Metrología

Medición.- La medición es un proceso básico de la ciencia que consiste en comparar un patrón

seleccionado con el objeto o fenómeno cuya magnitud física se desea medir para ver cuántas veces el
patrón está contenido en esa magnitud.

Proceso de medición
La tecnología convencional, modelizable mediante la mecánica clásica no plantea problemas serios
para el proceso de medición. Así para algunos autores el proceso de medición requiere
caracterizaciones relativamente simples como por ejemplo:

Definición 1. Una medición es un acto para determinar la magnitud de un objeto en cuanto a

cantidad.

Aunque caben definiciones más complejas y descriptivas del proceso de medición de una magnitud
geométrica, como la siguiente definición:

Definición 2. Una medición es comparar la cantidad desconocida que queremos determinar y una
cantidad conocida de la misma magnitud, que elegimos como unidad. Al resultado de medir se le
denomina medida.

Los procesos de medición de magnitudes físicas que no son dimensiones geométricas entrañan algunas
dificultades adicionales, relacionadas con la precisión y el efecto provocado sobre el sistema. Así
cuando se mide alguna magnitud física se requiere en muchas ocasiones que el aparato de medida
interfiera de alguna manera sobre el sistema físico en el que se debe medir algo o entre en contacto con
dicho sistema. En esas situaciones se debe poner mucho cuidado, en evitar alterar seriamente el sistema
observado. De acuerdo con la mecánica clásica no existe un límite teórico a la precisión o el grado de
perturbación que dicha medida provocará sobre el sistema (esto contrasta seriamente con la mecánica
cuántica o con ciertos experimentos en ciencias sociales donde el propio experimento de medición
puede interferir en los sujetos participantes).

Por otro lado, no hemos de perder de vista que las medidas se realizan con algún tipo de error, debido a
imperfecciones del instrumental o a limitaciones del medidor, errores experimentales, por eso, se ha de
realizar la medida de forma que la alteración producida sea mucho menor que el error experimental que
pueda cometerse. Por esa razón una magnitud medida se considera como una variable aleatoria, y se
acepta que un proceso de medición es adecuado si la media estadística de dichas medidas converge
hacia la media poblacional. En mecánica clásica las restricciones para el grado de precisión son
siempre de carácter tecnológico o práctico, sin embargo, en mecánica cuántica existen límites teóricos
para el grado de precisión que puede alcanzarse (véase principio de incertidumbre, teorema de Bell-
Kochen-Specker).

Medición directa

La medida o medición directa, se obtiene con un instrumento de medida que compara la variable a
medir con un patrón. Así, si deseamos medir la longitud de un objeto, se puede usar un calibrador.
Obsérvese que se compara la longitud del objeto con la longitud del patrón marcado en el calibrador,
haciéndose la comparación distancia-distancia. También, se da el caso con la medición de la frecuencia
de un ventilador con un estroboscopio, la medición es frecuencia del ventilador (nº de vueltas por
tiempo) frente a la frecuencia del estroboscopio (nº de destellos por tiempo).

Medición indirecta

No siempre es posible realizar una medida directa, porque existen variables que no se pueden medir por
comparación directa, es por lo tanto con patrones de la misma naturaleza, o porque el valor a medir es
muy grande o muy pequeño y depende de obstáculos de otra naturaleza, etc. Medición indirecta es
aquella en la que una magnitud buscada se estima midiendo una o más magnitudes diferentes, y se
calcula la magnitud buscada mediante cálculo a partir de la magnitud o magnitudes directamente
medidas.

Medidas reproducibles

Una medida reproducible es aquella que puede ser repetida y corroborada por diferentes
experimentadores. Una medida reproducible por tanto requiere un proceso de medida o un ensayo no
destructivo. Ejemplo: Si se mide cualquier número de veces un lado de un escritorio, siempre se
obtiene el mismo resultado. Las medidas reproducibles son procedimientos no destructivos que además
no producen una alteración importante en el sistema físico sujeto a medición.

Incertidumbre, Exactitud y Precisión en las mediciones.

Los términos Incertidumbre, Precisión y Exactitud, suelen ser confundidos al momento de analizar los
resultados de una calibración o especificaciones de un instrumento.

Vamos a definir cada uno de ellos.

Exactitud: se define así a la proximidad entre el valor medido y el valor verdadero de una magnitud a
medir. La “exactitud en la medida” no es una magnitud y no se expresa numéricamente. Se dice que
una medición es más exacta cuanto mas pequeño es el error de la medición.

