrados en los periodos estudiados. Se observa que en el
periodo de eficiencia está representado por el mes de Enero del 2009 hubo un registro de un KPI de
0.00053 (metros cúbicos / Kg.) para una producción de 263.539 Kg. con un consumo de leña de 140
metros cúbicos. Además se muestran los periodos ineficientes con sus valores de consumo de leña
totales en los periodos estudiados.
Periodos eficientes
Producción Valor del Consumo
Mes KPI (metros cúbicos / kg.) (kg.) Consumo Leña (metros cúbicos) de Leña
ene-
09 0,00053 263.539 140 1.400.000
Producción Valor del Consumo
Mes KPI (metros cúbicos/ kg.) (kg.) Consumo Leña (metros cúbicos) de Leña
abr-
09 0,00138 329.293 455 4.550.000
jul-
09 0,00141 174.017 245 2.450.000
ago-
09 0,00133 156.865 209 2.090.000
nov-
09 0,00119 293.297 350 3.500.000
Tabla Nº 4.12, Escenarios eficientes e ineficientes del consumo de leña.

En la tabla Nº 4.13 se observan las ineficiencias estimadas en base al periodo más eficiente (menor KPI)
de los meses de estudio. Se observa que los meses Abril Julio Agosto y Noviembre del 2009 se
registraron ineficiencias entre 126 y 280 metros cúbicos de leña con un total de 6.772.378 de pesos para
los meses de estudio. Cabe señalar que se dispuso de un margen de un 20%, para contrarrestar posibles
efectos de variación de precio y/o consumo.
84
Ineficiencia
estimada
(mensual)
Consumo Consumo real Diferencia (metros (10%
Mes estimado (*mc) (*mc) cúbicos) Precio ($/mc) margen)
abr-09 175 455 280 10000 2.520.625
jul-09 92 245 153 10000 1.373.011
ago-09 83 209 126 10000 1.131.011
nov-09 156 350 194 10000 1.747.725
Total 6.772.378
Tabla Nº 4.13, Ineficiencias estimadas en Consumo de Leña (*mc = metros cúbicos)

a.3. Ineficiencias respecto al consumo de Petróleo.
En la Tabla Nº 4.14 se muestran los periodos eficientes e ineficientes en base a los indicadores de
intensidad energética (KPI) registrados en los periodos estudiados. El periodo registrado como eficiente,
es el mes de Julio del 2009 hubo un registro de un KPI de 0,0025 (litros/ kg.) para una producción de de
174.017 Kg.de producto, con un consumo de leña de 140 metros cúbicos. Además, en la tabla se
muestran los periodos ineficientes con sus valores de consumo de leña totales en los periodos
estudiados. Como se muestra, existe un periodo detectado como ineficiente, ya que es el mes con mayor
consumo de litros de petróleo en los meses revisados. El periodo ineficiente corresponde el mes de Mayo
del 2009, ya que con una producción de 329.293 kg. de producción se demandaron 3.014 litros de
petróleo, un valor atípico dentro del estudio.
Periodos eficientes
Valor del Consumo
Mes KPI (litros de petróleo/ kg.) Producción (kg.) Consumo Petróleo (litros) de Petróleo
Julio -
09 0,0025 174.017 438 145.010
Valor del Consumo
Mes KPI (litros / kg.) Producción (kg.) Consumo Petróleo (litros) Petróleo
May-
09 0,0095 329.293 3.014 953.103
Tabla Nº 4.14, Periodos eficientes e ineficientes de consumo de petróleo.

En la siguiente tabla se observa el periodo ineficiente (Mayo – 2009). Además se cuantifica la ineficiencia
en litros demandados, lo que se traduce en un total de 707.995 pesos. También a este valor se le otorga
un 20% de margen para efectos de variaciones del precio. El precio por litro es el promedio registrado en
los periodos de estudio, por lo que para una evaluación actual se debe aplicar un factor de corrección.
85
Ineficiencia
Consumo
Precio estimada mensual
estimado Diferencia
Mes Consumo real (litros) (litros) (litros) ($ / litro) (10% Margen)
May-09 3.014 829 2.185 360 707.995
Tabla Nº 4.15, Ineficiencia en consumo de Petróleo.

b. Ineficiencias detectadas en las visitas a terreno.
Las ineficiencias que se detectaron en las visitas se basan principalmente en las expuestas
principalmente en el capítulo de análisis de los resultados. Además, esta inspección se basa en la
establecida por la Norma AS/NSZ 3598:2000 para un nivel de Auditoría de tipo 1. A continuación se
muestra la siguiente tabla resumen en base a lo visitado:
Equipo / Planta /
Ineficiencias detectadas en visitas a terreno Combustible
No existen trampas de condensador de vapor. Cocedor
Falta de aislación de cañerías de transporte de vapor. Caldera
Falta de Cintas aislantes. Túneles de Frío
Caldera reacondicionada, ineficiente por obsolescencia que generan
fugas. Caldera
Combustible con menor poder calorífico al normal, por humedad. Leña
Falta de Bodega de Acopio de la leña. Patio
Tabla Nº 4.16, Resumen de ineficiencias detectadas en visitas a terreno.

Fuente: Elaboración propia en base a información recolectada en terreno.
4.6.2. Soluciones.
Las soluciones que se establecen a continuación, se establecen en base a las ineficiencias detectas y
registradas en el capítulo anterior. Además, se clasificarán como oportunidades de mejora y
recomendaciones. Las oportunidades de mejora se definen como lineamientos concretos y medibles que
permiten actuar sobre las variables con el objetivo de lograr eficiencia en los procesos productivos. Las
recomendaciones son lineamientos, no necesariamente medibles, que tienen por objetivo orientar a
soluciones en el mediano a largo plazo.
A continuación, se presentarán oportunidades de mejora y recomendaciones más significativas con su

