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La porosidad
Permeabilidad
Saturación de fluidos
Comprensibilidad
Mojabilidad
POROSISAD-.Es una medida de los espacios porosos vacios de las rocas que
no están ocupadas por los fragmentos solidos se define como una fracción de
volumen bruto total de la roca que no está ocupada por solidos
La porosidad absoluta o total se puede definir como la relación
entre el total del espacio vacío en la roca y el volumen de la roca.
. PERMEABILIDAD (K)La permeabilidad es una propiedad del medio poroso que mide le
capacidad y habilidad de la formación para transmitir fluidos. Esta propiedad de la roca es muy
importante ya que controla el movimiento: dirección y gasto de flujo de los fluidos en la
formación. A diferencia de la porosidad, que es una propiedad estática, la permeabilidad es
una propiedad de flujo (dinámica).
Tipos de permeabilidad:
•Permeabilidad Efectiva (ke) La permeabilidad efectiva a un fluido se puede definir como una
propiedad de la roca que permite el paso de un fluido cuando no se encuentra saturada por
este fluido al 100%, en otras palabras, hay presencia de más de un fluido en el medio poroso.
Saturación residual del Aceite.- se puede definir como la saturación final de aceite en una
muestra de roca al término de un desplazamiento de aceite por gas o agua en el laboratorio;
así mismo, también se puede indicar que es la mínima saturación de aceite que existe en el
yacimiento a condiciones originales
. COMPRESIBILIDAD (C)
Se puede definir como la capacidad que tiene un material para reducir su volumen al
aplicársele una presión determinada a temperatura constante.
Tipos de Compresibilidad
-Compresibilidad de la matriz (Cr) Que se define como el cambio que existe en el volumen del
material sólido de la roca respecto al cambio de presión
-Compresibilidad de la roca (CB) Se define como el cambio que existe en el volumen de la roca
cuando existe un cambio de presión y de manera matemática
-Compresibilidad de los poros (Cp) Se define como el cambio que existe en el volumen de
poros cuando existe un cambio de presión y de manera matemática
-Compresibilidad de la formación (Cf) Debido a que la compresibilidad de la matriz es muy
pequeña en comparación con la compresibilidad de los poros o de la roca, no se toma en
cuenta, por lo que la compresibilidad de la formación
-Compresibilidad total del Yacimiento (Ct) Para poder obtener la compresibilidad total del
yacimiento, o sea la compresibilidad del sistema roca-fluidos, es necesario tener en cuenta los
fluidos que se encuentran contenidos en la roca, por lo que, tanto las saturaciones como la
compresibilidad de cada uno de los fluidos son datos requeridos
MOJABILIDAD La mojabilidad se puede definir como la tendencia que tiene un fluido a
esparcirse sobre la superficie de un sólido, en presencia de otro fluido.
FRICCIÓN.-es la resistencia al movimiento. Se tiene que sobrepasar usando fuerza o presión
para poder realizar trabajos en el pozo, como mover el fluido.
La cantidad de fuerza que se usa para sobrepasar la fricción se llama perdida por fricción.
3. Correlación de Pennbaker
4. Correlación de Eaton
5. Ecuación de Christman
Después de que se ha cementado una sección de TR, se realiza una “prueba de goteo” también
llamada “prueba de leakoff” para verificar que la TR, la cementación,y las formaciones que se
encuentran a mayor profundidad resistirán la presión que generará la columna hidrostática
que se requiere para perforar hasta la profundidad a la que se cementará la siguiente sección
de TR. En general esta prueba se realiza cerrando en la superficie el pozo con un preventor y
bombeando al interior del pozo cerrado un gasto constante hasta que se alcanza una presión
cercana a la de fractura o hasta que el pozo comienza a perder fluido de perforación causando
así una disminución en la línea de tendencia de aumento de presión. En este caso la bomba es
detenida por un intervalo de tiempo mínimo de 10 minutos para determinar el ritmo de caída
de presión y el gasto de fluido que se pierde. La TR y el cemento son probados de este modo
antes de continuar la perforación.
1. PRESIÓN DE GOTEO (LOP): Es el punto donde la tendencia lineal que existe en la relación
volumen bombeado-aumento de presión comienza a desviarse, es el punto donde se comienza
a abrir la fractura e inicia la admisión de fluidos al interior de la formación.
3. PRESIÓN INICIAL DE CIERRE (ISIP): Presión que se registra inmediatamente después de que
se detuvo el bombeo.
Sub compactación: Proceso mediante el cual se desarrolla una presión de poros anormal
debido a la interrupción del balance entre la velocidad de sedimentación de las arcillas y la
velocidad de expulsión de los fluidos desde los poros al compactarse las mismas por el
cubrimiento con capas superiores
Los cambios diagenéticos se dan en las lutitas y pueden generar presiones anormales
altas dentro de ellas.
-Fallas: El desarrollo de fallas puede llevar a presión anormal por cualquiera de las siguientes
causas:
•Esto puede introducir un sello contra la formación permeable que evita la expulsión del
fluido.
•Una falla no sellada puede transmitir fluidos de la formación más profunda a la más somera,
lo cual resulta en presiones anormales en la zona somera.
TEMA #3
RECUPERACION PRIMARIA Se refiere a aquellos reservorios que pueden producir petróleo con
su propia presión natural. Con el mecanismo de recuperación primaria, el gas y el agua de
formación empujan el petróleo a la superficie. Sin embargo, esta presión no puede ser
mantenida todo el tiempo por lo que la presión del reservorio declina rápidamente.
c. Empuje hidráulico (por efecto del acuífero d. Empuje por segregación gravitacional.
EMPUJE POR LA CAPA DE GAS. Si el yacimiento ha reducido su presión original hasta niveles
por debajo de la presión de saturación, se dice que el aceite contenido en el mismo se
encuentra saturado y por tanto, se va a empezar a desprender gas libre en la formación;
dependiendo del espesor de la misma y el echado que tenga (inclinación de la formación), se
puede generar una capa de gas que se conoce como casquete de gas secundario.
El empuje que se genera para producir el aceite debido a la capa de gas descrita, puede llegar
a ser el mecanismo preponderante de producción en el yacimiento y en combinación con otros
mecanismos de empuje, definirá el nivel de factor de recuperación que puede llegar a obtener.
EMPUJE HIDRAÚLICO (POR EFECTO DEL ACUÍFERO). El empuje natural por efecto del acuífero,
también conocido como empuje hidráulico, ocurre en los yacimientos que tienen un acuífero
asociado y se empieza a presentar una vez que se reduce la presión en el yacimiento, lo que
permite que el agua en el acuífero se expanda y fluya dentro de la zona de aceite del mismo.
EMPUJE POR LA EXPANSIÓN DE LA ROCA La producción de aceite y gas del yacimiento genera
una reducción de la presión de los fluidos en el mismo, lo que implica un aumento en la
presión de sobrecarga en la formación. Este aumento de presión en los granos de la formación
causa su compactación y a su vez podría llevar a ocasionar una subsidencia en la superficie. Por
tanto, el mecanismo por expansión de la roca, también conocido como mecanismo de
compactación, expulsa el aceite y gas debido a la reducción del volumen poroso en el
yacimiento. Sin embargo, es importante destacar que este mecanismo solo es relevante si la
compresibilidad de la formación es grande, lo cual sucede en las formaciones constituidas por
carbonatos. El efecto de este mecanismo de empuje se ha determinado mejor en yacimientos
más bien superficiales y que se encuentran a menos de 2000 metros de profundidad.
