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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MORELIA - DEPARTAMENTO DE ING.

QUÍMICA Y BIOQUÍMICA

INSTITUTO TECNOLÓGICO
DE MORELIA

DEPARTAMENTO DE QUÍMICA Y BIOQUÍMICA

INGENIERÍA DE ALIMENTOS

M.C. MARCO ANTONIO DOMÍNGUEZ REYES

M.C. BERTHA ISELA GÓMEZ PALOMARES

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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MORELIA - DEPARTAMENTO DE ING. QUÍMICA Y BIOQUÍMICA

PRESENTACIÓN

Sabemos que el trabajo del ingeniero Bioquímico, frecuentemente es exigente,


por lo cual es esencial que reúna las habilidades suficientes para emplear las
matemáticas, física, química, etc. para obtener una compresión de los principios
que gobiernan muchas de las operaciones unitarias comúnmente encontradas en
la industria de alimentos.

Además, los alimentos son sometidos a cambios como un resultado del


procesamiento; tales cambios pueden ser físicos, químicos, enzimáticos, o
microbiológicos. Así, es necesario que cada vez más conozca los cambios de la
cinética química que se presentan durante el procesamiento. Por lo tanto tales
conocimientos son un prerrequisito para el diseño y análisis del procesamiento
de alimentos.

Mediante las prácticas que este manual contiene, se pretende que los alumnos
adquieran los conocimientos relacionados con los procesos de conservación de
alimentos en general.

Iniciando con la evaluación de las técnicas de laboratorio, en cuanto a su


precisión y exactitud, para después determinar las propiedades reológicas de
alimentos líquidos y evaluar los procesos térmicos, de refrigeración y
congelación.

M.C. Marco Antonio Domínguez Reyes

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ÏNDICE

PRÁCTICA PÁGINA
1. DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD RELATIVA. 4
2. DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE 6
VISCOSIDAD DE UN LÍQUIDO NEWTONIANO
UTILIZANDO EL MÉTODO DE CAÍDA DE UNA
ESFERA
3. INFLUENCIA DE LA FORMULACIÓN EN LA 8
TEXTURA FINAL DEL PRODUCTO ALIMENTICIO

4. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE UN SÓLIDO 12

5. DETERMINACIÓN DE NITRITOS EN PRODUCTOS 14


CÁRNICOS.
6. EFECTO DE LA RELACION TIEMPO- 16
TEMPERATURA EN TRATAMIENTOS TÉRMICOS
APLICADOS A LA LECHE (PASTEURIZACIÓN)
7. EVALUACIÓN DEL ENGARGOLADO DE UNA LATA 18
SOMETIDA A PROCESO TÉRMICO (EVALUACIÓN
DEL ENLATADO)

8. TRANSFERENCIA DE CALOR 20
9. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE 22
CONGELACIÓN

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PRÁCTICA 1. DETERMINACIÓN DE LA VISCOSIDAD RELATIVA.

1. OBJETIVO

Determinar la viscosidad relativa a varios productos alimenticios, mediante un método


diseñado en el laboratorio.

2. DEFINICIÓN

La viscosidad relativa es la relación entre la viscosidad del líquido problema y la del un


líquido de referencia o patrón.

3. FUNDAMENTO

Este método consiste en determinar la viscosidad a volúmenes iguales de agua destilada y de


un alimento líquido, que se utilizaron para calcular la relación entre ambos valores, bajo
condiciones específicas de temperatura ambiental (25°C). La viscosidad se tomará como una
función del tiempo que tardan los líquidos en vaciarse o desocupar el recipiente que los
contiene, además de conocer la densidad de los líquidos.

4. MATERIAL
Cantidad
Bureta de 25 mL 1
Vasos de precipitado de 150 mL 3
Soporte universal 1
Pinzas para bureta 1
Cronómetro 1
Picnómetro 1
Termómetro 1
Balanza analítica 1

5.- REACTIVOS.
Cantidad
Agua destilada 50 mL
Bebida gaseosa 1
Jugo de fruta 1
Néctar de fruta 1
Alcohol etílico de 96° 100 mL
Papel filtro 1

6.- PROCEDIMIENTO.

- Lavar y limpiar cuidadosamente el material de vidrio, se dejan escurrir; la bureta y el


picnómetro se enjuagan con etanol, dejándolos secar.
- Para determinar las densidades de los líquidos, se determina la masa del picnómetro
completo y vacío, se llena con agua destilada evitando la formación de burbujas de aire
y se determina su masa con una precisión de 0,1 mg.

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- Se vacía el picnómetro y luego se lava con etanol. Se seca y se llena con uno de los
productos alimenticios y se procede a determinar su masa.
- En una bureta se coloca el agua destilada para determinar su tiempo de vaciado, teniendo
cuidado de tomar el tiempo cuando se abre la llave de la bureta hasta que llegue al
volumen final.
- Se realiza la operación con cada uno de los productos alimenticios líquidos, una vez que
la bureta se ha lavado y purgado con agua destilada.

6.- EXPRESIÓN DE RESULTADOS.

La densidad relativa se calcula con las siguientes expresiones:

G1 = M1 – M
G2 = M2 – M

G1
ρ=
G2

En donde:
G1 = Masa neta del producto alimenticio.
G2 = Masa neta del agua.
M1 = Masa del picnómetro con muestra.
M2 = Masa del picnómetro con agua.
M = Masa del picnómetro vacío.
 = Densidad relativa del producto alimenticio.