evaluación económica referente a las ineficiencias detectadas en el capítulo anterior, respecto al uso de
la energía en el proceso productivo de la empresa Pacific Gold.
86
a. Mejoramiento del Factor de Potencia en la Energía Eléctrica:
Todos los sistemas que utilizan sistemas de energía eléctrica de tipo trifásica y que cuentan con equipos
y máquinas que transforman la energía eléctrica en mecánica, poseen en sus instalaciones energía
reactiva, que es la que utilizan los propios equipos para su funcionamiento (motores, rotores, étc.). Esta
energía, la mide la empresa distribuidora y si existen valores en su indicador bajo el 0,93 la recarga y
añade como multa en cada factura mensual de energía. En el diagnóstico se observó que la empresa
Pacific Gold se registraron recargas cercanos a los 300.000 pesos en los periodos estudiados, con un
total de $ 1.072.346 aproximadamente en un año de estudio. Si bien la empresa cuenta con un sistema
para mejorar este factor, en el periodo de estudio se ha demostrado que en varias oportunidades no ha
sido eficaz, por lo que se ha incurrido en el recargo del factor de potencia. Para mejorar este factor, en un
sistema eléctrico, es recomendable re-instalar un Banco de Condensadores que generan carga inductiva
equilibrando el sistema para llegar a valores sobre 0,95, no recargando dinero adicional en al factura
mensual. Los Bancos de Condensadores son alternativas viables, ya que sólo necesitan una mantención
preventiva (limpieza y verificación de bornes) y no es intensiva en inversión. Para determinar cuántos
condensadores se deben instalar, se debe realizar a través de una medición los KVar (kilo Volt- Ampere-
reactivos) emitida por la red. Una vez obtenido este dato, se procede a determinar el número necesario
de condensadores. Según la opinión de un Experto del rubro (Sr. Roberto Fernández Gerente General de
la empresa RHELSA, proveedora de estos equipos) existe una regla general y que se adopta para la
estimación de los banco de condensadores. Esta regla utilizada por la empresa proveedora, es que
generalmente los KVar necesarios para equilibrar un sistema es un 30% de la potencia de los
transformadores. Por lo tanto, en la empresa Pacific Gold cuentan con 2 transformadores de 500 KVA
cada uno, por lo que se deben estar generando aproximadamente 300 KVar. Esta generación proviene
de las máquinas y equipos rotatorios generalmente y se debe tener cuidado y conocimiento en las
instalaciones de nuevas máquinas que generan mayor energía reactiva. Cuando se incurre en estos
recargos, generalmente se extienden por periodos consecutivos, con lo que la empresa debe incurrir en
mayor gasto para solventar su energía inutilizable. Cabe destacar, que su instalación tiene una vida útil
mínima de 7 a 10 años, según lo consultado con el proveedor de los equipos. Además, cualquier persona
que tenga conocimientos en el área eléctrica puede realizar la mantención preventiva de estos equipos,
ya que no requiere de costos operativos para su funcionamiento. A continuación se detalla la evaluación
económica de los 3 escenarios propuestos para el proyecto de instalación de un Banco de
Condensadores. Estos análisis corresponden a Proyectos Puros, sin necesidad de préstamo de dinero en
una entidad financiera. Además se considera que en los 12 meses consecutivos de un año, se incurren
recargos por factor de potencia, añadiéndose al valor de la factura de energía eléctrica.
87
a.1. Escenario Nº 1: Factor de Potencia Alto:
Datos Proyecto
Potencia Transformadores 500 KVA
Número de Transformadores 2 -
Factor de Potencia 0,9 - 0,92 -
Ahorro con Proyecto (Ingreso) 90.000 – 110.000 pesos
Factor de Conversión 0,3 -
Energía reactiva 300 KVAr
Capacidad de Banco Condensador 50 KVAr
Cantidad Condensadores 6 -
Costo por Condensador 300.000 pesos
Costo de Banco de Condensadores 1.800.000 pesos
Servicio de Instalación 300.000 pesos
TOTAL INVERSIÓN 2.100.000 pesos
Tabla Nº 4.17, Estimación de Costos de Banco de Condensadores.

Fuente: Elaboración propia en base a información entregada por RHELSA.
En el escenario Nº 1 se asume un factor de potencia alto (0,9 – 0,92) con lo que se asumen recargos
entre $ 90.000 y $ 110.000. La situación con proyecto estimaría que todos estos recargos, serían
ahorros, por lo que pasan a ser ingresos del proyecto, una vez realizada su inversión inicial.
En la tabla Nº 4.18 se expresan los valores de la inversión en un banco de 6 condensadores de 50 KVAr
cada uno, permitiendo cumplir con los 300 KVAr estimados en la red eléctrica de la planta de Pacific
Gold. Los valores de los condensadores son referenciales obtenidos de la empresa RHELSA, proveedora
de estos equipos. Cómo se observa, el escenario Nº 1, es la estimación del proyecto si la empresa
instalara un banco de condensadores diferente al actual, ahorraría un valor de recargo para un factor
entre 0,9 y 0,92 de 90.000 a 110.000 pesos. Por lo tanto, los ingresos para el proyecto, son los ahorros
por recargo de este factor.
Años 1 2 3 4 5
Inversión inicial Banco
Condensadores (Tabla Nº 4.17) -2.100.000
Ahorros anuales (flujos
positivos) 1.080.000 1.200.000 1.320.000 1.320.000 1.320.000
Costos anuales ( Mantención) 100.000 200.000 250.000 300.000 400.000
Flujos netos anuales -2.100.000 980.000 880.000 830.000 780.000 680.000
Tasa de descuento anual
(utilizada por la empresa) 0,12
VAN $ 948.863
TIR 30%
Periodo de recuperación
(Payback) 3 años
Tabla Nº 4.18, Flujo del Escenario Nº 1 del Proyecto.

Fuente: Elaboración propia, Microsoft Excel
88
En la tabla Nº 4.18 se muestra el flujo de caja del Proyecto estimado en 5 años, a pesar de que a vida útil
de estos equipos se estima entre 7 a 9 años. Los ingresos del proyecto son los ahorros estimados por la
empresa al no incurrir en cargos por un factor de potencia de 0,9 a 0,92 (Escenario Nº 1). Respecto a los
costos anuales, se estiman visitas de técnicos especializados a revisar las instalaciones, por lo que se
estima que a medida del avance de los años se incurrirá mayormente en ellos. El proyecto con una tasa
de descuento del 12% anual, muestra que al invertir en él, en un plazo de 5 años, genera un ahorro de
$ 948.863. Respecto a la tasa de descuento utilizada, se hace referencia a la entregada por el Gerente
de la Planta que señaló que utilizan tasas entre un 11% a 12%. Por lo que en este análisis se consideró
la más alta. Además, en otros estudios de análisis de proyectos de eficiencia energética, generalmente
se evalúan en torno a un 12%. Para este caso, la TIR (Tasa interna de Retorno) es muy superior a la
tasa de descuento (30%), por lo que el proyecto resulta atractivo para invertir. Además, se muestra que la
recuperación del capital es en 3 años después de haber realizado la inversión. Claramente, bajo estas
estimaciones se genera un ahorro que está dentro de un error de estimación de +-20%. (Dependerá
mayormente de la determinación empírica de los KVAr y del precio de los condensadores).
a.2. Escenario Nº 2: Factor de Potencia medio.
Bajo este escenario, se asume que el factor de potencia va a ser medio (entre 9,85 y 0.9 0), con lo que
los recargos variarían entre 180.000 y 190.000 pesos. Ahora, la situación con Proyecto, estas cantidades
se ahorrarían, por lo que pertenecen a los ingresos del proyecto.
Factor de Potencia 0,85 - 0,9 -

Ahorro con Proyecto ( Ingresos) 180.000 – 190.000 pesos
Tabla Nº 4.19, Escenario Nº 2, Factor de Potencia Medio.

