Mort Eros

UNIVERSIDAD VERACRUZANA
“Francisco Díaz Covarrubias”
FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA CIVIL
TEMA:
“Características y propiedades del mortero a base de cemento-

cal-arena-poliestireno, para ser utilizado en aplanado de muros de
tabique de barro rojo recocido de la región en cuanto al grado de
termicidad que brinde en edificaciones de la zona conurbada
Veracruz- Boca del Rio-Medellín”
MODALIDAD:
TESIS
Para acreditar la Experiencia Recepcional de la Carrera de
Ingeniería Civil
Presentado por:
GARCÍA ALVARADO JUANA MARÍA

HINOJOSA BAXZI ADRIANA
DIRIGIDO POR:
M.A.C. Arturo Petrikowski del Moral
Boca del Rio, Ver. Junio del 2011

“Características y propiedades del mortero a base de cemento-cal-arena-poliestireno, para ser
utilizado en aplanado de muros de tabique de barro rojo recocido de la región en cuanto a la
termicidad que brinden en edificaciones de la zona conurbada Veracruz- Boca del Rio-Medellín”
ASESORES DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN:
M.C. Jesús Martín Santamaría López
M.I. Ángel Montejo Hernández
Dra. Guadalupe Rosalía Capetillo Hernández
Juana M. García Alvarado

Hinojosa Baxzi Adriana Página 2

Agradecimientos Generales
A Dios. Por bendecir nuestro camino, guiando siempre en la dirección correcta y por iluminarlo
para que no perder el sentido, por su infinito amor que siempre sentimos en los mejores y difíciles
momentos durante nuestra formación académica. Esta oportunidad de concluir una gran etapa en
nuestra vida, al lado de nuestros seres queridos, es la más importante, y sumamos a este
agradecimiento el habernos otorgado salud y amor.
M.A.C. Arturo Petrikowski del Moral. Muchísimas gracias ingeniero por ese apoyo tan
incondicional, por las asesorías que nos brindo, la paciencia con la que guío y cuido el presente
trabajo, por la confianza depositada. Fue parte de nuestra formación académica y parte de este
sueño que hoy se cumple, ha sido un honor trabajar bajo su dirección. Gracias.
M.I. Ángel Montejo Hernández. Ingeniero es enorme el agradecimiento a su persona, confió en

nosotras, en nuestro trabajo y nos apoyó sin dudarlo y sin límites, siempre hubo de su parte
motivación a seguir y ese interés que mostró en la culminación de nuestro trabajo fue un gran
motor. Muchas gracias.
M.C. Jesús M. Santamaría López. A usted Ingeniero también le agradecemos ese tiempo que
dedico para la realización de trámites y continuidad en nuestro trabajo, su valioso apoyo y la
confianza que tuvo en nosotras en la ejecución de trabajos externos a la facultad fueron muy
alentadores.
Técnico Ernesto Figueroa. Gracias por esa ayuda tan singular otorgada, por esas críticas
constructivas que nos dio, fueron intensas horas de laboratorio muy bien supervisadas. También
gracias por las horas extras.
Ing. Omar Antonio MartinezRomero. Gracias por los consejos, por su apoyo tan incondicional,
usted también creyó en nosotras alentándonos a seguir. Esa preocupación afectiva en cada punto
del trabajo, fue muy grata.
Sra. Dorita Baxzi. Gracias por prestarnos su casa para este proyecto, no hay palabras para
describir ese apoyo, esas ganas, ese esfuerzo. De usted doña Dorita nos llevamos esa fuerza para
luchar, siempre optimista, siempre linda, siempre cariñosa. Ha sido un gusto que este con
nosotras. Muchas gracias.
Y a todas esas personitas que nos apoyaron en este trabajo, eso nos lo llevamos en el corazón, la
ayuda tan honesta y desinteresada que mostraron es digna para hacerles mención:
Gracias a Violeta, a quién hicimos trabajar más de lo debido; a nuestro gran amigo Belli, quién a
pesar de su trabajo siempre tuvo ese espacio para ayudarnos; a Monserrat González, amiga
gracias una buena parte de este trabajo contigo la vivimos; al Ing Rodolfo Solorzano, quién a
pesar de sus actividades nos ayudó en el tronado de los cubitos; a Manuel Cervantes por ese
gran entusiasmo, a Rubencito Duarte, por esa dura semana haciendo mezclas; al Ing. Mauricio
por los consejos brindados; y a toda la gente que en pequeña o gran medida fueron participes de
este trabajo.
Gracias a todos, Ady & Juany

Al término de ésta etapa de mi vida, quiero expresar un profundo agradecimiento a quienes con su ayuda, apoyo y
comprensión me alentaron a lograr esta hermosa realidad
A MIS PADRES: Porque gracias a su inmenso amor, apoyo y consejos he llegado a realizar la más grande de mis
metas, la cual constituye la herencia más valiosa que pudiera recibir. Por siempre confiar en mí, y por haber sido
pacientes, sin perder la fé de que se lograría el sueño más anhelado. Los amo!!! A MI HERMANA: Porque eres de
esa clase de persona que todo lo comprende y da lo mejor de sí misma sin esperar nada a cambio... Porque me
supiste escuchar y brindar ayuda cuando más lo necesité…
A MIS TIAS LUPITA Y MAGUITO: Por su infinito amor y apoyo siempre incondicional…..por eso éste también es un
logro suyo, gracias por alentarme en todo momento, por la confianza de que sí lo lograría. Gracias por estar hombro
a hombro con mis padres apoyando ésta causa; gracias a todo esto nunca me sentí sola. A MIS PRIMOS Y TIOS:
Por el apoyo moral, sentimental y económico, que siempre me demostraron porque cada uno puso su granito de
arena para que esto fuera posible en distintas formas. Les agradezco su apoyo y motivación. Por demostrarme su
amor siempre sincero.
A MI NOVIO: Gracias a Santos Hernández Trujillo por haber estado conmigo durante toda ésta hermosa etapa,
porque siempre creyó en mí, alentándome y motivándome cada día a seguir adelante a seguir luchando en contra de
la adversidad y jamás rendirme en días de desesperación, gracias por la confianza, cariño y amor depositado en mi.
Gracias amor!
A FRANKY: Fuiste parte esencial de ésta culminación en todo momento estuviste impulsándome a seguir, me
alegra haberte conocido al inicio de ésta carrera pero me alegra aún más haberla culminado juntos; ahora sé no solo
hice un gran y sincero amigo sino un hermano que me llevo en el corazón por siempre y aunque través por
cuestiones fuera de nuestras manos tomemos caminos diferentes nunca olvidaré que es más hermano el que se
ama porque lo siente el corazón que el hermano que en verdad se tiene lazos de sangre. Gracias Frank por estar a
mi lado.
A MIS AMIGOS
Juany García (mi amiguetta) por compartir conmigo éste proyecto agradezco a dios haberla conocido, gracias
amiga por tantas risas, alegrías, tristezas y llanto compartidos, por tantas anécdotas vividas, por saber escuchar y a
la vez dar ese consejito, por demostrarme tu cariño y valiosa amistad que con tanto celo conservo. Por estar
conmigo siempre en las buenas y malas; amiga te quiero y te deseo lo mejor de a quí en adelante!! Y quiero que
sepas es un honor haber cumplido éste hermoso sueño contigo. Ricardo Martínez (mi amiguetto): porque nunca
pensé encontrar un amigo tan especial e incondicional siempre apoyando, alentando y hacerme sentir que todo es
posible con fé y dedicación. Gracias por tu bella amistad que conservare como un preciado tesoro pocas personas
llegan a ganarse mi confianza y cariño pero tú supiste hacerlo. Siempre te llevare en mi corazón. Belli González:
gracias amigo por todo el apoyo brindado para lograr la culminación de éste proyecto, gracias por haber estado
incondicionalmente cada que te necesité, eres una linda persona siempre alentando y motivando al amigo. Nunca
tendré como pagarte todo el apoyo y tus atenciones. Montserrat González: Por ir de la mano con éste proyecto
porque en todo momento fue pieza importante de la realización de mi sueño, por su plena amistad e incondicional
apoyo. Alexander Gómez, Daniel Juárez, Téllez-Girón y Laura Pérez: por haber iniciado conmigo ésta formación
académica ustedes fueron los primeros que creyeron en mí los primeros cuates que dejó éste largo camino y a pesar
de todas las adversidades y circunstancias que se presentaron durante él siempre los llevare en mi corazón y en el
recuerdo. Limón Cortés: gracias partner por tus sabias palabras, siempre alentadoras y llenas de cariño, siempre
has sido un gran amigo y a pesar del poco tiempo que tuvimos para conocernos, supiste ganarte mi completa
confianza, respeto y admiración. Victoria Gómez, Hilda Tezoyolt, Marco Antonio y Fernando Sotelo: Por su
valiosa amistad que desde hace años conservo y que la distancia no fue barrera para que dejara de sentir su cariño
sincero y sus palabras siempre de aliento y buenos deseos. Gracias por nunca perder la confianza en mí y sobre
todo por hacerme sentir en todo momento cuento con ustedes. Jesús Cayetano, Ancona Lazcano, Julio Avilés,
Emerson Pestaña, Quique partida, Jenny medina, Enrique Rodríguez, Hugo Mora, Fausto, Alfonso Chigo, Joaquín
Castillo, y todo aquel que se haya escapado de mi mente GRACIAS!
Sabiendo que no existirá una forma de agradecer una vida de sacrificio y esfuerzo, quiero que TODOS
sientan que el objetivo logrado también es de ustedes y que la fuerza que me ayudó a conseguirlo fue su
apoyo. Con cariño y admiración!
Ady Hinojosa Baxzi

Estando a punto de cerrar una de las etapas más importantes de mi vida, es necesario agradecerles breve
pero significativamente a las personas que me hayan demostrado su amor:
Mami: millones de gracias para ti, al igual que Rosario, eres la persona más importante en mi vida, tu mi
modelo a seguir, tan entregada, tan cariñosa. Linda por dentro y por fuera, gracias por el amor tan grande que
me das, por enseñarme a luchar, gracias mamita porque nunca me dejaste sola, porque siempre tuviste el
mejor de los consejos para mí. Gracias mami, papi, amiga, consejera, cómplice. Dios te bendiga.
A ti Ingrid del Rosario, mi princesa. Gracias pequeña por ese inmenso amor tan grande. A pesar de tu corta
edad, siempre fuiste considerada en el hecho de que teníamos que separarnos para poder estudiar y a pesar
de esto nuestro lazo siempre se ha mantenido muy fuerte y es el más hermoso. Gracias por esa sonrisa que
cura todo, por esa energía en cada actividad. Mi niña eres lo mejor que me ha pasado, bendito sea el día en
que llegaste a mi vida. Te amo!!!
Mamá Juana y Tía Mirna. A ustedes les agradezco su apoyo durante toda mi vida, no solo económico, sino
moral. Mis segundas madres. Admiro mucho la fortaleza que tienen, y como a pesar de las circunstancias tan
difíciles por las que hemos pasado se han mantenido de pie. Oscar Daniel, hermanito. De ti eh aprendido a
tomar solo lo bueno de estas situaciones. Gracias por esas aventuras que tuvimos, por cuidarme, por
protegerme, por los consejos, por ser el mejor hermano del mundo, tu siempre has creído en mi y no te voy a
fallar. Dios te ha bendecido con tu hermosa hija Vanessa, procúrala, mi chobina es un angelote!
Ing Jesús Pacheco, mi pío!!! Gracias por estar al pendiente de mí, por ese amor tan limpio que recibo.
Aunque son pocos los momentos que compartimos, son muy padres. Tus palabras sin duda han forjado este
camino que apenas comienza. Te quiero mucho, papá!
Amigueta!!! Nena muchísimas gracias por ser mi amiga, por escucharme, por apoyarme en todo (aunque
después me digas loquita), eres grande amiga! Leal, incondicional, audaz, segura, responsable, sincera, eres
la mejor! … A pesar de la distancia sabes que puedes contar conmigo, te llevo en mi corazón. Que privilegio
me deja el haber trabajado contigo. Sé que Diosito te tiene preparadas buenas situaciones, de corazón se que
las mereces. Un abrazo enorme, que nunca olvides y que siempre mantenga su fuerza.
A mi familia millones de gracias por su gran amor, y esa linda unión que siempre nos fortalece, tios: Domy,
Rubén, Gustavo, Conso, Dora, Luly´s, Lethy, Mayi, Juanita; Primos: Vito, Rubencito, Alesita, Monste, Pame,
Arely, Weendy, Rafa, Alan, Rox, Diany´s, Silverio; a mi chobina Vanessa y a mi querida cuñada Adri Namur.
A mis amigos:
Lerdo de Tejada; En especial a Laura Ibarra, mi gran amiga, ya son varios! muchos años juntas =D, y que
buenas aventuras hemos tenido, a pesar de todo esta amistad ha durado, Comaré la quiero mucho, y si sigo
escribiendo lloro, mejor ahí la dejamos! …A Lizette, Luci, Linda, Zoar, Mario, y esta parte lerdence, Isidro
Yepéz y Alan Luna, con quienes compartí la primera etapa de formación profesional, me hubiera gustado
mucho que termináramos los tres, pero me encanta mas la idea que ahora si están en el camino que les
gusta. Tino Hernández, gracias amigo siempre has estado en el momento oportuno.
Sección 105, Monserrat González, Miguel Cruz, Arturo Ramírez, Abraham Prado, Fernando Castro, Ricardo
Ponce, Julio Avilés, Rubén Belli, Arely Merlín; amigos este viaje ha sido de los mejores, gracias por todo.
A ustedes les llamaré los incondicional e irremplazablemente chidos, Adriana Hinojosa, Monserrat González,
Rubén Belli, Francisco Reglín, Alberto Limón, Ricardo Martínez, Alberto Ancona, Gerardo Varela, Jesús
Cayetano, Diego Gómez, Alexander Gómez, Santos Hernández, Julio Avilés, Jenny Medina, Emerson,
Paulina, Alfonso, Kelly, David Alegría, Paco Covarrubias, Kike, Juan Carlos, Mariel, Maryana, espero haber
mencionado a todos, Gracias amigos, esa gran etapa estuvo llena de alegrías, tristezas, llantos, carcajadas,
de buenos y malos momentos, pero siempre juntos, siempre unidos, le han dado un toque especial y su vez
inolvidable. Los adoro!
Me los llevó en el corazón; Juany García Alvarado

ÍNDICE
Página
I. INTRODUCCIÓN. 9
II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. 10
III. DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA. 11
IV. DEFINICIÓN DE VARIABLES. 12
V. JUSTIFICACIÓN. 13
VI. OBJETIVO. 16
VII. HIPÓTESIS. 17
VIII. MARCO TEÓRICO. 18
IX. MARCO DE REFERENCIA. 66
X. ESTUDIO EN LABORATORIO DE LA MEZCLA PROPUESTA A 68

BASE DE MORTERO CEMENTO-CAL-ARENA-POLIESTIRENO.
XI. APLICACIÓN DE LA MEZCLA ÓPTIMA COMO APLANADO DE

87
MUROS DE UNA CASA-HABITACIÓN DE LA ZONA
CONURBADA VERACRUZ-BOCA DEL RÍO-MEDELLÍN.
XII. MUESTREO EN CAMPO DEL COMPORTAMIENTO TÉRMICO 91

DE LA MEZCLA APLICADA.
XIII. ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS. 92
XIV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. 93

BIBLIOGRAFÍA. 96
ANEXO “A” 110
114
ANEXO “B”
131
ANEXO “C”
194
ANEXO “D”

I. INTRODUCCIÓN
Durante muchos años y a la fecha, los morteros comúnmente utilizados en

aplanado de muros de tabique de barro rojo recocido de cualquier tipo de
construcción y en particular de casas-habitación en la zona conurbada Veracruz-
Boca del Río-Medellín, no cumplen con las propiedades físico-químicas de
termicidad para evitar que los rayos ultravioletas penetren a los espacios interiores
generando excesivo calor en las temporadas de primavera-verano y
principalmente durante las horas del mediodía hacia la tarde. Esta situación deriva
en excesivo consumo de energía eléctrica al recurrir los usuarios a aparatos
eléctricos tales como el ventilador o unidades de aire acondicionado lo que se
refleja en su recibo de luz dañando notablemente su economía familiar, en aras de
permanecer en un ambiente de cierta confortabilidad. Es tan generalizada esta
situación que resulta común escuchar en las personas que los equipos de
climatización ya no son un lujo sino una verdadera necesidad en la zona.
Por esta razón tan importante, el presente trabajo de investigación

pretende estudiar un mortero compuesto a base de cemento-cal-arena-
poliestireno, mediante su análisis respectivo, ensayes en laboratorio y
aplicaciones en campo para determinar sus propiedades y características de tal
manera que resulte con alto grado de termicidad para repeler significativamente
los rayos ultravioletas. Cabe aclarar que el poliestireno a utilizar es en la
presentación de nieve de gránulos medianos.

II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Boca del Río, Veracruz y Medellín, son lugares tropicales con climas
calurosos y húmedos que en temporadas de primavera-verano las temperaturas
se elevan extremosamente al tal grado que se han registrado valores de 40°C que
aunado a la humedad la sensación térmica se resiente en mayor medida, el calor
es muy agobiante y en el interior de las casas se padece el fenómeno llamado
coloquialmente “horno” principalmente en los espacios que están expuestos a los
rayos solares durante el atardecer, es decir del mediodía hacia la tarde.
Tradicionalmente en toda construcción de tipo habitacional, el aplanado de

muros de tabique de barro rojo recocido en la zona conurbada Veracruz-Boca del
Río-Medellín, se ha desarrollado hasta la fecha a base de mortero cemento-cal-
arena el cual no cuenta con las características y propiedades necesarias para que
los rayos ultravioleta no penetren al interior; por tal motivo, el calor se concentra
excesivamente provocando la incomodidad de los usuarios. El mismo aire que
expulsan los ventiladores se percibe caliente por ello es que en la actualidad
predominan la existencia de equipos de aire acondicionado. Cabe señalar que
para mantener la confortabilidad de los espacios habitacionales principalmente
expuestos a los rayos solares del mediodía hacia la tarde los equipos deben
permanecer funcionando durante muchas horas lo que provoca el alto consumo de
energía eléctrica.
A partir de esta situación es que surge la idea de hacerle algunas

modificaciones al mortero tradicional, agregándole partículas de poliestireno
granulado, pretendiendo que esta nueva mezcla contribuya a repeler
notablemente el paso de los rayos ultravioleta para abatir las altas temperaturas
en espacios habitacionales, sin que el mortero pierda su resistencia y que resulte
costeable su utilización.

III. DELIMITACION DEL PROBLEMA
En principio se ha limitado el estudio a la zona conurbada Veracruz-Boca

del Río-Medellín que no obstante es costera, por sus características particulares
de temperatura, humedad, grado de salinidad, su flora, topografía, tipo de suelo,
cuerpos de agua que le rodean, etc.
Así mismo, además del poliestireno, existen otros materiales que pudieran
contribuir en menor o mayor medida al propósito en cuestión, pero por razones de
economía y principalmente tiempo no es posible su consideración en esta etapa
de investigación.

IV. DEFINICIÓN DE VARIABLES
VARIABLE DEPENDIENTE
Mezcla de mortero a base de cemento-cal-arena-poliestireno, que adquiera

propiedades que permita la reducción de altas temperaturas en el interior de
edificaciones habitacionales; sin abusar de las proporciones de los materiales para
que resulte un aplanado mecánicamente resistente y a costo competitivo.
VARIABLES INDEPENDIENTES
 Proporcionamiento de los materiales utilizados en la mezcla de cemento-

cal-arena-poliestireno, ensayados en diferentes cantidades que permitan
lograr el índice de termicidad deseado sin alterar la resistencia que debe
cumplir el mortero.
 Variedad de espesores de los morteros que se aplicaran, procurando

optimizar su tamaño de tal manera que resulte eficiente y costeable en su
utilización.

V. JUSTIFICACIÓN
Es muy generalizada la queja de la gente por el excesivo pago de luz que

padecen principalmente en temporada alta como suele llamarle C.F.E., es decir en
primavera-verano y esto debido en gran medida a los altos consumos de energía
eléctrica en sus casas-habitación dado que se utilizan mucho los aparatos de
ventilación o aire acondicionado para contrarrestar los efectos del intenso calor
que se acumula en el interior de los espacios habitacionales y principalmente en
aquellos que están más expuestos a los rayos solares del mediodía hacia el
atardecer, dado que existe mucha penetración de los rayos ultravioletas no
obstante que los muros a base de tabique de barro rojo recocido de la región
están recubiertos con el tradicional mortero de cemento-cal-arena; razón por la
cual se pretende descubrir un nuevo mortero que pueda cumplir con parámetros
de termicidad suficientes para repeler dichos rayos y evitar en menor medida los
sufridos calores y por consiguiente notable ahorro de energía eléctrica lo cual
contribuirá principalmente a la economía de los usuarios y al desarrollo
sustentable de la sociedad.
Este proceso puede ser un indicador de eficiencia energética y

contribución al medio ambiente, su importancia radica en abatir el uso de aparatos
eléctricos, tales como ventiladores, aires acondicionados, aires lavados o cooler,
que son utilizados por las personas para lograr su confortabilidad ante los embates
de los intensos calores, pero que lamentablemente dañan el medio ambiente
cuando su uso es excesivo, debido a que dependen de la energía eléctrica. Es un
proyecto de investigación que pudiera representar una opción muy apropiada para
futuras construcciones.

En México, con 20.9 millones de usuarios, utilizando 35,195 GWH de

consumo eléctrico se tienen la estimación anual de 34,678 millones de pesos,
según información de la Secretaría de Energía (2006).
El principal objetivo del subsidio a la energía eléctrica es disminuir el efecto

sobre el ingreso de familias de bajos recursos que produce el aumento en la tarifa
de energía eléctrica.
La mezcla que se propone compuesta por cemento-cal-arena-poliestireno

granulado será ensayada en muros de una vivienda, de lograrse un resultado
aceptable en cuanto a factibilidad y confiabilidad, se obtendrá gran beneficio si se
aplica esta mezcla a varias construcciones –colonias, fraccionamientos, oficinas-
proyectándolo así, el ahorro en consumo eléctrico será notable, que representa
beneficios en economía, de esta forma con menos consumo energético el
presupuesto que a éste se destina al año por parte del gobierno federal tenderá a
minimizarse. Este ahorro puede destinarse a otras áreas de construcción, tales
como: educación, salud, seguridad, etc.
En México, con 20.9 millones de usuarios, utilizando 35,195 GWH de consumo

eléctrico se tienen la estimación anual de 34,678 millones de pesos, según
información de la Secretaría de Energía (2006). El principal objetivo del subsidio a
la energía eléctrica es disminuir el efecto sobre el ingreso de familias de bajos
recursos que produce el aumento en la tarifa de energía eléctrica. La mezcla que
se propone compuesta por cemento-cal-arena-poliestireno granulado será
ensayada en muros de una vivienda, de lograrse un resultado aceptable en
cuanto a factibilidad y confiabilidad, se obtendrá gran beneficio si se aplica esta
mezcla a varias construcciones –colonias, fraccionamientos, oficinas-
proyectándolo así, el ahorro en consumo eléctrico será notable, que representa
beneficios en economía, de esta forma con menos consumo energético el
presupuesto que a este se destina al año por parte del gobierno federal tenderá a

minimizarse. Este ahorro puede destinarse a otras áreas; educación, salud,

seguridad.

VI. OBJETIVO
El propósito de la investigación es determinar si mediante la inclusión de

poliestireno granulado en el mortero tradicional se obtiene una mezcla que al
aplicarla como recubrimiento de muros de tabique de barro rojo recocido de la
región se logra evitar considerablemente el paso de los rayos ultravioletas al
interior de las casas-habitación para evitar las altas temperaturas que se suscitan
principalmente en los espacios habitacionales que están expuestos a los rayos
solares del mediodía hacia la tarde, lo cual repercutiría en un menor uso de
aparatos de ventilación o aire acondicionado y por ende significativa disminución
en el consumo de energía eléctrica.

VII. HIPÓTESIS
Mediante la inclusión de poliestireno granulado en el mortero tradicional se

pretende obtener una mezcla dosificada adecuadamente, que al aplicarla como
recubrimiento de muros de tabique de barro rojo recocido de la región se logre
evitar considerablemente el paso de los rayos ultravioletas al interior de las casas-
habitación para evitar las altas temperaturas que se suscitan principalmente en los
espacios habitacionales que están expuestos a los rayos solares del mediodía
hacia la tarde, lo cual repercutirá en un menor uso de aparatos eléctricos de
ventilación o aire acondicionado y por ende significativa disminución en el
consumo de energía eléctrica.

