Procesos de Produccion de Gas de Sintesis Como Reductor Del Mineral de Hierro

PETROQUÍMICA DEL GAS NATURAL
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CAPÍTULO 6
PROCESOS DE PRODUCCIÓN DE
GAS DE SÍNTESIS COMO REDUCTOR
DEL MINERAL DE HIERRO
6.1 Gas reformado como reductor del hierro en la
industria del acero.
6.1.1 Hierro y Acero:
Correlación entre Acero y Desarrollo.
Tradicionalmente la cantidad de acero que consume un país es un

indicador de su crecimiento económico. En las siguientes páginas
mostramos un resumen de las principales características de la producción
141
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tradicional del hierro y la variante nueva a partir de la reducción con gas de

síntesis.
Contenido de Carbono en los aceros.-
• Hierro forjado Centésimas en %

• Aceros 10.04 – 2.25 %
• Hierro coladoó arrabio 2-4 %
 Ferroaleaciones 20 – 80 % de Mn, Si ó Cr
6.1.2 Etapas de reducción del mineral.-
1ra Etapa
• Mineral de hierro + Coque + Caliza

• El coque es una fuente de CO
• La caliza es un fundente, remueve el Si como silicato de Calcio de
menor punto de fusión
• La reacción es:
Fe2O3+3CO --- 3CO2+2Fe
• Composición típica del arrabio:
92 % de Fe
3 a 4 % de C
142
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0.5 – 0.3 % de Si
0.25 – 2.5 % de Mn
0.04 – 2 % de P
Partículas de S
FIGURA 6.1 Diagrama del proceso-Reducción del mineral
2da etapa
• Arrabio + chatarra + mineral de hierro + cal + fluorita.

• Cal como fundente.
• Fluorita para que la escoria sea más fluida.
143
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• Mineral de hierro como fuente de oxígeno adicional.

• La impurezas de Si, P, Mn y S reaccionan con la cal y forman las
escorias
• El C se oxida y se puede obtener el % deseado.
• Inyección de Oxigeno a velocidad supersónica mejora el proceso,
produciendo mayor cantidad de acero.
FIGURA 6.2 Diagrama del proceso-Fabricación del acero
144
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FIGURA 6.3 Diagrama del proceso-Laminación del acero I
145
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FIGURA 6.4 Diagrama del proceso-Laminación del acero II
146
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FIGURA 6.5 Diagrama del proceso-Laminación del acero III
147
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FIGURA 6.6 Diagrama del proceso-Laminación del acero IV
6.1.3 Preparación de materias primas.-
a) Materias primas:
Esta etapa incluye la descarga, clasificación, pesaje y

almacenamiento de las materias primas necesarias para la fabricación del
acero, que básicamente son: mineral de hierro, carbones metalúrgicos y
caliza.
148
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FIGURA 6.7 Materia prima
Planta de Coque y subproductos.-
La mezcla de carbones metalúrgicos se somete a un proceso de

destilación seca que lo transformamos en coque metalúrgico. Este proceso
se realiza en la planta de coque, la que cuenta con 58 hornos. La
coquificación del carbón mineral deja, como subproducto, gas de alto poder
calorífico, que es utilizado como combustible en los diversos procesos de la
industria.
FIGURA 6.8 Planta de Coque
149
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Reducción del mineral para obtener arrabio
a) Alto horno:
La reducción del mineral para obtener arrabio, se realiza en los Altos
Hornos. Por el tragante (parte superior del horno) se carga por capas los
minerales de hierro, la caliza y el coque.
La inyección de aire precalentado a 1000 °C, aproximadamente,

facilita la combustión del coque, generando elevadas temperaturas y gases
reductores que actúan sobre el mineral y caliza, transformándolos en
arrabio (hierro líquido) y en escoria, respectivamente.
La colada, que consiste en extraer estos elementos acumulados en el

crisol (parte inferior de los altos hornos), se efectúa aproximadamente cada
dos horas. El arrabio es recibido en carros torpedo para ser transportados a
la Acería de Convertidores de Oxígeno; la escoria, separada del arrabio por
su menor densidad, se hace fluir hacia el foso donde es “apagada” y
granulada por un chorro de agua.
FIGURA 6.9 Carro Torpedo
150
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FIGURA 6.10 Alto Horno
151
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6.1.4 Fabricación del acero.-
a) Acería de convertidores al oxígeno:
Se cuenta con dos convertidores de 115 toneladas cada uno. El