En la tabla Nº 4.20, se observa el flujo de caja del escenario Nº 2. Se observa que la inversión inicial no
cambia, sólo varían los ahorros en acuerdo al factor de potencia estimado en los 5 años. Se observa que
el VAN es positivo, con un ahorro en 5 años de $ 4.654.108 y una TIR de 90%, claramente mayor a la
tasa de descuento. Estos valores superan al escenario Nº 1, ya que la inversión inicial es la misma,
variando solamente los costos anuales de mantención correctiva (recambio de condensadores, cambiado
de bornes, entre otros). El periodo de recuperación de la Inversión es de 1,2 años después de realizada
la inversión.
89
Años 1 2 3 4 5
Inversión inicial -2.100.000
Ahorros con proyecto 2.160.000 2.220.000 2.220.000 2.280.000 2.280.000
Costos Anuales 100.000 250.000 450.000 500.000 600.000
Flujos netos anuales -2.100.000 2.060.000 1.970.000 1.770.000 1.780.000 1.680.000
VAN $4.654.108
TIR 90%
(Payback) 1,2 Años
Tabla Nº 4.20, Flujo de caja del Escenario Nº 2 del Proyecto.

Fuente: Elaboración propia, Microsoft Excel.
a.3. Escenario Nº 3: Factor de Potencia Bajo.
El escenario Nº 3 se asume un factor de potencia bajo (entre 0,8 y 0,85) con lo que los recargos por este
factor son aproximadamente entre 0,8 y 0,85. Para estos valores existen recargos mensuales entre
$200.000 y $300.000. Lo que en la situación con proyecto pasa a ser ahorros (ingresos en el flujo) del
proyecto.
Factor de Potencia 0,8 – 0,85 -

Ahorro con Proyecto ( Ingreso) 200.000 – 300.000 pesos
Tabla Nº 4.21, Escenario Nº 3, Factor de Potencia Bajo.

En el siguiente flujo de caja se asume que los ahorros son más significativos a los escenarios anteriores,
ya que los valores del factor de potencia son más bajos. Además la Inversión inicial no cambia y se
asumen costos de mantención correctiva anual un poco más significativos. Con ello, el ahorro total para
la empresa Pacific Gold con la ejecución del proyecto es de $ 5.933.831 en un plazo de 5 años. La TIR
(tasa interna de retorno) es la mayor tasa de los 3 escenarios propuestos (98%), superando a la tasa de
descuento. El periodo de recuperación de la inversión es de 1,1 años (aproximadamente 1 año). Con lo
que se determina que el proyecto es técnica y económicamente viable para su implementación.
90
Años 1 2 3 4 5
Ahorros con proyecto 2.400.000 2.400.000 2.640.000 2.760.000 3.600.000
Costos anuales 300.000 300.000 500.000 600.000 800.000
Flujos netos anuales -2.100.000 2.100.000 2.100.000 2.140.000 2.160.000 2.800.000
VAN $5.933.831
TIR 98%
(Payback) 1,1 Años
Tabla Nº 4.22, Flujo de caja de Escenario Nº 3.

En resumen, el escenario con mayor ahorro es el número 3, ya que es donde el factor de potencia es el
más bajo con lo que sus recargos son mayores. Cabe señalar que para esta evaluación se consideraron
5 años y no 7 (vida útil de los condensadores) por lo que probablemente si se tomaran en evaluación más
años el ahorro con el proyecto aumentaría. Además, puede existir otro escenario alternativo, donde los
recargos no sean uniformes, con lo que los flujos variarían en el proyecto. Lo que se demuestra con lo
anterior, es que la inversión apunta a la reducción de los costos energéticos eléctricos, con lo que se
logran grandes ahorros de implementar el proyecto.
b. Ahorro en el Uso de la Energía a través de la Capacitación.
En el capítulo de la identificación de las ineficiencias, se observó que existían indicadores (KPI) que
mostraban los valores del Kilowatt-hora sobre el kg. producido, donde existían valores muy altos, que
corresponden a ineficiencias en el consumo debido a diversos motivos. Uno de ellos es la falta de
capacitación en el uso de la Energía, lo que genera gastos en el sistema. A continuación se presenta una
oportunidad de mejora respecto al ahorro energético que se puede realiza en la planta de procesos de la
empresa de Pacific Gold respecto a las 3 energías: Eléctrica, la leña y el petróleo.
La implementación de este proyecto tiene por objetivo capacitar al personal de la empresa Pacific Gold,
respecto a la importancia del buen uso de las Energías al interior de los procesos productivos a través
del ahorro potencial que se puede implementar a través de capacitación realizada por un consultor al
capital humano de la empresa con el objetivo de disminuir las ineficiencias detectadas en el periodo
estudiado. La capacitación comprende a 1 consultor que debe realizar y dirigir los talleres a los
potenciales ahorros de consumo en los diferentes tipos de energías de la empresa Pacific Gold (Ver
Anexo Nº 1). La evaluación económica del proyecto de capacitación que generará ahorros en los
procesos productivos de la empresa son los siguientes. Se clasificarán las evaluaciones en los
escenarios: pesimistas, conservadores y optimistas. Cada uno presenta igual inversión inicial periodo de
años, pero diferentes metas de ahorros estimados. A continuación se presenta el los datos del proyecto
91
del escenario pesimista. En la tabla Nº 4.24 se muestran los ahorros, costos e inversiones relacionadas
con el Proyecto. Para la Energía Eléctrica ahorros anuales entre un 0,5% a 1% en el consumo (kwh),
para el ahorro de Leña (metros cúbicos)y el Petróleo (litros) es de un 3% a 5%. Para cuantificar
monetariamente, se tomaron en consideración los registros históricos de la empresa y se calcularon los
porcentajes económicamente en base al precio histórico de la Energía. Para la capacitación, se
estableció una inversión inicial y costos anuales. La inversión inicial corresponde al valor del consultor por
45 horas de capacitación equivalentes a 1 mes de trabajo. Además se añade el costo por otros servicios
relacionados, lo que arroja un valor inicial de $ 1.745.000. El costo anual de este servicio de
capacitación, que consiste en monitorear cada 2 semanas lo real con las metas establecidas, en base a
un plan de trabajo, corresponde a $ 1.008.000.
Antes de ver los datos del proyecto, se presenta la tabla de estimación de ahorro en base a la
información histórica registrada en la empresa Pacific Gold.
Leña (metros Petróleo

Ahorro anual Energía Eléctrica (kwh) cúbicos) (litros)
0,50% 6.984 16 45
1% 13.968 32 89
3% 41.904 96 268
5% 69.840 160 446
7% 97.776 225 624
10% 139.680 321 892
Tabla Nº 4.23, Ahorros estimados respecto al periodo base.

b.1. Escenario Pesimista.

Para este escenario se asume que a pesar de que se realiza la capacitación, no existe la cultura ni
disposición para atender a este programa, por lo que el personal realiza los esfuerzos mínimos para
cumplir con el ahorro energético.
DATOS DEL PROYECTO Escenario Pesimista

Ahorro anual Energía Eléctrica (0,5% a 1%) $412.056 - $ 824.112
Ahorro anual Leña (3% a 5%) $962.400 - $1.604.000
Ahorro anual Petróleo (3% a 5%) $96.325 - $160.542
Inversión Inicial ( Capacitación) 1.745.000
Costos anuales de capacitación 1.008.000
Costo base por kwh 59 $/kwh
Costo base leña por metro cúbico 10.000 $/metro cúbico
Costo base Petróleo 360 $ / litro.
Tabla Nº 4.24, Datos del Proyecto, Escenario pesimista.