La expresión de los resultados se hace hasta la tercera cifra decimal.

La viscosidad relativa se calcula con la siguiente expresión:

η1 ρ1 t1
=
η2 ρ2 t 2

En donde:
1 = viscosidad del líquido de referencia: agua (consultar bibliografía).
2 = viscosidad del líquido problema.
1 = densidad del líquido de referencia: agua (consultar bibliografía).
2 = densidad del líquido problema.
t1 = tiempo de vaciado de la bureta del agua.
t2 = tiempo de vaciado de la bureta del líquido problema.

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PRÁCTICA 2. DETERMINACIÓN DEL COEFICIENTE DE VISCOSIDAD DE UN


LÍQUIDO NEWTONIANO UTILIZANDO EL MÉTODO DE CAÍDA DE UNA
ESFERA.

1.- OBJETIVO

Determinar la densidad de una muestra de un producto alimenticio de viscosidad alta


mediante la medición del tiempo o la determinación de la velocidad que tarda una esfera de
acero en descender una distancia conocida.

2.- DEFINICIÓN

La determinación del coeficiente de viscosidad midiendo la velocidad del descenso de una


esfera a través de un volumen infinito de líquido se fundamenta en la ley de Stokes.

4 3
πR (ρs − ρ)g = 6πηRV
3
4 2
πR (ρs − ρ)g = 6πηRV
3

Donde
R - el radio de la esfera (m)
 - la densidad de la esfera (kg/m3)
 - la densidad del líquido (kg/m3)
g - la aceleración de la gravedad (9,81 m/s2)
- el coeficiente de viscosidad (Pl)
V - la velocidad de la esfera (m/s)

3.- FUNDAMENTO

La determinación de la viscosidad de los líquidos midiendo el descenso de un sólido a través


de un líquido es un método adecuado para emplearlo con líquidos de mayor viscosidad. La
esfera, generalmente de acero o platino debe vencer la resistencia que se opone a su caída en
el seno de un líquido, debida a la viscosidad originada por las interacciones intermoleculares
en el seno del líquido, cuya intensidad varía con su composición y la temperatura a la que se
encuentre dicho líquido.

4.- MATERIAL
Cantidad
Probeta de 250 mL 1
Esfera de metal de 1,5 mm de diámetro 1
Cronómetro 1
Termómetro 1
Plumón de tinta de agua. 1
Picnómetro 1
Regla de en centímetros 1

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Balanza analítica 1
5.- REACTIVOS

Cantidad
Miel de maíz 300 mL
Miel de abeja 300 mL
Agua destilada
Alcohol etílico de 96 °GL 100 mL
Papel filtro

6.- PROCEDIMIENTO

- Lave y limpie cuidadosamente el material de vidrio, se déjelos escurrir; la probeta y el


picnómetro y la esfera metálica, se enjuagan con etanol, y se dejan secar.
- Determine la densidad de cada uno de los líquidos.
- Haga dos marcas o señas con el plumón, uno en la parte superior (punto A) y otro en la
parte inferior de la probeta (punto B) (de preferencia que sean a cinco centímetros por
debajo de la escala en la parte superior, y por arriba de la parte inferior), mida la distancia
que hay entre las dos marcas.
- Vierta en la probeta una de las muestras, abarcando toda la escala de la probeta.
- Con un trozo de papel filtro tome la esfera metálica y apoyándose en el borde de la
probeta, deje caer la esfera en la parte central de la probeta, cuidando de que no toque las
paredes de ella.
- Con el cronómetro, determine el tiempo que transcurre en que la esfera pase de la marca
superior a la marca inferior.
- Realiza este mismo procedimiento para cada uno de las muestras líquidas.
- Tenga el cuidado de lavar antes de la determinación la esfera, para que sea utilizada en
las siguientes determinaciones.

7.- EXPRESIÓN DE RESULTADOS.

Calcule la viscosidad con la siguiente expresión:

2 a
η= g(ρ1 − ρ2 ) ( )
9 b

donde:
 – viscosidad del líquido (en Pl).
g – constante gravitacional (9,81 m/s2).
1 – densidad de la esfera de acero = 7830 kg/m3.
2 densidad de la muestra líquida.
a - distancia entre los punto A y B (m).
b – tiempo de recorrido de la esfera por los puntos A y B (s)

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PRÁCTICA 3. INFLUENCIA DE LA FORMULACIÓN EN LA TEXTURA FINAL


DEL PRODUCTO ALIMENTICIO
1.
2. OBJETIVO Identificar la influencia de la formulación en la elaboración de
productos alimenticios como el helado y los suspiros de merengue.

3. FUNDAMENTO
La formulación de un producto alimenticio es la responsable de sus características
mecánicas y sensoriales. Realizar algún cambio en la misma no debe disminuir la calidad, ni
la percepción de sus propiedades por el consumidor. Además es una forma de reducir costos
en un escalamiento.