Precisión: es la proximidad entre las indicaciones o los valores medidos obtenidos en mediciones
repetidas de un mismo objeto, bajo condiciones especificadas. La precisión se puede expresar
numéricamente mediante medidas de dispersión tales como desviación típica, variancia o el coeficiente
de variación bajo las condiciones especificadas. La precisión, se utiliza para definir a la repetibilidad de
medida.

Incertidumbre: es el parámetro asociado con el resultado de una medición, que caracteriza la

dispersión de los valores que podrían ser razonablemente atribuidos al valor a medir. El valor de
incertidumbre incluye componentes procedentes de efectos sistemáticos en las mediciones, debido a
componentes que se calcula a partir de distribuciones estadísticas de los valores que proceden de una
serie de mediciones y valores que se calculan a partir de funciones de densidades de probabilidad
basadas en la experiencia u otra información.
Reglas compases y vernier:
Regla milimetrada.- Son barras de acero de sección rectangular por lo general chaflanadas en una de
sus caras. Sobre el borde de este chaflán se han grabado las divisiones en milímetros y en medios
milímetros o también pulgadas subdivididas en 16, 32, y 64 partes.

La longitud es variable, desde 0.30 m hasta 1.50 m, y a veces mayor longitud; ella permite medir
directamente, o bien tomar medidas con una precisión relativa, así como también realizar trazados de
rectas, aunque en estos casos es preferible usar reglas de menor precisión, las cuales cumplan
exclusivamente la condición de ser perfectamente rectas, aunque no estuvieran milimetradas.

Compases.- Permiten medir con cierta precisión el diámetro o espesor de las piezas, por comparación.
Ellos nunca dan una medida directa, expresable en cifras: solo permiten estimar si las dimensiones de
una pieza son apreciablemente semejantes a otra que le sirve de modelo.

Los compases de precisión tienen un mecanismo a tornillo y resorte que fijan su abertura a una medida
determinada.

Para el trazado se usan los denominados compases de punta y el compás de corredera, para grandes
curvaturas.

Las puntas son de acero convenientemente templadas y afiladas. Mediante ellas, colocando una en un
punto considerado centro, se trazan las circunferencias y arcos de circulo, sobre las piezas metálicas en
bruto.
 Vernier
Llamado también calibre deslizante o pie de rey es el instrumento de medida lineal que más se utiliza
en el taller. Por medio del Vernier se pueden controlar medidas de longitud interna, externa y de
profundidad. Pueden venir en apreciaciones de 1/20, 1/50 y 1/100 mm y 1/128 pulg, es decir, las
graduaciones al igual que la regla graduada vienen en los dos sistemas de unidades en la parte frontal.

En algunos instrumentos en el reverso se encuentran impresas algunas tablas de utilidad práctica en el

taller, como la medida del diámetro del agujero para roscar.

El material con que se construyen es generalmente acero inoxidable INVAR., que posee una gran
resistencia a la deformabilidad y al desgaste.

Las partes fundamentales del vernier son:

 Cuerpo del calibre

 Corredera
 Mandíbulas para exteriores.
 Orejas para interiores
 Varilla para profundidad.
 Escala graduada en milímetros.
 Escala graduada en pulgadas.
 Graduación del nonio en pulgadas
 Graduación del nonio en milímetros.
 Pulsador para el blocaje del cursor. En algunos es sustituido por un tornillo.
 Embocaduras para la medida de ranuras, roscas, etc.
 Embocadura de la varilla de profundidad para penetrar en agujeros pequeños.
 Tornillos para fijar la pletina que sirve de tope para el cursor.
 Tornillo de fijación del nonio.

EL NONIO:

Representa la característica principal del vernier, ya que es el que efectúa medidas con aproximaciones
inferiores al milímetro y al 1/16 de pulgada. La graduación señalada en el cuerpo del calibre, y entre
marcas, representa un milímetro, como si se tratara de una regla normal.

La graduación del nonio en milímetros posee 20 divisiones si se trata de un instrumento con

apreciación de 0.05 mm, en este caso sólo podemos efectuar mediciones en múltiplos de 5 centécimas
de milímetro.

Cuando el 0 del nonio coincide con el 0 de la escala del cuerpo, el vernier está cerrado. En esta
posición la vigésima marca del nonio coincide con la posición de 39 mm de la escala fija. Ningún otra
marca del nonio, comprendida entre el 0 y el 10, coincide con un marca de la escala del cuerpo del
calibre.