Fuente: Elaboración propia en base a información histórica proporcionada por la empresa.
92
A continuación se muestra el flujo de caja, correspondiente al escenario pesimista. Se observa que la
recuperación de la inversión inicial es de 3 años, con lo que se resume que la planta, pasado este tiempo
comenzará a tener ahorros reales que resultan a favor de la eficiencia energética de la empresa.
Además, en el plazo de 5 años resulta un beneficio de $ 2.138.105, de carácter significativo. La TIR es
mayor a la tasa de descuento, por lo que el Proyecto es económicamente es viable.
Años 1 2 3 4 5
Inversión inicial
(Tabla Nº 4.24) -1.745.000
Ahorros (Flujos
Positivos) 1.470.781 1.956.404 2.203.637 2.556.546 2.556.546
Costos anuales 1.008.000 1.008.000 1.008.000 1.008.000 1.008.000
Flujos netos anuales -1.745.000 462.781 948.404 1.195.637 1.548.546 1.548.546
Tasa de descuento
anual ( utilizada por
la empresa) 0,12
VAN $2.138.105
TIR 45%
Periodo de
recuperación
(Payback) 3 Años
Tabla Nº 4.25, Flujo de Caja del Escenario Pesimista.

b.2. Escenario Conservador:
En el escenario conservador, se considera una Inversión superior al escenario anterior además de

modificar los ahorros estimados, ya que se considera que el personal logra tomar conocimiento en temas
de energía y sus usos eficientes logrando aplicar medianamente lo aprendido por la guía que el consultor
ha establecido. Para ello se muestran en la tabla Nº 4.26, ahorros proyectados mayores en las energías
utilizadas.
Escenario
DATOS DEL PROYECTO Conservador
Ahorro anual Energía Eléctrica (1% a 5%) $824.112 - $4.120.560
Ahorro anual Leña (5% a 5,5%) $1.604.000 - $1.764.400
Ahorro anual Petróleo (5% a 5,5%) $160.542 - $176.596
Tabla Nº 4.26, Datos del Proyecto, Escenario Conservador.

Fuente: Elaboración Propia, en base a información histórica proporcionada por la empresa.
93
Como se muestra en el siguiente flujo, que en este escenario se observa un periodo de recuperación de
un año y medio, menor en comparación al escenario anterior. Además el VAN (Valor actual Neto) es de
$9.864.225 con una TIR de 96%, lo cual convierte a este escenario más atractivo desde la perspectiva de
la eficiencia energética.
Años 1 2 3 4 5
Inversión inicial
(Tabla Nº 4.26) -2.617.500
Ahorros (Flujos
positivos) 2.588.654 4.342.751 4.342.751 5.997.396 6.061.556
Costos anuales 1.008.000 1.008.000 1.008.000 1.008.000 1.008.000
Flujos netos
anuales -2.617.500 1.580.654 3.334.751 3.334.751 4.989.396 5.053.556
Tasa de
descuento anual
(utilizada por la
empresa) 0,12
VAN $ 9.864.225
TIR 96%
Periodo de
recuperación
(Payback) 1,5 años
Tabla Nº 4.27, Flujos del Proyecto del escenario conservador.

b.3. Escenario Optimista:
En el escenario optimista se observa que, al igual que con los anteriores, se modifica la inversión inicial
(aumento) y también los ahorros estimados de los diferentes consumos de energía. En este escenario se
considera que el personal se compromete fielmente a los lineamientos y programas de trabajo, desde el
punto de vista del ahorro y eficiencia de la energía en los procesos.
DATOS DEL PROYECTO Escenario Optimista

Ahorro anual Energía Eléctrica (5% 10%) $4.120.560 - $8.241.120
Ahorro anual Leña (5,5% a 7%) $1.764.400 - $2.243.600
Ahorro anual Petróleo (5,5% a 7%) $176.596 - $224.759
Tabla Nº 4.28, Datos del Proyecto del escenario Optimista.

94
El siguiente flujo muestra el escenario número 3. Se observa que los ahorros son significativos, ya que el
VAN es de $19.823.816. La TIR es bastante elevada con un valor de 152% %, bastante más elevada a
la tasa de descuento. El periodo de recuperación de la inversión es de medio año.
Años 1 2 3 4 5
Ahorros (Flujos
positivos) 6.061.556 6.061.556 7.886.234 7.886.234 10.711.479
Costos anuales 1.008.000 1.008.000 1.008.000 1.008.000 1.008.000
Flujos netos
anuales -3.490.000 5.053.556 5.053.556 6.878.234 6.878.234 9.703.479
Tasa de
descuento anual
(utilizada por la
empresa) 0,12
VAN $19.823.816
TIR 152%
Periodo de
recuperación
(Payback) 0,5 Años
Tabla Nº 4.29, Flujo del Proyecto, Escenario Optimista.

De acuerdo a lo anterior, es recomendable acordar un margen de un 5 a 10% para los valores expuestos
en los flujos, debido a las actualizaciones de los precios de los combustibles. Además se observa que
Dependiendo del compromiso del personal para afrontar este tema es la pieza fundamental para el éxito,
ya que son ellos los que se encuentran cotidianamente en los procesos de la planta de la empresa.
c. Aislamiento de las Cañerías de Vapor.
Como se señaló en el capítulo de la detección de ineficiencias, las cañerías provenientes de la caldera a

vapor, no se encuentran aisladas, lo que al entrar en contacto con el ambiente, baja considerablemente
su temperatura. La temperatura a la salida de la caldera es de 140º C y después de aproximadamente 9
metros de cañería baja a 100º C, la temperatura justa para la cocción del Chorito. A continuación se
presenta la oportunidad de mejora para el aislamiento de las cañerías de acero de 3 pulgadas. (Ver
Anexo Nº 2). El producto para aislar este tipo de cañería, deben ser los caños premoldeados de 3” de
lana de vidrio o lana minera, ya que estos productos poseen baja conductividad térmica, con una vida útil
de 2 a 3 años aproximadamente. Esto va a permitir que el calor no se libere al ambiente, estableciéndose
como pérdida, sino más bien permita conservar la temperatura hasta llegar al cocedor. Además, la
temperatura de la salida de la caldera debería disminuir de los 140º C a los 110º C aproximadamente,
con lo que minimiza el consumo de leña. A continuación se muestra la valorización de la pérdida de
forma anual (Ver Anexo Nº 3).
95
Tuberías de Acero de 3 pulgadas
Longitud Tubería 9 metros
Pérdida de Calor 6.000 Kcal / hora *metro lineal
Pérdida de Calor a la hora 54.000 Kcal / hora
Periodo de Operación diario 15 horas
Pérdida de calor Diaria 810.000 Kcal / dia
Nº Días en Operación 22
Pérdida de Calor al mes 17.820.000 Kcal / mes
Leña de Tepú
Densidad del Tepú 1.100 Kg / metro cúbico
Metros cúbicos en combustión al mes 275 metros cúbicos
Cantidad de leña en combustión al mes 302.500 Kg.
Valor del metro cúbico 10.000 $/ metro cúbico
Valor de metros cúbicos en combustión 2.750.000 $
Valor de pesos por Kg. 9,09 $ / Kg.
Kcal / Kg ( con 50%
Poder Calorífico de la leña 1915 Humedad)
Cantidad de Kcal al mes 579.287.500 Kcal /mes
Pérdidas
Pérdida al mes 3,08%
Pérdida al mes ($) 84.595 $ / mes
Pérdida al año 1.015.144 $ / año
Tabla Nº 4.30, Consideraciones técnicas para la valorización de pérdidas.