VIII. MARCO TEORICO
MORTEROS
Definición
El mortero es una mezcla plástica obtenida con uno o dos conglomerantes,

arena, agua y en algunos casos aditivos. Es esencial en construcción ya que es el
material con el que se pegan los bloques de construcción como ladrillos, piedras,
bloques de hormigón, etc. y lo que lo distingue del concreto armado es la ausencia
de áridos gruesos también llamados agregados gruesos.
Fig. 8.1 mezcla de

mortero tradicional.
Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y
para revestir las paredes. Tienen la propiedad de fraguar y endurecer en contacto
con el aire y en algunos casos con el agua.

Definición de términos y clasificación de las mezclas de cemento portland

hidráulico según su composición.
La mezcla de un conglomerante y agua se denomina pasta y se dice de

consistencia normal cuando la cantidad de agua de amasado es igual a los huecos
del conglomerante suelto; si es menor será seca y mayor fluida, llamándose
lechada cuando se amasa con mucho agua.
En la tabla 8.1 se aprecian los diferentes términos y clasificaciones que se

utilizan al mezclar los diversos materiales.
tamaño de las proporción

denominación definición de
componente partículas aproximada
más corriente términos
(mm) en volumen
Materiales Cemento Pórtland,

Menos de 0.060 7% - 15%
cementantes adiciones
Pasta de
Agua --- Agua 14% - 18% cemento
Aire --- Atrapado, o incluido 4% - 8%
0.002 - 19010 Limo 0% - 5% Pasta + A. fino

Agregado fino
0.074 - 4.76 Arena 24% - 27% =mortero
4.76 – 19.10 Gravilla

Agregado Mortero + A.
19.10 – 50.80 Grava 31% - 47%
grueso grueso = concreto
50.80 – 152.40 Piedra
Agregado muy Rajón de piedra Ciclópeo

Mas de 152.40 38% - 48%
grueso Piedra Bola precolado
Tabla 8.1. Clasificación de las mezclas según su composición.

Dosificación
Las dosificaciones se expresan indicando el numero de partes, en volumen,

de cada uno de sus componentes, comenzando por el cemento, a continuación la
cal, y luego la arena.
Algunos ejemplos de dosificación:
 Morteros bastardos de yeso y cal:
Proporción 1:3:1
Un volumen de yeso, 3 de cal y uno de arena, para paredes.
Proporción 2:3:1
2 volúmenes de yeso, 3 de cal y uno de arena, para techos.
 Morteros de cemento y arena:
Tabla 8.2 Dosificación de mortero a base de cemento-arena.

COMPONENTES DEL MORTERO TRADICIONAL
CEMENTO
Fig. 8.2 banco de cemento
Es una sustancia de polvo fino hecha de argamasa de yeso y clinker capaz

de formar una pasta blanda al mezclarse con el agua y que se endurece
espontáneamente en contacto con el aire.
Su uso más propio es, en combinación de otros materiales, en la confección

de conglomerados, especialmente morteros y concretos armados. Amasado con
agua, el cemento fragua, y endurece tanto en el aire como sumergido en agua. Se
trata, por consiguiente, de un conglomerante hidráulico por excelencia.
Una primera división de las diferentes variedades de cemento se establece

entre cementos naturales y cementos artificiales; pero el utilizado en la industria

de la construcción es el tipo de cemento artificial por lo cual se define la siguiente

clasificación.
Tipos de cemento artificial:
 Cemento Portland: Es de color gris obscuro y es conocido como "CP", es

el más económico y el de mayor utilización. Son cementos hidráulicos compuestos
principalmente de silicato de calcio hidráulicos, esto es, fraguan y endurecen al
reaccionar químicamente con el agua.
En el curso de esta reacción, denominada hidratación, el cemento se

combina con el agua para formar una pasta y cuando le son agregadas arena y
grava, se forma lo que se conoce como "concreto". Comúnmente se encuentra en
los suministros de materiales de construcción envasados en sacos de 50 Kg. Cada
saco lleva la denominación "CP" seguida de 2 números (ejemplo: 250/315) que
indican la clase caracterizando su resistencia de 7 días y de 18 días de fraguado.
Es el cemento hidráulico más frecuentemente usado, cuya composición

incluye aproximadamente 95% de clinker y 5% de yeso (o algún otro componente).
o Tipo I : normal es el cemento Pórtland destinado a obras de

concreto en general, cuando en las mismas no se especifique la utilización de
otro tipo.(Edificios, estructuras industriales, conjuntos habitacionales) Libera
mas calor de hidratación que otros tipos de cemento
o Tipo II : de moderada resistencia a los sulfatos, es el cemento

Pórtland destinado a obras de concreto en general y obras expuestas a la
acción moderada de sulfatos o donde se requiera moderado calor de
hidratación, cuando así sea especificado.(Puentes, tuberías de concreto)

o Tipo III : Alta resistencia inicial, como cuando se necesita que la

estructura de concreto reciba carga lo antes posible o cuando es necesario
desencofrar a los pocos días del vaciado.
o Tipo IV : Se requiere bajo calor de hidratación en que no deben
producirse dilataciones durante el fraguado
o Tipo V : Usado donde se requiera una elevada resistencia a la

acción concentrada de los sulfatos (canales, alcantarillas, obras portuarias)
 Cemento siderúrgico
 Cemento portland puzolánico
 Cemento aluminoso
Características químicas:
 Módulo fundente
 Compuestos secundarios
 Perdida por calcinación
 Residuo insoluble
Características físicas:
 Superficie específica
 Tiempo de fraguado
 Falso fraguado
 Estabilidad de volumen
 Resistencia mecánica
 Contenido de aire
 Calor de Hidratación
CAL
Fig. 8.3 calhídra
Producto de la calcinación de la piedra caliza a temperaturas entre 880°C y

900°C, perdiendo el bióxido de carbono en forma de gas, quedando como
resultante un producto llamado cal viva, la cual hay que hidratar (cal apagada) es
decir, agregarle agua para su uso en combinación con arena; su peso específico
es de 2.30 gr/cm3 y su peso volumétrico de 500 a 700 k/m3.
La cal es uno de los pocos productos que ha resistido con éxito la prueba
del tiempo, ya que por siglos no sólo se ha usado en la construcción, la agricultura
y la alimentación, sino que conforme ha ido avanzando la ciencia y la tecnología,
se han descubierto nuevas aplicaciones químicas y físicas de este material.
Es el químico natural indispensable en la preparación de morteros para

albañilería. Países desarrollados especifican el uso obligatorio de cal a los
morteros en zonas sísmicas por sus características únicas de adherencia y
resistencia a tensiones diagonales.

A la fecha no existe otro material tan versátil como la cal en los morteros, ya
que ayuda a que las construcciones sean térmicas e impermeables, todo esto a
costos más bajos.
Tipos de cal
 cal viva: se obtiene de la calcinación de caliza que al desprender anhídrido

carbónico, se transforma en óxido de calcio. La cal viva debe ser capaz de
combinarse con el agua, para transformarse de óxido a hidróxido y una vez
apagada (hidratada), se aplique en la construcción.
 cal hidratada: Se conoce con el nombre comercial de cal hidratada a la

especie química de hidróxido de calcio, la cual es una base fuerte formada
por el metal calcio unido a dos grupos hidróxidos.
 Cal hidráulica: cal compuesta principalmente de hidróxido de calcio, sílica

(SIO2) y alúmina (AI2O3) o mezclas sintéticas de composición similar.
Tiene la propiedad de fraguar y endurecer incluso debajo del agua.
Procesos de la obtención de la cal:
 Extracción
 Trituración
 Calcinación
 Enfriamiento
 Inspección
 Cribado
 Trituración y pulverización

 Hidratación
 Envase y embarque
La cal hidráulica y la cal hidratada no deben confundirse. La cal hidratada

se puede suministrar en más de una forma (a diferencia de masilla de cal viva o
cal), mientras que la hidráulica se refiere a una característica de resistencia al
agua.
ARENA
Fig. 8.4 Banco de arena
La arena es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. La arena o

árido fino es el material que resulta de la desintegración natural de las rocas o se
obtiene de la trituración de las mismas, y cuyo tamaño es inferior a los 5mm. Para
su uso se clasifican las arenas por su tamaño. A tal fin se les hace pasar por unos
tamices que van reteniendo los granos más gruesos y dejan pasar los más finos.

En geología se denomina arena al material compuesto de partículas cuyo

tamaño varía entre 0,063 y 2 mm. Una partícula individual dentro de este rango es
llamada grano de arena. Una roca consolidada y compuesta por estas partículas
se denomina arenisca. Las partículas por debajo de los 0,063 mm y hasta 0,004
mm se denominan limo, y por arriba de la medida del grano de arena y hasta los
64 mm se denominan grava.
Clasificación de las arenas:
 Arena fina: es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de

1mm de diámetro y son retenidos por otro de 0.25mm.
 Arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5mm

de diámetro y son retenidos por otro de 1mm.
 Arena gruesa: es la que sus granos pasan por un tamiz de 5mm de

diámetro y son retenidos por otro de 2.5mm.
La cantidad y el tipo de los agregados afectan en gran cantidad la calidad y

rendimiento funcional del mortero para aplanado y las habilidades y métodos
requeridos para aplicar el aplanado. El agregado para el aplanado debe ser bien
graduado y limpio, libre de impurezas orgánicas, tierra negra, arcilla y material
vegetal. Estas materias extrañas pueden interferir con el fraguado y
endurecimiento de la pasta de cemento y adhesión a las partículas agregadas.
Los agregados seleccionados deben estar bien graduados para producir

una mezcla de mortero para aplanado. Los granos grandes de arena contienen
espacios vacíos que son llenados con granos de arena más pequeños; hay
también espacios vacíos pequeños que son llenados con granos de arena aún

más pequeños. Los espacios vacío que quedan después que todas las partículas
de arena han asumido su posición final, serán llenados con pasta de cemento
portland. El mortero de cemento portland que se comporta mejor, se obtiene
cuando las partículas granulosas de la arena están casi en contacto una con otra y
los restantes espacios vacíos se llenan con pasta de cemento.
En las mezclas de mortero para aplanado, la cantidad de mortero requerido

para llevar el agregado y producir una mezcla trabajable, gobierna las
proporciones de la mezcla. Debido a que el contenido de pasta gobierna las
características del aplanado endurecido que ha de combinare con un volumen de
agregados.
Las arenas de granos gruesos dan, por lo general, morteros más

resistentes que las finas, si bien tienen el inconveniente de necesitar mucha pasta
de conglomerante para rellenar sus huecos y ser adherentes.
Sirve para reducir las fisuras que aparecen en la mezcla, al endurecerse y

dar volumen.
PRUEBAS DE LOS MATERIALES PÉTREOS QUE COMPONEN LAS

MEZCLAS.
GRANULOMETRÍA
La composición de los distintos tamaños de las partículas que integran un

árido se denomina granulometría.
Para marcar la importancia de agregados uniformemente graduados, es

preciso recordar que la influencia del contenido de espacios vacíos en los
requerimientos de la pasta de cemento, y las características de trabajabilidad del

mortero para aplanado son gobernados en gran medida por la forma y la

granulometría de los agregados.
Para producir mortero de gran calidad para la capa base, el agregado debe
cumplir con los requisitos químicos y físicos según la normativa de construcción
para los agregados de mezclas de trabajo en aplanado a Base de Cemento
Portland, excepto que la granulometría recomendada de la arena que será usada
en los aplanados de cemento portland para la capa base, deben ser como se da
en la Tabla 8.3.
Muchas arenas de mortero pueden caer dentro de los límites de tamaño

individual y porcentaje de pesos; sin embargo, los tamaños combinados resultante
pueden ser difíciles de usar en el aplanado.
Es deseable una granulometría uniforme que evite los límites de frontera.

Son deseables agregados uniformemente graduados porque ellos producen un
mortero para aplanado que es fácil de aplicar. Ciertas arenas fuera del límite
pueden usarse para el mortero si se hacen modificaciones mientras se efectúan la
proporción, y si se usa un método manual para la aplicación; no por medio de
máquina. La prueba de la aceptabilidad de cualquier arena es su rendimiento
funcional en el aplanado endurecido. Una arena de especificación uniformemente
graduada impropiamente aplicada y consolidada durante el aplanado es menos
deseable que una arena sin especificación, pobremente graduada, correctamente
proporcionada en la mezcla y apropiadamente consolidada durante la aplicación.
Los agregados para las capas de acabado no necesitan cumplir con las
especificaciones de agregados previamente citadas. Los agregados sin
especificación, de tamaños y formas variadas, pueden evaluarse con una maqueta
o paneles de prueba para obtener texturas y acabados especiales en la superficie
final. Los paneles de prueba permiten un ajuste en la trabajabilidad de la capa de
acabado y en los procedimientos de aplicación para obtener las texturas
superficiales deseadas antes de empezar el trabajo. Como punto de partida, todos

los agregados para aplanados de la capa de acabado, deben estar por debajo del
tamaño correspondiente a la malla No. 16 (1.18 mm) y uniformemente graduados.
Pueden agregarse partículas de mayor tamaño para propósitos de apariencia final
Tabla 8.3. Granulometría de la arena para mortero de aplanado de la capa base.

1 µm = 0,001 mm Peso acumulado
Porcentaje retenido
Retenido en mallas (Estándar USA) Mínimo Máximo
No.4 (4.75 mm) - 0

No.8 (2.36 mm) 0 10
No.16 (1.18 mm) 10 40
No.30 (600 µm) 30 65
No.50 (300 µm) 70 90
No.100 (150 µm) 95 100
No.200 (75 µm) 97 100
Método de determinación granulométrico
El método de determinación granulométrico más sencillo es hacer pasar las

partículas por una serie de mallas de distintos anchos de entramado (a modo de
coladores) que actúen como filtros de los granos que se llama comúnmente
columna de tamices. Pero para una medición más exacta se utiliza un
granulométrico láser, cuyo rayo difracta en las partículas para poder determinar su
tamaño.
1.- Ensayo de tamizado
Para su realización se utiliza una serie de tamices con diferentes diámetros

que son ensamblados en una columna. En la parte superior, donde se encuentra
el tamiz de mayor diámetro, se agrega el material original (suelo o sedimento
mezclado) y la columna de tamices se somete a vibración y movimientos rotatorios
intensos en una máquina especial. Luego de algunos minutos, se retiran los

tamices y se des-ensamblan, tomando por separado los pesos de material
retenido en cada uno de ellos y que, en su suma, deben corresponder al peso total
del material que inicialmente se colocó en la columna de tamices.
Fig. 8.5 Columna de tamices para determinar la clasificación granulométrica.
2.- Curva granulométrica
Una vez realizado el tamizado de la muestra, los resultados obtenidos se

representan en un gráfico donde en el eje vertical se colocan los porcentajes que
pasan acumulados por cada tamiz y en el eje horizontal la abertura de los mismos.
Con la representación gráfica de una arena se puede identificar rápidamente si
ésta tiene exceso de fracciones gruesas o finas o la presencia de discontinuidades
en la distribución por tamaños.
3.- Módulo granulométrico
Es el resultado que se obtiene de dividir por 100 la suma de los tantos por
ciento RETENIDOS y ACUMULADOS de los 10 tamices empleados.

4.- Líneas granulométricas:
La relación de porcentajes en que se encuentran los granos de un árido

respecto al total, se expresa por una línea dibujada con unos ejes coordenados.
Esta línea recibe el nombre de LÍNEA GRANULOMÉTRICA; esta se determina a
partir de una muestra de la arena a estudiar, después de haberla tamizado y
determinado los porcentajes retenidos en cada tamiz, incluyendo los finos.
5.- Procedimiento del estudio granulométrico
Para efectuar el estudio granulométrico de una arena se procede de la

siguiente manera:
Se tamiza la arena sobre la serie de tamices de 5 -2,5 -1,25 -0,63 -0,32 -

0,16 mm.
Una vez finalizado el tamizado, se pesara la cantidad de arena que ha

quedado retenida en cada uno de los tamices, (lo llamaremos PESO RETENIDO).
Sumando a lo que retiene cada tamiz lo que ha quedado retenido en los

tamices de luz de malla mayor, obtenemos la cantidad de gramos que existen en
esa arena con dimensión mayor que la luz de malla de ese tamiz, (lo llamaremos
PESO RETENIDO y ACUMULADO, y nos expresa la cantidad de arena que
retendría ese tamiz si la muestra no se hubiese hecho pasar por los tamices de luz
de malla mayor).
Expresando el PESO RETENIDO y ACUMULADO en tanto por ciento

respecto al total de la muestra, obtenemos el porcentaje de arena que existe en
esa muestra de dimensión mayor que la luz de malla de ese tamiz, (lo llamaremos
TANTO POR CIENTO RETENIDO y ACUMULADO, y nos expresa el porcentaje
de arena que retiene ese tamiz respecto al total del mismo).

Sabiendo el porcentaje que retiene cada tamiz, podemos calcular el

porcentaje que pasa por un determinado tamiz restando de 100 el porcentaje
retenido y acumulado en el, (lo llamaremos TANTO POR CIENTO QUE PASA).
Los resultados así obtenidos se llevan sobre un gráfico, donde las abscisas
representan las aberturas de los tamices y las ordenadas el porcentaje del árido
que pasa. La curva así obtenida recibe el nombre de Línea granulométrica.
6.- Humedad.
Debe controlarse el grado de humedad de los áridos que van a emplearse

en la fabricación del mortero, dado que el contenido de humedad existente en
estos componentes puede alterar la relación agua/cemento prevista.
La granulometría idónea de un mortero depende de las exigencias que

vayamos a requerir y de su aplicación específica. Obtenerla requiere, como hemos
visto, precisión y control al suministrador lo que no siempre es fácil de aplicar en
obra.
Los morteros secos, por su control en la recepción de componentes, vigilan

el cumplimiento de las granulometrías exigidas y optimizan las composiciones
granulométricas en función de los requisitos demandados en un proyecto,
asegurando las prestaciones finales y mejorando la calidad de los resultados.
Existen un conjunto de propiedades químicas de los áridos que deben ser

controladas en la fabricación del mortero. El contenido en cloruros, sulfatos o
posibles reacciones álcali-árido pueden degradar la calidad final del material.
7.- Formatos
Formatos utilizados en la Universidad Veracruzana en la prueba granulométrica

Fig.8.6 formatos de granulometría
Dando un enfoque general dentro de las características que tiene un

mortero, encontramos, Densidad y Absorción, pruebas importantes de laboratorio,
estas en sus dos etapas: fresco y endurecido, señalando su importancia y
diferenciar diversas propiedades.
Densidad
Estado fresco
Al realizarla podemos decir que de acuerdo a los tipos de agregados

encontraremos partículas que tienen poros saturables como no saturables que
dependiendo de su permeabilidad pueden estar vacíos parcialmente saturados o
totalmente llenos de agua, generando así una serie de estados de humedad y
densidad.

Sabiendo lo que más interesa en el diseño de mezcla es la densidad

aparente de los agregados. Este factor es importante para el diseño de mezcla
porque con él podemos determinar la cantidad de agregado requerido para un
volumen unitario de concreto.
Estado endurecido
La densidad del mortero dependerá fundamentalmente de la que tengan

sus componentes: arenas, adiciones, etc. También es determinante la
granulometría y volumen que éstos ocupen en su dosificación. Además, incide en
la densidad la relación agua/cemento del mortero. A medida que aumenta dicha
relación más poroso es el mortero.
Se considera que un mortero es ligero, según la normaUNE-EN-998-2, cuando su

densidad es igual o menor que 1.300 kg/m3.
Para la hidratación del cemento en el mortero sería suficiente incorporarle

una pequeña cantidad de agua, sin embargo, de esta forma se obtendrían
consistencias demasiado secas y no trabajables. Por ello es necesaria mayor
cantidad de agua de amasado que la estrictamente necesaria para el fraguado.
Esto explica que, durante el fraguado y endurecimiento del mortero, se

produzca una pérdida del agua sobrante, que no se combina con las partículas de
cemento para la formación y endurecimiento de cristales.
De lo anteriormente comentado se deduce que, al utilizar de forma proporcional

idénticas materias primas e incorporar aproximadamente la misma cantidad de
agua de amasado, se observan, en general, mayores pérdidas de agua e
inferiores densidades en aquellos morteros con más bajo contenido en cemento.
Es lógico pensar que a menor número de partículas de cemento a hidratar

mayor pérdida de agua. La pérdida de agua resulta, por lo comentado, un
indicador de variaciones accidentales en el contenido de cemento en el mortero.

Absorción
La absorción en los agregados, es el incremento en la masa del agregado

debido al agua en los poros del material, pero sin incluir el agua adherida a la
superficie exterior de las partículas, expresado como un porcentaje de la masa
seca. El agregado se considera como "seco" cuando se ha mantenido a una
temperatura de 110°C ± 5°C por suficiente tiempo para remover toda el agua no
combinada.
Básicamente consiste en sumergir la muestra durante 24 horas luego de lo

cual se saca y se lleva a la condición de densidad aparente (SSS); obtenida esta
condición, se pesa e inmediatamente se seca en un horno y la diferencia de
pesos, expresado como un porcentaje de peso de la muestra seca, es la
capacidad de absorción.
Absorción de agua en estado endurecido
Afecta a los morteros que quedan expuestos directamente a la lluvia. Su

importancia radica en que la absorción determina la permeabilidad de un
enfoscado o del mortero que forma las juntas de una fábrica. Si el mortero es
permeable al agua, transmitirá ésta hacia el interior originando la consiguiente
aparición de humedades por filtración. Además, con la succión del agua exterior
se favorece el tránsito de partículas o componentes no deseables para la
durabilidad del conjunto constructivo, como en el caso de las eflorescencias.
La absorción depende de la estructura capilar del material, por tanto, cuanto más
compacto sea un mortero, menor será la red capilar y, en consecuencia, menor
absorción presentará. La incorporación de aditivos hidrofugantes, plastificantes y
aireantes también contribuye notablemente a disminuir la absorción capilar en los
morteros que los incorporan.

Formato de prueba. Densidad y Absorción.
Fig.
8.7
Formatos densidad y absorción
AGUA
Fig. 8.8 vaciado de agua a revolvedora de

mortero.

El agua para la mezcla debe ser limpia y apropiada para beber; libre de
cantidades dañinas de cualquier sustancia mineral u orgánica que afectaría el
fraguado o decoloraría del aplanado.
El contenido de agua del mortero para aplanado debe ser tan alto como lo pueda
tolerar la aplicación a mano o a máquina. El contenido de agua a la hora de
completar las operaciones de acabado debe ser bajo.
Si la cantidad es menor que la necesaria parte del aglomerante no fragua lo

que implica una pérdida de resistencia. Si hay agua en exceso el mortero será
poco compacto y muy poroso además de perder la resistencia del mortero.
Si es absolutamente obligado a emplear un agua sospechosa, convendrá

forzar la dosis de cemento (no menos de 350 kg/m3) y mejorar la preparación y
puesta en obra del hormigón.
El amasado con agua de mar suele ser perjudicial si el hormigón va a estar

en contacto con agua marina. Por ello en obras marítimas es normal amasar
siempre con agua dulce, sobre todo si se emplean cementos aluminosos.
Debido a que existe una gran diversidad de tipos de agua se hace la

siguiente clasificación:
Agua de amasado:
 Participa en las reacciones de hidratación del cemento
 Confiere al mortero la trabajabilidad necesaria para su puesta en obra
 La cantidad de agua de amasado debe limitarse al mínimo estrictamente

necesario.

 El agua en exceso se evapora y crea una serie de huecos en el

mortero, disminuyendo su resistencia.
 Un déficit de agua de amasado origina masas pocos
trabajables y de difícil colocación en obra.
 Cada litro de agua de amasado añadido de más a un mortero equivale a

una disminución de 2 kg de cemento.
PROPIEDADES DE LOS MORTEROS
En estado fresco
Adherencia
Es la capacidad del mortero de absorber tensiones normales o tangenciales

a la superficie del mortero.
La adherencia mortero-ladrillo depende de las características del mortero, y del

ladrillo, así como de la correcta puesta en obra de ambos (humectar los ladrillos si
es necesario, perfecto llenado de juntas, etc.). Una buena adherencia produce
mayor resistencia global del muro y mayor impermeabilidad.
Cohesión.
La capacidad del mortero para mantenerse junto o adherirse a sí mismo,

también es desarrollada por la pasta de cemento portland. Un mortero cohesivo
permanece donde es colocado.
Trabajabilidad.