Para la inyección se utiliza el agua salada dado que se prohíbe desde el punto de vista
contractual el uso de agua fresca la cual debe presentar ciertas características:
• Debe eliminarse los sólidos o líquidos en gran volumen que produzcan la obstrucción de los
pozos de inyección.
• Muchos de los minerales arcillosos que se encuentran en el yacimiento al unirse con el agua,
producen el aumento del volumen de los mismos, por eso el agua inyectada no debe
reaccionar con estos.
Ventajas
corto.
Desventajas
mayor.
Características
zona de petróleo.
Ventajas
• Generalmente se sustituye por una inyección de agua en arreglos a medida que se conoce
mejor el yacimiento.
Los factores que se deben considerar en la definición y proyecto de una inyección son:
• Litología de la arena.
• Porosidad.
• Razón de movilidad
Ventajas
• El mantenimiento de presión por inyección de agua tiene la gran ventaja Sobre la inyección
de gas de su alta eficiencia de desplazamiento y barrido.
• El petróleo residual después de un barrido con agua es mucho menor que el que se obtiene
con el barrido con gas. Esta ventaja se debe a una relación de movilidad más favorable y un
buen moja miento
Desventajas
• El tipo de empuje.
• La continuidad de la arena.
• El relieve estructural.
TIPOS DE INYECCIÓN La inyección del gas se clasifica en dos tipos que son: la inyección de gas
interna o dispersa y la inyección de gas externa.
Consiste en inyectar el gas en el lugar donde se encuentra el crudo, dicha inyección se utiliza
en reservorios sin capa de gas inicial, por empuje por gas disuelto y donde no hay tendencia a
desplegarse una capa de gas secundaria.
Características:
• Se necesita un gran cantidad de puntos de inyección, los cuales son ordenados de tal
manera que el gas inyectado se distribuya por toda la zona de producción. El ordenamiento
estará sujeto al tipo de yacimiento.
Ventaja
•Es posible orientar el gas inyectado hacia las zonas más apropiadas.
•Los canales de gas formados por la alta velocidad de flujo originan que la eficiencia de
recuperación sea inferior a la lograda con la inyección externa
Es el proceso de inyección de gas cerca del borde o cresta de producción del reservorio,
lugar donde está la capa de gas, bien sea primaria o secundaria, de tal manera que el crudo es
desplazado hacia abajo.
Características:
VENTAJAS
DESVENTAJAS
Factores que se deben considerarse para realizar un proceso de inyección de agua y de gas:
• Litología
• Porosidad
• Permeabilidad
Se clasifican en dos tipos: Los que implican la inyección de fluidos en la formación, como la
inyección de agua caliente y la inyección de vapor, en sus dos modalidades, cíclica y continua; y
los que utilizan la generación de calor en el propio yacimiento (procesos in situ).
El agua, tratada, calentada e inyectada en el yacimiento tiene como papel primordial, reducir
la viscosidad del petróleo, y en consecuencia mejorar la eficiencia de desplazamiento del
crudo.
Como el agua caliente se mueve alejándose del pozo de inyección, ésta se mezcla con los
fluidos del yacimiento formando así una zona calentada, en la cual la temperatura varía, desde
la temperatura de inyección en el pozo inyector, hasta la temperatura original del yacimiento a
una cierta distancia del pozo inyector.
1. Expansión Térmica
3. Humectabilidad
VENTAJAS
•Aplicable en formaciones que tengan alta permeabilidad, suficiente para mantener un caudal
de inyección alto, con el objeto de minimizar las pérdidas de calor.
•Como el incremento de temperatura logrado con el agua caliente es menor que el logrado
con vapor, la inyección de agua caliente resultará más efectiva en yacimientos que contengan
petróleos viscosos que exhiban una gran disminución en viscosidad para incrementos de
temperatura relativamente pequeños.
•Los problemas en los equipos de inyección de agua caliente, en general, son menos severos
que en la inyección de vapor.
DESVENTAJAS
•Aunque el agua caliente es capaz de transportar una mayor cantidad de calor (entalpía) que
el vapor, en base volumétrica, en general la inyectividad del vapor es mucho mayor que la del
agua caliente.
•Las pérdidas de calor desde el inyector hasta la formación petrolífera reducen el volumen de
arena petrolífera que puede ser calentado efectivamente.
•Aunque el agua caliente exhibe una razón de movilidad más favorable que el vapor, los datos
de campo tienden a demostrar que el agua caliente es susceptible a formar canales y a
digitarse.
Este método se basa en una combinación de condiciones térmicas, que contienen petróleos
muy viscosos. El vapor no sólo desplaza el petróleo, sino que también reduce mucho la
viscosidad (al aumentar la temperatura del yacimiento), con lo que el crudo fluye más deprisa
a una presión dada. Existen dos métodos de inyección de vapor: la inyección cíclica y la
inyección continua de vapor.
D. Provee un mecanismo de empuje por gas debido al frente de vapor que se desplaza y lleva
al crudo hacia los pozos productores.
E. Propiedades térmicas de la formación y los fluidos que contiene como calor específico,
conductividad térmica, coeficiente de expansión térmica y los cambios que se producen con el
incremento de la temperatura.
El caudal de inyección de vapor, la longitud de los pozos, el espaciamiento entre de los pozos,
la profundidad respecto a la arena dependerá básicamente de las propiedades estructurales y
petrofísicas del yacimiento.
B. Las propiedades térmicas de la formación y los fluidos que contiene como calor específico,
geometría y patrones del flujo.
OBJETIVOS
CARACTERISTICAS
2. Aplicado para yacimiento de petróleo pesado, aunque pueden ser aplicados a petróleos de
gravedad mediana, en yacimientos muy fríos de bajas temperaturas.
El vapor reduce la viscosidad del petróleo pesado, provocando una energía en el yacimiento
que sea capaz de desplazar el petróleo hacia los pozos productores
Hay cuatro factores clave para una operación efectiva y eficiente de recuperación mejorada:
RAZONES POR LAS QUE FRACASAN LOS PROYECTOS DE INYECCION CON VAPOR
•La saturación de petróleo debe ser alta y el espesor de la arena debe ser mayor de 20pies
para minimizar pérdidas de calor hacia las formaciones adyacentes.
•Los yacimientos deben ser someros debido a la excesiva pérdida de calor en la cara del pozo.
VENTAJAS
•Se puede utilizar en medio poroso suficientemente largo inicialmente saturado con
petróleo y agua connata
DESVENTAJAS
•Puede no ser factible usar en formaciones que contienen arcillas que son sensibles al agua
fresca.
CARACTERISTICAS
•También se conoce como inyección cíclica de vapor, remojo con vapor y estimulación con
vapor. Es uno de los procesos térmicos más ampliamente usados.
REMOJO.- Cerrar el pozo y dejar en remojo por un período corto (3 a 10 días), para estabilizar
gradientes térmicos, permitir que el vapor caliente la formación productora y se disperse
uniformemente alrededor del pozo y produzca una disminución de la viscosidad del petróleo.
PRODUCCION.- Luego se abre nuevamente el pozo a producción hasta que el proceso deje de
ser económicamente rentable
Una vez que el pozo es puesto en producción, éste producirá a un caudal aumentado por un
cierto período (de 4 a 18 meses) y luego declinará hasta llegar al caudal de producción original.
Combina las ventajas de la inyección cíclica de vapor (usando grandes cantidades de vapor), la
inyección continúa de vapor y la tecnología de pozos horizontales. Los pozos horizontales se
colocan uno al lado del otro en la parte baja de la zona del yacimiento escogida para el
proyecto.
