Capitulo 1y2ha PDF

COMPAÑÍA MINERA LOS PELAMBRES
CURSO DE HIDRÁULICA APLICADA

AL TRANSPORTE DE PULPAS
EXPOSITOR: Sr. JUAN RAYO P.
DICIEMBRE, 2002
JUAN RAYO INGENIERÍA S.A.

CURSO DE HIDRÁULICA APLICADA AL TRANSPORTE DE PULPAS
PREFACIO
La hidráulica de pulpas en minería constituye un estado de conocimientos de carácter

científico – tecnológico – artesanal, todos ellos en proporción equivalente. Tiene una
base científica porque está basado en conceptos fundamentales de la mecánica de
fluidos (Navier - Stokes y otros), se apoya en conceptos de ingeniería y tecnológicos
de la hidráulica clásica (fórmulas empíricas) y considera la experiencia industrial
efectiva como un parámetro de contraste ineludible.
El presente Curso de Hidráulica Aplicada al Transporte de Pulpas, que Juan Rayo

Ingeniería S.A. ha preparado para los profesionales de MLP incluye consideraciones
teóricas / empíricas / prácticas, que pueden ayudar en la operación de todos los
sistemas de transporte de pulpa de la compañía.
El expositor de este curso declara que, tanto en la preparación de este material

docente como en la exposición, no existió restricción alguna para transferir el know-
how acumulado de más de 30 años de experiencia en el campo de la hidráulica
minera. La única frontera para las respuestas será la frontera del conocimiento, dado
que aún faltan muchos conceptos y problemas específicos por consolidar de la
hidráulica de pulpas.
CONTENIDO
1.0 GENERALIDADES DEL TRANSPORTE DE PULPAS 1