Fuente: Elaboración propia, en base a datos obtenidos del libro Árboles de Chile y
sitios Web www.energuia.com / www.engineeringtoolbox.com. (Anexo Nº 2).
Años 1 2
Inversión inicial -73.009
Ahorros con proyecto 1.015.144 1.015.144
Flujos netos anuales -73.009 1.015.144 1.015.144
Tasa de descuento
anual 0,10
VAN $ 1.688.810
Periodo de recuperación 0, 2 Años
Tabla Nº 4.31, Flujo de Caja del Proyecto de Aislamiento Térmica para Tuberías.
Fuente: Elaboración propia en base a información obtenida por la empresa Safe Energy.
Como se observa, se están perdiendo al año $1.015.144 por falta de aislamiento en las tuberías de
conducción de vapor. Si consideramos la situación con Proyecto esto se ahorraría, con una inversión
inicial de $73.009, se obtiene una recuperación en 0,2 años equivalente a 2 meses y fracción de
operación. Además, considerando una vida útil de 2 años, genera un ahorro neto de $1.688.810. Sin
duda, que es una solución y oportunidad de mejora, para que se conserve la energía en el sistema y
colabore en minimizar el consumo de la leña a la cadera, consumiendo de mejor manera y generando
menos pérdida, con lo que apunta al objetivo del consumo eficiente.
96
d. Recomendaciones:
d.1. Cambio Tecnológico en Caldera de Vapor.
Como se ha mencionado anteriormente, un recambio de la Caldera a Vapor por otra de mayor eficiencia
energética, donde no existan pérdidas y la combustión sea más efectuada de mejor manera, es necesario
para la empresa Pacific Gold. Se establece además que a que existe actualmente está
sobredimensionada para la demanda energética que se requiere. Si bien el valor de una caldera
importada es considerablemente alto, los ahorros en consumo y no presentar pérdidas son cercanos al
35 % de un consumo normal en condiciones de no aislamiento. La caldera que se propone para producir
2,1 toneladas de vapor por hora es de la Marca Hurst Boiler con quemador Dual, para mezcla de
Biomasa, Leña o Gas. A continuación, se presenta el flujo de caja del Proyecto Puro. (Sin
financiamiento).
Años 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Inversión en
Caldera Hurst -
Boiler 65.000.000
Piping y
Aislación del
sistema -6.000.000
Costos
adicionales -2.000.000
Inversión -
Inicial 73.000.000
Ahorro 35%
del consumo
actual 21.824.600 21.824.600 22.479.338 22.479.338 22.697.584 22.697.584 22.915.830 22.915.830 23.352.322 23.352.322
Costo de
Mantención
Anual -1.200.000 -1.200.000 -1.200.000 -1.200.000 -1.500.000 -1.500.000 -1.500.000 -1.500.000 -1.700.000 -1.700.000
Flujo Neto -
Anual 73.000.000 20.624.600 20.624.600 21.279.338 21.279.338 21.197.584 21.197.584 21.415.830 21.415.830 21.652.322 21.652.322
Tasa de
Descuento 0,12
VAN 46.410.118
TIR 26%
Periodo de
Recuperación
(Payback) 6 años
Tabla Nº 4.32, Flujo de Caja, Proyecto de Renovación de Caldera.

Fuente: Elaboración propia en base a cotización y estimación por la empresa Thermal Austral.
97
Se observa que la inversión inicial es alta, la recuperación del capital en base a ahorros estimados del
consumo actual es de 6 años. Además, el VAN es de $ 46.410.118 con lo que económicamente el
proyecto es factible. Además la TIR es mayor a la tasa de descuento, por lo que el proyecto es atractivo.
Si bien la empresa debe decidir si acepta la recomendación, dependiendo de sus expectativas de
crecimiento como planta o su proyección en el tiempo en el lugar. En esta instancia el criterio de las
personas que toman decisión es de suma importancia. Se recomienda que la empresa analice esta
opción y la contraste con sus necesidades actuales y futuras, respecto a su proyección empresarial.
d. 2. Registrar las fallas
Se recomienda registrar las fallas y las soluciones a ellas, de todos los equipos eléctricos y de
combustibles de la planta, ya que en base a la información recopilada se puedan elaborar programas de
Mantención preventiva y ante cualquier hecho extraordinario, en las bitácoras históricas se puede
acceder a la solución. Además, con los documentos se generan frecuencias de fallas atribuibles muchas
veces a los mismos equipos, de manera de solucionar los problemas desde su causa raíz. Además, por
cada reparación se debe anexar el costo, para que en determinado momento se evalúe la opción de
recambio por nueva tecnología con mayor eficiencia y menor grado de obsolescencia. El encargado de
administrar y gestionar estos documentes debe ser el Jefe de Manutención de la planta productiva de la
empresa Pacific Gold.
d.3. Análisis comparativo. Estimación de Consumo y Costo Mensual de Pellet v/s la Leña de Tepú.
Se recomienda analizar los siguientes datos, ya que contienen información comparativa respecto a los
costos de los dos combustibles.
A continuación se presentan los costos mensuales de cada combustible, para una demanda de vapor del
cocedor de 21 ton/ hora. Para ello, y en acuerdo con la fórmula 4.10, se necesitan una energía de
579.600.000 de Kilo-calorías al mes. Actualmente la leña de tepú lo alcanza con 579.287.500 de Kilo-
calorías al mes, cercano a los 275 metros cúbicos con un valor de $2.750.000 mensuales. La tabla
comparativa (Tabla Nº 4.33) muestra la diferencia considerable en los valores económicos entre ambos
combustibles para la misma demanda energética. Cabe señalar que los valores del tepú, son valores
históricos registrados en la planta. Como se observa, con la estimación arroja una oferta de energía de
579.287.500 Kilo-calorías al mes, con un costo de $2.750.000. En cambio, para igualar la demanda
energética del cocedor, se necesitan 135.263 Kg. mensuales de Pellet con un valor cercano a los
$15.555.000 mensuales. Existe una diferencia realmente considerable entre ambos valores. Se concluye
que a pesar de que la leña viene con humedad, por su bajo costo, sigue liderando el orden de
alternativas de combustibles para este tipo de calderas.
98
(4.10)
Fórmula de Transferencia de calor entre dos cuerpos.
Datos Caldera
Caudal de evaporación (Demanda
Necesaria) 21 ton / h
Periodo de Operación 20 horas/dia
Leña de Tepú
Densidad del Tepú 1.100 Kg / metro cúbico
Metros cúbicos en combustión al mes 275 metros cúbicos
Cantidad de leña en combustión al mes 302.500 Kg.
Valor del metro cúbico 10.000 $/ metro cúbico
Valor de metros cúbicos en combustión 2.750.000 $
Valor de pesos por Kg. 9,09 $ / Kg.
Kcal / Kg ( con 50%
Poder Calorífico de la leña 1.915 Humedad)
Cantidad de Kcal al mes 579.287.500 Kcal /mes
Costo mensual 2.750.000 $ / mes
Estimación
Pellet de Biomasa
Poder Calorífico 4.285 Kcal / Kg.
Valor del Kilogramo de Pellet 115 $ / Kg
Humedad 6,30%
Cantidad de Pellet estimado al mes 135.263 Kg / Mes
Valor mensual estimado 15.555.193 $ / mes
Tabla Nº 4.33, Comparación entre ambos combustibles.