Si abrimos la corredera de modo que la primera marca del nonio después del cero (entre 0 y 1 mm)
coincida con la segunda marca de la escala fija del cuerpo, la medida será 0.05 mm. Si actuamos
nuevamente y hacemos coincidir la segunda marca, la medida será ahora 0.10 mm.
En la escala graduada en pulgadas encontramos 16 divisiones por cada pulgada, es decir, cada división
representa 1/16 de pulgada. En al escala del nonio superior encontramos 8 divisiones que representan
las particiones de cada dieciseisavo de pulgada, es decir, cada división de la escala del nonio superior
representa 1/128 pulgadas.

Si hacemos coincidir la primera división del nonio de la escala superior con la primera división de la
escala fija del cuerpo, la medida será 1/128 pulgada. Si continuamos deslizando la corredera pasando el
cero del nonio por 1/4 “sin llegar a 5/16” y haciendo coincidir la cuarta marca del nonio, la medida es:
1/4” + 1/32” = 9/32 “

Goniómetro
El goniómetro o transportador universal es un instrumento de medición que se utiliza para medir
ángulos.
Consta de un círculo graduado de 180° o 360º, el cual lleva incorporado un dial giratorio sobre su eje
de simetría, para poder medir cualquier valor angular.
El dial giratorio lleva incorporado un nonio para medidas de precisión.

Modo de uso:

Transportadores Universales (en este caso de Starrett) con vernier, pueden ser leídos precisamente con
una aproximación de 5 minutos (5’) ó 1/12 de grado. El cuadrante está graduado a la derecha y a la
izquierda del cero, hasta 90 grados. La escala del vernier está también graduada a la derecha y a la
izquierda del cero, hasta 60 minutos (60’).

Cada una de las graduaciones representan 5 minutos. Cualquier ángulo puede ser medido, teniendo en
cuenta que la lectura del vernier debe ser hecha en la misma dirección del transportador, derecha o
izquierda, a partir del cero.

Como 12 graduaciones en la escala del vernier ocupan el mismo espacio de 23 graduaciones ó 23

grados en el cuadrante del transportador, cada graduación del vernier es 1/12 de grado ó 5 minutos
menor que dos graduaciones en el cuadrante del transportador.

Por lo tanto, si la graduación cero de la escala del vernier coincide con una de las graduaciones en el
cuadrante del transportador, la lectura es en grados exactos; sin embargo, si alguna otra graduación en
la escala del vernier coincide con una de las graduaciones del transportador, el número de graduaciones
del vernier multiplicado por 5 minutos debe ser sumado al número de grados leídos entre los ceros, en
el cuadrante del transportador y en la escala del vernier.

Micrómetro
Definición:

El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también llamado Tornillo de
Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está basado en el tornillo micrométrico y
que sirve para medir las dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de
milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001mm)

Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de rosca fina, el cual tiene
grabado en su contorno una escala. La escala puede incluir un nonio. La máxima longitud de medida
del micrómetro de exteriores es de 25 mm, por lo que es necesario disponer de un micrómetro para
cada campo de medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.

Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión máxima del tornillo,
dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces de causar deterioro de la precisión del
instrumento.

Componentes:

Micrómetro de exteriores:
Micrómetro de interiores:

El micrómetro usado por un largo período de tiempo, podría experimentar alguna desviación del punto
cero; para corregir esto, los micrómetros traen en su estuche un patrón y una llave.

Lectura del micrómetro

Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico decimal tienen una longitud de 25
mm, con un paso de rosca de 0,5 mm, de modo que girando el tambor una vuelta completa el palpador
avanza o retrocede 0,5 mm.
El micrómetro tiene una escala longitudinal, línea longitudinal que sirve de fiel, que en su parte
superior presenta las divisiones de milímetros enteros y en la inferior las de los medios milímetros,
cuando el tambor gira deja ver estas divisiones.

En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones iguales, indicando la
fracción de vuelta que ha realizado. Una división equivale a 0,01 mm.

Para realizar una lectura, nos fijamos en la escala longitudinal, sabiendo así la medida con una
apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta medida se ve en la escala del tambor con una precisión de
0,01 mm.