1.1 TRANSPORTE DE PULPA A LARGA DISTANCIA 1
1.1.1 Aplicaciones del Transporte a Larga Distancia. 3
1.1.2 Historia/Proyecciones/Antecedentes 4
1.2 TRANSPORTE DE CONCENTRADO Y RELAVES EN MLP. 14
1.2.1 Sistema de Transporte de Concentrado Actual 14
1.2.2 Sistema de Transporte de Concentrado Futuro 16
1.2.3 Sistema de Transporte de Relaves Futuro 20
1.3 ANÁLISIS DE RIESGO EN TRANSPORTE DE PULPA. 23
1.3.1 Fugas de Pulpa 23
1.3.2 Embanques en la Línea 24
1.3.3 Análisis Casuístico de Eventos de Riesgo 24
2.0 CONCEPTOS BÁSICOS DE HIDRÁULICA CLÁSICA 27
2.1 ECUACIÓN DE CONTINUIDAD 27
2.1.1 Cálculo de Superficie de Flujo 30
2.1.2 Rango de Velocidades 43
2.2 ECUACIÓN DE ENERGÍA. 44
2.2.1 Pérdidas de Carga 49
2.3 HIDRÁULICA DE CANALES 50
2.3.1 Pérdida de Carga en Canales 52
2.3.2 Método de Cálculo para Canales de Agua 52
2.4 FLUJO EN TUBERÍAS 57
2.4.1 Pérdidas de Carga Lineal en Tuberías 61
2.4.2 Pérdidas de Carga Singulares en Tuberías 67
2.4.3 Métodos de Cálculo para Tuberías de Agua 69
2.5 FENÓMENOS TRANSIENTES 73
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Curso de Hidráulica Aplicada al Transporte de Pulpas
Archivo: Capitulo 1y2ha
3.0 CONCEPTOS BÁSICOS DE HIDRÁULICA DE PULPAS 76
3.1 FORMULACIÓN DE PULPAS 76
3.1.1 Sedimentación de Esferas 81
3.1.2 Partículas Naturales 86
3.1.3 Influencia del Conjunto de Partículas 90
3.1.4 Sedimentación Forzada 92
3.2 VELOCIDAD DE DEPÓSITO 92
3.2.1 Parámetros que Influyen en la Velocidad Límite 94
3.2.2 Modelos Predictivos de la Velocidad Límite 99
3.2.3 Velocidad Límite en Canales 104
3.3 REOLOGÍA DE PULPAS 107
3.3.1 Influencia de la Granolumetría en la Velocidad Límite 111
3.4 DESGASTE DE DUCTOS 117
3.4.1 Abrasión 117
3.4.2 Corrosión 123
4.0 TRANSPORTE DE PULPAS A LARGA DISTANCIA 125
4.1 PERFILES HIDRÁULICOS 125
4.2 TRANSIENTE AGUA - PULPA 133
4.2.1 Flujos Combinados Pulpa - Agua 133
4.2.2 Drenaje de Sistemas Establecidos 136
4.2.3 Llenado de Tuberías de Pulpa 136
4.2.4 Cálculo de Presiones Transientes 138
4.3 PROBLEMAS OPERACIONALES HABITUALES 141
4.3.1 Detección de Fenómenos Transientes 141
4.3.2 Amortiguación de Transientes 142
4.4 SITUACIONES ESPECIALES Y DE EMERGENCIA 143
4.4.1 Cavitación 144
4.4.2 Arrastre de Aire 147
4.4.3 Resonancia 148
4.4.4 Situaciones de Emergencia 148
4.5 ANÁLISIS DEL EVENTO DE JUNIO DEL 2002 149
4.5.1 Descripción de Riesgos por Ruptura de Canales 150
4.5.2 Descripción de Riesgos por Socavamiento 153
5.0 DESCRIPCIÓN COMENTADA DEL CONCENTRADUCTO MLP 154
5.1 ESTANQUES DE ALMACENAJE Y ESTACIÓN DE BOMBEO 156
5.1.1 Estanques de Almacenamiento de Concentrado 156
5.1.2 Estación de Bombeo 158
5.2 ESTACIÓN DE VÁLVULAS Y PISCINAS DE EMERGENCIA 164
5.2.1 Estación de Válvulas VS1 164
5.2.2 Estación de Válvulas VS2 164
5.3 ESTACIÓN DISIPADORA TERMINAL Y DE VÁLVULAS 165
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5.4 SISTEMAS ASOCIADOS AL MINERODUCTO 166
5.4.1 Estaciones de Monitoreo 166
5.4.2 Carretes de Inspección y Pruebas 166
5.5 ACUERDOS CON LA AUTORIDAD 167
6.0 PAUTAS DE OPERACIÓN SEGURA 169
6.1 GENERALIDADES DE LA PRÁCTICA OPERACIONAL 169
6.2 OPERACIONES NORMALES 170
6.3 OPERACIONES DE PARTIDA 173
6.3.1 Procedimientos de partida con agua 174
6.3.2 Procedimientos de partida con pulpa 176
6.3.3 Manejo del paso de interfase 179
6.4 PROCEDIMIENTOS PARA DETENCIÓN 180
6.4.1 Detención larga (con agua) 180
6.4.2 Detención corta (con pulpa) 182
6.5 PATRULLAJE EFECTIVO Y CONTROL OPERACIONAL 183
6.5.1 Labores del patrullero de ruta 184
6.5.2 Precauciones 184
6.6 ANÁLISIS DE SITUACIONES ESPECIALES Y DE RIESGO 185
6.6.1 Bloqueo de la línea 188
6.6.2 Falla de las bombas principales 189
6.6.3 Cierre accidental de válvula 189
6.6.4 Corte de energía eléctrica 190
6.6.5 Fugas 190
6.6.6 Ruptura de disco 191
6.6.7 Activación de válvula de alivio 191
6.6.8 Falla de comunicaciones 192
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1.0 GENERALIDADES DEL TRANSPORTE DE PULPAS
Las pulpas mineras corresponden a un fluido compuesto por sólidos

disgregados (mineral / relaves / concentrado), un fluido portante (agua pura /
soluciones) y eventualmente un componente gaseoso (aire en forma de
burbujas).
Esta mezcla sólido – líquido presenta un comportamiento normalmente