Los sistemas de agitación y mezclado pueden incluir componentes que se encuentran en el


mismo estado de agregación o en distintos estados. En el caso del procesamiento de productos
alimenticios dichas operaciones toman suficiente importancia debido a la necesidad de crear
productos homogéneos que sean fácilmente aceptados por el consumidor final, cuyo color,
sabor y aroma estén dispersos de manera uniforme en todo el producto. Donde la viscosidad
juega un papel muy importante para la determinación de calidad de un alimento procesado.
Los productos a elaborar en la siguiente práctica incluyen al helado, para el cual existen desde
técnicas artesanales hasta técnicas más industrializadas para su elaboración, para este caso,
se probará la elaboración del producto como helado de garrafa y agitado con batidora, a fin
de comparar ambos procesos de elaboración.

Otro producto a generar durante esta práctica incluye a los suspiros de merengue,
cuyo mezclado e incorporación de ingredientes adecuados, permiten alcanzar el punto de
nieve, necesario para una correcta formación del producto.

Análisis de los procesos de agitación y mezclado:

La mayoría de las situaciones que incluyen agitación y mezclado inician a escala de


laboratorio, con la finalidad de analizar los procesos de transferencia que se verifican según
las características del equipo, materiales y condiciones. Las dimensiones del equipo para la
agitación y mezclado resaltan su importancia debido a que éstas, junto con las características
de los materiales de proceso, determinan los requerimientos de potencia del agitador y, así
mismo, los tiempos de mezclado dependiendo de la formulación propuesta.

a) Forma y proporciones geométricas.


Para un diseño normal de un sistema de agitación y mezclado se tienen las siguientes
proporciones geométricas:

𝐷𝑎
𝐻 𝐶 1
𝐷𝑡 =1 =
𝐷𝑡 𝐷𝑡 3
= 0.3 𝑎 0.5

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𝑊 𝐷𝑑 2 𝐿 1 𝐽 1
= 0.2 = = =
𝐷𝑎 𝐷𝑎 3 𝐷𝑎 4 𝐷𝑡 12

b) Determinación del consumo de potencia de un agitador:


Se debe calcular el valor del Reynolds del proceso:

𝑁𝜌𝐷𝑎 2
𝑅𝑒 =
𝜇

Dicho valor del Reynolds, se utiliza para calcular un “Número de Potencia” (NP) del
proceso, a partir de la correlación NP vs. Re según las características del agitador.2 Una vez
encontrado el valor de NP se sustituye en la ecuación siguiente para calcular la potencia del
agitador en watss.

𝑃 = 𝑁𝑃 𝜌𝑁 3 𝐷𝑎 5

c) Determinación del tiempo de mezclado


Una vez conocido el valor del Reynolds, se utiliza para calcular un “Factor Adimensional
de Mezcla” (fT), a partir de la correlación fT vs. Re, según las características del agitador.
Una vez calculado dicho valor de fT, se sustituye en la ecuación siguiente para calcular el
tiempo de mezcla.

1⁄ 3
𝑓𝑇 𝐻 2 𝐷𝑡 ⁄2
𝑡𝑇 = 2⁄ 1 1
(𝑁𝐷𝑎 2 ) 𝑔 𝐷𝑎 ⁄2
3 ⁄6

Las consideraciones y procedimientos para el aumento de escala de los procesos de


agitación y mezclado, pueden revisarse en el capítulo relacionado dentro de la referencia 2.

3. MATERIALES, EQUIPOS Y REACTIVOS

Materiales Equipos
Helado: Suspiros de merengue: - Recipiente de aluminio (pocillo
- 2 claras de huevo - 2 claras de huevo medio litro)
- 1 litro de agua - 200 g de azúcar glass - Batidora con aspas
- 250 mL jugo de fruta (para - 30 g de azúcar - Charola para panificación o
nieve de agua) - Colorante y esencia al gusto (de molde refractario.
- Esencia o preparado adecuado preferencia naturales: zanahoria, - Cubeta grande (el recipiente de
para leche (para nieve de leche) betabel, etc). aluminio debe caber en ella).
- 100 g de leche en polvo - Barra chica de mantequilla por
- 100 g de azúcar glass sección de laboratorio Reactivos
- 500 gramos de azúcar - 200 gramos de sal de grano
- Leche en polvo suficiente para - 1 bolsa de hielo por equipo.
preparar un litro - 20 mL de etanol
- ColoranteS vegetales

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4. PROCEDIMIENTO

4.1 Elaboración de Suspiros de Merengue:

A. Preparación de los equipos y materiales:


1. Precalentar el horno a 80 °C durante 15 minutos.
2. Engrasar ligeramente con la mantequilla la charola de panificación o el recipiente
refractario.
3. Registrar las dimensiones pertinentes del recipiente donde se llevará a cabo el
mezclado y volúmenes de los materiales de proceso.
4. Registrar las especificaciones técnicas de la batidora, nivel de operación y tipo de
agitadores.

B. Elaboración de los suspiros de merengue:


1. En el recipiente de mezcla, comenzar el batido de las claras de huevo (iniciar el
registro del tiempo de mezclado).
2. Pasado un minuto, añadir 5 mL de esencia de vainilla.
3. Batir la mezcla hasta el punto de nieve de las claras (se verifica cuando el montado
no cae al voltear el recipiente) y agregar el azúcar glass poco a poco, sin dejar de
batir (registrar el tiempo total de mezclado).
4. Separar la mezcla en tres porciones iguales de mezcla y agregar a cada una el
aditivo de color o sabor.
5. Introducir cada una de las mezclas en bolsa de plástico o manga pasteleras (las
bolsas de plástico deberán tener un orificio, en una de las esquinas inferiores, no
mayor a 8 mm, registre la cantidad de suspiros generados por materia prima
utilizada).
6. Presionar la bolsa o manga pastelera desde la parte superior y comenzar a hacer
los suspiros sobre la charola previamente engrasada.
7. Introducir al horno a 80 °C durante 45 a 60 min.