La facilidad con que el mortero es colocado y después varillado y enrasado,

es la medida de su trabajabilidad. La trabajabilidad, involucra adhesión y cohesión,
así como peso unitario y capacidad de extenderse. El albañil juzga el grado de
trabajabilidad durante la aplicación. Para dar al mortero su máxima trabajabilidad,
deben realizarse las proporciones y combinaciones apropiadas durante el
mezclado con relación a los agregados de favorable forma y granulometría,
cemento, cantidades óptimas de aire, agua y plastificantes. Cualquiera de estos
ingredientes incorporados en la mezcla fuera de las cantidades óptimas,
disminuirá la trabajabilidad del mortero para aplanados. El mortero con menos
trabajabilidad que la óptima, requiere de mayor esfuerzo por parte del albañil, y
puede dar como resultado una apreciable reducción en las propiedades deseadas
del mortero endurecido.
Plasticidad
Es la característica que define la manejabilidad o trabajabilidad del mortero.

Depende de la consistencia de la mezcla, de la granulometría de la arena
utilizada, de la cantidad de finos y del empleo de aditivos. Para mejorarla se
utilizará cal, ya que aumenta el número de finos, sin perjudicar significativamente
su resistencia. Otra forma de mejorarla es añadir plastificantes o aireantes.
Retención de agua
Se tendrá en cuenta la retención de agua de un mortero para que la mezcla

no pierda rápidamente el agua de amasado al contacto con el ladrillo, alterando su
correcto proceso de fraguado.
La utilización de cal y/o aditivos mejorarán esta propiedad, necesaria según

el grado de succión del ladrillo utilizado y de las condiciones meteorológicas
existentes.

Contenido de aire
El aire ocluido en un mortero, se produce por efectos mecánicos o por

medio de un aditivo aireante. A medida que aumenta el contenido en aire,
aumenta la trabajabilidad y la resistencia a los ciclos hielo-deshielo; por contra
disminuye la resistencia, la adherencia y la impermeabilidad.
En estado endurecido
Resistencia
Cuando se emplea un mortero para añadir elementos en fábricas

resistentes, el mortero actúa como un elemento resistente más, conviniendo su
resistencia con los otros elementos (ladrillos).
Fig. 8.9 prueba de

resistencia de mortero
Según su resistencia los morteros se han denominado (M-5; M-10; M-20; M-

40; M-80; M-160), el número indica que kilogramos son resistentes en un
centímetro cuadrado, por ejemplo, M-5 son 5kg/cm2. En la actualidad se expresa
en newton por milímetros al cuadrado, por ejemplo, M-160 será 16N/mm2.

Resistencia al clima. El aplanado apropiadamente proporcionado, mezclado,

aplicado y curado exhibirá buena durabilidad y resistencia al medio ambiente
natural.
La resistencia a la penetración de lluvia se obtiene usando mezclas
apropiadas de cemento portland curado, que ha sido adecuadamente densificado
durante la aplicación. La durabilidad en la congelación y deshielo se consigue
usando una mezcla de mortero que ha sido mejorado con materiales cementantes
con inclusión de aire agregado durante la dosificación. La resistencia a los
cambios extremos de humedad y térmico, se obtiene usando el contenido máximo
permisible de agregados en las mezclas de cemento portland que estarán curadas
apropiadamente y densificadas durante su aplicación.
Durabilidad en la congelación y deshielo.
La capacidad del aplanado para resistir las fuerzas destructoras asociadas

con la expansión de agua que se congela dentro del aplanado saturado es una
medida de durabilidad. Aunque el aplanado normalmente es colocado en muros y
en el cielo raso, donde el contenido de agua del aplanado endurecido está muy
por debajo de los niveles críticos de saturación, el uso de mortero con inclusión de
aire es especialmente beneficio en donde la nieve fangosa y los químicos
anticongelantes pueden ser asociados con la superficie del muro.
Resistencia a la tensión.
La capacidad del aplanado para resistir esfuerzos de tensión, ya sea que se

desarrollen interna o externamente; está íntimamente relacionada con las
características de agrietamiento del aplanado. El curado y el endurecido aumentan
la resistencia a la tensión del aplanado y su capacidad para soportar el
agrietamiento. Cuando tiene lugar el proceso de secado, se desarrollan esfuerzos
de contracción en el aplanado. Durante las primeras etapas, cuando se dispone de
humedad, la resistencia a la tensión del aplanado se incrementa rápidamente, y

con ello la resistencia a los esfuerzos de contracción y menor agrietamiento. El
curado apropiado del aplanado, es obligatorio para obtener la máxima resistencia
a la tensión.
Resistencia a la compresión.
La capacidad del aplanado para soportar su propio peso muerto más, la

carga de servicio y las cargadas por vientos es una propiedad física de interés. La
resistencia a la tensión y la resistencia a la compresión de los aplanados pueden
ser correlacionadas, y las pruebas de resistencia a la compresión, que son más
fáciles de llevar a cabo, pueden ser usadas para estimar la resistencia a la tensión
del aplanado. Existen relaciones similares entre la resistencia a la compresión y el
proceso completo de hidratación, la permeabilidad del aplanado a la lluvia y el
agua, y otras propiedades. La resistencia a la compresión de los aplanados,
medida en laboratorio, ha dado como resultado las recomendaciones para
mezclas de mortero para aplanados. Sin embargo, la resistencia a la compresión
del aplanado no debe especificarse como control de calidad, prueba de campo, o
un criterio para la aceptación o el rechazo del trabajo terminado.
Durabilidad
Los agentes que tienden a destruir los morteros son los siguientes:
 Helacidad, se debe evitar realizar procesos de hormigonado cuando se

prevean heladas en las próximas 48 horas.
 Penetración de humedad, si el agua penetra en las juntas de cerramiento

o en el interior de un enfoscado se va a deteriorar el mismo debido a la
presencia de moho y eflorescencias así como el riesgo de la helacidad.

Elaboración de los morteros
Fig. 8.10 amasado

manual de mezcla de
mortero.
La mezcla o amasado de los materiales que intervienen en el formado del

mortero pueden realizarse de forma manual o mecánica.
Amasado manual:
 Se amontona de forma cónica la cantidad de arena a amasar.
 Se vierte la cal en la parte superior de la arena.
 Se vierte el cemento en la parte superior de la cal.
 Con la ayuda de palas se intenta conseguir la mayor homogeneidad de la

mezcla manteniendo la forma cónica inicial.
 Se hace un agujero en el centro del cono y se vierte 1/3 de agua.
 Se continúa homogeneizando la mezcla y se termina de añadir el agua

necesaria hasta conseguir la consistencia adecuada.

Fig. 8.11 amasado mecánico de mezcla de mortero.
Amasado mecánico:
 Se vierte entre 1/3 o ½ del agua necesaria a una revolvedora.
 Se vierte el cemento, posteriormente la cal y dejamos que coja

homogeneidad.
 Se añade el árido (arena) y el resto de agua.
 Se dará la homogeneidad de la mezcla sobre unos 2 minutos.
Especificaciones del mortero
Por lo general, cada proyecto tiene requerimientos particulares que

dependen del tipo de estructura, condiciones de clima, sistema constructivo,
tiempo y costos de ejecución; entre otros, que pueden abarcar una gran gama de
propiedades y características de mortero. Frecuentemente, las especificaciones
pueden solicitar de los siguientes aspectos:
 Máxima y/o mínima fluidez.
 Retención mínima de agua.

 Empleo de arenas finas, medias o gruesas.
 Contenido mínimo de aire incluido para dar adecuada durabilidad en ciertos

climas.
 Resistencia a la compresión y/o flexión mínimas necesarias, por

consideraciones estructurales.
 Resistencia mínima de sobrediseño.
 Máxima relación agua-cemento y/o contenido mínimo de cemento.
 Máximo contenido de cemento para evitar agrietamientos por exceso de

temperatura.
 Máximo contenido de cemento para evitar agrietamiento por contracción en

condiciones de baja humedad.
 Adición de cal hidratada.
 Tipos especiales de cemento o agregados.
 Peso unitario mínimo.
 Uso de aditivos.
 Acabados especiales.
Morteros certificados
Los morteros certificados también conocidos como morteros premezclados

son aquellos diseñados, comercializados, producidos y suministrados por una
empresa productora de morteros (distinta de aquella que construye la obra), con
una garantía de calidad certificada.

Una de las diferencias más significativas entre los morteros certificados y

los producidos por el propio constructor en el sitio de la obra, es que los
certificados se producen de manera industrializada, masiva y constante para el
abastecimiento de numerosas obras simultáneamente. Como consecuencia, es
posible entregar a los usuarios un material uniforme en sus propiedades, de muy
alta calidad y sobre todo a un costo razonable
Ventaja de los morteros certificados
MORTERO CERTIFICADO MORTERO MEZCLADO EN OBRA
La industria del mortero certificado es La producción de mortero en obra son

especialista en su fabricación actividades secundarias
Selección y control permanente de materiales Selección y control esporádico de materias
primas. primas.
Diseños de mezcla optimizados de manera Diseños de mezcla ocasionalmente
técnica y económica subdiseñadas ó sobrediseñadas.
Almacenamiento insuficiente e inapropiado de
Almacenamiento apropiado de materias primas.
materias primas.
Dosificación por peso en equipos de alta Dosificación por volumen, sin control apropiado
precisión, con corrección de humedad en los de humedad en los agregados, con
agregados y garantía de volumen exacto por rendimientos volumétricos inciertos y
bachada sin desperdicios. desperdicios significativos.
Mezclado homogéneo, con bajos coeficientes

Mezclado heterogéneo con alta dispersión.
de variación.
Producción industrializada y disponible en Capacidad de producción y suministro

cualquier cantidad, de manera permanente. insuficiente o limitada a determinadas horas.
Transporte y remezclado en equipos Transporte y re homogenizado en equipos

3
especializados con capacidad de hasta 12m inapropiados y de baja capacidad.
Disponibilidad de servicios de colocación ágiles, La colocación está limitada a la capacidad de

eficientes y efectivos, según necesidades. producción en obra y a los equipos disponibles.
Morteros de alta calidad con propiedades y Mezclas de confiabilidad incierta por falta de
resistencias controladas técnicamente. recursos y controles apropiados.
Tabla 8.4. Comparativo de ventajas de morteros certificados y hechos en obra.

POLIESTIRENO
Definición
El poliestireno es un plástico que se obtiene
por un proceso denominado polimerización, que consiste en la unión de
muchas moléculas pequeñas para lograr moléculas muy grandes.
Fig. 8.12 poliestireno granulado.
La sustancia obtenida es un polímero y los compuestos sencillos de los que

se obtienen se llaman monómeros. Fue obtenido por primera vez en Alemania por
la I.G. Faberindustrie, en el año 1930. Es un sólido vítreo por debajo de 100 ºC; y
por encima de esta temperatura es procesable y puede dársele múltiples formas.
Hay que tener en cuenta que, además de los enlaces covalentes que mantienen
unidas a las moléculas de los monómeros, suelen producirse otras interacciones
intermoleculares e intramoleculares que influyen notablemente en las propiedades
físicas del polímero, que son diferentes de las que presentan las moléculas de
partida. El poliestireno, en general, posee:
 elasticidad,
 cierta resistencia al ataque químico,
 buena resistencia mecánica, térmica y eléctrica
 y baja densidad.
El poliestireno es un polímero termoplástico. En estos polímeros las

fuerzas intermoleculares son muy débiles y al calentar las cadenas pueden

moverse unas con relación a otras y el polímero puede moldearse. Cuando el

polímero se enfría vuelven a establecerse las fuerzas intermoleculares pero entre
átomos diferentes, con lo que cambia la ordenación de las cadenas.
Características principales
Es un material plástico de estructura celular cerrada, rígido y de color

blanco, que tiene excepcionales cualidades de aislamiento térmico y extraordinaria
resistencia tomando en cuenta su bajísima densidad desde 10 hasta 25 kg/m 3. No
se contrae ni se pudre prácticamente no absorbe agua por lo que conserva sus
propiedades indefinidamente. Adicionalmente se ha incorporado la característica
de autoextinguibilidad lo que permite una variedad de aplicaciones sin correr
riesgo de incendio.
Propiedades físicas del poliestireno

Química del poliestireno
El estireno puede polimerizar por cuatro mecanismos diferentes:
1. Por radicales libres. Los radicales de estireno se forman espontáneamente,

a mayor velocidad cuanto mayor sea la temperatura. Por ello el estireno es
almacenado en tanques refrigerados y estabilizado con inhibidores, que
consumen los radicales libres. La velocidad de reacción se vuelve
significativa a partir de una temperatura superior a los 100 °C. Se puede
acelerar añadiendo iniciadores como por ejemplo peróxidos, que generan
radicales libres adicionales.
2. Polimerización aniónica
3. Polimerización catiónica
4. Sobre catalizador
Mediante el uso de catalizadores de Ziegler-Natta o de tipo metaloceno se

puede controlar de forma precisa la tacticidad del polímero formado. El poliestireno
sindiotáctico se produce industrialmente de este modo.
En todos los casos la polimerización del estireno genera la misma cantidad

de calor: 165 cal g-1.2
Tipos principales de poliestireno
 El PS cristal, que es transparente, rígido y quebradizo;
 El poliestireno de alto impacto, resistente y opaco,
 El poliestireno expandido, muy ligero,
 El poliestireno extrusionado, similar al expandido pero más denso e

impermeable.

Las aplicaciones principales del PS choque y el PS cristal son la fabricación

de envases mediante extrusión-termoformado, y de objetos diversos mediante
moldeo por inyección. La forma expandida y extruida se emplean principalmente
como aislantes térmicos en construcción. Con una demanda mundial de unos 13
millones de toneladas al año (dato del 2000), el poliestireno es hoy el cuarto
plástico más consumido, por detrás del polietileno, el polipropileno y el PVC.
Orígenes:
BASF y Dow desarrollaron independientemente el poliestireno expandido a

principios de los años 1940. El proceso de BASF, basado en el uso de pentano
como agente espumante, resultó ser muy superior y en la posguerra pasó a ser el
único utilizado industrialmente.
La demanda de poliestireno expandido se disparó a finales de los años

1960 gracias en parte a la invención de extrusoras que permitían la inyección
directa de pentano al poliestireno líquido.
El poliestireno es un material plástico espumado, derivado del poliestireno

y utilizado en el sector del envase y la construcción. En los países
hispanohablantes se le conoce coloquialmente por varios nombres, algunos de
ellos derivados del nombre de su fabricante:
Ejemplos:
 Argentina: Telgopor (tela gomosa porosa),

 Bolivia: Plastoformo.
 Brasil: Isopor.
 Cuba: Poliespuma.
 Ecuador: Espuma-flex.
 El Salvador: "Durapax".

 España: porespan, porexpan, poliespan, corchopán o corcho blanco.

 Guatemala: Duropor o duroport.
 México: Unicel o Hielo seco.
 República Dominicana: Hielo Seco
 Uruguay: Espuma plast.
Fig. 8.13 grano de

poliestireno.
Propiedades y aplicaciones
Su cualidad más destacada es su higiene al no constituir sustrato nutritivo

para microorganismos. Es decir, no se pudre, no se enmohece ni se descompone,
lo que lo convierte en un material idóneo para la venta de productos frescos. En
los supermercados, lo encontramos fácilmente en forma de bandeja en las
secciones de heladería, pescadería, carnicería, frutas y verduras.
Otras características reseñables del poliestireno son su ligereza, resistencia

a la humedad y capacidad de absorción de los impactos. Esta última peculiaridad
lo convierte en un excelente acondicionador de productos frágiles o delicados
como electrodomésticos, componentes eléctricos, también se utiliza para la
construcción de tablas de surf, normalmente utilizan poliuretano pero el
poliestireno es más ligero lo cual conlleva a mayor flotabilidad y velocidad; pero es
menos flexible, Los profesionales siguen utilizando tablas de poliuretano.

Otra de las aplicaciones del poliestireno expandido es la de aislante térmico

y acústico en el sector de la construcción, utilizándose como tal en fachadas,
cubiertas, suelos, etc. En este tipo de aplicaciones, el poliestireno compite con la
espuma rígida de poliuretano, la cual tiene también propiedades aislantes.
En España la Norma Básica de la Edificación NBE-CT79 clasifica en cinco

grupos distintos al poliestireno expandido, según la densidad y conductividad
térmica que se les haya otorgado en su fabricación. Estos valores varían entre los
10 y 25 kg/m³ de densidad y los 0,06 y 0,03 W/m °C de conductividad térmica,
aunque solo sirven de referencia, pues dependiendo del fabricante estos pueden
ser mayores o menores.
Proceso de producción
La fabricación del material se realiza partiendo de compuestos de

poliestireno en forma de perlitas que contienen un agente expansor (habitualmente
pentano). Después de una pre-expansión, las perlitas se mantienen en silos de
reposo y posteriormente son conducidas hacia máquinas de moldeo. Dentro de
dichas máquinas se aplica energía térmica para que el agente expansor que
contienen las perlitas se caliente y éstas aumenten su volumen, a la vez que el
polímero se plastifica. Durante dicho proceso, el material se adapta a la forma de
los moldes que lo contienen.
Fig. 8.14 Fragmento de poliestireno

expandido.

En construcción lo habitual es comercializarlo en planchas de distintos

grosores y densidades. También es habitual el uso de bovedillas de poliestireno
expandido para la realización de forjados con mayor grado de aislamiento térmico.
Es por eso que surge la idea de utilizarlo dentro del mortero tradicional para
aplanados en forma granulada, para salir de los parámetros de utilización
existentes dentro de la construcción y así obtener nuevos resultados.
Impacto medioambiental
Para producir poliestireno se usan recursos naturales no renovables, ya que

es un plástico derivado del petróleo. En lo que respecta al proceso de producción
y su huella ecológica, una de las principales preocupaciones es la emisión de
clorofluorocarbonos (CFC) a la atmósfera.
Cabe mencionar que, los procesos de producción de productos tales como

planchas para construcción, vasos térmicos para bebidas y embalajes para
electrodomésticos nunca han sido responsables por tal liberación de CFC. Estos
procesos utilizan pentano y no CFC y por tanto no son sujetos a las regulaciones
del protocolo. A raíz del descubrimiento del agujero de ozono no fue necesario
hacer cambios al proceso de producción del poliestireno.
Existe un proceso distinto llamado poliestireno expandido por extrusión

(XPS), que se usa solamente para producir productos como bandejas para
alimentos, cajas para hamburguesas y algunos platos, vasos y tazones
descartables.
En el pasado al fabricar ciertos productos de (XPS) se usaron productos

químicos que liberaban gases que contribuyeron al agrandamiento del agujero de
ozono. Hoy en día, al crearse conciencia sobre este problema se han

implementado exitosamente en todo el mundo procesos alternativos de producción

de estas bandejas y productos similares, sustituyendo las sustancias dañinas a la
atmósfera.
Uso y fin de vida
El poliestireno es reutilizable al 100% para formar bloques del mismo

material y también es reciclable para fabricar materias primas para otra clase de
productos. Además, ya que tiene un alto poder calorífico y no contiene gases del
grupo de los CFC, puede ser incinerado de manera segura en plantas de
recuperación energética. No es deseable verterlo en rellenos ya que este material
no es biodegradable. Se calcula que en 1.000 años podría encontrarse un vaso de
este material intacto, mientras que en ese período uno de polipropileno se habría
biodegradado.
La naturaleza sólo puede dividir su estructura en moléculas mínimas, pero

no biodegradarlo. El símbolo de reciclaje correspondiente al poliestireno es el
triángulo con el número 6 y las siglas PS.
El principal método para reciclar el poliestireno se ha usado desde hace

décadas y consiste en despedazar mecánicamente el material para
posteriormente mezclarlo con material nuevo y así formar bloques de poliestireno
que pueden contener hasta un 50% de material reciclado.
También se estudian métodos para disolver los espumados en disolventes

especiales y así facilitar su transporte y reprocesamiento.
Importancia del aislamiento térmico en la reducción de emisiones
El poliestireno al ser uno de los mejores aislantes térmicos, se usa

ampliamente en la construcción de edificios ahorradores de energía. Un edificio
aislado adecuadamente con espuma de poliestireno puede reducir la energía

utilizada para climatizarlo hasta un 40%. De esta manera se reducen las

emisiones de gases de efecto invernadero.
Poliestireno y salud
También existe el temor de que el poliestireno afecta la salud reproductiva de

animales de laboratorio. Si bien no existen estudios concluyentes al respecto,
existe un informe de Greenpeace donde no se incluye al poliestireno dentro de las
sustancias que afectan la salud reproductiva. Según un reporte de 1986 de la EPA
(siglas en inglés de "Agencia de Protección al Medioambiente", organismo del
gobierno norteamericano) el poliestireno se clasificaba como el quinto producto
químico cuya producción generaba más desechos peligrosos. Actualmente existe
un reporte de dicha agencia sobre el poliestireno disponible en línea.
APLANADOS
Introducción
El aplanado de cemento Portland es un material de acabado versátil que

puede aplicarse en cualquier superficie plana o curva, ya sea en el interior o en el
exterior de cualquier estructura o edificio. Este aplanado es una combinación de
cemento Portland y agregados, mezclados con una cantidad conveniente de agua
para formar una masa plástica que se adherirá a una superficie y se endurecerá,
preservando cualquier forma o textura que se le haya dado mientras era plástica.
El término “aplanado” se aplica a la mezcla fresca y endurecida, ya sea en una
superficie exterior o interior.
El aplanado en estado de mezcla fresca es un material plástico, fácil de

trabajar. Puede aplicarse a mano o con máquina para conformarse a cualquier
forma, usando dos o tres aplicaciones o capas. La apariencia final de la capa de
acabado puede variarse cambiando la forma y el tamaño del agregado, agregando
color, y cambiando la consistencia de la mezcla de acabado, por el método o el

equipo usado para el aplanado, y por la habilidad de los albañiles para manipular
la mezcla de acabado.
El aplanado en su estado endurecido es un material de acabado

conveniente: duro, fuerte, resistente al fuego, resistente a la corrosión y a los
hongos, que puede retener el color, y es durable bajo ciclos climáticos húmedos y
secos o de congelamiento y de deshielo. El aplanado ha probado ser un
recubrimiento para muros, durable en todos los climas, desde los muy calientes
hasta los muy fríos. Posee gran atracción como un acabado de superficie debido a
su gran utilidad, bajo costo, y mínima necesidad de mantenimiento.
Aplanado de cemento portland
El aplanado con cemento Portland es simple o complejo, dependiendo de

las exigencias del usuario. En su forma más simple, el aplanado de cemento
portland puede ser cualquier combinación de material cementante y agregado fino;
en su forma más compleja, puede ser tan sofisticado como lo permite el
conocimiento del albañil y su experiencia con el material. La forma más compleja
es la comúnmente usada porque los usuarios prefieren uniformidad, longevidad,
uso de agregados marginales y economía de aplicación.
Bases para aplanado.
La aplicación exitosa del mortero a una base depende de la compatibilidad

del mortero y el material de la base, la sanidad de la base y el procedimiento de la
aplicación del mortero es muy compatible con la mampostería de concreto y el
concreto nuevo. El mortero puede ser compatible con concreto o mampostería
vieja, dependiendo en el grado en que la superficie está contaminada. Cuando el
mortero para aplanados no es compatible a una base particular, debe mejorarse la
calidad de la base para obtener tanto una adherencia química como mecánica.
Aplanado en mampostería.
Los muros de mampostería que han de ser revestidos pueden incluir una
gran variedad de materiales de construcción que van desde mampostería de
concreto de gran absorción o unidades de tabique a ladrillos o bloques quemados
con baja o ninguna absorción. Puede aplicarse mortero a todas las unidades,
donde pueda proveerse una débil adherencia o ninguna, se recomienda el uso de
refuerzo metálico a la superficie.
Antes de aplicar el mortero a cualquier muro de mampostería, evalué bien

la efectividad de las superficies para soportar la humedad, de las hojas
impermeabilizantes y de los anclajes de muro-revestimiento. Todo esto tiene la
intención de desviar la humedad desde el interior de un muro hacia el exterior, tan
pronto como sea posible. Haga las correcciones que sean necesarias para
prevenir que el agua entre por encima del muro o en parapetos, antepechos, y
asientos de jamba antes de aplicar el mortero para aplanados.
Características generales de las mezclas para aplanado.
Una mezcla de mortero para aplanado correctamente proporcionada, puede

reconocerse por su trabajabilidad, facilidad en el manejo con la llana, capacidad
de adherencia y las bases, y su resistencia a “no colgarse”. La uniformidad de una
bachada a otra, en las mezclas para las capas de repello (primera), y (segunda)
de acabado ayudará a asegurar una succión uniforme, buen color y utilidad.
Al seleccionar la mezcla de mortero, las consideraciones básicas incluyen:
succión de la base, las irregularidades de la superficie, los puntos extremos del
clima, la extensión de la superficie expuesta, el tipo de base y el método de
aplicación. Las Tablas 8.6 y 8.7 pueden ayudar en la selección del tipo de mortero
y las mezclas recomendadas para el tipo seleccionado.