cercano al de un fluido puro, pero requiere cumplir ciertas restricciones para
que la turbulencia del flujo permita la suspensión de las partículas sólidas y la
pulpa pueda ser manejada adecuadamente en el proceso minero o en su
transporte.
A modo de introducción a un curso de movimiento de pulpas en la minería, se

tratarán diversos aspectos generales sobre el manejo de estas mezclas sólido
– líquido, en transporte de pulpas a larga distancia (> 1 Km), comentando
aspecto del desarrollo histórico de la tecnología y de la materialización de
obras para el transporte de pulpas en el país.
1.1 TRANSPORTE DE PULPA A LARGA DISTANCIA
Diversos países de América del Sur disponen de importantes yacimientos de

minerales ubicados en la alta cordillera, la mayoría de ellos en cotas superiores
a los 2.500 m.s.n.m., los cuales presentan las dificultades propias de la
minería en altura, tanto para su prospección como para su diseño y operación.
Asimismo, las condiciones geográficas habituales de la cordillera de Los Andes,

con valles estrechos y laderas de alta pendiente, dificultan los accesos, los
suministros de agua y energía, además de presentar fuertes limitaciones de
espacio para la instalación de concentradores, depósitos de relaves y puntos
de despacho de concentrado.
Las condiciones anteriores han implicado que en algunas faenas mineras se

haya preferido separar geográficamente el concentrador del yacimiento, o el
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embalse de relaves del concentrador o la planta de filtros del concentrador,
generándose distancias considerables entre ambos puntos, la que alcanza
varias decenas o centenares de kilómetros.
Esto crea la necesidad de contar con un sistema de transporte de minerales,

relaves o concentrados de gran longitud, que opere en condiciones climáticas
severas, que pueden llegar a ser muy adversas durante el invierno,
atravesando zonas de avalanchas de nieve, áreas de bajas temperaturas,
zonas de crecidas hidrológicas importantes y serias restricciones de acceso.
Por tanto, el diseño global de un complejo minero que defina alejar el

concentrador del yacimiento, o que tenga alejado el tranque de relaves o el
embarque de concentrados, pasa por la selección del sistema de transporte de
larga distancia que sea más conveniente para lograr una conducción continua y
confiable, incluso durante el invierno, y que presente costo de inversión y
operación razonables.
Las soluciones más habituales para el transporte de productos mineros en

largas distancias son los camiones, vía férrea, andarivel, cinta transportadora
y transporte hidráulico.
El transporte hidráulico otorga la posibilidad de trasladar grandes cantidades

de sólidos a larga distancia en forma continua mediante un fluido
transportante, que habitualmente es agua (pueden ser soluciones).
Esto, que también se observa en la naturaleza en el arrastre de sedimentos

por los ríos o en el transporte de arena por el viento, puede ser utilizado por el
hombre, aprovechando para ello la fuerza de gravedad o la potencia
entregada mediante sistemas de bombeos aplicados a la mezcla sólido -
líquida.
El transporte hidráulico de sólidos o flujos de pulpas a largas distancias, es

susceptible de ser modelado matemáticamente en forma bastante rigurosa y
general; empero las ecuaciones resultantes del modelo “exacto” son, además
de complejas desde el punto de vista matemático, incompletas en el sentido
que contienen siempre términos de difícil estimación, a la luz de los estudios
realizados hasta hoy.
Sin embargo, debido a la urgencia tecnológica por resolver problemas de

interés industrial, ha sido necesario buscar soluciones rápidas para definir
sistemas de flujo de pulpas de diseño aproximado. Surgió así una buena
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cantidad de modelo empíricos, basados en su mayoría sólo en consideraciones
de análisis dimensional, los cuales permiten resolver los diseños de sistemas
de transporte hidráulico de sólidos en forma aproximada, pero de forma tal
que es posible desarrollar proyectos con un alto grado de seguridad de éxito.
Por ser un método seguro y de mayor grado de utilización en los países