4.2 Elaboración de helado:

A. Preparación de la cuba de congelamiento y equipos:


1. En la cubeta, agregar una capa uniforme de hielo en el fondo y agrega un puño de
sal. Colocar otra capa de hielo y sal. Introducir el recipiente de aluminio y colocar
alrededor tantas capas de hielo y sal sean necesarias. Agregar 20 mL de etanol y
agua de la llave según se requiera.
2. Registrar las dimensiones pertinentes del recipiente donde se llevará a cabo el
mezclado y volúmenes de los materiales de proceso.
3. Registrar las especificaciones técnicas de la batidora, nivel de operación y tipo de
agitadores.

B. Elaboración del helado de agua:


1. En un recipiente de mezcla, colocar los 250 mL zumo o jugo, 250 gramos de
azúcar, 50 gramos de azúcar glass y medio litro de agua.
2. Batir la mezcla hasta su perfecta incorporación. Registrar el tiempo de mezclado.

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3. Vaciar la mezcla en el recipiente de congelación y agite la mezcla utilizando la


batidora (se debe asegurar de raspar la base y las paredes del recipiente para lograr
un congelamiento uniforme de la mezcla).
4. Al llegar al punto donde la mayor parte de la mezcla esté congelada, agregar una
clara de huevo y continuar la agitación y raspado hasta su total congelamiento.
5. Registrar el tiempo desde que inicia la agitación hasta que se logra el completo
congelamiento de la muestra.

C. Elaboración del helado de leche:


1. En un recipiente de mezcla, colocar el litro de leche, los 250 mL de preparado
para el helado de leche (licuado de fresa, mamey, queso, entre otros), 250 gramos
de azúcar, 50 gramos de azúcar glass y los 100 gramos de leche en polvo.
2. Batir la mezcla hasta su perfecta incorporación. Registrar el tiempo de mezclado.
3. Vaciar la mezcla en el recipiente de congelación y agite la mezcla utilizando la
batidora (se debe asegurar de raspar la base y las paredes del recipiente para lograr
un congelamiento uniforme de la mezcla).
4. Al llegar al punto donde la mayor parte de la mezcla esté congelada, agregar una
clara de huevo y continuar la agitación y raspado hasta su total congelamiento.

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PRÁCTICA 4. RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DE UN SÓLIDO

1. OBJETIVO
Evaluar la resistencia de un gel alimenticio a la compresión mediante técnicas sencillas.

2. FUNDAMENTO
Los geles son sistemas dispersos de por lo menos dos componentes, constan de una fase
dispersa la que forma un entramado cohesivo en el medio de dispersión. Se caracterizan por
la falta de fluidez y por la deformidad elástica. Se diferencian dos tipos de geles: las redes
poliméricas y las dispersiones agregadas, entre los que existen transiciones.

Algunos ejemplos de geles, son los formados por grenetina y polisacáridos como la agarosa.
La formación de una red tridimensional tiene lugar por agregación de molécula fibriales
desorganizadas a estructura limitadas ordenadas. Es característico de los geles de este tipo la
baja concentración de polímero (~1%) y la transparencia y la textura fina.

La formación del gel se puede producir utilizando un determinado pH, por adición de iones,
o por calentamiento o enfriamiento. Puesto que la agregación se produce principalmente por
puentes de H, que se rompen fácilmente al calentar, las redes poliméricas son
termorreversibles, es decir, los geles se forman por enfriamiento de una disolución y al
calentar se vuelven a fundir

3. MATERIAL Y REACTIVOS
100 g de grenetina 6 vasos de precipitados de
50 g de pectina 1 vernier
150 g de azúcar 1 regla graduada de 30 cm
Colorantes (opcional) 1 mechero
Sacos de tela con diferentes con: 1 soporte universal
250 g de frijol 1 anillo metálico
500 g de frijol
750 g de frijol
1 kg de frijol
2 kg de frijol

4. PROCEDIMIENTO
- - Utilizando grenetina se elaborarán geles de diferentes concentraciones (5- 0.5%), para
su formación es necesario calentar un poco el agua para favorecer la solubilización del
polímero.
- Elaborar geles con ayuda de pectina, esta a diferencia de la grenetina necesita sólidos
disueltos, así que se elaborarán geles con una concentración de 5 a 0.5% de pectina.
- Dejar enfriar los geles formados y desmoldar
- Con ayuda de una regla, medir la altura del gel y con ayuda de los sacos rellenos de frijol
evaluar la compresión.
- Analizar sensorialmente el gel.

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PRÁCTICA 5. DETERMINACIÓN DE NITRITOS EN PRODUCTOS CÁRNICOS.

1.- FUNDAMENTO

Los nitritos se determinan por la coloración roja que produce el colorante azo
a un pH de 2,0 a 2,5 que se forma por la copulación del ácido sulfanílico diazoado
con clorhidrato de naftilamina.