Fuente: Elaboración propia, en base a información entregada por proveedor.
d.4. Elaboración de un Programa de Gestión de la Energía.
Elaborar un Programa formal de Gestión de la Energía permite mantener el conocimiento de los

consumos de los procesos y el uso eficiente y eficaz de la Energía. Para ello, se recomienda a la
empresa Pacific Gold, establecer políticas, prácticas, actividades de planificación, responsabilidades y
recursos de desempeño de la organización para el logro de los objetivos energéticos que se propongan.
Mantener un registro de los valores históricos es de vital importancia para establecer las metas
propuestas con los datos reales obtenidos al finalizar cada periodo. Para contribuir con este objetivo se
recomienda a la empresa establecer primero su política energética, ya sea declarándola formalmente o
de manera implícita. Una vez con lo anterior se deben establecer las metas energéticas para un periodo
(semana, mes, año) de manera de controlar ese parámetro. Luego se debe realizar las planificaciones de
99
trabajo y de orden de la información. Para ello, a continuación se presenta un cuadro de gestión de la
energía aplicable a la empresa Pacific Gold, como ejemplo, que es de utilidad para organizar su
información en acuerdo a las metas y políticas de la compañía. En la tabla Nº 4.43 se observa un
ejemplo.
Producción Consumo de KPI KPI

Mes Energía (Kg.) Energía REAL META Medidas
Se medirá semanalmente el consumo
Enero Eléctrica (kWh) 180.000 300.000 1,67 1,44 de la producción
Leña (metros
cúbicos) 180.000 140 0,00078 0,0005 Se verificarán las compras de la leña
Se registraran los próximos datos de
Petróleo (litros) 180.000 500 0,00278 0,001 compra de petróleo.
Se verificarán los procedimientos de

Febrero Eléctrica (kWh) 160.000 500.000 3,13 1,44 ahorro
Leña (metros Se verificará el estado de humedad del
cúbicos) 160.000 160 0,00100 0,0005 combustible
Se determinará el consumo estándar de
Petróleo (litros) 160.000 700 0,00438 0,001 los equipos
Tabla Nº 4.34, Cuadro ejemplo de Gestión Energética.

d.5. Bonos de Compensación de Energía.
El objetivo de esta recomendación apunta directamente cuando existen ahorros considerables en un

periodo anual. Los bonos de compensación de la Energía es una medida que apunta al beneficio mutuo
entre la planta y los operarios y/o trabajadores. Para ello, primero se debe sensibilizar a los empleados
para el ahorro de la energía, es decir, que en sus actividades diarias tengan presente el ahorro
energético en sus prácticas operaciones. Una vez obtenido lo primero, los ahorros reales obtenidos por la
gestión realizada deben ser verificables y reales, en relación a una meta propuesta y/o comparación con
un año anterior. Una vez corroborados estos ahorros, se procede a dividir el ahorro en un porcentaje a
convenir por la empresa.
4.6.3. Resumen de las Soluciones Evaluadas.
A continuación se presenta un cuadro resumen con las oportunidades de mejora y recomendaciones

establecidas para la planta procesadora de mitílidos de la empresa Pacific Gold. Como se observa en la
tabla Nº 4.35, la alternativa con menor período de recuperación es el aislamiento de las cañerías de
vapor (0,4 años), y con mayor periodo de recuperación es el recambio de caldera (6 años). Sin embargo,
los ahorros de Energía no consideran un periodo de recuperación altos (Escenarios Nº 1 y Nº 2).
100
Oportunidades de Mejora / Periodo de
Recomendaciones Inversión VAN Recuperación
Instalación de un Banco de Condensadores
Escenario Nº 1 f.d.p. alto $ 2.100.000 $ 948.863 3 años
Escenario Nº 2 f.d.p. medio $ 2.100.000 $ 4.654.108 1,2 años
Escenario Nº 3 f.d.p. bajo $ 2.100.000 $ 5.933.831 1,1 años
Ahorro de Energía a través de la Capacitación
Escenario Pesimista $ 1.745.000 $ 2.138.105 3 años
Escenario Conservador $ 2.617.000 $ 9.864.225 1,5 años
Escenario Optimista $ 3.490.000 $ 19.823.816 0,5 años
Aislamiento de las cañerías de vapor
Aislamiento desde la caldera al cocedor $ 73.009 $ 1.688.810 0,2 años
Cambio Tecnológico
Recambio de Caldera $ 73.000.000 $ 46.410.118 6 años
Tabla Nº 4.35, Cuadro Resumen Soluciones Evaluadas.

Fuente: Elaboración propia del memorista.
101
5. CONCLUSIONES
En este proyecto de titulación se realizó un diagnóstico en el uso de la Energía y una evaluación

económica para las oportunidades de mejora y recomendaciones para la planta de procesos de
Mejillones de la Empresa Pacific Gold. El estudio se hizo en base a los lineamientos de la Norma
Internacional AS/NSZ 3598:2000 (nivel de Auditoría tipo uno) en conjunto con la aplicación de
herramientas de Administración de la Calidad Total, de Gestión y de Evaluación Económica. En el
Diagnóstico Energético se logró generar la matriz energética de la planta, donde el mayor consumo lo
posee la Energía Eléctrica, seguido de la demanda del combustible Leña y luego el Petróleo. Además se
lograron estimar las ineficiencias obtenidas en el uso de la Energía para los periodos de estudio en la
matriz anterior, donde se determinaron a través de herramientas de Ingeniería Industrial, ineficiencias
energéticas significativas que restan competitividad a la empresa en el mediano plazo. Junto a esto, se
realizaron visitas a terreno, que complementaron el estudio, ya que también se pudieron constatar
ineficiencias relevantes.
Las ineficiencias obtenidas generan ineficiencias (gastos económicos) de aproximadamente 14 a 15

