.

GUÍA DE LABORATORIO No 4

MODELOS DE FUNDICIÓN

JULIANA ARROYAVE, DENIS CARRASCAL, MICHAEL MARTINEZ

UNIVERSIDAD DEL NORTE

1. INTRODUCCION

La importancia de la fundición radica en elaborar piezas moldeadas, artículos y piezas en

bruto, empleando el método del colado del metal fundido en moldes.

En la práctica actual de la fundición, se usan moldes temporales (arena que se destruyen

con facilidad) y semitemporales de masas refractarias y moldes metálicos (moldeo en
lingoteras, colada centrífuga y fundición a presión). El moldeo en lingoteras es un método
más avanzado que permite elevar tanto la calidad, como la exactitud de las piezas
moldeadas. En la figura se exponen los componentes principales de un molde para fundir.
El molde consta de dos partes: La superior y la inferior B, preparadas en las cajas de
fundición superior e inferior respectivamente. La cavidad del molde que tiene la forma de
la pieza a fundir, se obtiene por medio del modelo E, hecho de madera; en la producción en
serie los modelos se preparan de metal, divididos en dos partes. El hueco interior del
casquillo se elabora con ayuda del macho D, que se dispone en el molde. Los machos se
crean de masas especiales en las cajas para machos. En el modelo están previstas “colas”
especiales que dejan espacio

en el molde para colocar el macho. El metal líquido, obtenido en el horno de fundición,

llena la cavidad que deja espacio en el molde para colocar el macho. El metal líquido,
elaborado en el horno de fundición, llena la cavidad del molde pasando por los canales del
sistema de alimentación 5 (bebederos) y, al solidificarse, forma una pieza. Una vez extraída
la pieza del molde y sacado el macho de ésta, se le cortan los bebederos y se limpia
(quitándole la arena adherida).

El proceso fundamental de la colada se divide en las siguientes operaciones:

1. Preparación del molde,

2. Vertido del metal fundido dentro del molde,
3. Extracción del molde de la caja metálica después de la solidificación del metal y
4. Limpieza y trabajo con cincel de la pieza extraída del molde
.

2. OBJETIVOS

• Analizar los criterios para el diseño de modelos de fundición

• Identificar la clasificación de los modelos de fundición de acuerdo a su funcionabilidad
• Relacionar defectos de piezas fundidas asociadas al modelo de fundición
• Identificar la regla de chvorinov

3. Desarrollo de la Práctica

a. Materiales y Métodos

• Modelos de fundición
• Calibrador Pie de rey
• Balanza
• Goniómetro

Procedimiento 1.

Observe detalladamente las piezas a reproducir asignadas y complete la siguiente

información. Proceda a identificarlas con una foto, indique el material de la pieza (no
modelo), verifique si dispone de una pieza física o de un plano de ingeniería (o CAD),
utilizando una balanza digital verifique su masa y a través de la toma de medidas empleando
un calibrador, determine el área superficial total y el volumen total de las mismas.
.

Pieza Foto Material Pieza / Masa (g) Área 2 Volumen3

Plano1 (mm2) (mm3)

1 Acero 230.77 34303.80 293473.47

Procedimiento 2.

Proceda a sobre dimensionar las piezas teniendo en cuenta los ángulos de ahusamiento, la
contracción propia del material a emplear y los mecanizados posteriores a la fundición para
lograr las tolerancias y acabados requeridos. De esta manera se puedan obtener los modelos
deseados para realizar el moldeo en arena. Tener en cuenta que el modelo 1 corresponde al
modelo generado a partir de la pieza 1 y el modelo 2 al generado a partir de la pieza 2.
Diligencie todos los campos.
Descripción Modelo 1 (mm3) Observaciones
Volumen 1 (Original +
ahusamiento1)
Volumen 2 (Original +
ahusamiento +
contracción2)
VOLUMEN TOTAL
(Original + ahusamiento +
contracción + maquinado3)
ÁREA SUPERFICIAL
TOTAL (Original +
ahusamiento + contracción
+ maquinado4)

4. Preguntas de Discusión

1. ¿Qué factores influyen en la contracción de una pieza fundida?