Cada pozo sería inyector y productor en forma alternada, pero los períodos de inyección y
producción serían iguales y coordinados entre pozos vecinos: cuando un pozo cambia a
inyector, su vecino cambia a productor.
VENTAJAS
•Es económicamente atractiva, de baja inversión inicial y rápido retorno de la misma, en virtud
de los resultados del tratamiento son evidentes en pocas semanas.
DESVENTAJAS
•La expansión de arcillas sensibles puede ocasionar daños al casing durante la inyección.
•La recuperación de petróleo es usualmente menor que la que se puede obtener por inyección
continua de vapor.
DRENAJE POR GRAVEDAD ASISTIDO CON VAPOR (SAGD)
El vapor se introduce cerca del fondo del yacimiento y tiende a elevarse, mientras que el
petróleo calentado tiende a caer hacia el fondo. La cámara de vapor que se ha formado
encima del productor, se mantiene a una presión constante durante todo el proceso y está
rodeada por la arena petrolífera fría a través de la cual fluye el vapor hacia la inter fase y se
condensa; esto permite que el petróleo drene por gravedad hasta el pozo productor.
VENTAJAS
•Es mucho más económica que la inyección continúa de vapor en estratos delgados.
•Con el bajo costo de perforación de pares de pozos horizontales, junto con las grandes
recuperaciones se hace económicamente atractiva para las compañías.
DESVENTAJAS
•Consume amplios volúmenes de gas, lo cual hace a la generación de vapor el proceso más
costoso ésta forma de recuperación térmica.
•Se requieren grandes cantidades de agua fresca así como instalaciones para el reciclaje del
agua para crear el vapor.
COMBUSTION IN SITU
La combustión in situ o “invasión con fuego”, es un método térmico donde una porción de
petróleo en el yacimiento (cerca del 10%) se quema para generar el calor, obteniéndose una
alta eficiencia térmica. Implica la inyección de aire al yacimiento, el cual mediante ignición
espontánea o inducida, origina un frente de combustión que propaga calor dentro del mismo.
Existen tres tipos de procesos de combustión en el yacimiento. El primero se denomina
Combustión Convencional o “hacia adelante”, debido a que la zona de combustión avanza en
la misma dirección del flujo de fluidos; en el segundo denominado Combustión en Reverso o
en “contracorriente”, la zona de combustión se mueve en dirección opuesta a la del flujo de
fluidos. El tercer tipo es la combustión húmeda, conocida como proceso COFCAW, en el cual se
inyecta agua en forma alternada con el aire, creándose vapor que contribuye a una mejor
utilización de calor y reduce los requerimientos de aire.
A medida que el proceso de combustión avanza, se genera calor dentro de una zona de
combustión muy estrecha, hasta una temperatura muy elevada (± 1200°F). Delante de la zona
de combustión, ocurre el craqueo del petróleo, que origina el depósito de las fracciones más
pesadas (coque), las cuales se queman para mantener la combustión. La zona de combustión
actúa como un pistón y debe quemar o desplazar todo lo que se encuentra delante antes de su
avance.
VENTAJAS
•Es aplicable a yacimientos con petróleo pesado (10-20 °API) de los yacimientos someros
(menos de 1.500 pies), y de petróleo liviano (> 30 °API) de los yacimientos profundos (11.000
pies).
DESVENTAJAS
•Si no es depositado el coque suficiente, producto del petróleo que está siendo quemado, no
se podrá mantener durante el tiempo requerido el proceso de combustión.
•La saturación de petróleo y la porosidad deben ser altas para minimizar las pérdidas de calor
en la formación.
Esta vez la formación se enciende en los productores, no en los inyectores como ocurre en la
combustión hacia adelante
METODOS NO TERMICOS DE RECUPERACION MEJORADA DE PETROLEO
Los métodos no térmicos abarcan los procesos químicos y los miscibles. Los primeros incluyen
los polímeros, surfactantes, caústicos, las invasiones micelar/polímero y combinaciones. Los
métodos miscibles incluyen los empujes miscibles a alta presión, usando un gas de
hidrocarburo, nitrógeno o CO2, así como el desplazamiento de hidrocarburos líquidos.
EMPUJES CON GAS La inyección continua de gas se destaca como uno de los métodos más
prometedores para recobrar el petróleo residual que queda en las zonas barridas y no barridas
de los yacimientos después de la inyección de agua. Debido a la disminución de la tensión
interfacial y a las mejoras de la movilidad del crudo, los desplazamientos miscibles e
inmiscibles pueden lograr altas eficiencias de barrido.
La utilización del CO2 a altas presiones y usado junto con agua, reduce la viscosidad del
petróleo y provocar su hinchamiento, también se emplea el CO2 como un tapón controlador
de empuje. Otras variantes de estos procesos se logra utilizando gases pobres y gases de
combustión, obtenidos a partir del quemado de gas natural en motores de combustión
interna, los cuales contienen un 78% de nitrógeno, 13% de CO2 y en algunos casos muy bajas
proporciones de gases inertes.
Se ha demostrado también que estos organismos pueden ser desplazados a través del medio
poroso, y que se pueden adaptar a vivir bajo una variedad de condiciones medioambientales.
Los químicos que pueden ser producidos por microorganismos incluyen surfactantes, ácidos,
solventes y dióxido de carbono
RECURSOS CONTINGENTES Los Recursos Contingentes pueden incluir, por ejemplo, proyectos
para cuales actualmente no existen mercados viables, o donde una recuperación comercial es
dependiente de tecnología aún bajo desarrollo, o donde la evaluación de la acumulación es
insuficiente para claramente evaluar la comerciabilidad
RECURSOS PROSPECTIVOS Son esas cantidades de petróleo estimados, a fecha dada, de ser
potencialmente recuperables de acumulaciones no descubiertas a través de la aplicación de
proyectos futuros de desarrollo. Los Recursos Prospectivos tienen tanto una oportunidad
asociada de descubrimiento como una oportunidad de desarrollo
RESERVAS PROBADAS Son los volúmenes de hidrocarburos estimados con razonable certeza y
recuperables de yacimientos conocidos, de acuerdo con la información geológica y de
ingeniería disponible y bajo condiciones operacionales, económicas y regulaciones
gubernamentales prevalecientes.
RESERVAS PRIMARIAS Las reservas primarias son las cantidades de hidrocarburos que se
pueden recuperar con la energía propia o natural del yacimiento.
MÉTODO VOLUMÉTRICO Este método se utiliza para calcular el hidrocarburo original en sitio
(POES, GOES Y COES) con base en el modelo geológico que geométricamente describe el
yacimiento y a las propiedades de la roca y de los fluidos.
V= (A1+A2)*h/2
Método piramidal.- Éste método consiste en asociar el volumen de una pirámide truncada con
el volumen de la estructura del yacimiento.
Método gráfico.- Éste método consiste en construir un gráfico de espesor versus área, y por
cálculos matemáticos, determinar el área bajo la curva lo que nos arrojará el volumen de roca
de la estructura en estudio. Es necesario tener un mapa isópaco trazado y uno estructural para
poder hallar un perfil representativo de la estructura y construir el gráfico en cuestión con el
que se determinará el volumen de roca. Se debe hallar un corte representativo del mapa
isópaco y obtener el área que encierra cada curva y con ésta data construir el gráfico
respectivo.