desarrollados, el transporte hidráulico de sólidos por tubería en presión ha
recibido un mayor desarrollo científico, tecnológico y práctico; en cambio, el
transporte hidráulico de sólidos por canaletas corresponde a aplicaciones muy
puntuales, fundamentalmente desarrolladas en Chile y en Perú, y tienen un
respaldo empírico sudamericano, así como una visión artesanal muy fuerte.
En el presente texto, se resumen las consideraciones y conocimientos

empíricos y tecnológicos principales, así como su entorno operacional, relativos
al diseño y funcionamiento de sistemas de transporte hidráulico de sólidos a
grandes distancias.
1.1.1 Aplicaciones del Transporte a Larga Distancia.
La conveniencia de aplicar sistemas de transporte hidráulico al interior de

plantas en Sudamérica, se basa en la existencia de tres condiciones que con
frecuencia se cumplen en la industria minera de nuestra región:
 Transporte de concentrados a puerto o ferrocarriles (ejemplos: Salvador,
Escondida, Collahuasi, Pelambres, Alumbrera, Andina, Antamina, etc)
 Concentradores lejos de la mina (ejemplos: Los Bronces / Las Tórtolas,

Sewel / Colón, Pelambres / Chacay)
 Depósito de relaves lejos de la mina. (ejemplos: El Teniente, Andina,

Disputada-Los Bronces, Atacama-Kozan, etc.)
Las ventajas que los sistemas de transporte por tubería ostentan en países
andinos, se manifiestan claramente al efectuar una comparación con otros
medios de transporte de sólidos tales como camiones, trenes, andariveles y
correas transportadoras. Ellas pueden sintetizarse en los siguientes aspectos:
 Se pueden transportar altos tonelajes a largas distancias en terrenos
con alta dificultad topográfica.
 No es afectado por condiciones climáticas severas (viento, tormentas,

nieve, avalanchas, bajas temperaturas, crecidas hidrológicas, etc.).
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 Mínimos requerimientos de manos de obra (alta productividad).
 Bajos costos de operación y mantención.
 Impacto ambiental globalmente positivo.
Las desventajas de estos sistemas frente a otros sistemas de transporte son:

 Inversiones relativamente altas.
 Requiere un manejo de agua a veces difícil (escasez, descarte)
 Presenta limitaciones de flexibilidad.
1.1.2 Historia/Proyecciones/Antecedentes
El transporte de sólidos por tuberías hizo su aparición el año 1850 durante la

fiebre del oro en California, al construirse un elevador hidráulico para subir
arenas de los placeres mezclada con agua hasta un lugar 50 pies más alto,
desde donde se extendía la canaleta de lavado de oro.
La segunda aplicación de este sistema vino a efectuarse solamente 30 años

más tarde, al diseñarse un método de extinción de incendios en minas de
carbón, consistente básicamente en un chorro de agua con alto contenido de
partículas finas de relaves. Este dispositivo obligaba a tener una red de
tuberías que transportara la mezcla, desde la superficie hasta los frentes de
trabajo de la mina.
Posteriormente, se emprendió la construcción de nuevas tubería de poca

importancia, cuyo diseño se basaba más que nada en la intuición del usuario,
hasta que en el año 1889, Wallace Andrews en los Estados Unidos, reclamó
una patente para un sistema que bombeaba sólidos a través de un ducto. Esta
patente (actualmente obsoleta) declaraba un método para “transportar
materiales sólidos en condiciones naturales o artificiales, de tamaños finos, que
son introducidos en un líquido y transportados a distancias mediante una
tubería, ya sea por gravedad o mediante bombeo.”
En otros países se alcanzaron tempranamente algunos éxitos en diseños de