2.- MATERIAL

Cantidad
Agitador 1
Balanza analítica 1
Baño de vapor 1
Espectrofotómetro 1
Matraz volumétrico de 1000 mL 1
Matraz volumétrico de 250 mL 1
Pipeta graduada de 10 mL 1
Pipeta volumétrica de 10 mL 1
Tubos de Nessler de 50 mL 11
Vaso de precipitado de 50 mL 3

3.- REACTIVOS

- Reactivo de Griess.

a) 0.5 g de ácido sulfanílico, 30 mL de ácido acético glacial y 120 mL


de agua destilada libre de nitritos. Disolver en caliente y filtrar
(guardar en el refrigerador).

b) Disolver 0.1 g de  naftilamina en 120 mL de agua destilada (libre


de nitritos) por calentamiento, enfriar, agregar 30 mL de ácido
acético glacial y filtrar (guardar en refrigerador). Si cualquiera de las
soluciones se torna colorida, agitar con 0.5 g de zinc en polvo y
filtrar. Mezclar ambas soluciones y guardar en frascos ámbar.

c) Crema de alúmina.
Preparar una solución saturada en agua de sulfato de potasio y
aluminio con 12 moléculas de agua. Añadir amoniaco con constante
agitación hasta que la solución sea alcalina al tornasol, dejar que se
asiente el precipitado y lavar por decantación con agua hasta que el
agua de lavado dé ligeramente una reacción para sulfatos con BaCl2.
Tirar el exceso de agua y guardar la crema residual en frasco cerrado.

d) Solución Patrón de nitrito de sodio.

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Pesar 0,5000 g de NaNO2 puro y disolver en un litro de


agua libre de nitritos. Diluir 10 mLde esta solución a 1
litro.
1 mL = 0,005 mg de NaNO2

- Preparación de la Curva de Comparación.

En tubos de Nessler medir diferentes cantidades de solución patrón de


NaNO2, por ejemplo: 0,1, 0,5, 1,0, 2,0, 4,0, 8,0, mL etc..., llevar a la marca
con agua destilada, libre de nitritos, agregar 2 mL de reactivo de Griess.
Mezclar perfectamente y después de 20 minutos, leer en el espectro
fotómetro (previamente funcionando por lo menos 15 minutos) a 520 nm o
usar estos patrones para comparar visualmente. Si se leyó en espectro
fotómetro trazar una curva graficando concentraciones (en mg/mL) contra
densidad óptica (Absorbancia o % Transmitancia).

4.- PROCEDIMIENTO

 Pesar 2 gramos de muestra preparada (molida y homogeneizada) en un vaso de


precipitado de 50 mL y agregar aproximadamente 40 mL de agua libre de nitritos y
calentada a 80 ºC, mezclar perfectamente con un agitador teniendo cuidado de romper
todos los grumos.

 Transferir todo el contenido a un matraz volumétrico de 250 mL, lavar el vaso y el


agitador con varias porciones de agua caliente (unos 160 mL de agua en total
aproximadamente).

 Colocar el matraz en baño maría o baño de vapor por espacio de 2 horas, agitando
ocasionalmente. Agregar 10 mL de solución saturada de cloruro mercúrico (para
aclarar la solución completamente), mezclar 5 mL de crema de alúmina y si hay color
añadir menos de 5 g de carbón activado.

 Enfriar a temperatura ambiente, diluir a la marca con agua libre de nitritos y mezclar.

 Filtrar; tomar una alícuota de 50 mL en tubos de Nessler, agregar 2 mL de reactivo


de Griess; mezclar y dejar reposar 20 minutos para desarrollar el color (color rosa),
el cual puede leerse visualmente con su respectiva escala por comparación o bien leer
su porcentaje de transmitancia o absorbencia en un espectro fotómetro a una longitud
de onda () de 520 nm., ajustando el aparato a cero % de Transmitancia o 0,00 de
absorbancia con un blanco preparado con 50 mL de agua libre de nitritos con 2 mL
del reactivo de Griess.

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PRÁCTICA 6. EFECTO DE LA RELACION TIEMPO-TEMPERATURA EN


TRATAMIENTOS TÉRMICOS APLICADOS A LA LECHE (PASTEURIZACIÓN)

1.- OBJETIVO

Evaluar los cambios en las características y propiedades organolépticas y físico químicas


que se presentan en la leche, al ser sometida a diversos tratamientos térmicos en los cuales
se aplican diferentes temperaturas y tiempos de operación.

2.- MATERIAL
Cantidad
Leche bronca de buena calidad 1,5 L
Vasos de precipitado de 500 mL 10
Papel filtro de 10 cm2 10
Embudos de vidrio de tallo corto 5
Tubos de ensaye de 120 x 12 mm 10
Tubos de ensaye con tapón libre de fenol o residuos de detergentes 10
Lactodensímetro 1
Probeta graduada de 250 mL 1
Bureta de 25 mL 1
Pipetas graduadas de 5 mL 5
Pipetas de 10 mL 5
Mechero Bunsen 1
Tela de asbesto. 1
Soporte universal 1
Agitadores de vidrio 3
Baño maría a 40 oC 1

3.- REACTIVOS

a) Solución de NaOH 0,1N titulado hasta la cuarta cifra decimal.