Para mezclas de mortero pueden ser preparadas escogiendo entre las

combinaciones de materiales de cementantes y arenas locales. El contenido de
arena del mortero se da entre límites para permitir a especificar mortero denso, de
alta resistencia, donde sea necesario una buena regla es seleccionar mezclas con
la máxima cantidad de agregado en relación al cemento para reducir contracción y
agrietamiento. El uso de un mortero con aire incluido se recomienda para áreas
geográficas donde existan ciclos de temperatura de congelación y deshielo y se
exponga al mortero a solución salina descongelante. Para el mortero de cemento
que se aplica sobre la primera capa, se debe especificar el mismo tipo de mortero
(Tabla 8.7) con proporciones agregado-cemento iguales o más grandes. Esta
práctica de diseño ubica las mezclas de más baja resistencia, con sus
correspondientes características de menor contracción que deben ser hacia
exteriores.
Los tipos de mortero recomendados para la aplicación a base especificada (Tabla

8.7), enlistan las combinaciones consideradas satisfactorias para bases con
características de absorción diferentes y para aplicación sobre enlistondo metálico.
Por economía y simplicidad, es mejor seleccionar el mismo tipo de mortero tanto
para la aplicación de la primera capa como la segunda. Las proporciones deben
ajustare para permitir más arena en la segunda capa.
No deben agregarse cal u otro plastificantes a la mezcla cuando se use

cemento de albañilería o cemento plástico, puesto que estos cementos ya
contienen plastificantes.
Para la capa de acabado, pueden usarse una mezcla de acabo

prefabricada. Deben seguirse cuidadosamente las instrucciones de fabricante para
las mezcla de mortero prefabricadas para acabado. Alternativamente, la capa de
acabado puede ser proporcionada y mezclada en el sitio de trabajo, puede

obtenerse un color auténtico y una apariencia más agradable, usando un cemento

blanco con arena de grado fino y de color claro.
Los morteros para la capa final mezclados en el sitio de trabajo deben

seleccionarse de la Tabla 8.8.
El contenido de agua del mortero debe ser determinado por el albañil. El,
puede juzgar mejor el contenido correcto de agua del mortero observando su
facilidad de aplicación y el grado de adherencia al substrato. La adherencia al
substrato puede evaluarse fácilmente quitando algo de mortero aplicado y
observando el grado de humedad, o mojado del substrato. Sólo deben usarse
reducciones o adiciones de agua durante los ajustes de la mezcla de mortero.
Tabla 8.6 Morteros para la Capa Base (proporciones, por volumen)

Materiales cementantes Arena2
Cemento de Cemento
Tipo de mortero Cemento Cal 4 4
albañilería plástico 1a. capa 2a. capa
para aplanado (C) (L)
(M) (P)
C 1 0 a 1/2 2 1/2 a 4 3a5

CM 1 1 2 1/2 a 4 3a5
L 1 1/2 a 1 1/4 2 1/2 a 4 3a5
M 1 2 1/2 a 4 3a5
CP 1 1 2 1/2 a 4 3a5
P 1 3a5 4a5
1
Los contenidos de cal y arena permiten ajustar cada mezcla para optimizar la trabajabilidad, usando materiales locales.
2
La misma cantidad o una cantidad mayor de arena, que la usada, al preparar la primera capa debe usarse cuando se
esté preparando la segunda capa. 21 paladas No.2 son igual aproximadamente a 0.08 m3.
3
El tipo de cemento seleccionado debe estar determinado por las condiciones del clima durante la aplicación del
mortero, la disponibilidad de materiales y la exposición.
4
Volumen de arena por volumen de los materiales cementantes usados.

Tabla 8.7 Tipos de mortero para aplanado para la capa base recomendados para
bases específicas
Base o superficies de aplicación Mezclas de mortero recomendadas
1a. Capa 2a. Capa
C C, L, M ó CM
Base de baja absorción, como ladrillo vidriado y muy CM CM ó M
quemado o concreto de alta resistencia CP CP ó P
L L
Base de alta absorción, tal como mampostería de concreto, M M
ladrillo absorbente o loseta P P
C C, L, M ó CM
Refuerzo metálico L L
CM CM ó M
CP M
P CP ó P
P
Tabla8.8 Mortero para la capa de acabado mezclado en el sitio de trabajo

1
Tipo de Proporciones, por volumen
mortero Materiales cementantes
2
Cemento de 4
Cemento Cal Cemento plástico Agregado
albañilería
3
F 1 1/2 a 1, 1/4 3
FL 1 1, 1/4 a 2 3
FP 1 1 1/2
FM 1 1 1/2
1
Los compuestos colorantes deben agregarse por peso de cemento como una adición a las mezclas dadas.
2
Debe seleccionarse cemento blanco o gris, usando el color del mortero endurecido como un criterio de aceptación.
3
Las superficies sujetas a abrasión deben tener un revestimiento con mortero del tipo F ó FP
4
Volumen de arena usado por volúmenes de materiales cementantes para la capa de acabado. La acantidad y
granulometría dependen de la textura superficial deseada.

Aplicación del aplanado
Cuando el mortero es aplicado a mano o por medio de máquina debe

aplicarse con suficiente fuerza para desarrollar una completa adhesión entre el
mortero y el substrato, y para poner en el lugar, suficiente material para obtener el
grosor especificado de la capa. El mortero aplicado debe llevarse el grueso
deseado, los muros deben estar a plomo, y los techos deben estar a nivel. El
grosor de la capa de mortero se establece por el uso de reglas de enrace y pisos.
Cuando el área entre las reglas de enrace y pisos se llenen con mortero, se usa
una regla para emparejar la superficie. La regla puede caer sobre las reglas de
enrace o hacer contacto con los pisos y puede moverse sobre la superficie
quitando los puntos salientes, mostrando lugares huecos, los cuales deben
llenarse y luego ser emparejados con la regla nuevamente. Después se requiere
trabajo adicional sobre la superficie, para preparar la siguiente capa. La primera
capa debe ser picada o debe tener muescas para promover adherencia mecánica
cuando la segunda capa es aplicada. Se aplica el mortero de la segunda capa y se
empareja la superficie para darle un aplanado apropiado para proporcionar una
succión uniforme en todo el mortero de la capa de acabado. La superficie de la
segunda capa final se debe trabajar con una llana de madera para mejorar la
adherencia con la superficie del acabado final.
Tanto la aplicación a mano como a máquina del mortero, son comunes en

la industria de la construcción. Aunque pueden diferir los procedimientos, las
herramientas y el equipo, el método de aplicación produce esencialmente el
mismo mortero. Para el mortero aplicado a mano, el contenido de agua es
ligeramente menor que su contraparte, la aplicación a máquina. Para los morteros
de aplicación a máquina, el contenido de aire es ligeramente menor que la
aplicación a mano, debido a que el contenido de aire dentro de la mezcla del
mortero es disipado cuando el mortero es proyectado por la máquina de aplicación
hacia la superficie del muro. Las diferencias en el mortero, debido a los diferentes

procedimientos de aplicación se reducen durante el acabado con la regla y el

enlisado. Después de terminada la operación, los dos morteros son iguales en
funcional; sin embargo, el mortero aplicado a máquina desarrolla un contacto más
íntimo (adherencia) con un substrato.
Aplicación a mano
La operación de la aplicación del mortero a mano empieza cuando el

mortero para la primera capa se lleva a una artesa para mortero. El albañil verifica
que el mortero esté apropiadamente mezclado, amasando el mortero sobre la
artesa, en seguida, toma algo de mortero de la artesa, lo pone sobre una llana y
empieza a aplicarlo sobre la superficie del muro. El revestimiento puede hacerse
desde la base a la parte del área de trabajo o desde arriba hacia abajo. La
dirección depende del tipo de trabajo que se está haciendo y la práctica local.
Después de tomar el mortero con la cuchara a la llana, el albañil aplica el mortero

sobre la superficie del muro usa suficiente presión para obtener un buen contacto
entre el mortero y la superficie de la base. Este procedimiento continúa hasta que
toda la pared está cubierta con el revestimiento al grueso deseado. Debe evitarse
un trabajo excesivo con la llana, o el movimiento a la primera capa cuando está
siendo aplicada, ya que una acción exagerada romperá la adherencia creada entre
el mortero y la base, ya sea de mampostería o sobre el refuerzo metálico.
La primera capa debe tener muescas en dirección horizontal; un ranurado

no muy profundo es adecuado.
En seguida se aplica la segunda capa con el grosor suficiente, usualmente

de 10 a 13 mm para darle a la superficie el plomo adecuado. Unos minutos
después que el mortero se ha aplicado, la superficie es emparejada con la regla
para darle el plomo deseado. El grosor del mortero es apropiadamente medido

con las reglas de enrase o con maestras de madera de grosor apropiado. Después
de emparejar con una regla, el albañil trabaja la superficie con una llana metálica
para darle la textura superficial correcta. El emparejado de la capa base es la
parte más importante de la aplicación del mortero. El alisamiento debe hacerse
solo después que el brillo de la superficie ha desaparecido, y antes que el mortero
se haya hecho tan rígido que no pueda moverse bajo la llana metálica. Este
intervalo es crítico, ya que el grado de consolidación que ocurre durante el
alisamiento tiene influencia sobre las características de contracción-agrietamiento
del mortero. La capa final de acabado se aplica a una capa base pre húmeda,
pero aún absorbente, a un grosor de más o menos 3 mm. La capa final se aplica
de arriba hacia abajo, y la superficie completa del muro debe estar sin uniones
(tramos visibles o interrupciones).
A) El tiempo entre capas sucesivas
En los pasados 10 años, el tiempo que transcurría antes de aplicar la

segunda capa, se ha reducido de 7 días a un día menos. El grosor completo de las
capas base debe aplicarse tan rápidamente como sea posible poner las dos capas
en el lugar. La segunda capa debe aplicarse tan pronto como la primera capa esté
suficientemente rígida para resistir, sin agrietamiento, las presiones de la segunda
aplicación.
Bajo ciertas condiciones, esto puede significar la aplicación de la primera y
la segunda capas en un mismo día. El tiempo de duración más corto, o inclusive si
no hay tiempo de espera entre la primera y la segunda aplicación, facilita un
contacto más intimo entre ellos y un curado más completo de la capa base. No se
permite la interrupción del mortero dentro de un panel o muro.
B) Consideraciones de temperatura
La temperatura afecta la velocidad del revestimiento con mortero

extendiendo o reduciendo el tiempo entre las operaciones consecutivas. La

temperatura fría alarga el tiempo entre el aplanado con la regla y el acabado con
la llana; el clima caluroso lo acorta. El clima seco o caliente produce substratos
secos y causa una pérdida de agua más rápida del mortero a través de la
absorción y la evaporación. Los cambios moderados en temperatura y en la
humedad relativa, pueden resolverse calentando los materiales en tiempos fríos o
frescos, premojándolos en tiempos de calor o de seca para reducir la absorción de
la base. Los cambios severos de clima requieren ajustes similares pero en
cantidades mayores. Puede ser que se requiera de calor artificial durante el tiempo
de fríos. Sin importar las condiciones climáticas, cuando se completa el
alisamiento con llana en el momento apropiado, el mortero de la capa base tendrá
un rendimiento funcional satisfactorio.
C) Curado
Para obtener los mejores resultados de los materiales cementantes en el

mortero para aplanados, debe mantenerse algo de humedad en el mortero en los
primeros días después de su aplicación. Según las prácticas actuales de
aplicación, usualmente la mayor parte del curado se aplica solo a la capa base y
se continúa durante el tiempo de espera antes de aplicar la capa final.
Generalmente, un rociado brumoso de agua en la superficie al principio, y

de otro rociado nuevamente al final del trabajo, será suficiente. Si la humedad
relativa es alta (más del 70%), la frecuencia del humedecimiento de la superficie
puede ser reducida. Si está caluroso, seco y con viento, la superficie del mortero
debe ser humedecida y cubierta con una sola hoja de plástico de polietileno para
prevenir la pérdida de agua por evaporación.
Inmediatamente antes de la aplicación de la capa final, la capa base debe

ser humedecida. Este humedecido constituye el curado total de la capa final de
mortero –en particular las capas de acabado coloreadas-, de modo que no es
necesario curar más con humedad la capa final.

IX. MARCO DE REFERENCIA

Con base en la información del trabajo recepcional “Características y
propiedades del mortero convencional a base de cemento – cal – arena utilizado
en aplanados de muros de tabique de barro rojo recocido de la región en cuanto al
grado de termicidad que brinda en edificaciones habitacionales de la zona
conurbada Veracruz, Boca del Río, Medellín”, se obtuvieron resultados de
muestreos de termicidad en mortero tradicional que servirán para compararse con
el presente trabajo, y de ésta forma demostrar que la nueva mezcla de mortero
posea características y propiedades mecánicas iguales o parecidas para su buena
funcionalidad.
Resultados obtenidos del trabajo recepcional, en cuanto a resistencia e

Índice de termicidad:
Se consideró conveniente, para ambos trabajos recepcionales, hacer una

mezcla que llamamos “Mezcla Patrón” con el mismo fin de comparación, la
proporción de dicha mezcla fue:
Resistencia Resistencia
Cemento Cal Arena
a 7 días a 28 días
2
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg/cm ) (Kg/cm2)
1/2 1/2 1/2 26.267 76.317
Tabla 9.1. Resultados mezcla “patrón”
“Mortero tradicional”
Promedio
Resistencia Resistencia
Cemento Cal Arena de
a 7 días a 28 días
termicidad
(Kg) (Kg) (Kg) (Kg/cm2) (Kg/cm2) °C
½ ½ 2½ 21.009 40.678
30.93
1 1 3 10.867 41.122
Tabla 9.2. Resultados mortero tradicional

Por otro lado de acuerdo a la información que se presenta como

“Resistencia de Morteros se observa la variedad que de ellas existe, dependiendo
de los materiales que se utilicen y las proporciones.
A continuación se presenta la Tabla 9.3 con los siguientes resultados:
Resistencia de los morteros dosificados en volumen

Clase de mortero Dosificación Resistencia (kg/cm2)
Proporciones Resistencias
Kg-Kg-Kg (Kg/cm2)
Mortero de cemento-cal-arena 1 : 1 : 10 20
1:1:6 50
Mortero de cemento-arena, equivalente a
dosificación de 250 kg de cemento/m3 1:6:0 50
Tabla 9.3. Resultados según datos del registro de ingeniería rural.
Cátedra de Ingeniería Rural

Escuela Universitaria de Ingeniería Técnica Agrícola de Ciudad Real
http://www.uclm.es/area/ing_rural/Trans_const/Tema9.pdf
En base a estos datos asignados como referencia, se tomara el resultado

que a criterio y sin salirse de los parámetros anteriormente expuestos se
considere óptimo.

X. ESTUDIO EN LABORATORIO DE LA MEZCLA

PROPUESTA A BASE DE MORTERO CEMENTO-CAL-
ARENA-POLIESTIRENO.
DESARROLLO DE LA INVESTIGACION.
En este apartado se encontrará todos los pasos que se fueron siguiendo

cronológicamente, previamente y durante el proceso de elaboración de las
muestras de mortero hechas en laboratorio, el tronado de muestras a 7 y 28 días,
la carga y esfuerzo máximo resistido, hasta llegar a la obtención de la muestra
óptima así como lo posterior al muestreo y ensaye de la mezcla. También se
encontraran los datos obtenidos, procedimientos, observaciones, conclusiones y
algunas recomendaciones.
PROCESO DE ELABORACION Y ENSAYE DE MUESTRAS EN

LABORATORIO.
A continuación se presentan los materiales, equipo y herramienta utilizada

para la elaboración de las diversas muestras de mortero realizadas en laboratorio.
Material utilizado.
 cemento
 cal
 arena
 poliestireno granulado
 agua
 aceite
 plastilina

Equipos y herramientas utilizadas.
 Mesa de fluidez
 Cono
 Pisón
 Charolas
 Probetas
 Moldes de 5x5cm
 Brochas
 Espátulas
 Cronometro
 Termómetro
 Tara
 Báscula
Pruebas de los materiales pétreos que componen las mezclas.
Para este trabajo recepcional, utilizamos arena de médano traída de

mandinga, a la cual se le realizo la prueba de granulometría (tabla 10.1), los
resultados se muestran más adelante. Esta arena no cumplió con la prueba,
quedó fuera del rango establecido por la curva granulométrica, más sin embargo
los morteros se realizaron con esta arena; la razón es, porque esta arena tiene un
rendimiento funcional bueno al endurecerse, las construcciones de la zona
conurbada Veracruz-Boca del Río y Medellín, hacen uso de ella.
Además se realizo también prueba de Densidad y Absorción (tabla 10.2) a
la arena, y en estas últimas pruebas si se cumplió con el rango establecido,
también se muestran los resultados obtenidos.

Tabla 10.1. ANALISIS GRANULOMETRICO
Peso muestra seca = 0.500 Kgs.

Malla Peso (gr.) Porcientos % Enteros % Acum.
No. 4
No. 8 0 0 0 0
No. 16 4 0.8 1 1
No. 30 33 6.61 7 8
No. 50 156 31.26 31 39
No. 100 274 54.9 55 94
No. 200 29 5.81 6 100
Charola 3 0.6 0
Sumas 499 100
Módulo de finura: (1 + 8 + 39 + 94 ) / 100 = 1.42
Tabla 10.2. Peso Volumétrico seco y suelto (kg/m3)
Peso material suelto + tara = 6,734 gr

Tara = 2,652 gr
Peso material suelto = 4,082 gr
Volumen del recipiente = 2.92 cm3
Densidad “D” Absorción “W (%)”

Frasco aforado y graduado
Peso material seco = 500 gr Peso muestra + agua de absorción = 211 gr

Volumen desalojado = 196 cm3 Peso muestra seca = 208 gr
Peso del agua absorbida = 3 gr
Rango 2.4 – 2.6 Rango 3 -5%

Elaboración de muestras.
El procedimiento utilizado en laboratorio para encontrar la mezcla de mayor
resistencia a la compresión consistió en:
1) Pesar las cantidades de cada material y colocarlos todos (cemento, cal,

arena) en la charola.
Fig. 10.1 balanza
2) Revolver estos materiales en seco, hasta lograr uniformidad en el color, una

vez realizado esto, formar una montaña con el material y dejar un espacio
en el centro, que simulara un cráter de gran dimensión.
Fig.10. 2 charola
3) Agregar el agua (medida en probeta), a dicho cráter en un tiempo de 30seg.
Fig. 10.3 vaciado de agua a la mezcla.

4) Posterior a ello, dejar que el material empiece a absorber agua, en un

tiempo igual a 30 seg.
Fig. 10.4 absorción del agua en la mezcla
5) Ya transcurrido el minuto, se procede a amasar la mezcla en un tiempo de

1:30 minutos, tiempo en que se debe conseguir que la mezcla quede
uniforme, (en el caso de que se observe poca consistencia en la mezcla,
antes de colocarla en la mesa de fluidez, agregarle más agua, pero
contando con un registro de los cambios que se hacen durante el proceso).
Fig. 10.5 amasado de mezcla
6) Se procede a colocar la mezcla, sobre el cono de revenimiento situado en la

mesa de fluidez, en dos partes. En la primera se coloca la mezcla poco más
arriba de la mitad del cono y se le dan 10 golpes con el pisón a dicha
mezcla (compactación). Después de esto se vierte mas mezcla al cono,
hasta sobrarlo, se le dan 10 golpes más, y con la espátula se enraza la
parte sobrante de mezcla en el cono.

Fig. 10.6 tablas de fluidez
7) Se deja pasar un minuto posterior al enrace y se retira el cono de la mesa

de fluidez, observando como la mezcla adquirió la forma del molde del
cono.
Fig. 10.7 mezcla en cono sobre tabla de fluidez.
8) Se activa el motor de la mesa de fluidez, dando inicio así a 25 golpes,

(establecida esta cantidad por normas), con la finalidad de conocer si el
porcentaje de agua que se le agrego a la mezcla es el óptimo.
Fig. 10.8 Tabla de fluidez en funcionamiento
9) Transcurridos los 25 golpes, se detiene la máquina. Con un flexómetro se

mide el diámetro del circulo que formo la mezcla, y se aplican las siguientes
formulas para conocer su porcentaje de fluidez.

De donde:
 Dt = diámetro total o diámetro promedio (cm)

 Df = diámetro final de la mezcla después de 25 golpes (cms)
 Di = diámetro de la base del cono de revenimiento, que será el
mismo para todas las pruebas (8.8 cms)
 %f = porcentaje de fluidez
Fig. 10.9 mezcla después de 25 número de golpes
10) Para considerar que el porcentaje de fluidez es el óptimo, este tiene que
estar en un rango de 100 – 110 %, en caso de ser bajo el resultado que el
mínimo del rango, se le agrega agua a la mezcla, se amasa, nuevamente
se pasa por la mesa de fluidez hasta conseguir en breve tiempo que cumpla
con el rango. En el caso que la mezcla rebase el 110% de fluidez, de tira
esa mezcla y se procede a realizar todos los pasos anteriores.
11)Ya que se tiene la mezcla lista, se le agrega el poliestireno y se amasa la
mezcla hasta lograr que todas las partículas se incorporen.
12)Se vacía la mezcla a los moldes en forma de cubos de 5 x 5 cms, en dos
partes, de la misma forma que el cono, se coloca mezcla a poco más de la

mitad del molde y con el pisón se le dan 16 golpes a la mezcla

(compactación); llenamos el molde, dejándolo un poco sobrado, y damos 16
golpes más, enrasamos el cubo, y con cuidado damos tres o cuatro golpes
ahora al molde ya con la mezcla, con el objetivo de que suba la lechada.
Para este trabajo, se realizaron 6 cubos por proporción. Nota: los moldes
fueron engrasados previos a su utilización, para evitar que la mezcla se
pegara a él, y dañara el cubo al momento de desmoldar.
Fig. 10.10 vaciado de mortero en moldes.
13) Se colocan los cubos en un cuarto húmedo, para su correcto fraguado,

esto durante 12 horas mínimo, 24 máximo.
14)Trascurrido este tiempo se desmoldan los cubos, se marcan a conveniencia
para su identificación, y se colocan en agua a manera de que queden
cubiertos en su totalidad. Esta agua ha de cambiada todos los días.
Así es como se concluye el proceso de elaboración de los cubos. Mismos

que se dejaran en agua, durante 7 días (3 cubos por proporción) y 28 días (3
restantes).

Estos cubos fueron sometidos a pruebas de compresión con una edad de 7

días, en la máquina MARSHALL de la facultad de Ingeniería zona Veracruz; y
para 28 días en la máquina universal del laboratorio de mecánica de materiales de
la facultad de ingeniería zona, Xalapa.
Como complemento de los reportes fotográficos nos dimos a la tarea de

adjuntarle a estos una ligera explicación sobre las diferentes fallas que pueden
sufrir los morteros sometidos a compresión, en el apartado Teorías de las fallas.
También se anexan las tablas de resistencias y porcentajes de fluidez,

obtenidas a 7 días (ANEXO A y B), y de igual forma a 28 días, sumándole a estos
últimos, gráficos respecto al comportamiento que presentaron (ANEXO C).
TRONADO DE LAS MUESTRAS A 7 DÍAS.
Transcurridos 7 días de la elaboración de los cubos de morteros, estos se

sometieron a compresión, con el fin de obtener la resistencia de cada uno de ellos
y de estos resultados tomar el más resistente (que se considero, como ideal) para
llevar a cabo el aplanado.
Para esta actividad, hicimos uso del Laboratorio de Pavimentos de la
Universidad Veracruzana, zona Veracruz; esto a causa de algunas fallas que
presentaba la máquina de compresión del Laboratorio de Materiales (misma
zona). Esta máquina trabaja en condiciones óptimas, y a pesar que su uso es para
cargas a cilindros de asfaltos, los microinterruptores mostraban el momento en el
cual la carga era máxima para la unidad que se comprimía.
Descripción del equipo
La máquina Marshall, con capacidad de carga de 45 KN, aplica carga a

cilindros de asfalto en un molde de prueba de estabilidad de pared gruesa

(cabezal de rotura). Construido en un firme marco de acero que da apoyo al motor,

barras de tensión y miembro transversal. El rango de tensión se fija en 2”/min.
Posee interruptores direccionales con indicadores luminosos para mostrar cuando
la unidad está en funcionamiento y cuando la platina llega a su límite.
Microinterruptores controlan un sistema de parada para el sistema de avance en el
límite de subida o bajada de la platina.
Fig. 10.11 máquina Marshall
TRONADO DE LAS MUESTRAS A 28 DIAS.
Como se mencionó anteriormente el tronado a 28 días de las muestras de

mortero se hicieron en el laboratorio de materiales de la Facultad de Ingeniería
Mecánica Eléctrica de la Universidad Veracruzana, zona Xalapa, ya que cuenta
con una máquina de prueba tipo AUTOGRAPH Shimadzu Serie AG-IS MS, ésta
máquina de prueba universal es indispensable para el control y calidad. Con una
capacidad de aplicar fuerza gradual a tensión y compresión de hasta 100 KN.