circuitos de planta, por ejemplo, en Malasia, en el año 1900, se puso en
marcha un sistema que bombeaba agua con casiterita, el cual estuvo varios
años en funcionamiento.
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El primer estudio científico de transporte hidráulico de sólidos fue realizado
solamente en el año 1906 por Miss Nora Blanch, en el Laboratorio de
Hidráulica de la Universidad de Cornell. Este trabajo consistió básicamente en
mediciones experimentales de la pérdida de carga de una tubería horizontal,
de 10 metros de longitud y 1 pulgada de diámetro, por la cual fluía una mezcla
de agua con distintos tipos de arena. Como los resultados fueron bastante
coherentes, se los tomó en cuenta para el diseño de la planta de filtros de
Washington D.C. que se estaba realizando el mismo año.
La primera aplicación industrial de transporte de sólidos a distancias largas, fue

hecha en Inglaterra en el año 1914, en el traslado de carbón desde un punto
de descarga fluvial hasta una casa de fuerza, ubicada a 500 metros de
distancia. Esta instalación, que permitía transportar 25 toneladas por hora a
través de una tubería de 8 pulgadas de diámetro, abrió definitivamente el
camino para la construcción de sistemas de transporte hidráulico, al presentar
ventajas frente a los otros medios de transporte utilizables en el lugar.
El diseño, construcción y la puesta en marcha de este tipo de instalaciones

creció muy rápidamente, concentrándose en el transporte de materiales
livianos, tales como el carbón, caolín, fosfatos, etc. hasta pasada la Segunda
Guerra Mundial. Con el avance en el desarrollo tecnológico a partir de la post-
guerra, se pudo definir criterios para transportar minerales pesados, tales
como concentrados de níquel, fierro, cobre, etc.
Durante la década del 60 y parcialmente del 70 el transporte hidráulico de

sólidos, fue el “boom” de los estudios experimentales en el tema. En un año se
reportó más de 30 estudios presentados por diversas universidades y centros
de investigación, en 15 años de recopilación bibliográfica el expositor pudo
detectar más de 300 artículos técnicos sobre el tema.
Un hecho importante que marca un hito dentro de este desarrollo tecnológico,

lo constituye el surgimiento del código ANSI/ASME B31.11 “Slurry
Transportation Piping System”, en su primera edición de 1986, el que rige los
diseños de los sistemas de transporte hidráulico de sólidos. Este código fue
obtenido de la consolidación de criterios, experiencias y visiones de los
especialistas en el tema y constituye la guía típica para el diseño, construcción
y operación de sistemas de pulpa de larga distancia.
En la actualidad se han construido mineroductos de colosales longitudes,

incluso más de 500 millas, no existiendo restricciones mayores para el
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transporte de cualquier producto minero de tamaño razonable (inferiores a 2”)
y a cualquier distancia.
Un buen ejemplo del alto desarrollo tecnológico alcanzado o constituye la

tubería para transportar concentrados de fierro de Samarco, en Brasil (1982),
capaz de transportar 12 a 15 millones de toneladas al año a través de 400 km
de selva, con mínima intervención humana en la operación. La operación de
esta tubería ha sido exitosa durante 20 años, con pocos problemas
operacionales y tiene una vida útil remanente superior a los 10 años, hasta
que se proceda a iniciar el cambio de línea.
En un entorno más cercano, aquellos hitos considerados históricos dentro del

ámbito nacional, lo constituye la construcción de canaletas de relaves en
Sewell (Teniente) en la década de 1920 la cual tuvo un diseño esencialmente
artesanal y opera hasta el día de hoy, la construcción del primer
concentraducto en el año 1959, en lo que actualmente es la División Salvador
de Codelco-Chile, la construcción del primer relaveducto a principios de 1970
en la mina de Minera Andina, hoy perteneciente a la misma corporación, y la
construcción del primer mineroducto, en el año 1981, en Compañía Minera
Disputada entre Los Bronces y Las Tórtolas.
Por su parte, nuestros países vecinos han tenido un desarrollo más tardío. El
primer concentraducto construido en Perú corresponde al de Izcaycruz (1996)
que transporta concentrados de plomo y zinc, en tanto, en Argentina, la
tubería de concentrados de La Alumbrera, en la provincia de Catamarca
(1997), fue pionera en su tipo. Los ejemplos indicados tienen especial
importancia, por cuanto en ambos casos, la ingeniería chilena tuvo
participación relevante en todas las etapas de diseño, desde su concepción
hasta la puesta en marcha.
Volviendo al caso de Chile, es de reconocimiento mundial el fuerte auge minero