Se utilizan con frecuencia para estimar las reservas remanentes mediante la extrapolación del
comportamiento de producción y ayudan en el diagnóstico del mecanismo de empuje en los
yacimientos cuando se dispone de suficiente historia de producción-presión. Los principales
tipos de curvas de declinación se refieren a las variables Producción Diaria vs. Tiempo y
Producción Diaria vs. Producción Acumulada.
CÁLCULO POR BALANCE DE MATERIALES Se utiliza para calcular el Petróleo Original En Sitio y
cotejar con el resultado obtenido por el Método Volumétrico. El éxito de la aplicación de este
método requiere de la historia de presiones, datos de producción y análisis PVT de los fluidos
del yacimiento, que permiten así mismo predecir el petróleo recuperable.
Las pruebas de pozos, las mediciones, etc, no se efectúan en los pozos considerando los
mismos lapsos de tiempo entre prueba y prueba, lo que hace que los promedios entre los
diferentes tiempos no estén bien ponderados. Este factor es de cierta importancia cuando se
usa la presión del pozo o del yacimiento como variable independiente, pero el efecto será
menor cuando se usan las tasas de producción, porque estas se asignan mensualmente.
La producción de los pozos tiene una declinación natural, cuando en determinados pozos esta
llega a bajos valores, son sometidos a reparaciones con el objeto de incrementar nuevamente
su producción. Generalmente estos cambios de productividad no se pueden tomar en cuenta
por que no se puede predecir cuando ello ocurrirá. Cuando el cambio de productividad en un
pozo es significativo o más de un pozo experimenta cambios similares, también cambiará la
tendencia del comportamiento de producción del yacimiento.
COMPLETACIÓN DE NUEVOS POZOS
Al terminar un nuevo pozo, la tasa de producción del yacimiento aumentará, lo cual altera la
tendencia del comportamiento anterior. En este caso no se podrá extrapolar la curva porque
no se sabe si la declinación de producción continuará según la misma ley (comportamiento)
antes de terminar el nuevo pozo. En dicho caso, habrá que esperar hasta que se observe una
nueva tendencia para proceder a la aplicación de este método. Sin embargo, si se necesitara
una tendencia, podría trazarse una paralela a la tendencia anterior por el nuevo valor de la
tasa de producción del pozo o yacimiento.
Cuando en la vida productiva de un existen cierres de producción total o parcial por razones de
carencia de mercado, problemas en los equipos de superficie, etc., se desconocerá la nueva
tasa de producción del yacimiento cuando sea reactivado. Además se desconoce si se
continuará con el mismo comportamiento anterior al cierre. Esto causa notables problemas en
el estudio de las curvas de declinación.
VERACIDAD DE LOS DATOS Cuando no se tiene certeza sobre la información disponible con
respecto al comportamiento de un yacimiento. Este caso es frecuente en campos donde no se
conoce la metodología utilizada para asignar los valores de producción a los pozos y, por ende,
al yacimiento en estudio.
PRORRATEO En países donde existe restricción en las tasas de producción (prorrateo), los
yacimientos no producen a su potencial y por tanto el método no debe aplicarse. Es un factor
poco importante en algunos países, donde las restricciones a la producción son insignificantes.
TIPOS DE SURGENCIA NATURAL Existen diferentes métodos de flujo natural, que se les conoce
también como mecanismo de recuperación primarios, entre los cuales destacan: empuje por
gas disuelto, empuje por capa de gas y empuje hidrostático.
EMPUJE POR GAS DISUELTO La fuerza la provee el gas disuelto en el petróleo, el gas tiende a
expandirse y a escaparse por la disminución de presión. La recuperación final es de alrededor
20%.
EMPUJE HIDRÁULICO (POR EFECTO DEL ACUÍFERO) Es la fuerza más eficiente para provocar la
expulsión del petróleo de manera natural, en este caso el agua se encuentra por debajo del
petróleo, la recuperación es alrededor del 60%.
El empuje natural por efecto del acuífero, también conocido como empuje hidráulico, ocurre
en los yacimientos que tienen un acuífero asociado y se empieza a presentar un vez que se
reduce la presión de yacimiento, lo que permite que el agua en el acuífero se expanda y fluya
dentro de la zona del aceite mismo
EMPUJE POR SEGREGACIÓN GRAVITACIONAL Este empuje nos es muy común que se presente
en los yacimientos, pero cuando se tiene, es el mecanismo de producción más eficiente que se
ha encontrado en los yacimientos alrededor del mundo. Esencialmente, está relacionado con
el empuje por capa de gas secundaria, ya que la segregación gravitacional se relaciona
normalmente con yacimientos de grandes espesores o que tienen un echado considerable, lo
que permite que por la gravedad de los fluidos pesados vayan a ocupar las partes bajas del
mismo y que el gas, al ser le mas ligero tienda a ocupar la parte superior. Al lograrse esto
dentro de este tipo de yacimientos, la capa de gas opera de manera muy eficiente, ya que hace
el efecto de un pistón que empuja el aceite y los fluidos más pesados hacia abajo.
Son todas aquellas tecnologías desarrolladas y/o mejoradas en los últimos años, como ser:
bombeo hidráulico, bombeo electrosumergible, bombeo por cavidades progresivas
Es accionada por medio de varillas movidas por un balancín, al que se le transmite movimiento
de vaivén por medio de un tubo
El 70 % de los pozos de extracción artificial utiliza este medio, y sus limitaciones son la
profundidad que pueden tener los pozos y su desviación (en el caso de pozos dirigidos).
CARACTERÍSTICAS
-Consiste de una bomba de subsuelo de acción reciprocante, que es abastecida con energía
producida a través de una sarta de cabillas, esta energía es suministrada por un motor
eléctrico.
-motores eléctricos.
PESAS O CONTRAPESO Balancea las fuerzas desiguales que se originan sobre el motor durante
las carreras ascendente y descendente del balancín a fin de reducir la potencia máxima
efectiva y el momento de rotación.
- Cargas de aceleración
- Fuerza de flotación
- Fuerzas de fricción
- Resistente a corrosión
- Clase C
- Clase D
PRENSA ESTOPA Consiste en una cámara cilíndrica que contienen los elementos de empaque
que se ajustan a la barra pulida permitiendo sellar el espacio existente entre la barra pulida y
la tubería de producción, para evitar el derrame de crudo producido.
EQUIPOS A NIVEL DE SUBSUELO El equipo de subsuelo es el que constituye la parte
fundamental de todo el sistema de bombeo. La API ha certificado las cabillas, las tuberías de
producción y bomba de subsuelo.
Su diseño consiste en seleccionar la sarta más ligera y por lo tanto más económica, sin
exceder el esfuerzo de trabajo de las propias varillas.
ANCLAS DE TUBERÍA Este tipo está diseñado para ser utilizados en pozos con el propósito de
eliminar el estiramiento y compresión de la tubería de producción, lo cual roza la sarta de
cabillas y ocasiona el desgaste de ambos. Normalmente se utiliza en pozos de alta
profundidad.
Se instala en la tubería de producción, siendo éste el que absorbe la carga de la tubería. Las
guías de cabillas son acopladas sobre las cabillas a diferentes profundidades, dependiendo de
la curvatura y de las ocurrencias anteriores de un elevado desgaste de tubería.
(a)El émbolo se mueve hacia abajo cerca del fondo de la carrera. (b) El émbolo sube, cerca del
fondo de la carrera.
-Puede realizar levantamientos de crudos a altas temperaturas, así como de fluidos viscosos.