Fig. 10.12 maquina

universal (vista frontal)
Descripción del equipo
La máquina AUTOGRAPH Serie AG-IS MS es una máquina de prueba

universal para la experimentación de diferentes materiales tales como metal,
concreto, cerámica, plástico, goma, tornillos, así como la investigación en el
desarrollo de nuevos materiales.
Puede ser utilizada para ejecutar varias pruebas tales como son: tensión,
compresión y flexión.
Este equipo trabaja bajo el programa Software: trapezium2 versión 2.15,

basado en Windows que permite controlar diversos rendimientos para pruebas
simples o complicadas. Al final de cada prueba se obtendrá el gráfico con la curva
posterior a la relación tiempo-esfuerzo, por cada lote de muestra. Cada color
diferente de curva representa una muestra diferente pero de un mismo lote.

Fig. 10.13. Ejemplo gráfico de un lote de 3 muestras. (tiempo-esfuerzo)
TEORÍAS DE LA FALLA
En términos generales no existe una definición exacta del concepto de falla;

pero puede significar el principio del comportamiento inelástico del material o el
momento de la ruptura del mismo, por así decirlo.
En una pieza sometida a esfuerzos, si se llegan a presentar cambios abruptos

en la geometría de la pieza, se presenta una concentración de las “líneas de
esfuerzo” en los puntos donde cambia abruptamente la geometría. Estos cambios
se presentan si hay:
 Cambios de forma y tamaño de la sección

 Estrías
 Raspaduras
 Agujeros
 Marcas de herramientas
 Inclusiones y defectos en el material

Se presentan imágenes con los tipos de fallas más comunes haciendo una breve
descripción de ellas y con una figura como apoyo de explicación.
1) Cónica.- se presenta cuando se logra una carga de compresión bien

aplicada sobre un espécimen de prueba bien preparado. Ocasionalmente
denominada fractura en forma de reloj de arena; esta es la falla ideal que
deben presentar los cubos de mortero al ser sometidos a compresión.
Figura 10.14-a, 10.14-b, 10.14-c
En estas imágenes se muestra, la forma de reloj de arena que adquirieron los cubos de morteros después de
ser sometidos a compresión, la proporción con la que fueron elaborados fue 1/2: 1/2: 2 1/4: 1.6 (cem-cal-are-
poliestireno)
2) Transversal.- se presenta comúnmente cuando las caras de aplicación de

carga propician que se pierda el límite de perpendicularidad, y la carga no
se aplique uniformemente.
Figura 10.15. Cubo de mortero tronado a 28 días, con una proporción de 1/2 : 1/2 : 2 : 1.6
3) Columnar.- se presenta en especímenes que tienen una superficie de

carga convexa y también por convexidad en una de las placas de carga.

Figura 10.16. Cubo de mortero tronado a 7 días, con una proporción de 1/2 : 1 : 1/2 : 3
4) Concavidad.- Se presenta en especímenes que tienen una cara de

aplicación de carga cóncava; también por concavidad de una de las placas
de carga.
Figura 10.17.Cubo de mortero de proporción 1/2 : 1/2 : 3 : 3; con falla horizontal e irregular, tronado a 28
días.
Es importante mostrar que las fallas pueden ser originadas por el operador
de la máquina y/o encargado de la realización de la prueba. En este caso en la
figura 10.18-a, se ilustra dicha falla; ocasionada porque el plato de refrendo o
placa tenía residuos de material del cubo antes tronado, lo que produjo
abultamiento en esquinas de la placa de carga y dio por resultado esta
deformación.
Figura 10.18-a
5) Cónica y dividida.- se presenta en especímenes que tienen una cara de

aplicación de carga convexa o rugosidades del plato de refrentado.

Figura 10.19. Cubo de mortero de proporción 1/2 : 1/2 : 1 7/8 : 1.6, tronado a 7 días
6) Cónica y transversal.- se presenta cuando las caras de aplicación de

carga del espécimen están ligeramente fuera de las tolerancias de
paralelismo establecidas o por ligeras desviaciones en el centrado del
espécimen con respecto al eje de carga de la máquina.
Figura 10.20. Cubo de mortero de proporción 1/2 : 1/2 : 1 1/2 : 3, tronado a 28 días
También se pueden presentar fallas de acuerdo a la cantidad de material que se

utilice en cada proporción, para este trabajo mencionaremos 3.
 Mayor cantidad de cal dentro de la proporción; en este caso el cubo solo

presentó fisuras en las laterales, sin dañarse el centro del mismo,
conservando una apariencia maciza, el color blancuzco es indicio para
saber que el cubo está elaborado con mayor cantidad de cal, respecto a los
otros materiales que se emplean en la mezcla. Para este ejemplo se tiene
el cubo elaborado con la proporción 1/2: 11/2: 1/2: 6, mostrado en la figura
10.21
Figura 10.21
 Mayor cantidad de arena dentro de la proporción; esto ocasionó que el cubo

al recibir la carga se desbaratara por completo, sin conservar la forma de
reloj de arena, o alguna de las otras fallas. Aquí tenemos el caso de la
proporción 1/2 : 1/2 : 2 3/4 : 1.6, tronado a 28 días.
Figura 10.22.
 Alto contenido de Poliestireno en la proporción; este es una falla muy

importante en este trabajo recepcional, el abundar este material en la
mezcla la hace perder resistencia, se daña pronto el cubo y el unicel se
desprende. En el transcurso de fraguado de los cubos, los de proporción
1/2 : 1 1/2 : 1/2 : 9, después de estar sumergidos una hora en agua
presentaron fracturas, al quererlo sacar del líquido, este de deshizo y el
unicel quedo flotando, las imágenes 10.23-a, 10.23-b, 10.23-c, muestran lo
sucedido
Figura 10.23-a Figura 10.23-b Figura 10.23-c

Adicional a esto se presentan las fotos de los cubos de mortero con

proporción (cem-cal-are-poliestireno) 1/2: 1/4: 1/2: 5, tronados a 7 y 28 días, en
estos se observa que en su mayoría se conserva la forma de reloj de arena,
siendo más notorio en las muestras tronadas a 28 días; y en general se traduce
que estos cubos fueron bien elaborados y su aplicación de carga fue bien
aplicada. Esta fue la mezcla que se escogió para la aplicación del aplanado.
Tronado a 7 días
Figura 10.24- b Muestra

Figura 10.24 –a Muestra Figura 10.24 - c Muestras
2, proporción 29
1, proporción 29 3, proporción 29
Tronado a 28 días
Figura 10.24 - d Muestras Figura 10.24 - e Muestras Figura 10.24 – f Muestras

1, proporción 29 2, proporción 29 3, proporción 29
PRUEBA DE ABSORCIÓN DEL MORTERO
El porcentaje de absorción del mortero tiene como finalidad encontrar la cantidad

de humedad que retiene el mortero una vez terminado; que no es lo mismo que
determinar el porcentaje de absorción en la arena, ya que esta forma parte de los
componentes del mortero; por ello la importancia en la realización de esta prueba.

Para contar con una referencia se sometió a esta prueba “mortero tradicional” al
mismo tiempo que el mortero que se propone a base de cem-cal-are-poliestireno
La prueba consiste en introducir los cubos de mortero con edad mínima de 7 días
al horno, este último a temperatura constante de 110°C, buscando el secado del
mortero a peso constante con tiempos que han de ser registrados. La siguiente
tabla muestra los resultados.
Entrada al horno 10:20 a.m. 12:29 p.m. 01:20 p.m. 02:28 p.m. 01:50 p.m. 02:38 p.m. 04:00 p.m. 04:43 p.m. 07:30 p.m. 08:39 p.m. 08:50 p.m.
Salida del horno 12:24 p.m. 12:43 p.m. 1:31 p.m 02:37 p.m. 02:08 p.m. 03:48 p.m. 04:32 p.m. 5.43 p.m. 08:30 p.m. 08:48 p.m. 09:43 p.m.
Pesos (gr)
Cubo 1 198 191 189 188 186 185 182 182 178 177.5 170.5
Cubo 2 199 189 188 188 187 185 184 182 178.5 177.5 170.5
Mortero Cubo 3 199 191 189 189 187 186 186 183 178 177.5 172.5
Nuevo Cubo 4 198 190 188 188 187 185 183 182 178 176 172
Cubo 5 217 206 205 205 204 201 201 199 195 193.5 190
Cubo 6 200 191 189 189 188 186 184 182 179 177.5 173
Pesos (gr)
Cubo 1 258 254 247 246 246 242 241 238 234 232.5 228
Cubo 2 259 255 249 247.5 246 243 241 239 234 233.5 229
Mortero Cubo 3 259 255 247 246 245 242 242 238 233 233 228.5
Tradicional Cubo 4 259 258 248 247 245 242 240 238.5 233 233 229
Cubo 5 257 253 242 242 240 238 235 235 231 230 226.5
Cubo 6 257 255 243 243 241 239 235 235 231 230 226
Tabla 10.3. Absorción de morteros
Se observa que no hubo peso constante en ninguno de los morteros que se

analizaron, pero la prueba se detuvo debido a que en el mortero nuevo el unicel
redujo su tamaño y adquirió color café-rojizo (quemado) y en el mortero tradicional
existió pérdida considerable de los materiales que lo contenían (polvo en la
charola en la que se encontraban); concluyendo de esta forma que en ambos
morteros la humedad no se pierde y su contenido de absorción es bueno.

Fig. 10.25 mortero cem-cal-are- Fig. 10.26 mortero tradicional

poliestireno después del horno. después del horno.

XI. APLICACIÓN DE LA MEZCLA ÓPTIMA COMO APLANADO

DE MUROS DE UNA CASA-HABITACIÓN DE LA ZONA
CONURBADA VERACRUZ-BOCA DEL RÍO-MEDELLÍN.
PROCESO DE APLICACIÓN DE LA MEZCLA ÓPTIMA EN CAMPO.
De acuerdo a todas las mezclas realizadas durante la semana: 1 (de

elaboración de diversos proporcionamientos de mezcla) por cuestiones de tiempo;
se llevo a cabo para el ensaye de mezcla la muestra registrada con el número 29,
la cual en el tronado a 7 días registró mayor resistencia de compresión en
comparación con las demás muestras de la misma edad y en comparación a la
muestra patrón (cemento – cal – arena) fue la que más se le igualó. Se aplicó el
aplanado a un cuarto de casa habitación con medidas de 3.90m x 4.20m x 2.60m
de altura y 0.10m de espesor de losa, respetando la condición del material del
muro (tabique de barro rojo recocido de la región), ésta habitación tiene ubicación
en la calle Civismo núm. 279, entre Yáñez y Murillo y como propietario al Sr.
Rodolfo Hinojosa Silva.
El proporcionamiento de la muestra elegida es:
Cemento – Cal – Arena – Poliestireno granulado – Agua
½ kg : ¼ kg : ½ kg : 5 gr : 432 ml
Es por eso que para la proporción encontrada en laboratorio que mostró

mayor resistencia a la compresión con la mezcla propuesta cemento-cal-arena-
poliestireno granulado, se tuvo que hacer las conversiones debidas para que al
momento de la aplicación en un muro de tabique de barro rojo recocido de la
región se hiciera su elaboración por unidad de volumen ya que la mezcla seria

producida en obra y además para fines de entendimiento con el albañil quedó de

la siguiente manera:
Cemento – Cal – Arena – Poliestireno granulado – Agua
1 bulto – 1 bulto – 2 latas – ½ kg – 2 ¼ lata
El orden en el que se fueron agregando los materiales para hacer la mezcla

consistió en:
 Extendido del cemento
 Extendido de la cal sobre el cemento
 Extendido de la arena sobre la cal
 Vaciado del agua
 Vaciado del poliestireno granulado
Es importante señalar, que el vaciado del poliestireno es en último lugar,

por ser este un material muy ligero y volátil; al estar en contacto directo con el
agua, facilita al albañil la revoltura de la mezcla.
Posteriormente se hizo el mezclado de los materiales a modo de revolver y

que quedara homogenizado para su aplicación en muro.
A continuación se presentan imágenes del proceso de aplicación del

aplanado:

Hinojosa Baxzi Adriana 1 2 Página 88
3 4
5 6
Una vez elaborada la mezcla como lo muestra la foto 1, se procedió a la aplicación

de la misma sobre el muro previamente humedecido ó bañado con agua para fines
de que la mezcla se adhiera mejor al muro (foto 2).
Ya que el muro quedó cubierto con la mezcla en un espesor promedio de

2cm, se nivela a plomo y regla, quitando residuos sobrantes con una madrina de
madera (foto 3).

Después de que se nivela, se deja pasar un tiempo en reposo el aplanado

para su respectivo fraguado; es decir, que se endurezca la mezcla aplicada para
comenzar a cepillar (pulir) el muro y así evitar grietas o fisuras sobre el muro con
un cepillado cuando la mezcla esté fresca. El cepillado se comienza remojando el
muro con agua una vez más, para facilitar el cepillado y dejar un mejor acabado
(foto 4); todo se realizó con mucho cuidado a fin de que los granos de poliestireno
quedaran impregnados y bien adheridos al muro sin sufrir desprendimiento.
Si llegasen a presentar huecos sobre el muro; es decir partes pequeñas

donde falta mezcla al momento del cepillado, es necesario resanarlos o rellenarlos
(foto 5) con más mezcla a manera de taparlo y volver a realizar el cepillado para
que al final quede un acabado liso (foto 6). Todo este procedimiento se realizó en
muros interiores y exteriores del cuarto hasta su completo término.

XII. MUESTREO EN CAMPO DEL COMPORTAMIENTO

TÉRMICO DE LA MEZCLA APLICADA COMO
APLANADO DE MUROS EN UNA CASA-HABITACIÓN
DE LA ZONA CONURBADA VERACRUZ-BOCA DEL RÍO-
MEDELLÍN.
Una vez terminado el aplanado en el cuarto se taparon puertas y ventanas

con hojas de triplay de (14mm) para comenzar a registrar las temperaturas día a
día dentro de él, sacando al final un promedio semanal por rangos de tiempo para
su debido comparativo con un aplanado de mortero tradicional y los promedios
obtenidos de temperatura ambiente.
Las temperaturas obtenida se realizaron con un termómetro de laboratorio

donde su composición es a base de vidrio y puede registrar lecturas hasta de:
(200°C) pero para fines de este proyecto solo alcanzamos temperaturas máximas
de (37°C) en el exterior, (36°C) en el interior y mínimas de (27.5°C) en el interior y
exterior del cuarto repellado.
Fig. 12.1 termómetro

ambiental.

XIII. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS.

Los resultados de las temperaturas obtenías diariamente se encuentran en el
ANEXO D (tablas 1-3), ahí se observan los cambios de temperatura conforme fue
transcurriendo el día durante 3 semanas, teniendo así al final un promedio de
temperaturas por semana donde también se encuentran en el ANEXO D (tabla 4)
y su respectivo comparativo con los promedios de temperatura semanal ambiental
en el cual se puede apreciar que los resultados obtenidos del interior del cuarto
(recamara 1) son muy similares a los de temperatura ambiente (exterior) variando
solamente de ±1°C a ±3°C.
A continuación se presenta la tabla 13.1 donde se muestran los resultados

obtenidos, comparando la recamara 1 de este proyecto de investigación, con la
recamara 2 y del exterior utilizados como base referencial (Marco de Referencia).
Así también la tabla 13.2 donde se aprecian las diferencias de temperaturas
promedio de acuerdo a cada comparativo correspondiente.
promedio total
PROMEDIO MENSUAL TOTAL REC. 1 31.86
PROMEDIO MENSUAL TOTAL REC.2 (a 2 semanas) 30.93
PROMEDIO MENSUAL TOTAL EXTERIOR 31.47
Tabla 13.1 suma de promedio semanal
tabla 13.2 DIFERENCIA DE TEMPERATURAS

rec. 1 respecto al exterior 0.39
rec. 1 respecto a rec. 2 0.93
Nota: los resultados mostrados en la tabla 13.1 fila 2 hace referencia a los
registros obtenidos de 2 semanas de muestreo;y para los otros 2 resultados, éstos
son obtenidos de 3 semanas de muestreo.

XIV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Cabe especificar que los datos de la tabla 13.1 en la 2da fila “promedio
mensual a recamara 2”, solo muestra resultados con 2 semanas de registro ya que
hasta ese tiempo concluyó el proyecto de mortero tradicional. Por lo que hace
pensar que agregándole los resultados respectivos a esa 3ra semana y por las
temperaturas registradas diariamente las cuales notoriamente fueron más altas en
comparación a la recamara1 utilizada en este proyecto de investigación podemos
decir que el promedio total de dicha recamara 1 rebasaría el promedio total
existente de la recama 2.
Dentro del ensayado de la mezcla tomada como óptima se presentaron

varios aspectos a relucir; uno de ellos fue que en el transcurso de la aplicación del
aplanado las partículas de poliestireno se adhirieron satisfactoriamente al muro
quedando consolidado e impregnado con aspecto muy liso, sin porosidad y sin
que los granos de unicel se desprendieran; así también para corroborar los
resultados obtenidos del laboratorio en el aspecto de la máxima resistencia que
mostró el mortero utilizado en los muro del cuarto, se introdujo un clavo de 2 ½”
para observar el comportamiento del aplanado ya fraguado y se concluyó que no
hubo desprendimiento de partículas, agrietamiento o fisura alguna al momento de
penetrar el clavo, dicho clavo entro sin alterar el aspecto del aplanado cumpliendo
satisfactoriamente con los resultados de laboratorio.
En el cuarto donde se aplico el aplanado los registros de temperaturas que

se obtuvieron fueron muy similares a las temperaturas en el exterior, esto durante
la tarde, en lo que respecta a la mañana y noche los registros nos muestran como
si existió cambio de temperatura, está ahora por debajo de las temperaturas
tomadas en el exterior, sintiéndose más fresco dentro de la recamara.
Partiendo del hecho que las tardes dentro de la recamara en cuanto a

temperaturas son casi iguales que en el exterior, se probó abrir puertas y ventanas
de este cuarto, de esto se observó y sintió como esta habitación se refrescaba en
lapso de tiempo corto, aproximadamente de una hora y media a dos horas, en

comparación con una recamara repellada con mortero tradicional. Cabe mencionar
que no se utilizó ventilador ni aire acondicionado.
Respecto a las temperaturas registradas en este trabajo comparadas con

las que explica el trabajo recepcional de características y propiedades del mortero
tradicional, se obtuvieron registros de 1°C a 4°C por debajo de este último; estos
debido al exceso de calor que había fue muy difícil percibirlos. Otro punto
importante a mencionar es el hecho que el mortero tradicional guarda el calor por
mucho tiempo, es decir, recibe durante la mañana y medio día los rayos solares
que en pronósticos son los más fuertes en el transcurso del día, pero se siente el
calor con más intensidad durante la tarde (cuando los rayos solares no son
fuertes) debido a que el calor quedó retenido en el mortero y se transmite al
interior de la vivienda ocasionando este intenso calor, caso que no sucedió con
este mortero propuesto a base de cem-cal-are-poliestireno, ya que en este cuando
la temperatura ambiental fue elevada la recamara conservó la misma temperatura,
y durante la tarde cuando se supuso se comportaría de la misma forma que el
mortero tradicional, sucedió que la temperatura descendió, y fue más notorio este
descenso al abrir puertas y ventanas, esto sin hacer uso de ventiladores o aires
acondicionados, por ello concluimos que en este mortero propuesto si hay indicios
de mejoras en las temperaturas, aunque no cuenta con mucha relevancia en su
comportamiento, debido quizá al espesor de mortero que se aplicó o la proporción
utilizada en el aplanado.
RECOMENDACIONES
 En la elaboración de la mezcla se sugiere que el poliestireno se vierta

después del agua, para evitar que se pierda o se vuele alterándose la
cantidad necesaria de unicel durante el mezclado, ya que con el solo
movimiento de la pala la volatibilidad de este material es notoria, por ello se
adoptó esta medida, así se logró que su movimiento se redujera

considerablemente haciéndolo pesado y manteniéndolo en la revoltura de

los materiales hasta que la mezcla fuera terminada.
 Vigilar que el albañil aplique las proporciones que se le indican de cada

material, caso especial es la cantidad de agua que requiere la mezcla. Para
él o ellos, es costumbre aplicar más agua de la que se requiere en la
mezcla, sin tener control de ella, porque así es más fácil su aplicación y
manejabilidad, sin saber que esto va a repercutir en la resistencia del
mortero.
 Se recomienda que el acabado mediante el cepillado del mortero antes de

su endurecimiento sea suave para que los granos de poliestireno se
conserven en el repello.
 Se considera muy importante proseguir el estudio de investigación para lo

cual es recomendable incrementar el espesor del aplanado en busca de
mejoras en los resultados respecto al grado de termicidad deseado.

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www.portalplanetasedna.com.ar/mezclas.htm
www.misrespuestas.com/que-es-el-mortero.html
www.arqhys.com/construccion/mortero.html

GLOSARIO DE TÉRMINOS:
Adherencia mecánica. El fenómeno físico de la adhesión de una capa de

aplanado a otra capa; o al aplanado base por medio de aplanado a la tela de
metal, o por un entrelazamiento de capas de aplanado adyacentes creado por
raspado de la superficie en dirección horizontal en los muros y ángulos rectos para
soportes de plafones.
Adherencia. Adhesión del aplanado a otras superficies contra las que se aplica.
Adhesión de la pasta de cemento y agregados; adhesión entre capas de aplanado
o entre el aplanado y un substrato.
Aditivo: son componentes de naturaleza orgánica (resinas) o inorgánica, cuya

inclusión tiene como objeto modificar las propiedades de los materiales
conglomerados en estado fresco. Se suelen presentar en forma de polvo o de
líquido, como emulsiones.
Aglomerante: materiales capaces de unir fragmentos de una o varias sustancias

y dar cohesión al conjunto por métodos exclusivamente físicos.
Agregado fino. (Incluye término “arena”). Arena u otro agregado inorgánico en un

rango que pase la criba No. 4 (4.75 mm) y sea predominantemente retenido en la
criba No.200.
Agregados. También llamados (Áridos). Material granulado, tal como la arena

natural, arena fabricada, grava, gravilla, etc.
Agrietamiento superficial. Desarrollo de grietas poco profundas espaciadas

estrechamente pero a intervalos irregulares en la superficie del aplanado.
Aireante: aditivo cuya función principal es producir en el hormigón un número

elevado de finas burbujas de aire, de diámetros comprendidos entre 25 y 200

micras, separadas y repartidas uniformemente. Estas burbujas deben permanecer

tanto en la masa del hormigón fresco como en el endurecido.
Aislante: Cuerpo o sustancia que aísla, especialmente del frío, el calor, el ruido o
la electricidad; es decir que presenta conductividad casi nula.
Alabeo. Una desviación de la superficie del muro con respecto a su forma original,
usualmente causada por diferenciales de temperatura o humedad. También
causada por una mezcla excesiva rica 8alta dureza) en la capa final o por un
allanado duro para producir una superficie acabada lisa.
Alquitrán: sustancia bituminosa, grasa, oscura y de olor fuerte, que se obtiene de

la destilación de ciertas materias orgánicas, principalmente de la hulla, el petróleo,
la turba, los huesos y de algunas maderas resinosas.
Alumbre: tipo de sulfato doble compuesto por el sulfato de un metal trivalente,

que no tiene por qué ser el aluminio, y otro de un metal monovalente. También se
pueden crear 2 soluciones: 1 solución saturada en caliente y una solución
saturada en frío. Generalmente se refiere al alumbre potásico
Ampollado. Protuberancias en una capa de aplanado durante o inmediatamente

después de la operación de acabado; también el abultamiento de la capa de
aplanado en donde se separa y se expande desde su capa base.
Antepecho: Es la parte maciza inferior del hueco que define una ventana, el cual
se levanta desde el piso y exteriormente muestra la parte frontal inferior de una
ventana.
Aplanado fino. La acción de completar la aplicación de una capa base.
Aplanado: Los aplanados se realizarán exclusivamente en elementos que se

localicen al interior de los edificios, como son: muros, plafones, columnas y trabes.
Los tipos de aplanado serán a plomo y regla en muros y a nivel y regla en

plafones. Previamente a la aplicación del yeso se humedecerán las superficies. El

espesor del aplanado no será mayor de 2 cm.
Argamasa: tipo de mortero empleado como material de construcción en

albañilería, compuesto por una mezcla de cal, arena y agua. El elemento que
actúa como conglomerante de la mezcla es la cal, que al secarse adquiere una
constitución muy dura, pero menor que la del hormigón. Su consistencia es más
elástica que la de los morteros de cemento, pero es menos resistente
Árido fino: comúnmente conocido como arenas.
Árido grueso: comúnmente conocido como gravas.
Árido: material granulado que se utiliza como materia prima en la construcción,

principalmente. Se diferencia de otros materiales por su estabilidad química y su
resistencia mecánica, y se caracteriza por su tamaño. Según su origen el árido
puede ser natural, artificial o reciclado.
Artesa: cajón rectangular que tiene una inclinación diferente en su fondo y sirve,
principalmente, para amasar.
Asfalto: material viscoso, pegajoso y de color negro, usado como aglomerante en

mezclas asfálticas para la construcción de carreteras, autovías o autopistas.
También es utilizado en impermeabilizantes. Está presente en el petróleo crudo y
compuesto casi por completo de bitumen.
Bachada: Cantidad de mezcla asfáltica o de concreto que se prepara durante un

ciclo del mezclador en las plantas de tipo discontinuo o por peso.
BASF: Fábrica badense de bicarbonato de sodio y anilina; es una empresa

química.