de las últimas décadas. Ello posibilitó un notable crecimiento de esta técnica,
gran parte de ella como desarrollo de tecnología autónoma por profesionales
chilenos.
Este crecimiento se manifiesta claramente en la tendencia que muestra la

Figura 1.1.0, donde se presenta la magnitud global de los sistemas de
conducción, para el final de cada década.
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Figura 1.1.1
Desarrollo en Chile del Transporte de Pulpas

a Larga Distancia
50
Millones Ton/día x 40
42
km
30
28.5
20
10
2.8 4.9 7.4 10.6
0
Hasta 11960- 2
1959 1970-3
1969 1980-
4
1979
1989 5
1990-
62000-
1999
Período 2009
En el gráfico indicado se ha definido un parámetro que integra la multiplicación

de la longitud de cada sistema de transporte hidráulico existente, en el
respectivo flujo de sólidos transportado, en toneladas de sólido seco por día,
multiplicado por los kilómetros de distancia a transportar.
En dicho gráfico puede observarse que a fines de la década del 50, habían
instalaciones equivalentes a 2.8 millones de Ton/día x km, mientras que para
fines de los 90, se tenían operando instalaciones equivalentes cercanas a 30
millones de Ton/día x km y para fines de la primera década del 2000 se espera
alcanzar y superar la cifra de 40 Ton/día. x km.
La Tabla 1.1.0 que se presenta a continuación, da cuenta de los más

destacados desarrollos de sistemas hidráulicos industriales actualmente en
operación en Sudamérica a finales del año 2002.
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Tabla 1.1.1
COMPAÑIA PRODUCTO TIPO DE LONGITUD PRODUCCIÓN AÑO
CONDUCCIÓN (KM) (KTPD) PUESTA
EN
MARCHA
Teniente Relaves Canal de concreto 80 110 1983
(ancho: 1.4 m)
Disputada Mineral Tubería de acero 56 37 (58 KTPD 1992
(diámetro:20”- en octubre
24”) 2002)
Escondida Concentrado Tubería de acero 185
(diámetro: 6”) 4 1992
(diámetro: 9”) 5 -6 1996
Iscaycruz Concentrado Tubería de acero 25 1 1996
(Perú) Cu - Zn (diámetro: 3.5”)
Alumbrera Concentrado Tubería de acero 240 3 1997
(Argentina) (diámetro: 7”) 320 3 1997/199
8
Collahuasi Concentrado Tubería de acero 195 3 1998
(diámetro: 7”)
Andina Relaves Canal de concreto 87 65 (72 KTPD 1999
(ancho: 1.2m) en marzo
2003)
Pelambres Concentrado Tubería de acero 120 85 (110 KTPD 1999
(diámetro:7”) en 2001)
Antamina Concentrado Tubería Acero 302 70 2001
Cu - Zn (diámetro: 10”)
Atacama- Relaves Tubería Acero 15,2 5,8 2002
Kozan (diámetro: 8”-
10”)
Otros sistemas de transporte de pulpa, actualmente en etapa de diseño,