En la fotografía se ve un micrómetro donde en la parte superior de la escala longitudinal se ve la

división de 5 mm, en la parte inferior de esta escala se aprecia la división del medio milímetro. En la
escala del tambor la división 28 coincide con la línea central de la escala longitudinal, luego la medida
realizada por el micrómetro es: 5 + 0,5 + 0,28 = 5,78.
Una variante de micrómetro un poco más sofisticado, además de las dos escalas anteriores tiene un
nonio, en la fotografía, puede verse en detalle las escalas de este modelo, la escala longitudinal presenta
las divisiones de los milímetros y de los medios milímetro en el lado inferior de la línea del fiel, la
escala del tambor tiene 50 divisiones, y sobre la línea del fiel presenta una escala nonio de 10
divisiones numerada cada dos, la división de referencia del nonio es la línea longitudinal del fiel.

En la imagen, la tercera división del nonio coincide con una división de la escala del tambor, lo que
indica que la medida excede en 3/10 de las unidades del tambor.

Esto es, en este micrómetro se aprecia: en la escala longitudinal la división de 5 mm, la subdivisión de
medio milímetro, en el tambor la línea longitudinal del fiel coincide por defecto con la división 28, y en
el nonio su tercera división esta alineada con una división del tambor, luego la medida es: 5 + 0,5 +
0,28 + 0,003 = 5,783

El principio de funcionamiento del micrómetro es el tornillo, que realizando un giro más o menos
amplio da lugar a un pequeño avance, y las distintas escalas, una regla, un tambor y un nonio, permiten
además un alto grado de apreciación, como se puede ver:

Micrómetro con nonio, indicando 5,783 mm

 Gramil
Instrumento de medición y trazado que se utiliza en los laboratorios de Metrología y control de calidad,
para realizar todo tipo de trazado en piezas como por ejemplo ejes de simetría, centros para taladros,
excesos de mecanizado.

Partes

 Consta de una columna principal, que está graduada en centímetros y milímetros, por la que se
desliza el calibre trazador que lleva incorporado un vernier de precisión. La punta del calibre es
de metal duro.
 Este tipo de gramil puede ser intercambiado por un reloj palpador de nivelación, para
comprobar el paralelismo u horizontalidad de superficies.

Uso

Para la medición de alturas, también puede ser utilizado para trazado o como soporte de relojes
palpadores o comparadores.

Características

 Graduación de milímetros o pulgadas.

 Punta de trazado de metal duro.
 Lupa para fácil lectura.
 Ajuste fino.
 Base de hierro fundido rectificada y pintada

Manejo

Se usa empujando o tirando de él llevándolo bien sujeto y con la tablita perfectamente apoyada.
Herramienta usada en carpintería (ebanistería) o metalistería para marcar líneas paralelas de corte en
referencia a una orilla o superficie, además de otras operaciones. Consiste de una barra, un cabezal y un
implemento de trazado que puede ser una tachuela, una cuchilla, un bolígrafo o una rueda. El cabezal
se desliza a lo largo de la barra y puede fijarse en algún tramo mediante distintos instrumentos, ya sea
un tornillo de retención, una leva de control o una cuña.
 TORNO

El torno es una máquina para fabricar piezas de forma geométrica de revolución. Se utiliza desde la
antigüedad para la alfarería.
Más tarde empezó a utilizarse en carpintería para hacer piezas torneadas.
Con el tiempo se ha llegado a convertir en una máquina importantísima en el proceso industrial de la
actualidad.
Los tornos operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de
centrado) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento regulado de
avance contra la superficie de la pieza, removiendo viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas
de mecanizado adecuadas.
La herramienta de corte va montada sobre un carro que se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos
al eje de giro de la pieza que se tornea, llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el
eje X, en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se
puede inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torre portaherramientas. Cuando el carro
principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y
cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza se realiza
la operación denominada frenteado.
Los tornos copiadores, automáticos y de control numérico llevan sistemas que permiten trabajar a los
dos carros de forma simultánea, consiguiendo cilindrados cónicos y esféricos.

Tipos de tornos
Torno copiador

Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico permite el
mecanizado de piezas siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce el perfil de la pieza.
Este tipo de tornos se utiliza para el torneado de aquellas piezas que tienen diferentes escalones de
diámetros, que han sido previamente forjadas o fundidas y que tienen poco material excedente.
Los tornos copiadores modernos están muy sofisticados ya que permiten variar la velocidad de giro del
cabezal así como el avance del carro portaherramientas. Al mismo tiempo algunos copiadores
incorporan más de una cuchilla, lo que, al poder dar más de una pasada, les permite realizar las
operaciones de desbaste y acabado sin necesidad de sacar la pieza de la máquina. Todos esto se
programa en la unidad de control de la máquina.
El principio de funcionamiento es que un palpador muy sensible que va siguiendo el contorno de la
pieza patrón al avanzar el carro principal y transmite su movimiento por un mecanismo hidráulico o
magnético a un carro que lleva un movimiento independiente del husillo transversal. Lo más corriente
es que el sistema copiador no esté unido fijamente al torno sino que constituya un aparato aparte que se
puede poner o no poner en el torno. Igualmente hay en el mercado copiadores que se pueden adaptar a
casi cualquier torno de precisión para convertirlo en torno copiador.
La preparación para el mecanizado en un torno copiador es muy sencilla y rápida y por eso estas
máquinas son muy útiles para mecanizar lotes o series de piezas que no sean muy grandes.