Betún: mezcla de líquidos orgánicos altamente viscosa, negra, pegajosa,

completamente soluble en disulfuro de carbono y compuesta principalmente por
hidrocarburos aromáticos policíclicos.
Bisel. Una herramienta de madera o metal con una orilla biselada, de longitud
variable; usada para enderezar ángulos de reentrada en la capa final de aplanado.
También usado para aplanar la superficie de la segunda capa y varillarla o
rasparla para controlar mejor el color de la capa final.
Capa Base. El total de todas las capas de aplanado aplacadas antes de la

aplicación de la capa final. Cuando se aplican más de dos capas de aplanado, la
primera aplicación se llama repellado y la segunda aplanado con llana. La
combinación de la primera y la segunda capas se llama capa base.
Capa de acabado. La capa final de aplanado, la superficie decorativa; con

frecuencia es coloreada y texturizada.
Capa de adherencia rápida. Una lechada gruesa de una parte de cemento

portland con una o dos partes de arena fina más agua suficiente para hacer una
mezcla que pueda arrojarse a mano o con máquina sobre concreto, mampostería
o superficies viejas de aplanados, para proporcionar una adherencia mecánica en
un aplanado posterior.
Capa. Una película o estrato, como el de una pintura, o del grosor de una
aplicación de aplanado, aplicado en una sola operación.
Catalizador de ziegler- natta: son complejos metálicos con propiedades

catalíticas que permiten la polimerización estereoespecífica de alquenos. La
mayor parte de la producción de polietileno y de polipropileno se realiza mediante
catalizadores Ziegler-Natta, además de otros polímeros de menor consumo.

Catalizador: sustancia que está presente en una reacción química en contacto

físico con los reactivos, y acelera, induce o propicia dicha reacción sin actuar en la
misma.
Clinker: producto del horno que se muele para fabricar el cemento portland; se
forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y
1450°C.
Clorofluorocarbono: es cada uno de los derivados de los hidrocarburos

saturados obtenidos mediante la sustitución de átomos de hidrógeno por átomos
de flúor y/o cloro principalmente.
Clorofluorocarbonos: Nombre genérico de un grupo de compuestos que

contienen cloro, flúor y carbono, utilizados como agentes que producen frío y
como gases propulsores en los aerosoles. Se conoce también con la sigla CFC;
sus múltiples aplicaciones, su volatilidad y su estabilidad química provocan su
acumulación en la alta atmósfera, donde su presencia, según algunos científicos,
es causante de la destrucción de la capa protectora de ozono.
Conglomerante: material capaz de unir fragmentos de uno o varios materiales y
dar cohesión al conjunto mediante transformaciones químicas en su masa que
originan nuevos compuestos. Son utilizados como medio de ligazón, formando
pastas llamadas morteros o argamasas.
Consistencia. La movilidad relativa o la capacidad del aplanado recién mezclado

para fluir.
Curado: nombre que se le da al procedimiento de mantener al aplanado recién

aplicado, húmedo y a una temperatura favorable por un período de tiempo
conveniente después de la aplicación, para asegurar una hidratación satisfactoria
o la carbonatación de los materiales cementantes, y el endurecimiento apropiado
del aplanado.

Darby. Una herramienta plana de madera, o de una aleación de magnesio, con

vástago, aproximadamente de 1.14 metros de largo, usada para enrasar o alisar la
segunda capa del aplanado.
Desecación: proceso de formación de grietas poligonales en el suelo compacto al

perder el agua y la humedad en períodos de sequía.
Dosificación. El proceso de pesado o medición volumétrica y la introducción en

la mezcladora de los ingredientes para una mezcla de aplanado.
Durabilidad. La capacidad del aplanado de cemento portland para resistir la

acción del clima, el ataque químico, abrasión, y otras condiciones de servicio.
Eflorescencias: cristales de sales, generalmente de color blanco, que se

depositan en la superficie de ladrillos, tejas y aplanados. Dicha substancia emerge
en forma de solución desde dentro del aplanado y es depositada por evaporación.
Algunas sales solubles en agua pueden ser transportadas por capilaridad a través
de los materiales porosos y ser depositadas en su superficie cuando se evapora el
agua por efecto de los rayos solares y/o del aire.
Enfoscado: se utilizan para regularizar la superficie de soporte a fin de prepararla

para un acabado posterior. Es un tipo de Revestimientos Continuos ejecutados
con mortero de cemento, de cal o mixto. Por lo general se usan como base o
soporte para otro tipo de revestimientos continuos o incluso como base para la
aplicación de pinturas.
Enlaces covalentes: son las fuerzas que mantienen unidos entre sí los átomos no
metálicos (los elementos situados a la derecha en la tabla periódica -C, O, F, Cl,
...).
Escatillón. Nombre en el oficio para la varilla que sirve para emparejar la cara de
muros y plafones, quitando el exceso de aplanado al plano establecido por las
cimbras, maestras o reglas.

Estireno: Es un líquido incoloro de aroma dulce que se evapora fácilmente. A

menudo contiene otros productos químicos que le dan un aroma penetrante y
desagradable. Se disuelve en algunos líquidos, pero no se disuelve muy
fácilmente en agua. Se producen millones de toneladas al año para fabricar
productos tales como caucho, plásticos, material aislante, cañerías, partes de
automóviles, envases de alimentos y revestimiento de alfombras.La mayoría de
estos productos contienen estireno en forma de una cadena larga (poliestireno)
como también estireno sin formar cadenas.
Estrías. Acanalado, usualmente horizontal de la capa de prueba para proporcionar

cuñas mecánicas de adherencia a la segunda capa.
Extrusión-termoformado: proceso consistente en calentar una plancha o lámina

de semielaborado termoplástico, de forma que al reblandecerse puede adaptarse
a la forma de un molde por acción de presión vacío o mediante un contramolde,
realizada por el proceso de extrución.
Fraguado: El cambio del aplanado de un estado plástico, trabajable, a un estado

sólido, rígido.
Granulometría. La distribución por tamaños de los agregados en forma de

partículas, determinadas por la separación con las mallas estándar.
Greenpeace: (del inglés green: verde, y peace: paz), es una organización

ambientalista no gubernamental. Fundada en el año de 1971 en Vancouver,
Canadá, en protesta ante la práctica nuclear estadounidense en el archipiélago de
Amchitka (Alaska).1 Greenpeace realiza acciones directas no violentas y de
investigación para lograr sus objetivos.
Grietas de cabello. Grietas muy finas, ya sea de manera desordenada o

siguiendo esencialmente patrones de línea recta, que son apenas visibles a simple
vista.

Grietas locas. Grietas o fisuras finas, al azar, que pueden aparecer en una
superficie de aplanado, causadas por contracción inicial.
Grosor del aplanado. El grosor del aplanado se mide desde el plano posterior del
refuerzo de metal, a la superficie del aplanado, ya sea raspado, base o acabado.
Helacidad Es la mayor o menor resistencia del material a la fragmentación en

presencia de hielo en su interior, el agua al congelarse aumenta el volumen de
agua un 7 por ciento esto genera unas presiones que pueden producir la rotura del
material que la contiene. La helacidad está relacionada con la absorción y
disposición de los poros, ya que si están en el superior del material el volumen
aumenta hacia el exterior y no influye la helada.
Hormigón: también denominado concreto en algunos países de Iberoamérica, es

el material resultante de la mezcla de cemento (u otro conglomerante) con áridos
(piedra, grava, gravilla y arena) y agua.
Inhibir: sin. Prohibir, estorbar, impedir.
Intermolecular: es un proceso que mantiene unidas las moléculas de las

sustancias covalentes, permitiendo que aparezcan en estado sólido o líquido o
que se disuelvan en otras sustancias.
Intramolecular: es un proceso o característica limitado al interior de la estructura

de una única molécula; una propiedad o fenómeno limitado a la extensión de una
sola molécula.
Jamba: paramento lateral interno de los vanos de puertas y ventanas. También

una jamba es un pilar de piedra o ladrillo, situado en el espesor de un muro, cuya
finalidad es consolidar y trabar las piezas del conjunto.
Lechada: porción de cemento que contiene una gran cantidad de agua que le da
la consistencia de un líquido viscoso y permite ser utilizado para rellenar
cavidades y juntas entre materiales adyacentes.

Llana de enrasado. Un instrumento rectangular consistente en una asa unida a

un cojinete con base de hule moldeado, plástico espumado, corcho, madera o
fieltro clavado a una madera y usado para impedir una textura relativamente
pareja, pero todavía abierta a una superficie, generalmente aplanado de segunda
o tercera capa.
Llana simple. Un herramienta metálica plana, de hoja amplia, usada para aplicar,
dar forma y dar acabado liso fino con mortero de cemento portland.
Metaloceno: compuesto que consiste en dos aniones ciclopentadienilo (Cp)

unidos a un átomo metálico central con estado de oxidación
Mezcla áspera. Una mezcla a la que le falta consistencia y trabajabilidad

deseadas, debido a una deficiencia de pasta de cemento, agregados o agua
suficiente.
Monómeros: (del griego mono, uno y meros, parte) es una molécula de pequeña
masa molecular que unida a otros monómeros, a veces cientos o miles, por medio
de enlaces químicos, generalmente covalentes, forman macromoléculas llamadas
polímeros.
Muescas: Corte practicado en una pieza de madera para recibir otra pieza.
También llamado caja, entalladura, espera.
Parapeto: Pared o baranda puesta para evitar caídas en los puentes, escaleras,
etc. Muro en ladrillo que sobrepasa la altura del techo de una vivienda o sirve de
pasamanos en una losa de terraza.
Pasta: Mezcla de cemento y agua. También llamada lechada de cemento.
Piedra caliza: roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por carbonato de

calcio. Por su aspecto blanco son muy distinguibles. Las calizas se forman en los

mares cálidos y poco profundos de las regiones tropicales, en aquellas zonas en

las que los aportes detríticos son poco importantes.
Plasticidad. Una propiedad del aplanado que involucra una combinación de

cualidades de movilidad y magnitud del valor de rendimiento; la propiedad del
aplanado recién mezclado que determina su resistencia a la deformación o su
facilidad de moldeado.
Polímero sindiotáctico: nueva clase de poliestireno. Es diferente porque los

grupos fenilo de la cadena polimérica están unidos alternativamente a ambos
lados de la misma.
Polímero: macromoléculas (generalmente orgánicas) formadas por la unión de

moléculas más pequeñas llamadas monómeras.
Prefabricación: sistema constructivo basado en el diseño y producción de

componentes y subsistemas elaborados en serie en una fábrica fuera de su
ubicación final y que en su posición definitiva, tras una fase de montaje simple,
precisa y no laboriosa, conforman el todo o una parte de un edificio o construcción.
Retemplado. La adición de agua y el remezclado del aplanado que ha empezado

a endurecerse y ponerse áspero.
Revestir: Cubrir una superficie con una capa de algún tipo de material,
generalmente para protegerla o adornarla.
Revocar: Acción que consiste en enlucir o revestir una pared con algún material.
Colocando capa o mezcla, especialmente la formada por cal y arena.
Substrato: Material que permanece bajo una capa superpuesta que le sirve de
asiento. También llamado capa inferior.
Tacticidad: proviene del griego taktikos, "orden" o "arreglo". En polímeros se

refiere al arreglo estero químico en centros quirales de la macromolécula. De
acuerdo con la IUPAC (Siglas de International Union of Pure and Applied

Chemistry (Unión Internacional de Química Pura y Aplicada), una macromolécula

con tacticidad es aquella en la cual la configuración de las unidades repetitivas es
constante o igual. La tacticidad es particularmente significativa para polímeros.
Talocha. Una herramienta para mantener y llevar el mortero, generalmente una
pieza cuadrada plana de metal de aproximadamente 25 a 35 cm con un asa de
madera al centro de la parte inferior.
Tambor: Órganos giratorios de madera o metal, que sostienen las madejas

durante el devanado.
Tamices: Diseño exclusivo de la malla que asegura un flujo suave de los

materiales a través del tamiz construido con mallas de alta calidad. Cuerpo de
acero inoxidable o latón. Malla varias medidas.
Termicidad: efecto que consiste en que cuando hace frío no entre el frío, o no
cambie la temperatura tan rápido, y cuando hace calor, no entre el calor externo.
Termoplástico: es un plástico que, a temperatura ambiente, es plástico o

deformable, se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado vítreo
cuando se enfría lo suficiente.
Termoplástico: plástico que, a temperatura ambiente, es plástico o deformable,

se derrite cuando se calienta y se endurece en un estado vítreo cuando se enfría
lo suficiente.
Trabajabilidad. La propiedad del aplanado recién mezclado que determina sus

características, para poder trabajarse y la facilidad con la que puede ser mezclado,
colocado y acabado.
W/m: unidades de la conductividad térmica, W- vatio, m- metro cuadrado.
Yeso: sulfato de calcio hemihidrato (CaSO4·½H2O), también llamado vulgarmente

"yeso cocido". Se comercializa molido, en forma de polvo. Es utilizado

profusamente en construcción como pasta para guarnecidos, enlucidos y

revoques; como pasta de agarre y de juntas.


Tabla 1 “PORCENTAJES DE FLUIDEZ Y PROPORCIONAMIENTO DE

MUESTRAS”
SEMANA: 1
DIA: 1 MARTES / 05-04-11

PROPORCION Diametro temperatura
Hora de
MUESTRA agua (ml)
final
% Fluidez ambiental
elaboración
OBSERVACIONES
(Kg : Kg : Kg : Gr) (°C)
1 1/2 : 0 : 1 1/2 : 0 430 17.75 101.70 28 10:00 se observó que al agregar el
3 1/2 : 1/2 : 1/2 : 3 630 17.85 102.84 29.5 12:00 poliestireno a la mezcla, el
4 1/2 :1/2 : 2 1/2 :3 920 18.5 110.23 30 13:00 diámetro se reduce debido a
5 1/2 : 1/2 : 3 : 3 1,020.50 18 104.55 30.5 14:00 que dicho material absorbe
la humedad haciendola más
6 1/2 : 1 : 1/2 : 3 1,010 18.79 113.52 31 15:00
pesada y compacta.
7 1/2 : 1 : 1 : 3 1,025 17.75 101.70 31 16:00
DIA: 2 MIERCOLES / 06-04-11

Hora de
MUESTRA agua (ml)
final
% Fluidez ambiental
elaboración
OBSERVACIONES
(Kg : Kg : Kg : Gr) (°C)
9 1/2 : 1/2 : 3 : 6 1000 17.75 101.70 28 10:17

10 1/2 :1/2 : 1/2 :6 610 18 104.55 28.5 11:04
11 1/2 :1/2 :2 1/2 :6 900 18 104.55 28.5 11:56
12 1/2 : 1 : 1/2 : 6 1010 17.7 101.14 29 12:42
13 1/2 : 1 : 1 : 6 1065 18 104.55 29 13:06
DIA: 3 JUEVES / 07-04-11

Hora de
MUESTRA agua (ml)
final
% Fluidez ambiental
elaboración
OBSERVACIONES
(Kg : Kg : Kg : Gr) (°C)
14 1/2 : 1/2 : 1 : 3 705 17.6 100.00 26.5 08:45
15 1/2 : 1/2 : 1 : 6 650 18 104.55 26.5 09:20
16 1/2 : 1 1/2 : 1/2 : 3 1375 18 104.55 27 10:10 En la muestra 18, solo se
17 1/2 : 1 1/2 : 1/2 : 6 1400 18 104.55 28 11:04 conservaron 4 cubos, los
18 1/2 : 1 1/2 : 1/2 : 9 1400 18 104.55 28 11:40 demás se desvoronaron
19 1/2 : 1 1/2 : 1 : 3 1435 18 104.55 29 12:20 en el agua.
20 1/2 : 1 1/2 : 1 : 6 1435 18 104.55 30 13:00
21 1/2 : 1 1/2 : 1 : 9 1435 18 104.55 30 13:38
DIA: 4 VIERNES / 08-04-11

Hora de
MUESTRA agua (ml)
final
% Fluidez ambiental
elaboración
OBSERVACIONES
(Kg : Kg : Kg : Gr) (°C)
22 1/2 : 1/2 : 1 1/2 : 3 715 18.1 105.68 30 11:00
23 1/2 : 1/2 : 1 1/2 : 6 715 18.1 105.68 30 12:20
24 1/2 : 1/4 : 1 : 3 500 18.4 109.09 30 13:22
25Juana M.
1/2 García
: 1/4 : 1 : 6Alvarado
475 17.75 101.70 31 13:42
Tabla 2 “PORCENTAJES DE FLUIDEZ Y PROPORCIONAMIENTO DE

MUESTRAS”
SEMANA: 2
DIA: 1 LUNES / 18-04-11

Hora de
MUESTRA agua (ml)
final
% Fluidez ambiental elaboración OBSERVACIONES
(Kg : Kg : Kg : Gr) (°C)
P 1/2 : 1/2 : 1/2 : 0 610 18.4 109.09 27 11:23
26 1/2 : 1/2 : 1 1/2 : 5 709 18.2 106.82 27 12:31
27 1/2 : 1/2 : 2 : 5 802 17.7 101.14 28 13:04
28 1/2 : 1/2 : 2 1/2 : 5 900 18.5 110.23 28.5 13:37
29 1/2 : 1/4 : 1/2 : 5 432 18.05 105.11 29 14:54
30 1/2 : 1/4 : 2 : 5 500 17.8 102.27 30 16:04
DIA: 2 MARTES / 19 -04-11

Hora de
MUESTRA agua (ml)
final
(Kg : Kg : Kg : Gr) (°C)
31 1/2 : 1/4 : 1 1/2 : 5 585 17.6 100.00 28 10:30
32 1/2 : 1/4 : 2 3/4 : 5 810 18.25 107.39 28.5 11:41
33 1/2 : 1/2 : 7/8 : 5 600 18.2 106.82 29 12:05
34 1/2 : 1/2 : 3/4 : 5 700 17.65 100.57 29.5 13:30
35 1/2 : 1/2 : 1 3/4 : 5 750 18.15 106.25 31 15:15
36 1/2 : 1/4 : 1 : 5 482 17.65 100.57 31.5 16:07
37 1/2 : 1/8 : 1 1/2 : 5 557 17.65 100.57 30 18:10
38 1/2 : 1/4 : 1 3/8 : 5 500 17.7 101.14 30 18:49
DIA: 3 MIERCOLES / 20-04-11

Hora de
MUESTRA agua (ml)
final
% Fluidez ambiental
elaboración
OBSERVACIONES
(Kg : Kg : Kg : Gr) (°C)
39 1/2 : 1/2 : 1 3/8 : 5 750 17.8 102.27 33 14:22
40 1/2 : 1/2 : 1/2 : 5 610 18.4 109.09 33 17:57
41 1/2 : 1/2 : 3/4 : 5 645 17.75 101.70 32 18:21
42 1/2 : 1/2 : 1 7/8 : 5 935 18 104.55 31.5 19:25
43 1/2 : 1/2 : 2 3/4 : 5 1000 18.15 106.25 31 19:41
44 1/2 : 1/2 : 2 3/8 : 5 830 18.05 105.11 30 20:00
45 1/2 : 1/2 : 2 1/8 : 5 905 18.4 109.09 30 20:22

Tabla 2 (continuación) “PORCENTAJES DE FLUIDEZ Y PROPORCIONAMIENTO

DE MUESTRAS”
SEMANA: 2
DIA: 4 JUEVES / 21-04-11

Hora de
MUESTRA agua (ml)
final
(Kg : Kg : Kg : Gr) (°C)
46 1/2 : 1/4 : 2 1/2 : 5 800 18.15 106.25 33 14:40
47 1/2 : 1/2 : 2 7/8 : 5 1070 17.75 101.70 33 15:20
48 1/2 : 1/2 : 2 1/4 : 5 870 18.48 110.00 33 16:22
49 1/2 : 1/2 : 1/2 : 6 610 18.4 109.09 33 16:37
50 1/2 : 1/2 : 1 : 1.6 705 17.6 100.00 33 16:42
51 1/2 : 1/2 : 1 1/2 : 1.6 709 18.2 106.82 33 16:56
52 1/2 : 1/2 : 2 : 1.6 802 17.7 101.14 33 17:10
53 1/2 : 1/2 : 2 1/2 : 1.6 900 18.5 110.23 32 17:23
54 1/2 : 1/2 : 2 3/4 : 1.6 1000 18.15 106.25 32 17:40
DIA: 5 VIERNES / 22-04-11

Hora de
MUESTRA agua (ml)
final
(Kg : Kg : Kg : Gr) (°C)
55 1/2 : 1/2 : 3/4 : 1.6 665 17.75 101.70 30 16:12
56 1/2 : 1/2 : 1 1/4 : 1.6 700 17.65 100.57 30 16:21
57 1/2 : 1/2 : 1 3/4 : 1.6 750 18.15 106.25 30 16:38
58 1/2 : 1/2 : 2 1/4 : 1.6 870 18.48 110.00 30 16:59
59 1/2 : 1/2 : 1 1/8 : 1.6 650 17.63 100.34 30 15:38
60 1/2 : 1/2 : 1 3/8 : 1.6 750 17.8 102.27 30 17:09
61 1/2 : 1/2 : 1 5/8 : 1.6 795 18 104.55 30 16:22
62 1/2 : 1/2 : 7/8 : 1.6 615 18.2 106.82 29 17:21
63 1/2 : 1/2 : 1 7/8 : 1.6 935 18 104.55 29 18:13


“Características y propiedades del mortero a base de cemento-cal-arena-poliestireno, para ser utilizado en aplanado de muros
de tabique de barro rojo recocido de la región en cuanto a la termicidad que brinden en edificaciones de la zona conurbada
Tabla 1 “CARGA Y RESISTENCIA MAXIMAS DE MUESTRAS”
TRONADO DE MUESTRAS A 7 DIAS