• VENTAJAS
• DESVENTAJAS
TIPOS DE BALANCÍN
•Unidad Convencional
•Unidad Mark II
UNIDAD MARK II Las unidades Mark II basan su geometría en tres características, las
cuales reducen el torque y la carga con respecto a una unidad Convencional. Estas son:
Adicionalmente los costos de electricidad y del tamaño del motor pueden ser reducidos.
Una vez que el pozo se ha descargado, no hay camino por el cual el fluido pueda regresar al
espacio anular de la TR, ya que todas las válvulas tienen un dispositivo de retención “check” .
El obturador aísla a la TR de cualquier fluido proveniente del fondo de la TP. Este tipo de
instalación puede ser usado en BN intermitente.
•CARACTERISTICAS
Se inyecta desde la superficie un fluido a alta presión que va a operar el pistó n motor de la
unidad de subsuelo en el fondo del pozo.
El pistón motor esta mecánicamente ligado a otro pistón que se encarga de bombear el
aceite producido por la formación.
Los fluidos de potencia más utilizados son agua y ciertos fluidos livianos que pueden provenir
del mismo pozo. Una bomba hidráulica es un dispositivo que al recibir energía mecánica de
una fuente exterior la transforma en una energía de presión.
Existen algunos factores que representan los parámetros más importantes en la selección del
equipo de levantamiento artificial.
-Inversión inicial
°API, % de agua y
Características del fluido a producir (viscosidad, sedimento, relación gas líquido y otras).
IP del pozo
•EQUIPO DE SUPERFICIE
-Suficiente caída de presión para brindar una presión adecuada a la succión de la bomba de
fluido motriz, el uso de un tanque de 24’ usualmente cubre este propósito.
-Fondo cónico para facilitar el drenaje eficiente del agua y la acumulación de materiales
insolubles.
PETROLEO
AGUA Se usan en ambientes ecológicamente difíciles, o que sufrirían un gran impacto en caso
de desastre, por ejemplo una zona de alta biodiversidad o cerca de una ciudad o poblado.
BOMBAS DE ALTA POTENCIA La potencia que requiere el sistema para la inyección del fluido
motriz es proporcionada por una unidad constituida por una bomba reciprocante del tipo
tríplex vertical o una bomba HPS, las cuales pueden ser accionadas por un motor eléctrico o de
combustión interna.
La bomba de alta potencia de fluido motriz en superficie alimenta el fluido presurizado hasta la
bomba hidráulica en el subsuelo (jet o pistón).
Trabaja con presiones de entrada de 5 – 30 psi y de salida de 3.600 – 4.000 psi dependiendo
del tipo de bomba con la que se encuentre trabajando.
TUBERÍA DE ALTA PRESIÓN Soporta hasta una presión de 5.000 psi, se utiliza para transportar
el fluido de inyección desde la planta hasta el cabezal del pozo; la sarta de tubería que se
utiliza en la completación definitiva es también de alta presión.
TUBERÍA DE BAJA PRESIÓN Tiene márgenes de resistencia de 500 a 800 psi, se encuentra
instalada desde la salida de producción del pozo hasta la estación de almacenamiento.
CABEZAL DEL POZO Dentro del bombeo hidráulico los cabezales de pozo tienen el mismo
sistema de funcionamiento, en bombeo hidráulico se utilizan el cabezal de pozo con válvula de
cuatro vías y el tipo árbol de navidad.
BOMBEO POR CAVIDADES PROGRESIVAS (BCP) El Bombeo por Cavidad Progresiva proporciona
un método de levantamiento artificial que se puede utilizar en la producción de fluidos muy
viscosos y posee pocas partes móviles por lo que su mantenimiento es relativamente sencillo.
Un sistema BCP consta básicamente de un cabezal de accionamiento en superficie y una
bomba de fondo compuesta de un rotor de acero, en forma helicoidal de paso simple y sección
circular, que gira dentro de un estator de elastómero vulcanizado.
Sin embargo, es uno de los métodos de extracción de crudo que exige mayor requerimiento de
supervisión, análisis y control, a fin de garantizar el adecuado comportamiento del sistema.
Además, se utilizan varios aditivos con el surfactante para protegerlo contra las sales
minerales del agua de formación por la precipitación o secuestro de los cationes divalentes.
Los aditivos más populares son amonio, carbonato de sodio y trifosfato de sodio.
En este caso el tapón inyectado es de metano enriquecido con etano, propano o butano y este
es seguido de gas pobre y agua. En la formación se encuentra una zona rica en C2 y C4 miscible
al petróleo, debido a que este absorbe los componentes enriquecidos del gas. Para lograr la
operación debe lograrse una presión en el rango de 1.450 a 2.800 lpc.
INYECCIÓN ALTERNADA DE AGUA Y GAS Este proceso, conocido como proceso WAG, consiste
en inyectar tapones de agua y gas de manera alternada hasta que dichos fluidos lleguen al
pozo productor, de tal forma que el tapón de agua no llegue a conseguir fluido miscible en el
banco.
INYECCIÓN USANDO SOLVENTES Este consiste en inyectar gas licuado del petróleo (LPG) en
pequeños tapones y desplazarlo por medio de otro tapón de gas seco. Este mecanismo cumple
funciones importantes como son la extracción del crudo, disolución, disminución de la
viscosidad, incremento del petróleo y el empuje por gas en solución, siendo el principal la
extracción.
EMPUJES CON GAS La inyección de gas disminuye la tensión interfacial y mejora la movilidad
del petróleo. Gracias a ello el desplazamiento de miscibles e inmiscibles pueden lograr altas
eficiencias en la recuperación el crudo que queda en las zonas barridas y no barridas. El
objetivo de utilizar dióxido de carbono u otro gas junto con el agua, es reducir la viscosidad del
petróleo y aumentar la presión del yacimiento.
INYECCIÓN CÍCLICA DE GAS En este proceso se introduce un tapón de gas, generalmente C02,
en el pozo, luego cerrarlo por un tiempo de remojo para lograr el equilibrio de las fases, y
posteriormente reabrirlo.
MÉTODOS NO CONVENCIONALES TÉRMICOS Estos procesos son especialmente útiles para los
crudos pesados (5-15 ° API), ya que la función principal de estos es disminuir la viscosidad del
petróleo y optimizar su movilidad.
DRENAJE POR GRAVEDAD ASISTIDO CON VAPOR Se inyecta vapor continuamente cerca del
fondo del yacimiento, este vapor cuando se condensa tiende a subir mientras que el petróleo
calentado baja hasta el fondo, esto permite que el petróleo drene por gravedad hasta el pozo
productor
TEMA#7
“DUCTOS”
TRANSPORTE DE HIDROCARBUROS
Transporte Costero (Vías Acuáticas): Barcos o Barcazas fluviales y Buques cisternas más
pequeños
I.SISTEMA DE DUCTOS
Características
-Los ductos pueden ser de cobre, hierro, acero, polietileno o de material plástico.
O Tierra afuera: al aire libre sobre la superficie, ligeramente elevados sobre el suelo (45
centímetros aproximadamente) con apoyo de soportes(caballetes) de acero al carbono o de
concreto, para permitir el paso a migraciones animales.
Ventajas
•El sistema de ductos, ya sea en tierra o en agua, es el medio de conducción más práctico,
económico, eficiente, rápido y oportuno que los demás tipos de transporte para conducir
grandes volúmenes de fluidos.
Desventajas
•Los derrames/fugas generan gran contaminación, ya sea por rupturas accidentales o por
goteo rutinario debido al envejecimiento de la tubería.
-Estaciones
1.ESTACIONES Son las instalaciones que forman parte de un ducto y estas pueden clasificarse
en: estaciones de bombeo, estaciones reductoras de presión y estaciones de recepción.