b) Solución alcohólica de fenolftaleína al 1 %.
c) Solución amortiguadora de Na2CO3-NaHCO3 (pH 9,65): Disolver 3,5 g de Na2CO3
anhídro y 1,5 g de NaHCO3 en agua destilada y llevarla a un litro en un matraz aforado,
ajustar el pH.
d) Solución de sustrato amortiguador: Disolver 0,5 g de fenilfosfato disódico en agua,
adicionar 25 mL de solución amortiguadora y diluir hasta 500 mL en un matraz
aforado.
e) Reactivo CQC: Disolver 30 mg de 2,6 dicloroquinona cloroimida en 10 mL de etanol
absoluto, guardar en un frasco ámbar en refrigeración. Antes de usar el reactivo, este
se debe encontrar a temperatura ambiente, para evitar la condensación de la humedad.
f) Solución catalizadora: Disolver 50 mg de CuSO4.H2O en 25 mL de agua destilada.
Colocar en un frasco gotero.
g) Solución de alcohol n-butílico neutralizado con NaOH 0,1 N. Comprobar su
neutralidad agitando 5 mL de alcohol con 5 mL de agua y determinar el pH en la fase
acuosa.

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h) Soluciones testigo estables de fenol.


i) Solución acuosa de guayacol (2 %) saturada, o solución de guayacol al 10 % en
acetona, preparadas con dos días de anticipación.
j) Solución de agua oxigenada en 10 volúmenes.

5.- PROCEDIMIENTO:

Divida la leche en lotes de 150 mL cada uno. Cada lote será sometido a un proceso térmico
diferente, en el cual se varía la relación Tiempo-Temperatura como se indica en la tabla.
Efectuar las determinaciones que se indican en cada caso cuando las leches se encuentren a
temperatura ambiente.

Determinación Número de tratamiento (*)


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Análisis organoléptico x x x x x x x x x x
Sedimento x x x x x
Densidad x x x x x
Acidez x x x x x
Fosfatasa alcalina x x x x x x
Peroxidasa x x x x x x

(*) 1.- Ningún tratamiento. 6.- 80 °C/15 segundos


2.- 55 °C/30 minutos. 7.- Temperatura de ebullición/5 segundos.
3.- 63 °C/30 minutos. 8.- Temperatura de ebullición/10 segundos.
4.- 72 °C/15 segundos. 9.- 121 °C/15 minutos.
5.- 72 °C/30 segundos. 10.- Leche ultrapasteurizada comercial

DETERMINACIONES:

1. Análisis organoléptico: Calificar el olor, sabor y color; principalmente como


característico en su caso especificar el percibido.
2. Densidad: Proceder de acuerdo a la técnica conocida.
3. Sedimento: Filtrar 10 mL de la leche en los casos especificados cuando se encuentre
a temperatura ambiente sobre un papel filtro tarado, llevar a la estufa de secado a 80
o
C hasta peso constante. Reportar el sedimento como la diferencia de peso expresado
en por ciento.
4. Acidez: Determinar la acidez titulable de acuerdo a la técnica correspondiente.
5. Prueba de la fosfatasa (Método de Cherer): Rotular los tubos de ensaye a utilizar para
cada una de las muestras indicadas en la tabla anterior. Colocar en cada tubo 5 mL de
solución de sustrato amortiguado y 0,5 mL de la muestra de leche correspondiente.
Tapar los tubos con tapón de hule libre de fenol y mezclar su contenido por inversión
(se debe realizar un blanco sin adicionar leche). Incubar en el baño maría a 40 oC
durante 20 minutos. Adicionar a cada tubo 10 gotas de la solución catalizadora. Tapar,
mezclar por inversión e incubar por 10 minutos o más a la misma temperatura. Enfriar
los tubos con agua corriente hasta temperatura ambiente y adicionar a cada uno 3 mL
de butanol neutralizado, mezclar bien y dejar en reposo hasta que se separen las fases.

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Compara el color desarrollado en la fase butanólica (superior) con la curva patrón


para calcular el contenido de fosfatasa en cada muestra.

6. Prueba de peroxidasa (Prueba de Arnold): Colocar en un tubo de ensaye 2 mL de la


leche a examinar y adicionar 2 mL de la solución de guayacol y 3 gotas de agua
oxigenada. Agitar manteniendo la temperatura aproximadamente de 30 oC durante un
minuto con la mano. La prueba se considera negativa si no se observa ningún cambio
en la coloración. Un color salmón indica una reacción positiva.

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PRÁCTICA 7. EVALUACIÓN DEL ENGARGOLADO DE UNA LATA SOMETIDA


A PROCESO TÉRMICO (EVALUACIÓN DEL ENLATADO)

1.- OBJETIVO

 Análisis de enlatados
 Evaluar si el producto se ha sometido a un proceso térmico
 Evaluar el doble cierre de la lata que llega al fabricante de un producto o sea
el engargolado del fabricante de la lata y el engargolado del fabricante del
producto alimenticio.