millones de pesos para los periodos estudiados. Para ellas se generaron soluciones para lograr ahorros
relevantes en base a periodos anuales. Las soluciones se clasificaron en dos tipos: oportunidades de
mejora y recomendaciones. Se evaluaron económicamente oportunidades de mejora y recomendaciones
más relevantes, respecto a su matriz energética en diferentes escenarios de inversión. Las principales
oportunidades de mejora y recomendaciones propuestas en la memoria de título son: la mejora del factor
de potencia para la energía eléctrica, los ahorros reales obtenidos a través de la capacitación en el uso
de la energía, aislamiento de las cañerías para el cocedor, el registro las fallas eléctricas, el recambio de
la caldera de vapor (considerado en el largo plazo), la elaboración de un cuadro de gestión de la energía
y la compensación de bonos por la energía.. Los ahorros potenciales son significativos, ya que sin
considerar el recambio de caldera (VAN de 46 millones de pesos a 6 años) se genera un VAN total
cercano a los 20 millones de pesos. La solución que se recupera en el menor plazo es la Aislación de las
tuberías, con una inversión de 200.000 pesos y un período de recuperación de 0,4 años.
Adicionalmente a las soluciones, se evaluó técnica y económicamente un cambio de combustible de Leña

a Pellet para la caldera. El análisis arrojó que existe un costo elevado de 15 millones al mes al utilizar el
combustible de Biomasa, sobre los 3 millones de la Leña de Tepú, de origen nativa que se utilizan de
manera mensual.
Si la empresa logra generar y administrar eficientemente su demanda de energía para sus procesos,
claramente se reflejarán en la minimización de sus costos en el mediano plazo, con lo que aumentarán el
valor de la compañía en el tiempo.
102
6. RECOMENDACIONES
Se aconseja a la planta de procesos de la empresa Pacific Gold, lo siguiente:
• Revisar las recomendaciones elaboradas en los capítulos de soluciones señalados en esta

memoria de título.
• Revisar las instalaciones actuales de reducción de cargos de factor de potencia de la energía

eléctrica, para verificar su grado de obsolescencia. Además, revisar la posibilidad de re-instalar
un banco con tecnología actual, visto en las oportunidades de mejora de esta memoria de título.
• Elaborar un programa de gestión de la Energía, con políticas, objetivos y lineamientos

estratégicos para lograr la eficiencia y los ahorros establecidos por la empresa.
• Realizar auditorias energéticas de tipo 3, que establece la Norma AS/NSZ 3598:2000, ya que en
este nivel se realizan mediciones con equipos especializados para establecer los consumos de
energía. Además, este tipo de Auditoría conlleva un nivel alto de detalle, ya que se realizan
dichas mediciones en misma planta.
• Revisar instalaciones e infraestructura parra evitar pérdidas evitables en calor, vapor y/o agua.
• Diseñar un Programa de Gestión de la Energía.
• Establecer a los Líderes de Energía. (Gestores energéticos).
• Se recomienda evaluar utilizar la Leña Certificada, ya que contiene mayor poder calorífico y
además disminuye el potencial de contaminación al Medioambiente.
103
7. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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0718-3345, Nº 111).
2.-Promoción de oportunidades de Mercado para Energías Limpias. Guía Metodológica. Agosto 2009.
Santiago de Chile. Fundación Chile.
3.- MONTEAGUDO J., GAITAN O. 2005. Herramientas para la Gestión Energética Empresarial. Scientia
et Técnica. Año XI (29), (UTP ISSN 0122-1701).
4.- AVELLA, 1997. La eficiencia Energética en la Gestión Empresarial. Editorial Universidad de

Cienfuegos, Cuba. (ISBN 959 – 257 – 018-3)
5.- BORROTO, NORDELO A., MONTEAGUDO J. Ahorro de Energía en Sistemas Termomecánicos.

2002. Editorial U.C. Unión Eléctrica. Ministerio de la Industria Básica de Cuba.
6.- BORROTO, MONTEAGUDO J., 2002. Gestión Energética Empresarial. Editorial U.C. Unión Eléctrica.
La Habana Cuba. Ministerio de la Industria Básica.
7.- Técnicas de Conservación de Energética en la Industria. Tomo II. Ahorro en Procesos. 1987. Editorial
Científico-Técnica. La Habana, Cuba.
9.- Guía Práctica para el Uso eficiente de la Energía. Manual para consumidores y usuarios. Diciembre
2005. LOM Ediciones. Programa Chile Sustentable, Santiago de Chile. (ISBN956-7889-30-9).
10.- Curso: Técnicas de Eficiencia Energética en la Industria. 2008. Santiago de Chile. Colegio de
Ingenieros de Chile A.G.
11.- Guía Metodológica para la Integración del Factor Energía en la Gestión Ambiental de las pequeñas y
Medianas Industrias. Enero 2002. Santiago de Chile. INTEC, Cooperación Técnica Alemana.
12.- La Energía es Increaíble. Iniciativa Latinoamericana. 2007. Uruguay. Ministerio de Industria, Energía
y Minería de Uruguay.
13. - Lefevre L., 1997. The Energy Efficiency Project Manual. The Customer’s Handbook to Energy
Efficiency Retrofits: Upgrading Equipment While Reducing Energy Consumption and facility operations
104
and Maintenance Costs. United States. National Associations of Energy Service Companies and the
United States Department of Energy.
14.- BORROTO, NORDELO, LAPIDO M., Mayo 2005. La Gestión Energética: Una alternativa eficaz para
mejorar la competitividad empresarial. La Habana Cuba.
15.- Campos J. Prías., Quispe E.; Vidal J.; E., et al. Proyecto:” Programa de Gestión Integral de la
Energía para el sector productivo nacional”. Diciembre 2006. Colombia. Segundo informe parcial.
Proyecto UPME. Colciencias. Universidad del Atlántico y Universidad Autónoma de Occidente.
16.- HEIZER, J. Y RENDER B., 2004. Principios de Administración de Operaciones. Quinta Edición.
México, Editorial Pearson Education.
17.- CHASE R., AQUILANO N., JACOBS F., 2002. Manual de operaciones de manufactura y servicios.
Programación y control de la producción y los servicios. Tomo 3. Colombia, Editorial McGraw – Hill
Interamericana.
18.- Auditorias Energéticas. Norma Internacional Standard Australiana – Neozelandesa AS/NZS