Proporciones Peso
pza Ancho Largo Altura Área Volumen Peso Carga Resistencia Resistencia
Muestra Cem - Cal - Are - Poliest 2 3
Volumétrico K Carga total 2
num. (cm) (cm) (cm) (cm ) (cm ) (gr) (Kg) (Kg/cm ) Promedio
(kg) (kg) (kg) (gr) (gr/cm3)
1 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 270 2.118 230 5.94 1366.20 53.576
1 1/2 : 0 : 1 1/2 : 0 2 5.0 5.1 5.1 25.50 130.05 270 2.076 190 5.94 1128.60 44.259 51.736
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 270 2.160 210 5.94 1247.40 49.896
1 5.3 4.8 5.3 25.44 134.83 180 1.335 83 5.94 493.02 19.380
3 1/2 : 1/2 : 1/2 : 3 2 5.1 5.0 5.3 25.50 135.15 190 1.406 70 5.94 415.80 16.306 18.975
3 5.1 5.1 5.0 26.01 130.05 190 1.461 93 5.94 552.42 21.239
1 5.1 5.0 5.2 25.50 132.60 220 1.659 40 5.94 237.60 9.318
4 1/2 :1/2 : 2 1/2 :3 2 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 220 1.725 44 5.94 261.36 10.454 10.473
3 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 210 1.647 50 5.94 297.00 11.647
1 4.9 5.1 5.0 24.99 124.95 210 1.681 20 5.94 118.80 4.754
5 1/2 : 1/2 : 3 : 3 2 5.1 4.9 5.1 24.99 127.45 200 1.569 58 5.94 344.52 13.786 12.598
3 5.1 4.9 5.3 24.99 132.45 200 1.510 48 5.94 285.12 11.409
1 4.9 5.0 5.2 24.50 127.40 180 1.413 47 5.94 279.18 11.395
6 1/2 : 1 : 1/2 : 3 2 5.1 4.9 5.1 24.99 127.45 180 1.412 48 5.94 285.12 11.409 11.157
3 5.0 4.9 5.1 24.50 124.95 180 1.441 44 5.94 261.36 10.668
1 5.0 4.9 5.1 24.50 124.95 230 1.841 69 5.94 409.86 16.729
7 1/2 : 1 : 1 : 3 2 5.0 5.0 5.3 25.00 132.50 230 1.736 55 5.94 326.70 13.068 14.898
3 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 220 1.692 30 5.94 178.20 6.988
1 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 223 1.749 25 5.94 148.50 5.824
9 1/2 : 1/2 : 3 : 6 2 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 223 1.749 40 5.94 237.60 9.504 9.266
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 222 1.776 38 5.94 225.72 9.029
1 5.0 5.1 5.3 25.50 135.15 218 1.613 27 5.94 160.38 6.289
10 1/2 :1/2 : 1/2 :6 2 5.0 4.9 5.1 24.50 124.95 217 1.737 50 5.94 297.00 12.122 14.797
3 5.0 5.1 5.2 25.50 132.60 218 1.644 75 5.94 445.50 17.471


Proporciones Peso
1 5.1 5.0 5.3 25.50 135.15 224 1.657 40 5.94 237.60 9.318
11 1/2 :1/2 :2 1/2 :6 2 5.1 5.0 5.2 25.50 132.60 224 1.689 38 5.94 225.72 8.852 9.085
3 5.0 5.1 5.2 25.50 132.60 224 1.689 60 5.94 356.40 13.976
1 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 218 1.676 27 5.94 160.38 6.289
12 1/2 : 1 : 1/2 : 6 2 5.1 5.0 5.2 25.50 132.60 218 1.644 20 5.94 118.80 4.659 5.047
3 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 218 1.676 18 5.94 106.92 4.193
1 5.1 5.2 5.0 26.52 132.60 221 1.667 32 5.94 190.08 7.167
13 1/2 : 1 : 1 : 6 2 5.0 5.1 5.1 25.50 130.05 220 1.692 37 5.94 219.78 8.619 7.436
3 5.1 5.0 5.2 25.50 132.60 221 1.667 28 5.94 166.32 6.522
1 5.1 4.8 5.1 24.48 124.85 200 1.602 55 5.94 326.70 13.346
14 1/2 : 1/2 : 1 : 3 2 4.8 4.8 5.0 23.04 115.20 210 1.823 47 5.94 279.18 12.117 13.160
3 5.0 5.0 4.9 25.00 122.50 200 1.633 59 5.94 350.46 14.018
1 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 200 1.569 59 5.94 350.46 14.018
15 1/2 : 1/2 : 1 : 6 2 4.9 4.9 5.0 24.01 120.05 210 1.749 37 5.94 219.78 9.154 11.586
3 4.9 5.0 5.0 24.50 122.50 210 1.714 25 5.94 148.50 6.061
1 4.9 5.0 5.1 24.50 124.95 190 1.521 20 5.94 118.80 4.849
16 1/2 : 1 1/2 : 1/2 : 3 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 190 1.520 22 5.94 130.68 5.227 5.300
3 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 200 1.569 25 5.94 148.50 5.824
1 4.9 5.0 5.1 24.50 124.95 190 1.521 18 5.94 106.92 4.364
17 1/2 : 1 1/2 : 1/2 : 6 2 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 190 1.490 27 5.94 160.38 6.415 4.503
3 4.7 4.9 5.0 23.03 115.15 180 1.563 18 5.94 106.92 4.643
1 5.1 4.9 5.0 24.99 124.95 180 1.441 10 5.94 59.40 2.377
18 1/2 : 1 1/2 : 1/2 : 9 2 4.8 5.1 4.9 24.48 119.95 180 1.501 9 5.94 53.46 2.184 2.280
3 - - - - - - - - - - -


Proporciones Peso
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 200 1.600 19 5.94 112.86 4.514
19 1/2 : 1 1/2 : 1 : 3 2 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 210 1.583 18 5.94 106.92 4.111 4.117
3 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 200 1.569 16 5.94 95.04 3.727
1 5.0 5.0 4.9 25.00 122.50 170 1.388 13 5.94 77.22 3.089
20 1/2 : 1 1/2 : 1 : 6 2 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 180 1.384 8 5.94 47.52 1.864 2.905
3 4.9 4.9 5.0 24.01 120.05 160 1.333 11 5.94 65.34 2.721
1 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 190 1.490 12 5.94 71.28 2.795
21 1/2 : 1 1/2 : 1 : 9 2 4.9 5.0 5.0 24.50 122.50 180 1.469 12 5.94 71.28 2.909 2.629
3 4.9 5.0 4.9 24.50 120.05 180 1.499 9 5.94 53.46 2.182
1 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 200 1.569 82 5.94 487.08 19.483
22 1/2 : 1/2 : 1 1/2 : 3 2 5.0 5.1 5.1 25.50 130.05 200 1.538 78 5.94 463.32 18.169 18.826
3 5.0 5.1 5.2 25.50 132.60 200 1.508 60 5.94 356.40 13.976
1 5.0 5.1 5.1 25.50 130.05 180 1.384 70 5.94 415.80 16.306
23 1/2 : 1/2 : 1 1/2 : 6 2 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 180 1.412 80 5.94 475.20 18.635 17.471
3 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 190 1.490 50 5.94 297.00 11.647
1 5.0 5.1 5.1 25.50 130.05 200 1.538 99 5.94 588.06 23.061
24 1/2 : 1/4 : 1 : 3 2 5.0 5.2 5.2 26.00 135.20 230 1.701 102 5.94 605.88 23.303 23.182
3 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 220 1.658 140 5.94 831.60 31.972
1 4.9 5.2 5.3 25.48 135.04 200 1.481 90 5.94 534.60 20.981
25 1/2 : 1/4 : 1 : 6 2 5.0 5.1 5.3 25.50 135.15 200 1.480 110 5.94 653.40 25.624 19.055
3 5.1 5.1 5.2 26.01 135.25 190 1.405 75 5.94 445.50 17.128
1 5.1 5.1 5.2 26.01 135.25 229 1.693 110 5.94 653.40 25.121
P 1/2 : 1/2 : 1/2 : 0 2 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 225 1.696 107 5.94 635.58 24.436 26.267
3 5.2 5.0 5.2 26.00 135.20 227 1.679 128 5.94 760.32 29.243


Proporciones Peso
Volumétrico K Carga total
num. (cm) (cm) (cm) (cm ) (cm ) (gr) 3 (Kg) (Kg/cm2) Promedio
(kg) (kg) (kg) (gr) (gr/cm )
1 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 197 1.485 70 5.94 415.80 15.986
26 1/2 : 1/2 : 1 1/2 : 5 2 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 197 1.485 61 5.94 362.34 13.931 13.855
3 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 190 1.461 50 5.94 297.00 11.647
1 5.2 5.2 5.1 27.04 137.90 199 1.443 54 5.94 320.76 11.862
27 1/2 : 1/2 : 2 : 5 2 5.1 5.1 5.0 26.01 130.05 200 1.538 50 5.94 297.00 11.419 10.881
3 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 204 1.538 41 5.94 243.54 9.363
1 5.0 5.1 5.1 25.50 130.05 213 1.638 40 5.94 237.60 9.318
28 1/2 : 1/2 : 2 1/2 : 5 2 5.0 5.1 5.3 25.50 135.15 216 1.598 29 5.94 172.26 6.755 9.000
3 5.2 5.0 5.3 26.00 137.80 216 1.567 38 5.94 225.72 8.682
1 5.2 4.9 5.1 25.48 129.95 158 1.216 105 5.94 623.70 24.478
29 1/2 : 1/4 : 1/2 : 5 2 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 166 1.251 123 5.94 730.62 28.090 28.318
3 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 179 1.349 125 5.94 742.50 28.547
1 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 188 1.417 100 5.94 594.00 22.837
30 1/2 : 1/4 : 2 : 5 2 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 188 1.417 112 5.94 665.28 25.578 25.601
3 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 210 1.615 110 5.94 653.40 25.624
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 180 1.440 71 5.94 421.74 16.870
31 1/2 : 1/4 : 1 1/2 : 5 2 5.2 4.9 5.0 25.48 127.40 180 1.413 80 5.94 475.20 18.650 18.235
3 5.2 5.0 5.2 26.00 135.20 180 1.331 78 5.94 463.32 17.820
1 5.1 5.0 5.3 25.50 135.15 210 1.554 41 5.94 243.54 9.551
32 1/2 : 1/4 : 2 3/4 : 5 2 5.1 5.0 5.2 25.50 132.60 210 1.584 41 5.94 243.54 9.551 9.139
3 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 200 1.569 35 5.94 207.90 8.316
1 5.0 5.2 5.1 26.00 132.60 170 1.282 61 5.94 362.34 13.936
33 1/2 : 1/2 : 7/8 : 5 2 5.1 5.0 5.2 25.50 132.60 170 1.282 32 5.94 190.08 7.454 7.725
3 5.2 5.0 5.2 26.00 135.20 180 1.331 35 5.94 207.90 7.996
Máximo promedio de resistencia.

Muestra utilizada para aplanado en muro.


Proporciones Peso
1 5.1 4.9 5.1 24.99 127.45 180 1.412 55 5.94 326.70 13.073
34 1/2 : 1/2 : 3/4 : 5 2 5.1 5.3 5.1 27.03 137.85 200 1.451 42 5.94 249.48 9.230 9.068
3 5.1 5.1 5.2 26.01 135.25 180 1.331 39 5.94 231.66 8.907
1 5.0 5.1 5.2 25.50 132.60 190 1.433 58 5.94 344.52 13.511
35 1/2 : 1/2 : 1 3/4 : 5 2 5.0 4.8 5.1 24.00 122.40 190 1.552 59 5.94 350.46 14.603 14.057
3 5.1 4.8 5.0 24.48 122.40 180 1.471 41 5.94 243.54 9.949
1 5.0 5.2 5.0 26.00 130.00 180 1.385 98 5.94 582.12 22.389
36 1/2 : 1/4 : 1 : 5 2 5.1 5.1 5.3 26.01 137.85 180 1.306 72 5.94 427.68 16.443 22.170
3 5.2 5.1 5.0 26.52 132.60 180 1.357 98 5.94 582.12 21.950
1 5.0 5.2 5.1 26.00 132.60 190 1.433 79 5.94 469.26 18.048
37 1/2 : 1/8 : 1 1/2 : 5 2 5.0 5.2 5.2 26.00 135.20 190 1.405 82 5.94 487.08 18.734 18.391
3 5.0 5.1 5.1 25.50 130.05 200 1.538 90 5.94 534.60 20.965
1 5.2 5.0 5.2 26.00 135.20 190 1.405 100 5.94 594.00 22.846
38 1/2 : 1/4 : 1 3/8 : 5 2 5.0 5.0 5.2 25.00 130.00 190 1.462 109 5.94 647.46 25.898 24.372
3 5.0 5.1 5.2 25.50 132.60 190 1.433 85 5.94 504.90 19.800
1 5.2 5.1 5.1 26.52 135.25 171 1.264 39 5.94 231.66 8.735
39 1/2 : 1/2 : 1 3/8 : 5 2 5.2 4.9 5.2 25.48 132.50 174 1.313 49 5.94 291.06 11.423 9.026
3 5.1 5.0 5.2 25.50 132.60 173 1.305 40 5.94 237.60 9.318
1 5.3 5.1 5.0 27.03 135.15 155 1.147 40 5.94 237.60 8.790
40 1/2 : 1/2 : 1/2 : 5 2 5.2 5.1 5.1 26.52 135.25 155 1.146 48 5.94 285.12 10.751 10.840
3 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 152 1.192 46 5.94 273.24 10.930
1 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 167 1.259 43 5.94 255.42 9.820
41 1/2 : 1/2 : 3/4 : 5 2 5.2 5.1 5.1 26.52 135.25 173 1.279 48 5.94 285.12 10.751 9.902
3 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 172 1.297 40 5.94 237.60 9.135


Proporciones Peso
1 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 211 1.591 40 5.94 237.60 9.135
42 1/2 : 1/2 : 1 7/8 : 5 2 5.1 5.1 5.2 26.01 135.25 193 1.427 40 5.94 237.60 9.135 9.135
3 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 197 1.485 40 5.94 237.60 9.135
1 5.2 5.2 5.2 27.04 140.61 211 1.501 39 5.94 231.66 8.567
43 1/2 : 1/2 : 2 3/4 : 5 2 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 212 1.663 39 5.94 231.66 9.085 8.826
3 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 203 1.561 32 5.94 190.08 7.454
1 5.1 4.9 5.2 24.99 129.95 198 1.524 40 5.94 237.60 9.508
44 1/2 : 1/2 : 2 3/8 : 5 2 5.1 5.2 5.1 26.52 135.25 215 1.590 47 5.94 279.18 10.527 10.388
3 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 203 1.561 44 5.94 261.36 10.249
1 5.2 5.1 5.2 26.52 137.90 201 1.458 49 5.94 291.06 10.975
45 1/2 : 1/2 : 2 1/8 : 5 2 5.1 5.1 5.2 26.01 135.25 200 1.479 42 5.94 249.48 9.592 9.455
3 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 197 1.515 40 5.94 237.60 9.318
1 5.2 4.8 5.0 24.96 124.80 210 1.683 40 5.94 237.60 9.519
46 1/2 : 1/4 : 2 1/2 : 5 2 5.0 4.8 5.1 24.00 122.40 210 1.716 54 5.94 320.76 13.365 13.088
3 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 210 1.615 55 5.94 326.70 12.812
1 4.9 5.1 5.2 24.99 129.95 220 1.693 39 5.94 231.66 9.270
47 1/2 : 1/2 : 2 7/8 : 5 2 4.8 5.0 5.2 24.00 124.80 210 1.683 38 5.94 225.72 9.405 9.338
3 4.8 5.0 5.1 24.00 122.40 210 1.716 30 5.94 178.20 7.425
1 5.0 4.9 5.1 24.50 124.95 200 1.601 53 5.94 314.82 12.850
48 1/2 : 1/2 : 2 1/4 : 5 2 5.1 4.9 5.1 24.99 127.45 200 1.569 45 5.94 267.30 10.696 10.808
3 5.1 4.8 5.1 24.48 124.85 200 1.602 45 5.94 267.30 10.919
1 5.0 4.9 5.0 24.50 122.50 210 1.714 99 5.94 588.06 24.002
49 1/2 : 1/2 : 1/2 : 6 2 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 210 1.647 90 5.94 534.60 20.965 23.881
3 5.0 5.1 5.2 25.50 132.60 210 1.584 102 5.94 605.88 23.760


Proporciones Peso
Volumétrico K Carga total
num. (cm) (cm) (cm) (cm ) (cm ) (gr) (Kg) (Kg/cm2) Promedio
1 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 230 1.804 91 5.94 540.54 21.622
50 1/2 : 1/2 : 1 : 1.6 2 5.2 5.0 5.1 26.00 132.60 230 1.735 66 5.94 392.04 15.078 16.103
3 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 220 1.658 75 5.94 445.50 17.128
1 5.1 5.1 5.2 26.01 135.25 23 0.170 111 5.94 659.34 25.349
51 1/2 : 1/2 : 1 1/2 : 1.6 2 5.1 5.1 5.2 26.01 135.25 240 1.774 100 5.94 594.00 22.837 25.137
3 5.1 5.0 5.2 25.50 132.60 240 1.810 107 5.94 635.58 24.925
1 4.9 5.1 5.0 24.99 124.95 230 1.841 79 5.94 469.26 18.778
52 1/2 : 1/2 : 2 : 1.6 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 230 1.840 80 5.94 475.20 19.008 19.483
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 230 1.840 84 5.94 498.96 19.958
1 5.1 5.0 5.2 25.50 132.60 240 1.810 42 5.94 249.48 9.784
53 1/2 : 1/2 : 2 1/2 : 1.6 2 5.1 4.9 5.0 24.99 124.95 240 1.921 39 5.94 231.66 9.270 9.486
3 5.0 4.8 5.1 24.00 122.40 230 1.879 38 5.94 225.72 9.405
1 5.0 4.9 5.0 24.50 122.50 240 1.959 51 5.94 302.94 12.365
54 1/2 : 1/2 : 2 3/4 : 1.6 2 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 240 1.809 55 5.94 326.70 12.561 12.463
3 5.0 4.9 5.0 24.50 122.50 240 1.959 71 5.94 421.74 17.214
1 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 211 1.655 105 5.94 623.70 24.459
55 1/2 : 1/2 : 3/4 : 1.6 2 5.2 5.0 5.3 26.00 137.80 199 1.444 101 5.94 599.94 23.075 23.767
3 5.2 5.0 5.1 26.00 132.60 209 1.576 98 5.94 582.12 22.389
1 5.2 5.2 5.1 27.04 137.90 221 1.603 117 5.94 694.98 25.702
56 1/2 : 1/2 : 1 1/4 : 1.6 2 5.0 5.2 5.1 26.00 132.60 224 1.689 110 5.94 653.40 25.131 25.097
3 5.0 5.1 5.1 25.50 130.05 227 1.745 105 5.94 623.70 24.459
1 5.1 5.3 5.1 27.03 137.85 235 1.705 90 5.94 534.60 19.778
57 1/2 : 1/2 : 1 3/4 : 1.6 2 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 232 1.820 95 5.94 564.30 22.129 22.470
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 234 1.872 96 5.94 570.24 22.810


Proporciones Peso
1 5.1 5.2 5.2 26.52 137.90 245 1.777 100 5.94 594.00 22.398
58 1/2 : 1/2 : 2 1/4 : 1.6 2 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 238 1.867 82 5.94 487.08 19.101 19.406
3 5.1 5.2 5.1 26.52 135.25 245 1.811 88 5.94 522.72 19.710
1 5.0 5.3 5.1 26.50 135.15 225 1.665 95 5.94 564.30 21.294
59 1/2 : 1/2 : 1 1/8 : 1.6 2 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 218 1.710 100 5.94 594.00 23.760 24.808
3 5.1 5.0 5.2 25.50 132.60 226 1.704 111 5.94 659.34 25.856
1 5.1 5.3 5.4 27.03 145.96 233 1.596 86 5.94 510.84 18.899
60 1/2 : 1/2 : 1 3/8 : 1.6 2 5.1 5.2 5.1 26.52 135.25 241 1.782 78 5.94 463.32 17.471 17.833
3 5.1 5.1 5.0 26.01 130.05 233 1.792 75 5.94 445.50 17.128
1 5.1 5.1 5.2 26.01 135.25 240 1.774 70 5.94 415.80 15.986
61 1/2 : 1/2 : 1 5/8 : 1.6 2 5.1 5.2 5.2 26.52 137.90 230 1.668 70 5.94 415.80 15.679 15.832
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 233 1.864 78 5.94 463.32 18.533
1 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 218 1.710 102 5.94 605.88 23.760
62 1/2 : 1/2 : 7/8 : 1.6 2 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 220 1.725 107 5.94 635.58 24.925 23.639
3 5.1 5.2 5.1 26.52 135.25 220 1.627 105 5.94 623.70 23.518
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 224 1.792 50 5.94 297.00 11.880
63 1/2 : 1/2 : 1 7/8 : 1.6 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 228 1.824 48 5.94 285.12 11.405 11.642
3 5.0 5.1 5.1 25.50 130.05 226 1.738 40 5.94 237.60 9.318


Proporciones Peso
pza Largo Ancho Altura Área Volumen Peso Máx. Carga Resistencia Resistencia
Volumétrico
num. (cm) (cm) (cm) (cm ) (cm ) (gr) (Kg) (Kg/cm2) Promedio
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 18 0.144 169.642857 6.786
3 1/2 : 1/2 : 1/2 : 3 2 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 18 0.141 409.120408 16.044 15.947
3 5.1 5.0 5.2 25.50 132.60 18 0.136 637.755102 25.010
1 5.0 4.9 5.0 24.50 122.50 21 0.171 789.540816 32.226
4 1/2 :1/2 : 2 1/2 :3 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 21 0.168 308.035714 12.321 23.635
3 5.0 4.9 5.3 24.50 129.85 20 0.154 645.727551 26.356
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 20 0.160 422.831633 16.913
5 1/2 : 1/2 : 3 : 3 2 5.1 4.9 5.0 24.99 124.95 19 0.152 483.736735 19.357 17.442
3 5.1 4.8 5.0 24.48 122.40 19 0.155 380.102041 15.527
1 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 18 0.141 285.076531 11.403
6 1/2 : 1 : 1/2 : 3 2 5.0 5.0 5.3 25.00 132.50 19 0.143 217.793878 8.712 8.831
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 18 0.144 159.438776 6.378
1 5.0 5.0 5.2 25.00 130.00 22 0.169 556.122449 22.245
7 1/2 : 1 : 1 : 3 2 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 22 0.169 561.22449 22.009 22.127
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 22 0.176 681.122449 27.245
1 5.0 4.9 5.0 24.50 122.50 23 0.188 604.591837 24.677
9 1/2 : 1/2 : 3 : 6 2 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 23 0.180 518.176531 20.321 25.384
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 23 0.184 761.160204 30.446
1 5.0 5.1 5.3 25.50 135.15 18 0.133 801.020408 31.413
10 1/2 :1/2 : 1/2 :6 2 5.2 5.0 5.2 26.00 135.20 18 0.133 808.355102 31.091 31.746
3 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 17 0.133 826.212245 32.400


Proporciones Peso
pza Largo Ancho Altura Área Volumen Peso Carga Resistencia Resistencia
Volumétrico 2
1 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 23 0.180 979.273469 39.171
11 1/2 :1/2 :2 1/2 :6 2 5.0 5.0 5.3 25.00 132.50 24 0.181 1016.58163 40.663 39.917
3 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 24 0.188 831.95102 32.626
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 18 0.144 411.989796 16.480
12 1/2 : 1 : 1/2 : 6 2 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 18 0.141 248.406122 9.741 12.967
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 18 0.144 316.964286 12.679
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 21 0.168 448.341837 17.934
13 1/2 : 1 : 1 : 6 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 20 0.160 481.505102 19.260 19.392
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 20 0.160 524.554082 20.982
1 5.0 5.1 5.2 25.50 132.60 21 0.158 813.137755 31.888
14 1/2 : 1/2 : 1 : 3 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 20 0.160 608.09898 24.324 28.457
3 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 20 0.157 728.954082 29.158
1 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 21 0.165 1044.32653 40.954
15 1/2 : 1/2 : 1 : 6 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 21 0.168 816.007143 32.640 36.797
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 20 0.160 1041.77551 41.671
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 20 0.160 183.673469 7.347
16 1/2 : 1 1/2 : 1/2 : 3 2 5.0 5.1 5.1 25.50 130.05 20 0.154 159.757143 6.265 6.833
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 20 0.160 172.193878 6.888
1 5.0 4.8 5.0 24.00 120.00 18 0.150 118.303061 4.929
17 1/2 : 1 1/2 : 1/2 : 6 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 19 0.152 179.209184 7.168 6.234
3 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 19 0.149 188.456122 7.538
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 18 0.144 162.622449 6.505
18 1/2 : 1 1/2 : 1/2 : 9 2 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 18 0.141 168.04898 6.590 6.548
3 - - - - - - - - -