Torno revólver
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas en las que sea posible que
puedan trabajar varias herramientas de forma simultánea con el fin de disminuir el tiempo total de
mecanizado. Las piezas que tienen esa condición son aquellas que partiendo de barras, tienen una
forma final de casquillo o parecido, donde partiendo de una barra se van taladrando, mandrinando,
roscando o escariando la parte interior mecanizada y a la vez se pueden ir cilindrando, frenteando,
ranurando, roscando y cortando con herramientas de torneado exterior.
La característica principal del torno revólver, es que lleva un carro con una torreta giratoria de forma
hexagonal que ataca frontalmente a la pieza que se quiere mecanizar, donde se insertan las diferentes
herramientas que conforman el mecanizado de la pieza. Cada una de estas herramientas está controlada
con un tope de final de carrera. También dispone de un carro transversal, donde se colocan las
herramientas de segar, perfilar, ranurar, etc.
El torno revólver es más rápido y preciso que un torno paralelo y especialmente adecuado para el
trabajo en serie.
También se pueden mecanizar piezas de forma individual que se pueden fijar a un plato de garras de
accionamiento hidráulico.
En el torno revólver se utilizan tipos especiales de portaherramientas y otros accesorios, que de
ordinario tienen la parte posterior cilíndrica para ser fijados convenientemente en la torreta.
Torno automático
Se llama torno automático a un tipo de torno donde está automatizado todo su proceso de trabajo,
incluso la alimentación de la pieza que se puede ir obteniendo de una barra larga que se inserta por un
agujero que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. La alimentación de la
barra necesaria para cada pieza se hace de forma automática.
Estos tornos pueden ser de un solo husillo o de varios husillos:
Los de un solo husillo se emplean básicamente para el mecanizado de piezas pequeñas que requieran
grandes series de producción. Cuando se trata de mecanizar piezas de dimensiones mayores se utilizan
los tornos automáticos multihusillos donde de forma programada en cada husillo se va realizando una
parte del mecanizado de la pieza, y como van cambiando de posición los husillos, resulta el
mecanizado final de la pieza muy corto, porque todos los husillos están mecanizando la misma pieza de
forma simultánea.
La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por eso se utilizan para grandes series de
producción, el movimiento de todas las herramientas está automatizado por un sistema de excéntricas
que regulan el ciclo y topes de final de carrera.
El mecanizado de las piezas es al aire, porque estas máquinas carecen de contrapunto.
Un tipo de torno automático es el conocido como tipo suizo, que son capaces de mecanizar piezas muy
pequeñas con tolerancias muy estrechas.
La atención que requieren estos tornos por parte de los operarios, es sustituir las herramientas cuando el
filo de corte está deteriorado, controlar la evacuación de viruta así como la refrigeración correcta del
aceite de corte o taladrina que se utilice.

Torno vertical
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño, que van
sujetas al plato de garras u otros operadores, y que por sus dimensiones o peso harían difícil su fijación
en un torno horizontal.
Los tornos verticales tienen el eje dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal,
lo que facilita el montaje de las piezas voluminosas y pesadas. Es pues el tamaño lo que identifica a
estas máquinas, permitiendo el mecanizado integral de piezas de gran tamaño.
Actualmente la mayoría de tornos verticales que se construyen van guiados por control numérico por
computadora (CNC) y actúan siguiendo las instrucciones de mecanizado contenidas en un software
previamente realizado por un programador conocedor de la tecnología del torneado.
En los tornos verticales no se pueden mecanizar ejes que vayan fijados entre puntos, porque carecen de
contrapunto, así que solamente se mecanizan aquellas piezas que van sujetas al aire con un plato de
garras adecuado u otros sistemas de fijación en el plato.
La manipulación de las piezas para fijarlas en el plato se hace mediante grúas de puente o polipastos
Torno control numérico (CNC)

El torno de control numérico, también conocidos como torno CNC actúa guiado por una computadora
que ejecuta programas controlados por medio de datos alfa-numéricos, teniendo en cuenta los ejes
cartesianos X,Y,Z.
Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de revolución.
Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su estructura funcional y
porque los valores tecnológicos del mecanizado están guiados por el ordenador que lleva incorporado,
el cual procesa las órdenes de ejecución contenidas en un software que previamente ha confeccionado
un programador conocedor de la tecnología de mecanizado en torno.