Estaciones de bombeo
Es la estación inicial en la que se encuentran las unidades de bombeo. Aquí inicia el proceso de
transporte por ducto mediante bombeo.Su misión es impulsar el producto que circula por el
interior de la tubería con ayuda de los grupos motobombas, entregándole energía hidráulica a
las estaciones anterior y posterior a ella. Lógicamente existirá una estación de bombeo en la
cabecera del ducto. Sin embargo, debido a la fricción interna y los cambios de elevación a lo
largo de la instalación, se requieren otras estaciones de bombeoubicadas estratégicamente a
intervalos o tramos (aproximadamente cada 70 Km en los oleoductos y poliductos que son
muy largos) con la misión de elevar la presión del líquido, para re-energizar y compensar las
pérdidas de presión producidas en los tramos anteriores entre estaciones, de esta manera
permitir al líquido pasar a la capacidad que está diseñada la instalación.El número de
estaciones y la capacidad de potencia están en función del volumen a transportar, de la
viscosidad del producto, del diámetro de la tubería, de la resistencia mecánica y de los
obstáculos geográficos.
Las bombas pueden ser de tipo reciprocante (de alta relación de presión) o centrifugas
(relación de presión pequeña pero manejan grandes volúmenes); pueden accionarse con
motores a gas, diesel, turbosina, etc, o motores eléctricos. Una estación de bombeo consta en
general de los siguientes equipos:
-Grupo Auxiliar de bombeo: Está formado por varias bombas “booster” (elevadoras de presión)
asociadas en paralelo.
-Grupo Principal de bombeo: Está formado por un cierto número de bombas montadas en
serie
-Válvula de regulación del caudal de las bombas principales: Están situadas en la salida de la
estación, controla el paso del fluido y su objetivo es permitir bombear a distintos caudales.
Estaciones Compresoras
La función de una estación compresora de gas es elevar la presión del gas en la línea de
tuberías del gasoducto, con el fin de suministrar la energía
Es la instalación final del ducto en la que se encuentran los equipos de recepción del crudo.
Son las instalaciones que sirven para recibir y almacenar el producto que se transporta por el
ducto.
Son las instalaciones que funcionan como una reductora de presión y de recepción,
disminuyendo la presión de llegada del producto y procediéndose a la recepción de los mismos
en los tanques de almacenamiento.
Son las instalaciones que pueden funcionar como estaciones de bombeo y de recepción,
impulsando o recibiendo el producto en la forma que se estime conveniente, e inclusive
funcionando esta instalación como una estación inicial o de cabecera.
DISTRIBUIDORES)
Está formado por una serie de tuberías soldadas entre si cuya unión da la respectiva línea que
une las estaciones de bombeo, de recepción y los depósitos. A través de esta circula el
producto que es transportado.
Los gasoductos, como dice su nombre, sirven para transportar gas natural y derivados
gaseosos a alta presión y grandes distancias, desde los pozos de producción hasta las refinerías
y luego a terminales de almacenamiento y distribución.
Los productos petrolíferos transportados son: dieseloil, gasolina especial, jet full, kerosene y
gas licuado de petróleo (GLP). Lospoliductos van generalmente desde las refinerías hasta los
centros de consumo o comercialización.
Ductos Marinos:Es una estructura formada por tubos y accesorios, los cuales están unidos en
sus extremos. Su función es transportar los hidrocarburos de una plataforma a otra, a tierra o
monoboyas.
Los Camiones cisternas, son grandes depósitos o recipientes(con capacidades hasta de 40.000
litros)dedicados al transporte de los líquidos, tales como agua, químicos, productos
petrolíferos, gases (butano, propano,etc...),combustibles como la gasolina, el queroseno, el
gasoil, entre otros; estos camiones se regulan a cada momento ya que pueden ser muy
peligrosos.
Riesgos:
• Explosiones.
• Incendios.
• Contactos térmicos.
• Contactos eléctricos.
Medio de transporte que circula sobre carriles o rieles de cualquier tipo, compuesto por uno o
más vagones arrastrados por una locomotora. Es uno de los sistemas de transporte más
antiguos pero no hay tenido un desarrollo sostenible. El coste por ferrocarril es
suficientemente flexible y menos costoso que el transporte con camión cisterna y buques
petroleros. Consumen menos energía por unidad transportada y por tanto, menores
emisiones. Mayor rapidez por el descongestionamiento de tráfico terrestre. No es muy seguro,
ya que es más susceptible al saqueo.
Clasificación
- Transportan petróleo crudo desde su lugar de origen hasta la propia refinería o hasta
los tanques de almacenamiento portuarios.
Buques Livianeros(ProductTankers):
Tanques Costeros(CoastalTanker):
- Buques de hasta 16500 DWT (tonelaje de peso muerto). Son utilizados en trayectos
costeros cortos. Transportan petróleo crudo o derivados.
c. De acuerdo al diseño:
Barcos Monocasco:
- Poseen una barra de separación a lo largo de toda la eslora de carga, entre los tanques
de crudo y el mar. Son más sensibles a sufrir daños y provocar derrames en accidentes de
colision con otros barcos.
- Poseen una barrera de separación doble a lo largo de toda la eslora de carga, entre los
tanques de crudo y el mar. Actualmente se tiende más al uso de este tipo de tanqueros.
La red de transporte de líquidos de YPFB Transporte S.A. cubre el centro y sur de Bolivia. Esta
red se divide en cuatro subsistemas: Norte, Sur, Central y Occidental. La red cuenta con 15
estaciones de bombeo y una potencia instalada de 41.767 HP 2.978 km de ductos.
El sistema de transporte de gas natural de YPFB TRANSPORTE S.A. se extiende sobre dos
tercios del país abarcando 7 de los 9 Departamentos. Se divide en cuatro sistemas con una
potencia instalada de 65.412 HP.
Contamos con una red de 6 Poliductos extendidos en todo el territorio nacional (1449 Km),
que abastecen el mercado nacional:
Las etapas que normalmente se siguen en un proyecto de oleoducto se pueden resumir en:
Estudios de detalle.
Construcción.
Operación y mantenimiento.
I. Estudios de factibilidad
Diseño hidráulico
Las dos primeras etapas deben trabajarse en forma paralela y coordinada, debido a que una
variación el la primera acarrea modificaciones en la segunda.
En relación con el diseño de la protección contra corrosión, se puede realizar en esta etapa,
pero en muchas ocasiones se realiza en la construcción de la obra.
III. Construcción
Una vez la factibilidad de la obra de vía libre al proyecto y se ejecuten los estudios de
ingeniería de detalle, se procede a la contratación y construcción de la obra.
Derecho de vía
Pista o franja de terreno que se conforma por el tránsito de equipos, transporte de tuberías y
suministros.
O Descripción:
Recubrimiento que se le aplica a la tubería para protegerla contra los efectos corrosivos del
suelo. Antes del recubrimiento se somete a la limpieza para eliminar la oxidación y otras
impurezas que afectan la adherencia del revestimiento.
Zanja
O Descripción:
Anteriormente se trabajaban las tuberías en superficie, pero hoy por hoy se entierran
buscando la recuperación del suelo y la no obstaculización de actividades agrícolas y
ganaderas, además de ganar seguridad.
Transporte y Tendido
O Descripción:
Deben tenerse en cuenta para la movilización de los equipos y materiales, las distancias a
recorrer y el estado de las carreteras existentes, o la posible realización de nuevos accesos
hacia el derecho de la vía.