construcción o puesta en marcha, son:
 LA GRANJA (Perú)
 PACHÓN (Argentina-Chile)
 CERRO CASALE (Chile)
 QUELLAVECO (Perú)
 EL ABRA SULFUROS (Chile)
 FERROMINCA ORINOCO (Venezuela)
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 COMPAÑÍA MINERA DISPUTADA
Ubicación 35 km al Este de Santiago
Propósito Transporte de Pulpa desde la Planta Los
Bronces (3.600 m.s.n.m) hacia la Planta
Las Tórtolas (780 m.s.n.m.)
Longitud 56 km
Producción 45 KTPD (58 KTPD en octubre 2002)
Características Tubería Acero, 20” diámetro
Instalaciones 3 estaciones disipadoras Clase ANSI #900
1 estación disipadora Clase ANSI #1500
Principales Obras Civiles Los Bronces – Túnel Dolores (1.8 Km)
San Francisco – Túnel Ortiga (2.5 km)
Túnel Vizcachas (3.5 km)
Puente Colina
Puente El Durazno (140 m)
Puente Ortiga
Puente Arrayán
Criterio de Operación Operación continua gravitacional
Inst. & Control Control remoto por radio
Diseño JRayoIng y otros
Construcción TECHINT y otros
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 MINERA ALUMBRERA LIMITADA
Ubicación Catamarca y Tucumán, Argentina
Propósito Transporte de concentrado de cobre
desde la Mina Alumbrera (2300 m.s.n.m.)
hasta Tucumán (680 m.s.n.m.)
Longitud 320 km (ruta definitiva)
Producción 110 KTPD
Características Tubería Acero,7” diámetro revestida con HDPE
Instalaciones 3 estaciones de bombeo (bombas GEHO)
2 estaciones disipadoras Clase ANSI #900
1 estación de válvulas
Principales Obras Civiles Puente El Cangrejillo (colgante)
Selva Las Cañas
Criterio de Operación Operación continua por bombeo
Inst. & Control Fibra Óptica / Scada
Diseño PSI - JRI
Construcción TECHINT
ARCAN
UNITED
Problemas relevantes Durante el diseño básico se definió una
ruta que cruza un sector encajonado de
alto riesgo hidrológico, durante la
construcción una crecida relevante (1:30
años) afectó las tuberías ya instaladas por
lo que se definió cambiar el trazado,
alargando la línea en 40 km.
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 CODELCO CHILE, DIVISIÓN ANDINA
Ubicación 45 km al Nor-Este de Santiago
Propósito Transporte de Relaves desde
Concentrador Andina (2800 m.s.n.m.)
hasta el tranque de relaves Ovejería (780
m.s.n.m.)
Longitud 77 km
Producción 64 KTPD (73 KTPD en marzo 2003)
Características Tubería Canal de Concreto (1.2 m)
Principales Obras Civiles Túnel N°1 (10 km)
Túnel N°2 (10 km)
Túnel Gallardo (3 km)
Muchos cruces de ríos
32 puentes
13 Rápidos de descarga
Criterio de Operación Operación gravitacional
Inst. & Control Fibra óptica / Scada
Diseño REG-GC-JRI
Construcción Varios contratistas chilenos
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 EMPRESA MINERA ISCAYCRUZ S.A.
Ubicación 250 km al Nor-Este de Lima
Propósito Transporte de concentrado de Zinc y
Plomo, desde Isaycruz (4990 msnm)
hacia Lagsaura (2200 msnm)
Longitud 25 km
Producción 1000 TPD (máxima
Características Tubería Acero, 3 1/2” diámetro (desnúdo)
Instalaciones 1 estación disipadora Clase ANSI #2500
Principales Obras Civiles Dos cruces de ríos
1 puente colgante
Dificultades en la ruta zonas de desprendimiento de tierra
Criterio de Operación Operación discontinua gravitacional
Inst. & Control Fibra óptica
Diseño JRI
Construcción COSAPI
 CÍA. MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI
Ubicación 180 km al Este de Iquique