2.- FUNDAMENTO

La forma de evaluación del proceso de esterilización de un producto es determinando por el


doble cierre en las latas, para lo cual se emplea la determinación del porcentaje de traslape.
La importancia del vacío en la lata viene a ser un parámetro de la contaminación biológica
por esto debe ser nulo. El vacío depende de producto alimenticio. En el caso de anaerobios
la contaminación depende del grado de acidez titulable y se deben hacer pruebas sensoriales

3.- MATERIAL
Cantidad
Lata de producto alimenticio 1
Vacuómetro 1
Vernier 1
Abrelatas 1
Balanza granataria 1
Vasos de precipitado de 600 mL 2
Espátula metálica de 10 cm de largo 1

4.- REACTIVOS
Cantidad
Lata de producto alimenticio 1

5.- PROCEDIMIENTO

La evaluación del producto enlatado requiere que se realicen las siguientes evaluaciones con
la finalidad de comprobar si el producto las cumple:

 Peso bruto: es el peso total del producto con el envase.


 Peso neto es el peso del alimento con salmuera
 Peso drenado: peso exclusivamente del alimento sin salmuera

Para la determinación del porcentaje de traslape, se requiere que se realicen las siguientes
actividades:

 Dependiendo de la producción se establece el sistema de muestreo

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 Medir el gancho del cuerpo de la lata


 Medir el gancho de la tapa de la lata
 Medir el espesor del cuerpo de la lata
 Altura o fondo (alto del cierre) profundidad

Una vez realizadas las mediciones señaladas anteriormente, se calcula el porciento de traslape
mediante la siguiente ecuación:

GC + GT + 1,1ET − hC
% Traslape =
hC − 2,2ET + 1,1EC
donde:

GC – Gancho del cuerpo


GT – Gancho de la tapa
ET – Espesor de la tapa
hC – Alto del cierre
1,1 y 2,2 – Constantes que dependen del método de estañado (deposición del
estañado)

Para que sea bueno el engargolado el traslape debe ser superior al 40 %.

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PRÁCTICA 8. TRANSFERENCIA DE CALOR

1. OBJETIVOS:

 Conocer la aplicación de los mecanismos de transferencia de calor en la


industria.
 Determinar experimentalmente la variación del Coeficiente total de
transferencia de calor en un intercambiador de calor.
 Evaluación del Coeficiente total de transferencia de calor (U).

2. FUNDAMENTO:

Los intercambiadores de calor son dispositivos que sirven para calentar o enfriar un fluido,
mediante el intercambio de calor que se realiza entre dos o más fluidos separados entre sí por
una superficie sólida transmisora de calor. Dentro de estos intercambiadores de calor uno de
los tipos más sencillos y fáciles de estudiar experimentalmente está constituido por los
intercambiadores de calor en serie o en paralelo, de paso simple.
La ecuación general que gobierna la transferencia de calor entre el fluido de mayor
temperatura y el de menor temperatura es la siguiente:

Q = U A T ML
Donde:
U : Coeficiente total de transferencia de calor basado en el área exterior A
de la tubería de menor diámetro.
Q : Velocidad de transferencia de calor entre el fluido más caliente y el más
frío.
ðTML : Diferencia media logarítmica entre los fluidos en circulación.

𝑇𝑚𝑎𝑥 − 𝑇𝑚𝑖𝑛
𝛿𝑇𝑀𝐿 =
𝑇
𝐿𝑛 𝑇𝑚𝑎𝑥
𝑚𝑖𝑛

El término diferencia media logarítmica de temperatura se presenta debido a que la


temperatura de uno de los dos fluidos en consideración varía de acuerdo con su recorrido en
la dirección de flujo. A través de una longitud L, en un punto donde L = 0 existirá un T entre
los dos fluidos y en un punto donde L = L existirá otra T realizándose la medición de L en el
sentido del flujo de uno de los dos fluidos. Indiferente del sentido recorrido , Tmax. Será la
T mayor y la T min. Será la T menor en cada uno de los puntos citados.

Entre los fluidos en circulación se cumplirá la ley de conservación de la energía, de tal modo
que el calor cedido por uno de ellos al enfriarse, será tomado por otro al calentarse .

Considerando por ejemplo, que el fluido que circula por la tubería interior varía su
temperatura durante el intercambio de calor, se podrá calcular la velocidad de transferencia
de calor, si se conoce la cantidad de masa de fluido que circula durante un tiempo
determinado, su calor específico promedio y las temperaturas iniciales y finales.

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Si además mediante el uso de termocoples determinamos las temperaturas de los dos fluidos
al comienzo y al final de la longitud de recorrido en estudio y medimos el área total de
transferencia de calor correspondiente a dicha longitud, podemos calcular el valor del
coeficiente total de transferencia de calor, que será la única incógnita de la ecuación de
transferencia de calor.
Esto podemos repetir para diversas situaciones experimentales y tendremos oportunidad de
obtener las variaciones del coeficiente total de transferencia de calor en relación con las
variables que deseamos estudiar.

3. MATERIAL:

 Intercambiador de calor en serie o en paralelo, de paso simple


 Termopares
 Cinta graduada.
 Termómetro
 Cronómetro.

4. PROCEDIMIENTO:

Se evaluará los coeficientes totales de transferencia de calor para diferentes tiempos de


calentamiento en relación al fluido que circula por la tubería.
Para la determinación del coeficiente total de transferencia de calor (U), se realizarán las
mediciones correspondientes:

 El caudal de masa de agua caliente que pasa por la tubería.


 La temperatura inicial y la final del intercambiador, para cada tiempo especificado.
 Medición de las áreas de transferencia de calor en base a las áreas del recipiente y
el área de la tubería por donde circula el fluido en el intercambiador.