Doblado
O Descripción:
Operación que permite acomodar la tubería al perfil del terreno, ya sea en el fondo de la zanja
o en los lugares donde se decide dejar superficial.
Soldadura
o Descripción:
Bajado y tapado
o Descripción:
Después de la revisión que determina el buen estado del tubo se procede al bajado a la zanja,
antes acondicionada con obras de protección que controlen procesos de erosión por flujos de
escorrentía al interior de la misma. Luego se precede al tapado.
Prueba Hidrostática
o Descripción:
Protección Catódica
Limpieza final
Es la reconformación del sector a las condiciones similares a las existentes antes de la obra. Se
restauran cercas y broches, se limpian cauces naturales, se restituyen márgenes adecuándoles
obras de protección y zonas susceptibles de erosión.
Operación y mantenimiento
Los diablos convencionales juegan un papel muy importante para sostener los requerimientos
fundamentales anteriores:
En general, las corridas de diablo cumplen funciones de limpieza, medición del diámetro
interno, inspección, detección de fallas, inhibición de la corrosión, remoción de líquido y gas y
recubrimiento interno de ductos. Las corridas de diablos instrumentados son la mejor
herramienta para detectar fugas e imperfecciones a lo largo de la ruta.
• DISPOSITIVOS INSTRUMENTADOS
o La inspección de ductos
Las tuberías son usualmente muy grandes, especialmente en longitud además generalmente
son enterradas, algunas de ellas bajo fondo marino. Para ellos existen los diablos que son
herramientas que permiten realizar un estudio completo de las condiciones que guarda la
tubería, para posteriormente efectuar las reparaciones pertinentes. Una de sus características
es de no tener que suspender el paso del fluido para mover al dispositivo de inspección.
Los diablos se utilizan para la inspección de gasoductos y nos proporciona información muy
importante entre ellas:
Detección de grietas
Detección de fugas
Monitoreo de curvaturas
Inspección topográfica
o Limpieza de Tuberías
La turbulencia aumenta la fricción, reduce capacidad y pone una carga innecesaria en las
bombas y los compresores. Mayores cantidades de escoria o de depósitos en la línea
aumentan la turbulencia, reducen capacidad de la tubería y de disminución.
Los discos de guía centralizan el cerdo en la tubería y los discos del lacre proporcionan un sello
excelente: estas funciones dan lugar a la limpieza excepcional y al procesamiento lote por lote
excelente (separación).
I. Mantenimiento
Para evitar la corrosión es necesario conocer las propiedades del fluido que transporta la línea
así como las condiciones ambientales y las propiedades del material para poder escoger el
método anti-corrosión más adecuado, la protección catódica resulta la forma más efectiva de
combatir la corrosión en las líneas.
a. Revestimiento Anticorrosivo
Los procedimientos de aplicación son de suma importancia en cuarto a la eficacia de la
protección contra la corrosión, pues tanto el espesor, porosidad, como la naturaleza misma de
las capas obtenidas son función del proceso de aplicación.
b. Protección catódica
La corrosión suele ser un fenómeno electroquímico por lo que se puede intentar combatirlo
conectando el metal que se quiere proteger a otro metal menos noble, según la serie
galvánica; este método utiliza corriente eléctrica directa para contrarrestar la corrosión
externa. La protección catódica es uno de los grandes beneficios que tiene la corrosión
galvánica, es decir, se produce cuando dos metales distintos permanecen en contacto, en una
solución conductora o medio corrosivo, en este caso el metal más débil comienza a ceder
electrones quedando cargado positivamente (ánodo), mientras que el otro metal empieza a
recibir electrones liberados desde el ánodo, convirtiéndose en un material cargado
negativamente (cátodo). De la misma manera ocurre en la protección catódica, a diferencia
que ahora se elige el material a proteger y el que será utilizado como ánodo de sacrificio.
La protección catódica requiere de una corriente continua, que puede ser generada o recibida
de una fuente exterior de corriente continua, esta protección puede ser:
La medición de los fluidos juega un papel cada vez más importante en la industria, ya que la
inexactitud en los datos puede representar pérdidas millonarias. Es por esto que se ha buscado
desarrollar métodos e instrumentos de medición que permitan hacerlo de una forma más
exacta y eficiente. Los fluidos producidos cambian de propietario varias veces durante su
trayecto hasta el consumidor y, en cada cambio de custodia, el comprador y el vendedor
necesitan estar seguros del volumen exacto que es transferido para que se pueda establecer
un precio justo.
Existen diferentes tipos de dispositivos para hacer la medición de los fluidos de acuerdo a las
características del flujo y las condiciones. A continuación se presentan algunos de los más
utilizados.
Medidores de orificio
Los medidores de orificio son unos de los dispositivos más utilizados y versátiles, han sido
utilizados en la industria desde hace mucho tiempo en todo el mundo. Son capaces de hacer
mediciones tanto de corrientes de líquido como de gas, aunque generalmente se utilizan
únicamente para medir columnas de gas natural.
Un medidor de orificio forma parte de una estación de medición, que incluye el tubo del
medidor, cierta longitud de tubería corriente arriba y corriente abajo respecto al orificio, la
placa del orificio que se instala verticalmente en el tubo, pestañas a cada lado de la placa de
orificio que permiten medir la presión y un registrador, en su forma más simple, se registran a
intervalos de tiempo regulares las lecturas de las pestañas en una grafica circular.
El gas natural puede ser medido con turbinas, medidores de desplazamiento positivo,
medidores de orificio y otros tipos de medidores, pero en sus conceptos originales, estos
dispositivos únicamente miden el volumen de gas que fluye a través de la línea Al hacer una
medición del volumen de gas natural, se debe establecer a qué condiciones fue hecha dicha
medición, normalmente se ajusta a unas condiciones estándar (presión atmosférica, 14.7 [psi]
y 60 [°F] de temperatura).
Medición de líquido
En los medidores de desplazamiento positivo, el fluido pasa a través del medidor en sucesivas
cantidades aisladas una de otra ya que se van llenando y vaciando espacios de cierto volumen
fijo. Un contador va registrando la cantidad total de fluido que pasa a través del medidor y
algunos tienen un indicador de gasto además del registrador de flujo total.
Medidores de turbina
La fuerza del flujo hace girar las aspar de un rotor. El eje de este rotor es paralelo a la dirección
del flujo, y la velocidad de rotación es proporcional al gasto que atraviesa. Al diseñar una
estación de turbina de medición hay que considerar el rango de gastos esperado, saber si el
flujo va a ser constante o intermitente, la presión de operación, las caídas de presión y la
temperatura.
Los medidores de turbina permiten hacer mediciones de flujo alto y bajo con el mismo equipo,
además de que hay diferentes tipos de dispositivos para hacer las lecturas, como un contador
digital o una impresora automática de los registros.
Probador de medidores.
Los probadores son utilizados con los dispositivos de desplazamiento positivo de turbina para
establecer una relación entre el número de revoluciones del medidor y el volumen que fluye a
través de él.
Normalmente consisten en una sección de tubería que contiene unos interruptores detectores
que registran el paso de una esfera. El volumen entre los dos interruptores es conocido y se
encuentran conectados a un contador electrónico que registra el tiempo en que pasa el
volumen entre los interruptores.
Tanto las boquillas de flujo como los medidores de Venturi miden la presión diferencial, al
igual que los medidores de orificio.
Las boquillas de flujo son unos dispositivos elípticos que se insertan en una línea de flujo e
incrementan la velocidad del flujo. Se hacen mediciones de la presión a la entrada de la
boquilla y en su garganta para proporcionar los datos de la presión diferencial y así calcular el
volumen.