Proporciones Peso
Muestra Cem - Cal - Are - Poliest Volumétrico
num. (cm) (cm) (cm) (cm2) (cm3) (gr) (Kg) (Kg/cm2) Promedio
1 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 20 0.157 256.377551 10.054
19 1/2 : 1 1/2 : 1 : 3 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 20 0.160 216.518367 8.661 8.891
3 5.0 4.8 5.1 24.00 122.40 20 0.163 191.008163 7.959
1 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 18 0.141 174.426531 6.840
20 1/2 : 1 1/2 : 1 : 6 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 19 0.152 194.833673 7.793 6.934
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 18 0.144 175.70102 7.028
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 17 0.136 141.90102 5.676
21 1/2 : 1 1/2 : 1 : 9 2 5.1 5.1 5.0 26.01 130.05 16 0.123 131.695918 5.063 5.614
3 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 17 0.131 155.612245 6.102
1 5.1 5.1 5.2 26.01 135.25 22 0.163 2313.77551 88.957
22 1/2 : 1/2 : 1 1/2 : 3 2 5.2 5.1 5.0 26.52 132.60 23 0.173 2278.69388 85.924 87.440
3 5.0 5.0 5.3 25.00 132.50 20 0.151 1013.39286 40.536
1 5.0 5.2 5.1 26.00 132.60 19 0.143 628.508163 24.173
23 1/2 : 1/2 : 1 1/2 : 6 2 5.0 5.2 5.1 26.00 132.60 19 0.143 632.015306 24.308 24.241
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 18 0.144 660.714286 26.429
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 20 0.160 1091.20408 43.648
24 1/2 : 1/4 : 1 : 3 2 5.1 5.3 5.3 27.03 143.26 24 0.168 1814.09184 67.114 55.381
3 5.0 5.0 5.2 25.00 130.00 22 0.169 1963.96939 78.559
1 5.0 4.9 5.2 24.50 127.40 19 0.149 887.117347 36.209
25 1/2 : 1/4 : 1 : 6 2 5.1 5.2 5.3 26.52 140.56 20 0.142 1626.27551 61.323 44.946
3 5.1 5.0 5.3 25.50 135.15 22 0.163 1368.93878 53.684
1 5.0 5.1 5.2 25.50 132.60 23 0.173 1649.87755 64.701
P 1/2 : 1/2 : 1/2 : 0 2 5.2 5.0 5.0 26.00 130.00 23 0.177 2113.52041 81.289 76.317
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 23 0.184 2073.97959 82.959
Comparativo de la mezcla registrada con mayor resistencia a compresión con la mezcla de

referencia llamada “patrón”

Proporciones Peso
Volumétrico 2
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 20 0.160 849.809184 33.992
26 1/2 : 1/2 : 1 1/2 : 5 2 5.0 4.9 5.0 24.50 122.50 19 0.155 824.29898 33.645 33.451
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 20 0.160 817.921429 32.717
1 5.1 5.1 5.0 26.01 130.05 21 0.161 652.741837 25.096
27 1/2 : 1/2 : 2 : 5 2 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 20 0.157 593.431633 23.737 25.244
3 5.1 5.1 5.0 26.01 130.05 20 0.154 699.617347 26.898
1 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 22 0.173 667.091837 26.684
28 1/2 : 1/2 : 2 1/2 : 5 2 5.2 5.0 5.0 26.00 130.00 23 0.177 562.5 21.635 23.418
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 22 0.176 503.826531 20.153
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 17 0.136 897.321429 35.893
29 1/2 : 1/4 : 1/2 : 5 2 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 18 0.141 1217.46939 47.744 48.362
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 18 0.144 1224.4898 48.980
1 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 19 0.149 1086.10204 42.592
30 1/2 : 1/4 : 2 : 5 2 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 18 0.138 1195.79592 46.894 47.337
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 19 0.152 1194.52041 47.781
1 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 18 0.141 887.755102 34.814
31 1/2 : 1/4 : 1 1/2 : 5 2 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 17 0.133 792.729592 31.709 32.954
3 5.0 5.3 5.1 26.50 135.15 19 0.141 906.25 34.198
1 5.0 4.9 5.0 24.50 122.50 21 0.171 480.547959 19.614
32 1/2 : 1/4 : 2 3/4 : 5 2 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 21 0.165 524.554082 20.982 20.998
3 5.0 5.0 4.1 25.00 102.50 21 0.205 559.94898 22.398
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 17 0.136 732.142857 29.286
33 1/2 : 1/2 : 7/8 : 5 2 5.1 5.0 5.0 25.55 127.76 17 0.133 725.127551 28.380 29.949
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 17 0.136 787.946939 31.518


Proporciones Peso
Volumétrico 2
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 18 0.144 706.95102 28.278
34 1/2 : 1/2 : 3/4 : 5 2 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 18 0.141 434.94898 17.057 21.303
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 19 0.152 638.712245 25.548
1 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 19 0.146 486.92551 19.095
35 1/2 : 1/2 : 1 3/4 : 5 2 5.0 4.9 5.0 24.50 122.50 19 0.155 515.306122 21.033 20.064
3 5.2 5.0 5.0 26.00 130.00 20 0.154 446.109184 17.158
1 5.1 5.2 5.1 26.52 135.25 19 0.140 1198.66327 45.198
36 1/2 : 1/4 : 1 : 5 2 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 18 0.141 768.494898 30.137 41.775
3 5.0 5.2 5.0 26.00 130.00 18 0.138 997.130612 38.351
1 5.1 4.9 5.0 24.99 124.95 19 0.152 935.586735 37.438
37 1/2 : 1/8 : 1 1/2 : 5 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 20 0.160 1112.56122 44.502 40.970
3 5.1 5.2 5.1 26.52 135.25 19 0.140 1116.07143 42.084
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 20 0.160 1359.69388 54.388
38 1/2 : 1/4 : 1 3/8 : 5 2 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 20 0.151 1120.85714 43.093 48.741
3 5.1 4.8 5.3 24.48 129.74 19 0.146 707.270408 28.892
1 5.1 5.1 5.0 26.01 130.05 19 0.146 571.747959 21.982
39 1/2 : 1/2 : 1 3/8 : 5 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 19 0.152 429.846939 17.194 21.399
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 17 0.136 520.408163 20.816
1 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 16 0.125 758.928571 29.762
40 1/2 : 1/2 : 1/2 : 5 2 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 16 0.125 509.566327 19.983 16.605
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 16 0.128 330.67551 13.227
1 5.1 5.2 5.0 26.52 132.60 17 0.128 808.673469 30.493
41 1/2 : 1/2 : 3/4 : 5 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 17 0.136 485.013265 19.401 22.588
3 5.0 5.2 5.0 26.00 130.00 17 0.131 464.604082 17.869


Proporciones Peso
Volumétrico 2
1 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 20 0.157 535.394898 21.416
42 1/2 : 1/2 : 1 7/8 : 5 2 5.2 5.0 5.0 26.00 130.00 20 0.154 446.428571 17.170 19.414
3 5.0 5.0 5.2 25.00 130.00 20 0.154 491.390816 19.656
1 5.1 5.0 5.2 25.50 132.60 21 0.158 374.681633 14.693
43 1/2 : 1/2 : 2 3/4 : 5 2 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 21 0.165 435.905102 17.094 15.894
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 21 0.168 392.219388 15.689
1 5.1 5.1 5.2 26.01 135.25 21 0.155 534.120408 20.535
44 1/2 : 1/2 : 2 3/8 : 5 2 5.0 4.9 5.1 24.50 124.95 21 0.168 429.527551 17.532 21.221
3 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 21 0.165 622.768367 24.911
1 5.0 5.1 5.1 25.50 130.05 20 0.154 621.173469 24.360
45 1/2 : 1/2 : 2 1/8 : 5 2 5.1 5.0 5.2 25.50 132.60 20 0.151 566.644898 22.221 19.924
3 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 20 0.157 440.688776 17.628
1 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 22 0.173 631.058163 24.747
46 1/2 : 1/4 : 2 1/2 : 5 2 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 22 0.173 689.413265 27.577 25.736
3 5.0 4.9 5.0 24.50 122.50 21 0.171 585.459184 23.896
1 5.1 5.1 5.1 26.01 132.65 21 0.158 443.239796 17.041
47 1/2 : 1/2 : 2 7/8 : 5 2 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 21 0.165 427.295918 16.757 16.899
3 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 21 0.165 572.385714 22.446
1 5.0 5.4 5.2 27.00 140.40 22 0.157 610.013265 22.593
48 1/2 : 1/2 : 2 1/4 : 5 2 5.1 5.1 5.2 26.01 135.25 20 0.148 539.222449 20.731 18.125
3 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 21 0.161 395.726531 15.519
1 5.3 5.3 5.0 28.09 140.45 21 0.150 736.287755 26.212
49 1/2 : 1/2 : 1/2 : 6 2 5.0 5.2 5.2 26.00 135.20 22 0.163 916.134694 35.236 36.429
3 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 21 0.165 1166.13265 46.645


Proporciones Peso
Volumétrico 2
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 21 0.168 786.989796 31.480
50 1/2 : 1/2 : 1 : 1.6 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 21 0.168 570.790816 22.832 27.815
3 5.0 5.1 5.1 25.50 130.05 22 0.169 836.364286 32.799
1 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 22 0.173 958.865306 37.603
51 1/2 : 1/2 : 1 1/2 : 1.6 2 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 22 0.173 1002.87041 40.115 42.224
3 5.1 5.1 5.3 26.01 137.85 24 0.174 1218.42857 46.845
1 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 23 0.184 1045.60204 41.824
52 1/2 : 1/2 : 2 : 1.6 2 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 23 0.180 870.855102 34.834 35.427
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 23 0.184 900.510204 36.020
1 5.0 4.8 5.1 24.00 122.40 23 0.188 485.65102 20.235
53 1/2 : 1/2 : 2 1/2 : 1.6 2 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 23 0.180 514.987755 20.196 22.699
3 5.0 5.0 5.2 25.00 130.00 24 0.185 691.644898 27.666
1 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 25 0.196 819.515306 32.781
54 1/2 : 1/2 : 2 3/4 : 1.6 2 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 24 0.188 636.797959 24.972 28.877
3 5.0 5.1 5.2 25.50 132.60 25 0.189 816.007143 32.000
1 5.1 5.0 5.2 25.50 132.60 20 0.151 560.905102 21.996
55 1/2 : 1/2 : 3/4 : 1.6 2 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 21 0.161 619.579592 24.297 23.147
3 5.0 4.9 5.0 24.50 122.50 21 0.171 966.19898 39.437
1 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 23 0.180 952.168367 37.340
56 1/2 : 1/2 : 1 1/4 : 1.6 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 22 0.176 1025.19388 41.008 42.139
3 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 23 0.177 1225.76531 48.069
1 5.0 5.1 5.0 25.50 127.50 23 0.180 957.908163 37.565
57 1/2 : 1/2 : 1 3/4 : 1.6 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 24 0.192 989.158163 39.566 38.180
3 5.0 5.2 5.0 26.00 130.00 24 0.185 956.632653 36.794


Proporciones Peso
Volumétrico 2
1 5.0 5.0 5.1 25.00 127.50 24 0.188 945.153061 37.806
58 1/2 : 1/2 : 2 1/4 : 1.6 2 5.2 5.1 5.0 26.52 132.60 25 0.189 875.319388 33.006 34.904
3 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 25 0.192 938.456122 36.802
1 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 23 0.180 1500.31633 58.836
59 1/2 : 1/2 : 1 1/8 : 1.6 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 22 0.176 1057.71429 42.309 46.243
3 5.0 5.0 5.2 25.00 130.00 22 0.169 1254.45918 50.178
1 5.1 5.2 4.9 26.52 129.95 22 0.169 920.6 34.713
60 1/2 : 1/2 : 1 3/8 : 1.6 2 5.1 5.1 5.0 26.01 130.05 23 0.177 912.627551 35.088 34.878
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 23 0.184 870.855102 34.834
1 5.0 5.0 5.2 25.00 130.00 24 0.185 822.066327 32.883
61 1/2 : 1/2 : 1 5/8 : 1.6 2 5.1 5.0 5.3 25.50 135.15 23 0.170 1050.06327 41.179 37.031
3 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 24 0.185 1023.91837 40.154
1 5.1 5.0 5.1 25.50 130.05 22 0.169 1401.78571 54.972
62 1/2 : 1/2 : 7/8 : 1.6 2 5.1 5.0 5.0 25.50 127.50 22 0.173 1303.88776 51.133 52.575
3 5.0 5.0 5.2 25.00 130.00 21 0.162 1254.45918 50.178
1 5.1 4.9 5.0 24.99 124.95 22 0.176 527.423469 21.105
63 1/2 : 1/2 : 1 7/8 : 1.6 2 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 23 0.184 646.045918 25.842 23.474
3 5.0 5.0 5.0 25.00 125.00 23 0.184 573.022449 22.921

“Características y propiedades del mortero a base de cemento-cal-arena-poliestireno,
para ser utilizado en aplanado de muros de tabique de barro rojo recocido de la región
en cuanto a la termicidad que brinden en edificaciones de la zona conurbada

Tabla 1 “Reporte gráfico de tronado por lote de muestras a

28 días”

Tabla 2 “Reporte gráfico de tronado por lote de muestras a 28

días”


28 días”

Tabla 4 “Reporte gráfico de tronado por lote de muestras a 28

días”


28 días”


28 días”


28 días”


28 días”


28 días”


28 días”


28 días”


28 días”


28 días”

Tabla 14 “Reporte gráfico de tronado por lote de muestras

a 28 días”


28 días”


28 días”


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a 28 días”


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28 días”


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a 28 días”


a 28 días”


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28 días”


a 28 días”


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a 28 días”


a 28 días”


a 28 días”


a 28 días”


28 días”


a 28 días”


28 días”


a 28 días”


a 28 días”


a 28 días”


28 días”


a 28 días”


TABLA: 1 “Muestreo de temperaturas diarias, SEMANA 1”
MUESTREO DE TEMPERATURA AMBIENTAL

OBRA: APLANADO A BASE DE MORTERO CEMENTO-CAL-ARENA-POLIESTIRENO GRANULADO.
UBICACIÓN: CIVISMO #279 ENTRE YAÑEZ Y MURILLO COL. M. HIDALGO HOJA: 1 DE 3
NOMBRE DEL DUEÑO: RODOLFO HINOJOSA SILVA
Fecha de toma de Área de toma de Hora de toma de Grados registrados Hora de toma de Grados registrados Hora de toma de Grados registrados
temepratura temperatura temperatura (°C) temperatura (°C) temperatura (°C)
Recamara 1 09:00 a.m. 30 02:30 p.m. 30 07:00 p.m. 32
13/05/2011 exterior 09:15 a.m. 30 02:35 p.m. 32 07:15 p.m. 32
Recamara 1 08:45 a.m. 30.5 02:30 p.m. 32.5 07:45 p.m. 30.5
14/05/2011 exterior 09:05 a.m. 28 02:45 p.m. 32 07:00 p.m. 28
Recamara 1 09:26 a.m. 30 03:15 p.m. 32 08:30 p.m. 31.5

15/05/2011 exterior 09:31 a.m. 29.5 03:30 p.m. 33.5 08:55 p.m. 29.5
Recamara 1 08:55 a.m. 27.5 03:20 p.m. 32 08:42 p.m. 29

16/05/2011 exterior 09:12 a.m. 28.3 03:48 p.m. 34 09:02 p.m. 29
Recamara 1 09:07 a.m. 28 03:12 p.m. 30 07:25 p.m. 30

17/05/2011 exterior 09:18 a.m. 28 03:29 p.m. 31.5 07:58 p.m. 30
Recamara 1 08:32 a.m. 28.5 03:36 p.m. 32 07:20 p.m. 30

18/05/2011 exterior 08:40 a.m. 28.5 03:54 p.m. 32 07:59 p.m. 30
Recamara 1 09:06 a.m. 30.5 03:18 p.m. 35 07:03 p.m. 30.3

19/05/2011 exterior 09:14 a.m. 30.5 03:25 p.m. 36 07:28 p.m. 30.3
Recamara 1 09:28 a.m. 32 03:22 p.m. 36 07:16 p.m. 33

20/05/2011 exterior 09:43 a.m. 32 03:30 p.m. 37 07:27pm 33


OBRA: APLANADO A BASE DE MORTERO CEMENTO-CAL-ARENA-POLIESTIRENO GRANULADO
Recamara 1 08:06 a.m. 30 04:04 p.m. 34 07:48 p.m. 32
21/05/2011 exterior 08:22 a.m. 33 04:16 p.m. 34 07:54 p.m. 29
Recamara 1 09:43 a.m. 31 03:52 p.m. 32 08:05 p.m. 30

22/05/2011 exterior 09:58 a.m. 30 04:11 p.m. 32 08:10 p.m. 29
Recamara 1 09:03 a.m. 30 03:10 p.m. 33.8 08:20 p.m. 31

23/05/2011 exterior 09:09 a.m. 30 03:18 p.m. 33 08:27 p.m. 29
Recamara 1 08:30 a.m. 35 04:42 p.m. 33.5 08:32 p.m. 33

24/05/2011 exterior 08:37 a.m. 35 04:49 p.m. 32 08:47 p.m. 30
Recamara 1 09:10 a.m. 30 05:03 p.m. 34 08:25 p.m. 29.5

25/05/2011 exterior 09:22 a.m. 30 05:15 p.m. 32 08:31 p.m. 29.5
Recamara 1 08:32 a.m. 30 04:15 p.m. 34.5 07:30 p.m. 33

26/05/2011 exterior 08:41 a.m. 32 04:20 p.m. 33.5 07:35 p.m. 31
Recamara 1 09:55 a.m. 31 04:00 p.m. 35 08:35 p.m. 33

27/05/2011 exterior 09:50 a.m. 31.5 04:10 p.m. 35 08:30 p.m. 30
Recamara 1 08:25 a.m. 29.5 03:40 p.m. 35 07:45 p.m. 33

28/05/2011 exterior 08:32 a.m. 29.5 03:35 p.m. 36 07:38 p.m. 31


Recamara 1 10:30 a.m. 32 02:15 p.m. 34.5 08:30 p.m. 32
29/05/2011 exterior 10:25 a.m. 32 02:20 p.m. 37 08:35 p.m. 30
Recamara 1 09:00 a.m. 31 05:05 p.m. 34 08:06 p.m. 31.5

30/05/2011 exterior 09:05 a.m. 31 04:58 p.m. 33 08:13 p.m. 31.5
Recamara 1 10:58 a.m. 34 04:05 p.m. 35 07:43 p.m. 33

31/05/2011 exterior 10:51 a.m. 33.5 04:12 p.m. 33 07:49 p.m. 32
Recamara 1 10:55 a.m. 31 04:22 p.m. 33.5 07:54 p.m. 34

01/06/2011 exterior 11:00 a.m. 33.5 04:15 p.m. 34 08:00 p.m. 30
Recamara 1 10:30 a.m. 29 03:32 p.m. 32 08:56 p.m. 32

02/06/2011 exterior 10:25 a.m. 28 03:40 p.m. 33 09:02 p.m. 29
Recamara 1 11:55 a.m. 30 03:15 p.m. 33 07:15 p.m. 30

03/06/2011 exterior 12:00 p.m. 33 03:20 p.m. 33.2 07:10 p.m. 29.5
Recamara 1 09:20 a.m. 30 03:25 p.m. 34 10:05 p.m. 33

04/06/2011 exterior 09:26 a.m. 33 03:30 p.m. 34 10:10 p.m. 29
Recamara 1 11:00 a.m. 33 05:45 p.m. 34 09:48 p.m. 33

05/06/2011 exterior 11:05 a.m. 33 05:50 p.m. 30 09:54 p.m. 29

TABLA: 4 “Promedio de temperaturas diarias”
PROMEDIOS DE TEMPERATURA AMBIENTAL

MES:
UBICACIÓN: CIVISMO #279 ENTRE YAÑEZ Y MURILLO COL. M. HIDALGO
Mayo-Junio
Horario de toma de Área de toma de Promedio de Promedio de Promedio de Promedio total del
temperatura temperatura semana 1 semana 2 semana 3 mes Mayo - junio
recamara 1 29.625 30.8125 31.25 30.56
08:00 am - 12:00 pm exterior 29.35 31.375 32.13 30.95
recamara 2 28.29
recamara 1 32.4375 33.975 33.75 33.39
02:00 pm - 06:00 pm exterior 33.5 33.4375 33.40 33.45
recamara 2 33.50
recamara 1 30.7875 31.8125 32.31 31.64
07:00 pm - 11:00 pm exterior 30.225 29.8125 30.00 30.01
recamara 2 31.01
OBSERVACIONES: el registro de temperaturas diaias inicia a mitad de mes mayo y termina a mitad de mes junio. Por lo cual;
debido al factor tiempo se concluyeron 3 semanas de registro. La recamara 2 es el comparativo a la recamara 1 de éste
proyecto. pero solo se tomó 2 semanas de registro.



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UNIVERSIDAD VERACRUZANA

“Francisco Díaz Covarrubias”

“Características y propiedades del mortero a base de cemento-

GARCÍA ALVARADO JUANA MARÍA

M.A.C. Arturo Petrikowski del Moral

Boca del Rio, Ver. Junio del 2011

ASESORES DEL PROYECTO DE INVESTIGACIÓN:

M.C. Jesús Martín Santamaría López

M.I. Ángel Montejo Hernández

Dra. Guadalupe Rosalía Capetillo Hernández

Juana M. García Alvarado

Juana M. García Alvarado

M.I. Ángel Montejo Hernández. Ingeniero es enorme el agradecimiento a su persona, confió en

Gracias a todos, Ady & Juany

Juana M. García Alvarado

Ady Hinojosa Baxzi

Juana M. García Alvarado

Me los llevó en el corazón; Juany García Alvarado

Juana M. García Alvarado

II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA. 10

III. DELIMITACIÓN DEL PROBLEMA. 11

IV. DEFINICIÓN DE VARIABLES. 12

VIII. MARCO TEÓRICO. 18

IX. MARCO DE REFERENCIA. 66

X. ESTUDIO EN LABORATORIO DE LA MEZCLA PROPUESTA A 68

XI. APLICACIÓN DE LA MEZCLA ÓPTIMA COMO APLANADO DE

XII. MUESTREO EN CAMPO DEL COMPORTAMIENTO TÉRMICO 91

XIII. ANALISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS. 92

XIV. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. 93

Juana M. García Alvarado

ANEXO “A” 110

Juana M. García Alvarado

Durante muchos años y a la fecha, los morteros comúnmente utilizados en

Por esta razón tan importante, el presente trabajo de investigación

Juana M. García Alvarado

II. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Tradicionalmente en toda construcción de tipo habitacional, el aplanado de

A partir de esta situación es que surge la idea de hacerle algunas

Juana M. García Alvarado

III. DELIMITACION DEL PROBLEMA

En principio se ha limitado el estudio a la zona conurbada Veracruz-Boca

Juana M. García Alvarado

IV. DEFINICIÓN DE VARIABLES

Mezcla de mortero a base de cemento-cal-arena-poliestireno, que adquiera

 Proporcionamiento de los materiales utilizados en la mezcla de cemento-

 Variedad de espesores de los morteros que se aplicaran, procurando

Juana M. García Alvarado

Es muy generalizada la queja de la gente por el excesivo pago de luz que

Este proceso puede ser un indicador de eficiencia energética y

Juana M. García Alvarado

En México, con 20.9 millones de usuarios, utilizando 35,195 GWH de

El principal objetivo del subsidio a la energía eléctrica es disminuir el efecto

La mezcla que se propone compuesta por cemento-cal-arena-poliestireno

En México, con 20.9 millones de usuarios, utilizando 35,195 GWH de consumo

Juana M. García Alvarado

minimizarse. Este ahorro puede destinarse a otras áreas; educación, salud,

Juana M. García Alvarado

El propósito de la investigación es determinar si mediante la inclusión de

Juana M. García Alvarado

Mediante la inclusión de poliestireno granulado en el mortero tradicional se

Juana M. García Alvarado

VIII. MARCO TEORICO

El mortero es una mezcla plástica obtenida con uno o dos conglomerantes,

Fig. 8.1 mezcla de