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PRÁCTICA 9. DETERMINACIÓN DEL TIEMPO DE


CONGELACIÓN

1. INTRODUCCIÓN

La medida real de los tiempos de congelación de un producto en particular es el único


método seguro y por lo cual se deben conocer dos tiempos:

 el tiempo requerido para reducir la temperatura del centro a -18º C y


 el tiempo invertido por la temperatura del centro del paquete para descender desde 0
a -5º C.

Al primero se le conoce como el tiempo de congelación total y determina el rendimiento de


un planta procesadora. El segundo indica si el producto ha sido congelado correctamente al
determinar dimensiones y formas del producto, temperatura del medio de congelación,
coeficiente de transferencia de calor, conductividad térmica.

2. OBJETIVO

Emplear la ecuación Modificada de Plank y la ecuación de Nagaoka para el cálculo de los


tiempos de congelación:

Ecuación modificada de Plank

Dlpc  1 Gl 2 
   
1   2  hC k 2 

 Comparar los tiempos teóricos versus tiempos prácticos de congelación obtenidos.


 Observar las posibles variaciones microbiológicas y sensoriales del producto después
de aplicar los tiempos de congelación.
 Obtener las constantes térmicas: calor específico (Cp), conductividad térmica (k),
calor latente y la temperatura en el punto de congelación, densidad () del alimento y
bibliográficamente investigar el coeficiente de transferencia de calor (hc).
 Cálcular los tiempos de congelación

3. REACTIVOS

 750 de producto a congelar de preferencia carne.


 Hielo frapeado

4. MATERIAL Y EQUIPO

 moldes de acero inoxidable o aluminio de 22 x 13,5 x 3,5 cm (para 0,5 kg de


capacidad)

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 termopar miniaturizado e introducido en una aguja hipodérmica de precisión de 0,1 a


1ºC.
 congelador
 bolsas de polietileno de baja densidad

5. PROCEDIMIENTO

Lavar el producto a congelar en agua fría, desprendiendo de ellas las partes indeseables.

Separar una porción del producto (aproximadamente 100 g para su análisis bromatológico y
determinar % humedad, % de proteína y % de grasa) para realizar los cálculos de las
constantes térmicas.

Se coloca el producto en moldes de acero inoxidable o aluminio cuyas dimensiones son de


22 x 13.5 x 3.5 cm (para 0.5 kg de capacidad), y a los espacios entre el producto en el
molde se llenan con agua.

Para registrar los descensos de temperatura se colocan el termopar en el centro térmico de


cada molde.

1. Se introduce la marqueta con el termopar en el congelador.


2. Se van tomando lecturas de la temperatura en periodos de tiempo de 5 minutos,
hasta completar una hora de congelación o hasta alcanzar el punto crioscópico,
cuando la mayor cantidad de agua se ha congelado.
3. Se empaca el producto en bolsas de polietileno de baja densidad el cual resulta
adecuado por su baja permeabilidad a los gases.
4. Se glasea con hielo de 3 a 4% del peso total de la maqueta, para protegerlo contra la
oxidación durante el almacenamiento, ya que esta capa de hielo es la que se sublima
y no el agua propia del producto.
5. Se almacena el producto a una temperatura de preferencia de – 18 a 20°C

6. EXPRESIÓN DE RESULTADOS

Constantes Térmicas

i. Calor específico del producto fresco


ii. Calor específico del producto congelado
iii. Calor latente
iv. Conductividad térmica del producto congelado
v. Cantidad relativa de agua congelada
vi. Temperatura en el punto de congelación
vii. Densidad del producto
viii. Densidad de los sólidos del producto
ix. Densidad de de los sólidos del producto
x. Cambio total de entalpía
xi. Calcular el tiempo de congelación teórico

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FUENTES DE INFORMACIÓN

1. Bertrand L. H. Control de Calidad. Ed. Hispano Europea.

2. Brennan, L. G., Butters, J. R., Cowell, N. D., Lilly, A. E. Las Operaciones de la


Ingeniería de los Alimentos. Ed. Acribia, S. A.

3. Cariancho, A. G. Estadistica Elemental Moderna. De. Ariel, S. A.

4. Cejudo U. B. L. Vázquez, M,L,. Desarrollo de un metodo analítico por volumetría


en medio no acuoso para determinar albendazol en tabletas. Revista Mexicana de
Ciencias Farmaceuticas, junio-julio 1992. vol. 2.

5. Fellows, P. Tecnología del Procesado de los Alimentos. Ed, Acribia, S. A.

6. Hansen, B. L. Prabhaker, M. G. Control de Calidad. Ed. Díaz de Santos, S. A.

7. Heldman, D. R., Lund D. B. Handbook of Food Engineering. Ed. Board

8. Juran, H. M. Handbook of Quality Control. Ed. Wiley, S. A.

9. Kramer, M. y Twigg, B. A. Quality Control for The Food Industry, Vol. I. The
AVI Publishing, Co.

10. Muller, H. G. Introducción a la Reología de los Alimentos. Ed. Acribia

11. Postolski, J. Tecnología de Congelación de los Alimentos. Editorial Acribia. 1986.

12. Sing, R. P., Heldman, D. R. Introduction to Food Engineering. Academic Press,


Inc.

13. Skoog, D. A. West, D.M. Fundamentals of Analytical Chemistry. Holt-Saunders


International Editions, 3a. De.

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