Funcionamiento

En su funcionamiento los tornos CNC tienen tres ejes de referencia, llamados X,Z, Y:
-El eje Z es el que corresponde al desplazamiento longitudinal de la herramienta en las operaciones de
cilindrado.
-El eje X es el que realiza el movimiento transversal de la herramienta y corresponde a las operaciones
de refrentado, siendo perpendicular al eje principal de la máquina.
Estos son los dos ejes principales, pero con los CNC de última tecnología comienza a tener mucha más
importancia el EJE Y: eje que comanda la altura de las herramientas del CNC.
Estos ejes tienen incorporada la función de interpolación, es decir que puedan desplazarse de forma
simultánea, pudiendo conseguir mecanizados cónicos y esféricos de acuerdo a la geometría que tengan
las piezas.
Las herramientas van sujetas en un cabezal en forma de tambor donde pueden ir alojadas de seis a
veinte portaherramientas diferentes las cuales van rotando de acuerdo con el programa de mecanizado.
Este sistema hace fácil el mecanizado integral de piezas complejas.
La velocidad de giro de cabezal portaherramientas, el avance de los carros longitudinal y transversal y
las cotas de ejecución de la pieza están programadas, y, por tanto, exentas de fallos humanos
imputables al operario de la máquina.
Dada la robustez de las máquinas, permiten trabajar a velocidades de corte y avance muy superiores a
los tornos convencionales y, por tanto, requiere una gran calidad de las herramientas que utiliza suelen
ser de metal duro o de cerámica.

Torno paralelo

El torno paralelo es una máquina que trabaja en el plano, porque solo tiene dos ejes de trabajo, ( Z y X)
el carro que desplaza las herramientas a lo de la pieza y produce torneados cilíndricos, y el carro
transversal que se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría de la pieza, con este carro se
realiza la operación denominada refrentado. Lleva montado un tercer carro, de accionamiento manual y
giratorio, llamado Charriot, montado sobre el carro transversal, con el Charriot, inclinado a los grados
necesarios es posible mecanizar conos.
Lo característico de este tipo de torno es que se pueden realizar en el mismo todo tipo de tareas propias
del torneado, como taladrado, cilindrado, mandrilado, frenteado, roscado, conos, ranurado, escariado,
moleteado, etc.; mediante diferentes tipos de herramientas y útiles que de formas intercambiables y con
formas variadas se le pueden ir acoplando.

Partes del torno paralelo

-Bancada: Es un zócalo de fundición soportado por uno o más pies, que sirve de apoyo y guía a las
demás partes principales del torno. La fundición debe ser de la mejor calidad; debe tener dimensiones
apropiadas y suficientes para soportar las fuerzas que se originan durante el trabajo, sin experimentar
deformación apreciable, aún en los casos más desfavorables. Para facilitar la resistencia suele llevar
unos nervios centrales.
Las guías han de servir de perfecto asiento y permitir un deslizamiento suave y sin juego al carro y
contra cabezal. Deben estar perfectamente rasqueteadas o rectificadas. Es corriente que hayan recibido
un tratamiento de temple superficial, para resistir el desgaste. A veces, las guías se hacen postizas, de
acero templado y rectificado.

-Cabezal: Es una caja fijada al extremo de la bancada por medio de tornillos o bridas. En ella va
alojado el eje principal, que es el que proporciona el movimiento a la pieza. En su interior suele ir
alojado el mecanismo para lograr las distintas velocidades, que se seleccionan por medio de mandos
adecuados, desde el exterior.
El mecanismo que más se emplea para lograr las distintas velocidades es por medio de trenes de
engranajes. Los principales sistemas empleados en los cabezales de los tornos son:

*Cabezal mono polea: El movimiento proviene de un eje, movido por una polea única. Las distintas
velocidades o marchas se obtienen por desplazamiento de engranajes.
*Transmisión directa por motor: En lugar de recibir el movimiento a través de una polea, lo pueden
recibir directamente desde un motor. En este tipo de montaje es normal colocar un embrague, para
evitar el cambio brusco del motor, al parar o invertir el sentido de la marcha. La potencia al transmitir
es más directa, pues se evitan pérdidas por deslizamiento de correas.
*Caja de cambios: Otra disposición muy frecuente es la colocación de una caja o cambio, situada en la
base del torno; desde allí se transmite el movimiento hasta el cabezal por medio de correas. Este
sistema se presta muy bien para tornos rápidos y, sobre todo, de precisión. El eje principal queda
descargado de tensiones, haciendo que la polea apoye en soportes adecuados.
*Variador de velocidades: Para lograr una variación de velocidades, mayor que las limitadas por los
mecanismos anteriores, se emplean en algunos tornos variadores de velocidad mecánicos o hidráulicos.

- Eje principal: Es la parte que más esfuerzos realiza durante el trabajo. Por eso, debe ser robusto y
estar perfectamente guiado por los rodamientos, para que no haya desviaciones ni vibraciones. Para
facilitar el trabajo en barras largas suele ser hueco. En la parte anterior lleva un cono interior,
perfectamente rectificado, para poder recibir el punto y servir de apoyo a las piezas que se han de
tornear entre puntos. En el mismo extremo, y por su parte exterior, debe llevar un sistema para poder
colocar un plato porta piezas

-Cabezal móvil (cañón): El cabezal móvil consta de dos piezas de fundición, de las cuales una se
desliza sobre la bancada y la otra puede moverse transversalmente sobre la primera, mediante uno o
dos tornillos. Ambas pueden fijarse en cualquier punto de la bancada mediante una tuerca y un tornillo
de cabeza de grandes dimensiones que se desliza por la parte inferior de la bancada. La superior tiene
un agujero cilíndrico perfectamente paralelo a la bancada y a igual altura que el eje del cabezal. En
dicho agujero entra suavemente un mango cuyo hueco termina, por un extremo en un cono Morse y,
por el otro, en una tuerca. En esta tuerca entra un tornillo que puede girar mediante una manivela; como
este tornillo no puede moverse axialmente, al girar el tornillo el mango tiende que entrar o salir de su
alojamiento. Para que este mango no pueda girar, hay una ranura en toda su longitud en la que se ajusta
una chaveta. El mango puede fijarse en cualquier parte de su recorrido mediante otro tornillo. En el
cono Morse puede colocarse una punta semejante a la del cabezal o bien una broca, escariador, etc.
Para evitar el roce se emplean mucho los puntos giratorios.
Además de la forma común, estos puntos giratorios pueden estar adaptados para
recibir diversos accesorios según las piezas que se hayan de tornear

-Carros: En el torno la herramienta cortante se fija en el conjunto denominado carro.