arrabio proveniente de los Altos Hornos, se carga junto con chatarra de
acero Por la acción del oxígeno puro que se le inyecta al convertidor se
oxidan el carbono, silicio y fósforo del arrabio.
Estas reacciones son exotérmicas y causan la fusión de la carga

metálica fría sin necesidad de agregar ningún combustible y, por adición de
cal, se forma escoria en que se fijan otras impurezas como azufre y parte de
fósforo.
Una vez finalizada la inyección de oxígeno se analiza su

composición y se mide su temperatura agregando finalmente las
ferroaleaciones que imparten las características principales a los diversos
tipos de aceros.
El tiempo requerido para procesar una hornada de 115 toneladas en

aproximadamente 42 minutos. El acero líquido así producido se recibe en
cucharas de 115 de capacidad y se envía a un proceso de metalurgia
secundaria y luego al vaciado de colada continua de planchones o
palanquillas según su composición química.
152
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FIGURA 6.11 Acería
Fabricación del acero.-
b) Colada contínua de planchones:
El acero líquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se

comunica por el fondo con un molde en constante movimiento que es
enfriado por agua; en el se inicia el proceso de solidificación del acero que
se completa a lo largo del trayecto por el interior de la máquina.
El planchón que se produce es una cinta con un espesor de 156 mm.,

un ancho que varía entre 800 y 1.050 mm. y que a la salida se va cortando a
los largos requeridos.
FIGURA 6.12 Colada de planchones de acero
153
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Productos terminados finales
a) Laminador de barras
Las palanquillas son productos semiterminados 150 x 150 mm. de

sección y largos de 6,70 metros.
Las palanquillas se procesan en este laminador en el cual después de

ser recalentadas en un horno se laminan en pases sucesivos y se
transforman en barras redondas lisas o con resaltes para hormigón, todos
ellos, productos terminados ampliamente utilizados como materiales de
construcción y en la manufactura de alambres, clavos, tornillos, bolas para
molinos, pernos, etc.
154
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FIGURA 6.13 Laminador de barras
b) Laminador de planos en caliente
155
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Los planchones que produce la Colada Continua son sometidos a

laminación en caliente, con lo cual se reduce el espesor y aumenta su
longitud.
El proceso comienza calentando el material en un horno con una
capacidad de 150 toneladas/hora. Una vez alcanzada la temperatura
requerida, los planchones son reducidos en su espesor, primero en un
Laminador Trio, el que mediante pases sucesivos entrega un semilaminado
de 25 mm. (plancha gruesa), para pasar posteriormente al laminador
continuo de seis marcos y obtener rollos de aproximadamente 8,5 toneladas
de peso, cuyas dimensiones finales van de 725 a 1050 mm. de ancho por
1,8 a 12,0 mm. de espersor.
Una parte de los productos obtenidos en este laminador, va

directamente al mercado, tanto en forma de rollos o planchas, donde
encuentra una gran aplicación en la industria y la otra parte de rollo,
continúa su proceso en el Laminador de Planos en Frío.
FIGURA 6.14 Laminador de planos en caliente
c) Laminador de planos en frío
156
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A rollos laminados en caliente, que se destinan a la fabricación de

productos planos laminados en frío, se les somete al proceso de decapado
para eliminar los óxidos y laminación en frío para disminuir el espesor. En
esta etapa, una parte de los rollos son procesados en la línea Zinc – Alum,
para obtener productos recubiertos con una aleación de Zinc y Aluminio,
necesarios en la construcción.
El resto de los rollos son sometidos a limpieza electrolítica para

eliminar el aceite empleado en la laminación en frío; recocido en atmósfera
protectora, que puede ser en Hornos o en línea de recocido continuo para
eliminar la acritud dada por el trabajo mecánico realizado en frío, y
laminador de temple para eliminar las líneas de fluencia, corregir la forma y
dar la terminación superficial requerida.
FIGURA 6.15 Laminador de planos en frío
157
________________________________________________________________________________________________
6.2 El gas de síntesis como reductor del hierro.-

6.2.1 Tecnología del Hierro (DRI Direct Reduction of Iron):
El 3H2 + CO producidos por reforma de gas natural y concentrado de Fe

son puestos en horno de retorta a 1600ºC para dar:
Fe2O3 + 3 H2  2Feº + 3H2O

Fe2O3 + CO  2Feº ( 4-5%C) + 2CO2
158
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Este proceso produce “hierro esponja” con 4 a 5 %C. Desarrollado

por HYLSA de México en la década de los 60 y luego adquirida por
MIDREX en la década 1980 para comercializar en el mundo. El hierro
esponja es de mayor pureza que el arrabio.
FIGURA 6.16 Esquema de una planta de concentración de Hierro