R/ Cuando se funden los metales o aleaciones de los mismos, al momento de enfriarse y

solidificar se contraen, dicha contracción se debe a que las moléculas cambian de un
estado líquido caliente a un estado sólido a la temperatura ambiente.
La contracción normal, dependiendo del tipo de metal, es de entre el 1% y 2% de su
volumen.
.

2. Explique el método y las materias primas para fabricar los principales tipos de corazones.

R/ el corazón o macho es toda aquella porción preparada por separado y que el objeto de
crear un hueco al insertarse en el molde. El corazón es una sección costosa del molde, ya
que hay que utilizar siempre una nueva arena para controlar mejor sus propiedades.

Para elaborar un buen corazón existen varias formas, entre las mas comunes, están los
siguiente:

 Utilizando cajas de corazones: estas cajas pueden ser de madera, metálica o de

platico , son secciones acoplables por medio de espigas de unión, en cuya parte
hueca se apisona la arena, pudiéndose utilizar armaduras de refuerzos o varilla para
aumentar la rigidez y resistencia del corazón. Para su extracción se quitan las
mordazas de sujeción de las secciones que componen la caja corazón y por medio
de un mecanismo vibratorio a base de ligeras percusiones sobre la caja se origina
una holgura a fin de separar las dos secciones y desmoldar el corazón fabricado
colocando este sobre una placa de secado.
 Utilizando maquinas de compresión neumática o maquinas sopladoras: este es
un sistema rapidísimo y sirve para grandes producciones de corazones en serie; se
emplea arena silica aglomerada, la caja de corazón es generalmente metálica y
cuenta con canales especiales para dar salida al aire. El relleno y la compresión de
la arena se realizan en pocos segundos mediante la inyección de la arena por medio
de aire comprimido en la caja de corazones, que es apretada automáticamente , por
medio de mordazas accionadas neumáticamente o mecánicamente, por el cabezal
soplante y se inyecta arena.
 Corazones al aceite: este proceso es el mas común en las fundiciones pequeñas y
medianas ya que además de ajustarse a todo tipo de metal por vaciar requiere poca
inversión en equipo pero al mismo tiempo se origina el uso de mucha mano de
obra. Este proceso implica el uso de aceites para la preparación de la mezcla de
arena que conformara el corazón.
 Corazones a base de silicato de sodio y bióxido carbono : este proceso requiere
del silicato de sodio o vidrio salubre. La arena que se utiliza puede ser de cualquier
granulometría y la cantidad de silicato de sodio, con respecto al peso de la arena,
varia de 2 al 6 %. El corazón se obtiene colocando la mezcla en la caja corazón, se
apisona y se hacen unos vientos o respiraderos con un alambre a una varilla, de
acuerdo al tamaño del corazón para que sea inyectado el bióxido de carbono y
reaccione con el silicato de sodio, para que se endurezca o fragüe el corazón.
 Corazones en cascara: este proceso deriva su nombre del empleo de moldes o
corazones delgados en forma de cascara o concha. Comparando este proceso con
los demás procedimientos, presenta las siguientes ventajas:
• Máxima libertad en la configuración de las piezas
• Gran exactitud con respecto a los demás métodos de fundición
.

• Posibilidad de aplicación en casi todas las aleaciones técnicamente

en material del molde y sus condiciones
• Se suprime la rebaba a lo largo de las juntas de separación entre
moldes

3. Qué factores se deben tener en cuenta en el diseño de una pieza fundida.

R/ Un buen modelo de fundición debe cumplir los siguientes requisitos:

 Ángulos de extracción: al tener preparado el molde es necesario abrirlo en 2 o mas

partes para poder extraer el modelo, por lo cual es necesario que esta tenga en todas
sus caras una inclinación que permita su extracción, sin que el modelo arrastre
arena consigo
 Contracción metálica: al solidificar los metales o aleaciones se contraen y
disminuyen su volumen, este fenómeno origina una reducción en las medidas de la
pieza, por lo cual los modelos al ser proyectados, deben contener en sus
dimensiones el por ciento de contracción del metal o aleación.
 Sobre espesores de maquinado: al proyectar las dimensiones para un modelo
también se debe tomar en cuenta aquellas superficies que se maquinan, a fin de dar
un sobre espesor de material para el maquinado.
 Formas que faciliten el moldeo: al diseñar las formas de los modelos se deben
prever que el modelo se facilite.
 Calculo de las dimensiones de un moldeo: para simplificar el calculo de
dimensiones del modelo en las cotas de definición, se debe hacer omiso de las
tolerancias, y los valores calculados, pueden redondearse.
 Sistemas de alimentación: son muchos los factores que se deben controlar ara
obtener una buena pieza de fundición, uno de estos factores es debido al recorrido
que efectúa el metal en el molde y su solidificación. Para diseñar un sistema de
alimentación correcto, se requiere conocer los principios de flujo de fluidos y
características de solidificación del metal vaciado
 Componentes de un sistema de alimentación: bacín, pozo(base del fondo del
bebedero), canal, ataques(entradas).

4. Determine las características de arena verde, arena de contacto, arena seca, arena para
corazones.

R/ La fundición en arena es el proceso más utilizado en la industria de la fundición, la

producción por medio de este método representa la mayor parte del tonelaje total de
.

fundición. Casi todas las aleaciones pueden fundirse en arena, de hecho, es uno de los pocos
procesos que pueden usarse para metales con altas temperaturas de fusión, como son el acero,
el níquel y el titanio. Su versatilidad permite fundir partes muy pequeñas o muy grandes en
cantidades de producción que van desde una pieza a millones de éstas.
La fundición en arena consiste en vaciar el metal fundido a un molde de arena, dejarlo
solidificar y romper después el molde para remover la fundición. Posteriormente, la fundición
pasa por un proceso de limpieza e inspección.

moldeo en arena verde: El molde es una cavidad que tiene la forma geométrica de la
pieza que se va fundir. La arena de fundición es sílice (Si02) o sílice mezclada con otros
minerales. Esta arena debe tener buenas propiedades
, expresadas como la capacidad de resistir altas temperaturas sin fundirse o
degradarse. Otras características importantes son: el tamaño del grano, la distribución
de tamaños de
grano en la mezcla y la forma de los granos. Los granos pequeños proporcionan
mejor acabado superficial en la fundición, pero los granos grandes son más permeables,
para que los gases escapen durante el vaciado. Los moldes hechos de granos irregulares
tienden a ser más fuertes que los moldes de granos redondos debido al entrelazado de los
granos, pero esto tiende a restringir la permeabilidad. Los moldes de arena verde se hacen
de una mezcla de arena, bentonita y agua, el término "verde" se refiere al hecho de que el
molde contiene humedad al momento del vaciado. Los moldes de arena verde
tienen suficiente resistencia en la
mayoría de sus aplicaciones, así como buena refractabilidad,
permeabilidad y reutilización.

Referencias Bibliográfica http://vegetti-

matriceria.blogspot.com.co/ (modelos y noyos)

• Groover, M. P. (2010). Fundamentos de manufactura moderna: Materiales, procesos y

sistemas. México, DF: McGraw -Hill.
• Kalpakjian, S. & Schmid, S. R,. (2008). Manufactura, ingeniería y tecnología. México,
D.F: Pearson Educacion.
• Creus, S. A. (2006). Instrumentación industrial. México: Alfaomega.
• Restrepo, D. J. (2007). Metrología: Aseguramiento metrológico industrial. Medellín:
Instituto Tecnológico Metropolitano.
.

• National Institute of Standars and Technology. (s.f.). Obtenido de http://www.nist.gov/

• Bureau International des Poids et Mesures (s.f.). Obtenido de http://www.bipm.org/

• Instituto Colombiano de Normas Técnicas (s.f.). Obtenido de

http://www.icontec.org/index.php/es/