La herramienta debe poder acercarse a la pieza, para lograr la profundidad de pasada adecuada y,
también, poder moverse con el movimiento de avance para lograr la
superficie deseada. Las superficies que se pueden obtener son todas las de revolución: cilindros y
conos, llegando al límite de superficie plana. Por tanto, la
herramienta debe poder seguir las direcciones de la generatriz de estas superficies.
Esto se logra por medio del carro principal, del carro transversal y del carro inclinable.
*Carro principal: Consta de dos partes, una de las cuales se desliza sobre la bancada y la otra, llamada
delantal, está atornillada a la primera y desciende por la parte anterior. El delantal lleva en su parte
interna los dispositivos para obtener los movimientos automáticos y manuales de la herramienta,
mediante ellos, efectuar las operaciones de roscar, cilindrar y frentear.
Dispositivo para roscar: El dispositivo para roscar consiste en una tuerca en dos mitades, las cuales por
medio de una manivela pueden aproximarse hasta engranar con el tornillo patrón o eje de roscar. El
paso que se construye variará según la relación del número de revoluciones de la pieza que se trabaja y
del tornillo patrón.
Dispositivo para cilindrar y frentear: El mismo dispositivo empleado para roscar podría servir para
cilindrar, con tal de que el paso sea suficientemente pequeño.
Sin embargo, se obtiene siempre con otro mecanismo diferente. Sobre el eje de cilindrar va calzado un
tornillo sin fin que engrana con una rueda, la cual, mediante un tren basculante, puede transmitir su
movimiento a un piñón que engrana en una cremallera fija en la bancada o a otro piñón en el tornillo
transversal. El tren basculante puede también dejarse en posición neutra. En el primer caso se mueve
todo el carro y, por tanto, el torno cilindrará; en el segundo, se moverá solamente el carro transversal y
el torno frenteará; en el tercer caso, el carro no tendrá ningún movimiento automático. Los
movimientos del tren basculante se obtienen por medio de una manivela exterior. El carro puede
moverse a mano, a lo largo de la bancada, por medio de una manivela o un volante.
*Carro transversal: El carro principal lleva una guía perpendicular a los de la bancada
y sobre ella se desliza el carro transversal. Puede moverse a mano, para dar la profundidad de pasada o
acercar la herramienta a la pieza, o bien se puede mover automáticamente para frentear con el
mecanismo ya explicado.
*Carro portaherramientas: está apoyado sobre una pieza llamada plataforma giratoria, que puede
girar alrededor de un eje central y fijarse en cualquier posición al carro transversal por medio de cuatro
tornillos. Un círculo o limbo graduado indica en cualquier posición el ángulo que el carro
portaherramientas forma con la bancada. Esta pieza lleva una guía en forma de cola de milano en la que
se desliza el carro orientable. El movimiento no suele ser automático, sino a mano, mediante un husillo
que se da vueltas por medio de una manivela o un pequeño volante. Lleva el husillo un tambor similar
al del husillo del carro transversal.
Para fijar varias herramientas de trabajo se emplea con frecuencia la torre portaherramientas, la cual
puede llevar hasta cuatro herramientas que se colocan en posición de trabajo por un giro de 90º. Tiene
el inconveniente de necesitar el uso de suplementos, por lo cual se emplea el sistema americano, o bien
se utilizan otras torretas que permiten la graduación de la altura de la herramienta, que además tiene la
ventaja de que se puede cambiar todo el soporte con la herramienta y volverla a colocar en pocos
segundos; con varios soportes de estos se pueden tener preparadas otras tantas herramientas.
Trabajos que se hacen con el torno paralelo:
- Cilindrado exterior e interior.
- Frenteado.
-Torneado de conos exteriores.
- Troceado y ranurado
- Roscado en el torno y moleteado.
Accesorios:
Bancada: El soporte principal del torno es la bancada, es la pieza más robusta y sirve de soporte para
todos los demás componentes de la máquina. Normalmente su fabricación es en fundición.

El Cabezal: Atornillada sobre el extremo izquierdo de la bancada se encuentra el cabezal, que se

monta sobre una caja de fundición. Este cabezal contiene el eje principal, en cuyo extremo van los
órganos de sujeción de la pieza y los engranajes de reducción, por medio de los cuales y de la fuerza
desarrollada por el motor se imprime el movimiento de rotación a la pieza.

El contrapunto: El contrapunto se encuentra en el extremo derecho y opuesto al cabezal, sobre las

guías del torno, pudiéndose deslizar en toda su longitud.
Los Carros:
Carro Principal: Se desliza sobre las guías de la bancada llevando los mecanismos para producir los
movimientos de avance y profundidad de pasada, tanto en manual como en automático.
Carro Transversal: Llamado así por el deslizamiento transversal sobre las guías del carro principal.
Es movido a mano o automáticamente, por los mecanismos que lleva el carro principal
Carro Orientable: Esta colocado sobre las guías del carro transversal, y esta formado por tres piezas
fundamentales: la Base, el Charriot, y el Portaherramientas.

El Portaherramientas: Como su nombre lo indica es la parte del torno donde se sujetan las distintas
herramientas para atacar la pieza a mecanizar.

Las Cuchillas: Son las herramientas de corte más empleadas en un torno, están destinadas a cortar
material en forma de virutas, cuando la pieza gira y esta se desplaza longitudinalmente o en forma
transversal.
Accesorios Luneta Fija: Se usa frecuentemente cuando se tornean piezas en donde su longitud
sobrepasa dos veces el diámetro de la pieza, a fin de evitar flexiones en ella.

Mandril: Es un accesorio que se utiliza para sujetar brocas, cuando se va ejecutar perforaciones en
piezas mecanizadas en el torno.

Accesorios Brida: Se le usa en conjunto con el plato de arrastre, punto y contrapunto, para transmitir
el movimiento rotacional del eje principal a la pieza que se mecaniza. Menú El TORNO MECÁNICO
Normas y Seguridad Industrial:

 Concentrarse en el trabajo que se realiza.

 No usar prendas que pongan en riesgo la integridad física.
 No ingerir alimentos ni bebidas en el área de trabajo.
 Limpiar el sitio y la máquina de trabajo cada vez que se culmina una tarea.