3598:2000, Sydney Australia 2000. SAI GLOBAL.
19.- Estudio de las Relaciones entre la Eficiencia Energética y el Desarrollo Económico. Santiago, Julio
del 2003. Programa de Estudios de la Energía – Sociedad Alemana para la cooperación técnica (GTZ).
20.- PAREJA F., P.A. 2007. Desarrollo de índices de desempeño del consumo energético y de agua
sanitaria en edificios de Santiago. Santiago, Universidad de Chile. Facultad de Ciencias Físicas y
Matemáticas. Departamento de Ingeniería Civil.
21.- Curso: Termodinámica. 2008. Puerto Montt, Chile. Escuela de Ingeniería Civil Industrial, Universidad
Austral de Chile.
22.- Curso: Control estadístico de procesos. 2009. Puerto Montt, Chile. Escuela de Ingeniería Civil
Industrial, Universidad Austral de Chile.
23.- GUAJARDO GARZA E., 2003. Administración de la Calidad Total: Conceptos y enseñanzas de los
grandes maestros de la calidad. Quinta Edición, México. Editorial Pax México.
24.- SAPAG CHAÍN S., 2007. Proyectos de Inversión, Formulación y Evaluación. Primera Edición.,
México. Editorial Pearson Education.
105
25.- GRACIA A., ZABALZA I., 2000. Disminución de Costes Energéticos en la Empresa. Tecnologías y
estrategias para el ahorro y la eficiencia energética. Editorial Confemetal España.
26.- Moore D., 2000. Estadística Aplicada Básica. Segunda Edición. España. Editorial Antoni Bosch,
España.
27.- Estudio del Financiamiento de Proyectos en Eficiencia Energética en Centroamérica, 2006. BUN-CA.
Fundación Red de Energía, Fondo del Medio Ambiente Mundial (GEF).
106
8. LINKOGRAFIA
1.- http://ocwus.us.es
2.- http://www.uantof.cl
3.- http://www.ppee.cl
4.- http://www.energuia.com
5.- http://www.engineeringtoolbox.com
6.- http//:www.reeep.org
107
9. ANEXOS
Anexo 1. Estimación de Costos Capacitación Personal
Inversión inicial
Nº Horas de Capacitación 45
Costo Capacitación 945.000
Arriendo Local 500.000
Coffe Break 300.000
Total Inversión Inicial 1.745.000
UF 21.000
Costos operativos
Nº horas / mes 4
meses 12
valor hora 21.000
1.008.000
Fuente: Elaboración Propia en base a datos recolectados en el mercado.
Anexo 2. Pérdidas de Calor en tuberías sin aislamiento a temperatura ambiente.
Fuente: www.engineeringtoolbox.com
108
Anexo 3. Estimación de costos de los caños premoldeados aislantes de lana de vidrio que provee
la empresa Safe Energy.
Costo del metro lineal del Caño

Premoldeado 4.300 $/metro para 3"
Cantidad de metros 9
Costo total 38.700
Instalación 30.000
Inversión inicial 73.009
Fuente: Elaboración propia en base a información entregada por Safe Energy, distribuidora de Caños
Aislantes para tuberías.
Anexo 4. Estimación de Demanda Energética del Cocedor
Estimación de Demanda
Energética
Q 1.932.000.000 Cal 1.932.000 Kcal / h
m 21.000.000 g
c 4,18 J / g * ºC 1,000 Cal / g *ºC
Delta T 92
(15 Hrs.
Operación
Cantidad de Energía necesaria al Estimada
mes para 21 ton vapor / hora 579.600.000 Kcal / mes Diaria)
Fuente: Elaboración propia en base a ecuación 4.10.
109

Diagnóstico Del Uso Energético en El Proceso Product

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MAGÍSTER EN INGENIERÍA INDUSTRIAL

“DIAGNÓSTICO DEL USO ENERGÉTICO EN EL PROCESO PRODUCTIVO Y

MIGUEL ÁNGEL SILVA DÍAZ

30 de Diciembre del 2010

PUERTO MONTT – CHILE

Esta memoria de titulo va con especial cariño

Gráfico Nº 1.1. Participación de mercado de la empresa Pacific Gold..........................................................3

Programa de Gestión de la Energía: Es un programa para conseguir y mantener el uso eficiente y

Usuario de la Energía: Es la persona u organización responsable de la energía utilizada en el sitio y/o

Intensidad Energética: Es el uso de Energía por unidad de actividad.

Política Energética: Es una declaración objetiva de las intenciones y principios de la organización en

Un recurso importante y significativo en cualquier proceso productivo y/o de servicios es la Energía, ya

1.2.1 Objetivo General.

1.2.2. Objetivos Específicos.

Diagnosticar el uso eficiente de las energías utilizadas en el proceso productivo de la empresa, a

Identificar causas generadoras de ineficiencia energética en el proceso de producción.

Evaluar económicamente las oportunidades de mejora relevantes desde el punto de vista

1.3. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA.

Participación de Mercado de la Empresa Pacific Gold

Gráfico Nº 1.1, Participación de mercado de la empresa Pacific Gold

1.3.1. Organigrama de la empresa.

Figura Nº 1.1 Organigrama de Pacific Gold.

La Gerencia General está encargada de la dirección estratégica de la empresa, estableciendo las

g. Área de Aseguramiento de la Calidad.

En el área de la Calidad se encuentra el jefe de Aseguramiento de la Calidad, un profesional de vasta

h. Área de Investigación, Desarrollo e Innovación (I+D+i).

En el área de Innovación, Pacific Gold S.A. mantiene un equipo de profesionales contratados y de

k. Jefatura en Centros de Cultivos.

Recepción de materia prima: En esta etapa se procede a recepcionar los productos

Almacenamiento temporal: Una vez recepcionados los productos, se procede a

Lavado y desincrustación: En este proceso el producto, proveniente de la etapa anterior,

Calibración y clasificación: Una vez lavado y desvisado, el producto es llevado a través de

Fotografía Nº 1.2, Inspección visual de calidad.

Cocción: Cuando el producto es sellado al vacío, es transportado hasta la sala de cocción,

Enfriamiento: En esta etapa se recibe el producto proveniente del proceso de cocción y se

Fotografía Nº 1.3, Cámaras de frío.

Empaque: La última etapa en planta es el empaque. El producto que es requerido se retira

Fotografía Nº 1.4, Materia Prima para la elaboración de productos.

Los productos que elabora la empresa son los siguientes:

Fotografía Nº 1.5, Mejillón Natural, producto elaborado por la empresa.

2.1. EFICIENCIA ENERGÉTICA.

El concepto de eficiencia energética se relaciona directamente con el tema de la optimización de los

Reducir la emisión de gases que contribuyen al efecto invernadero, incrementando el

Según la Norma Australiana – Neozelandesa (AS/NZS 3598:2000), el diagnóstico energético, es un

a. Ámbito de Aplicación de la Norma.

Los objetivos específicos de la Norma son los siguientes:

Ayudar a los auditores a decidir sobre el nivel de Auditoría a aplicar.

d. Definiciones aplicables según la Norma AS/NSZ 3598:2000.

Son el combustible, la electricidad y el calor consumido en un proceso industrial o lugar determinado.

d.2. Programa de Gestión de la Energía.

d.4. Usuario de la Energía.

Es la persona u organización responsable de la energía utilizada en el sitio, edificio o procesos

d.5. Política Energética.

Es una descripción objetiva de las intenciones y principios de la organización en relación a su eficiencia

d.6. Gestión de la Energía.

d.7. Indicador de Rendimiento de Energía.

d.8. Seguimiento de la Energía.

d.9. Coeficiente del Efecto Invernadero.

d.11. Benchmarking (Según norma AS/NZS 3598:2000).

Es el uso de indicadores de rendimiento energético para la comparación del uso de la energía en el

e. Documentos relacionados y de referencia de la Norma AS/NSZ 3598:2000.

e.1. Documentos de referencia de la Norma.