Las ecuaciones que se utilizan para calcular el flujo con las boquillas son muy similares a las
que se utilizan con los medidores de orificio, sustituyendo los factores de corrección
apropiados. Los medidores de Venturi se basan en el efecto de Venturi en el que un flujo
disminuye su presión al pasar por una zona de sección reducida, por lo que aumenta la
velocidad de flujo. Consiste en un tubo con una sección pequeña de área pequeña entre dos
secciones de área más grande.
Como existen diferentes geometrías para construir los tubos de Venturi, es necesario calibrar
cada uno para asegurar mediciones correctas.
La fuerza de Coriolis, también denominada efecto de Coriolis, descrita en 1835 por el científico
francés Gaspard-GustaveCoriolis. Descrita como el efecto que ejerce la rotación de la Tierra
sobre los objetos que se mueven sobre su superficie
Se trata de la fuerza producida por la rotación de la Tierra en el espacio, que tiende a desviar la
trayectoria de los objetos que se desplazan sobre la superficie terrestre; a la derecha en el
hemisferio norte y a la izquierda, en el sur. Esta fuerza no sólo aparece durante la rotación de
la Tierra sino, en general, para cualquier objeto con masa que se desplaza a una determinada
velocidad sobre otro objeto en rotación.
La medición de caudal por el efecto Coriolis, también conocido como medición directa o
dinámica, da una señal directamente proporcional al caudal másico y casi independiente de las
propiedades del producto como conductividad, presión, viscosidad o temperatura.
El caudal másico provoca un cambio en la fase de la oscilación entre la entrada y la salida del
equipo. Este desfase es proporcional al caudal másico y crea después de una amplificación
correspondiente la señal de salida. Las frecuencias de resonancia de los tubos de medición
depende de la masa oscilante en los tubos y por lo tanto de la densidad del producto. Luego, la
fuerza de Coriolis está determinada por la siguiente fórmula:
Las fuerzas Coriolis producidas en los tubos de medidas, causan un desfase en la oscilación del
tubo.
Cuando el caudal es cero, ej, si el fluido está quieto, ambos tubos oscilan en una fase (1)
Con caudal másico, las oscilación del tubo disminuye en la entrada (2) y aumenta en la salida
(3)
Se aplica a fluidos viscosos, sucios, corrosivos con T° extrema alta o baja, y con altas
presiones.
• CAMPOS DE APLICACIÓN
Los flujómetros másicos Coriolis son usados en medición de gasolina, diesel, Fuel-oil, aceites,
aditivos, gases comprimidos y licuados, pinturas, colorantes por mencionar algunos. Sus
errores son del orden de ±0,1% pudiendo medir hasta 2.200 toneladas por hora. Los nuevos
diseños son livianos y fáciles de montar siendo levemente más gruesos que la tubería en la que
se instalarán, no requieren de soportes especiales pudiendo ser soportados directamente por
las líneas ni de procedimientos complicados de ajuste en el montaje (ver figura 3). Por otra
parte, además de medir flujo másico, el flujómetroCoriolis puede medir densidad,
temperatura, flujo volumétrico y viscosidad, lo que lo convierte en uno de los instrumentos
más poderosos del mercado.
Los estudios de riesgo e impacto ambiental permiten integrar las consideraciones sociales y
ambientales al proceso de planificación del desarrollo, simultáneamente a los factores
financieros, técnicos y de ingeniería, permitiendo dar atención no solo a los impactos
inmediatos, sino también a efectos indirectos, secundarios y de mediano y largo plazo.
Los estudios de riesgo e impacto ambiental permiten integrar las consideraciones sociales, y
ambientales al proceso de planificación del desarrollo, simultáneamente a los factores
financieros, técnicos y de ingeniería, permitiendo dar atención no solo a los impactos
inmediatos, sino también a efectos indirectos, secundarios y de mediano y largo plazo.
Los accidentes industriales que se deben prever en todo Estudio de Riesgo de Ductos
Terrestres (ERDT), y que afectan seriamente al ambiente, las comunidades humanas y las
instalaciones dependen, básicamente, de las siguientes circunstancias: presión, temperatura y
concentración de las diversas sustancias presentes, así como las condiciones de los recipientes,
construcciones y diseño de los equipos, las características de la transportación de dichas
sustancias y los factores meteorológicos que influyen directamente en la dispersión de nubes
de gases o nieblas.
Los accidentes se pueden presentar por causas naturales (fortuitas) o antropogénicas. Todo
ERDT, debe contemplar medidas de prevención y mitigación de riesgos que pueden clasificarse
de la siguientes manera:
Medidas preventivas, cuya finalidad es reducir en su origen los niveles posibles de riesgo a
valores socialmente aceptables,
Medidas de control, que tienen como objetivo reducir los efectos negativos en el ambiente de
accidentes, cuando se lleguen a presentar y
En este sentido, es importante señalar que en el riesgo total que presenta una instalación
industrial, puede distinguirse el riesgo intrínseco del proceso industrial, que depende de la
naturaleza de los materiales que se manejen, de las modalidades energéticas utilizadas y la
vulnerabilidad de los diversos equipos que lo integran y el riesgo de instalación, que depende
de las características del sitio en que se encuentra ubicada, donde pueden existir factores que
magnifican los riesgos que puedan derivar de accidentes (condiciones meteorológicas,
vulnerabilidad de la población aledaña, ecosistemas frágiles, infraestructura para responder a
accidentes, entre otros).
Asimismo, es necesario definir un nivel de riesgo aceptable que pueda ser utilizado para la
evaluación del proyecto. El establecimiento de este nivel aceptable implica considerar diversos
factores:
• Fallas de equipo
b. análisis de riesgo y
Dichos estudios tienen como objetivo contar con la información necesaria y suficiente para
identificar y evaluar en cada una de las fases que comprende el proyecto las actividades
riesgosas y con ello incorporar medidas de seguridad tendientes a evitar o minimizar los
efectos potenciales a su entorno en caso de un accidente. El nivel de estudio dependerá de la
complejidad del proyecto y las características del entorno que atraviese.
Los criterios básicos de análisis de riesgo particularmente en los ductos, es la detección de los
puntos críticos, su jerarquización y la selección de opciones para evitar o reducir los riesgos.
El primero consiste en detectar los puntos críticos en los cuales se pueden presentar fallas
susceptibles de impactar negativamente a la instalación y su entorno. Para ello se cuentan con
diferentes metodologías de análisis conforme a la complejidad y tamaño de la instalación.
El segundo aspecto básico a considerar consiste en que los riesgos detectados, deben ser
jerarquizados y evaluados adecuadamente, tanto cualitativa, como cuantitativamente para
determinar los posibles efectos en caso de presentarse una contingencia y con ello poder
seleccionar las opciones para su atención, aplicando un análisis costo - beneficio que permita
la operación del ducto e instalaciones asociadas, sin descuidar los aspectos de protección a los
ecosistemas, al hombre y a sus bienes.
Es importante establecer valores tope, ya que estos permiten salvaguardar la salud y los bienes
de los habitantes que viven alrededor, o en vecindad con instalaciones de alto riesgo, así como
los ecosistemas y las instalaciones.
Se pueden considerar una serie de evaluaciones de riesgo a través del ciclo de vida de un
proyecto, como es; investigación y desarrollo, diseño, cambios en los procesos, y operación, y
la frecuencia recomendable para efectuar los estudios de riesgo, dependerían del tipo de
proceso.