Diagrama del Proceso (Fuente: Saúl Escalera)
FIGURA 6.17 Esquema de una planta de reducción de Hierro

Diagrama del Proceso
159
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6.2.2 Tecnología del acero.-
• Producción de Acero
El fierro esponja va a un horno eléctrico de arco con donde se insufla aire
comprimido para bajar el contenido de carbono en el hierro. Esta mezcla es a
una temperatura de 800ºC produce acero:
Fe (4 - 5% C) + O2  Fe — C (2% C) + CO2
Acero producido con rendimiento mayor al 90%, totalmente comerciable

como palanquilla, que es utilizado como materia prima para producción de
otros derivados del acero (v.g. acero inoxidable).
FIGURA 6.18 Producción de acero (Fuente: Saúl Escalera)
160
________________________________________________________________________________________________
161

Procesos de Produccion de Gas de Sintesis Como Reductor Del Mineral de Hierro

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6.1.1 Hierro y Acero:

Correlación entre Acero y Desarrollo.

Tradicionalmente la cantidad de acero que consume un país es un

tradicional del hierro y la variante nueva a partir de la reducción con gas de

Contenido de Carbono en los aceros.-

• Hierro forjado Centésimas en %

6.1.2 Etapas de reducción del mineral.-

• Mineral de hierro + Coque + Caliza

Fe2O3+3CO --- 3CO2+2Fe

• Composición típica del arrabio:

FIGURA 6.1 Diagrama del proceso-Reducción del mineral

• Arrabio + chatarra + mineral de hierro + cal + fluorita.

• Mineral de hierro como fuente de oxígeno adicional.

FIGURA 6.2 Diagrama del proceso-Fabricación del acero

FIGURA 6.3 Diagrama del proceso-Laminación del acero I

FIGURA 6.4 Diagrama del proceso-Laminación del acero II

FIGURA 6.5 Diagrama del proceso-Laminación del acero III

FIGURA 6.6 Diagrama del proceso-Laminación del acero IV

6.1.3 Preparación de materias primas.-

Esta etapa incluye la descarga, clasificación, pesaje y

FIGURA 6.7 Materia prima

Planta de Coque y subproductos.-

La mezcla de carbones metalúrgicos se somete a un proceso de

FIGURA 6.8 Planta de Coque

Reducción del mineral para obtener arrabio

La inyección de aire precalentado a 1000 °C, aproximadamente,

La colada, que consiste en extraer estos elementos acumulados en el

FIGURA 6.9 Carro Torpedo

FIGURA 6.10 Alto Horno

6.1.4 Fabricación del acero.-

a) Acería de convertidores al oxígeno:

Se cuenta con dos convertidores de 115 toneladas cada uno. El

Estas reacciones son exotérmicas y causan la fusión de la carga

Una vez finalizada la inyección de oxígeno se analiza su

El tiempo requerido para procesar una hornada de 115 toneladas en

FIGURA 6.11 Acería

Fabricación del acero.-

b) Colada contínua de planchones:

El acero líquido de la cuchara es vaciado a una artesa que se

El planchón que se produce es una cinta con un espesor de 156 mm.,

FIGURA 6.12 Colada de planchones de acero

Productos terminados finales

Las palanquillas son productos semiterminados 150 x 150 mm. de

Las palanquillas se procesan en este laminador en el cual después de

FIGURA 6.13 Laminador de barras

b) Laminador de planos en caliente

Los planchones que produce la Colada Continua son sometidos a

Una parte de los productos obtenidos en este laminador, va

FIGURA 6.14 Laminador de planos en caliente

c) Laminador de planos en frío

A rollos laminados en caliente, que se destinan a la fabricación de

El resto de los rollos son sometidos a limpieza electrolítica para

FIGURA 6.15 Laminador de planos en frío

6.2 El gas de síntesis como reductor del hierro.-

El 3H2 + CO producidos por reforma de gas natural y concentrado de Fe

Fe2O3 + 3 H2  2Feº + 3H2O

Este proceso produce “hierro esponja” con 4 a 5 %C. Desarrollado

FIGURA 6.16 Esquema de una planta de concentración de Hierro

FIGURA 6.17 Esquema de una planta de reducción de Hierro

6.2.2 Tecnología del acero.-

Acero producido con rendimiento mayor al 90%, totalmente comerciable