Propósito Transporte de concentrado desde la
Planta Concentradora (4300 m.s.n.m.)
hacia la Planta de Filtros Punta Patache
(50 m.s.n.m.)
Longitud 165km
Producción 130 TPD
Características Tubería Acero,7” diámetro Revestida con HDPE
Instalaciones 1 estación de bombeo (Bombas GEHO)
2 estaciones de válvulas Clase #1500
3 estaciones de válvulas disipadoras Clase
#1500
Dificultades en la Ruta El bombeo debe pasar por 2 puntos altos
Criterio de Operación Operación continua
Inst. & Control Fibra óptica
Diseño PSI-JRI
Construcción Mendes Junior
Expansiones El Proyecto Transición Ujina – Rosario
considera modificaciones importantes de
la línea y sistemas de bombeo.
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 CÍA. MINERA ATACAMA - KOZAN
Ubicación Tierra Amarilla, Copiapó

Propósito Transporte de relaves desde la Planta
Concentradora hacia el pie del muro del
tranque
Longitud 15.2 km
Producción 5.8 KTPD
Características Tubería Acero, 10” y 8” de diámetro sin
revestimiento interior.
Instalaciones 1 Estación de bombeo (Bombas
centrifugas en serie)
Dificultades en la Ruta Cruce de caminos y quebradas
Criterio de Operación Operación continua
Inst. & Control Señal de radio
Diseño ARA
Construcción Mas – Errazuriz / COSAPI
Expansiones
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1.2 TRANSPORTE DE CONCENTRADO Y RELAVES EN MLP.
El Sistema de Transporte de Concentrado de MLP, puesto en operación en

1999, conduce los concentrados de cobre producidos en la Planta
Concentradora El Chacay desde ésta hasta la Planta de Filtros de Punta
Chungo, ubicada en el sector de Los Vilos, punto de embarque del
concentrado. Su diseño original consideró la producción asociada a la
capacidad inicial nominal del Concentrador (85 ktpd), contemplando una futura
ampliación a 127.5 ktpd.
Aprovechando las condiciones favorables de mineral y las holguras de

capacidad de sus equipos y levantando algunos de los “cuellos de botella” de
sus instalaciones, la Planta Concentradora ha logrado incrementar su
producción en el último tiempo, hasta alcanzar un valor nominal de 110 ktpd y
apunta a implementar, en un futuro próximo, lo que ha denominado Proyecto
Maximización, el cual le permitiría alcanzar un ritmo de tratamiento nominal de
114 ktpd.
1.2.1 Sistema de Transporte de Concentrado Actual
El diseño original del STC consideró un sistema de cabeza compuesto por dos
(2) estanques de almacenamiento de concentrado, dos (2) bombas de carga
centrífugas horizontales dispuestas en paralelo y una (1) bomba de
desplazamiento positivo, en serie con las anteriores, todas ellas equipadas con
variadores de velocidad. Este sistema de cabeza también incluye un lazo de
prueba, un lazo de agua de dilución y un lazo de control de pH.
En el trayecto de 119.6 km de tubería de acero de 7” con revestimiento

interior de HDPE, se incluyó una estación de válvulas en el km 22.2, para
control de la columna hidrostática durante las detenciones, y un drenaje y
piscina de emergencia en el km 79.6, en un punto bajo del trazado.
En el terminal de Punta Chungo, previo a la Planta de Filtros, se ubicó una

estación disipadora que cumple la función de generar la contrapresión
necesaria para evitar que se produzca corte de columna (slack-flow) en el
punto alto y, por lo tanto, escurrimiento en acueducto. Esta estación cuenta
con una rama principal compuesta de 7 anillos fijos y 6 anillos variables y una
rama con disco de ruptura y anillos disipadores fijos.
J048 14
El concentraducto hace uso, también, de algunos sistemas auxiliares para su
correcta operación, entre los que se cuentan:
 Sistema de monitoreo en línea para control y adquisición de datos.
 Sistema de telecomunicación vía fibra óptica.
 Sistema de protección catódica.
 Sistemas eléctricos auxiliares.
Desde su puesta en operación, el sistema ha experimentado modificaciones

sólo en la estación de bombeo, en la cual se incorporó una segunda bomba de
desplazamiento positivo, de idénticas características a la anterior, quedando
normalmente 1 equipo operando y 1 en reserva.
Además, se reemplazó las 2 bombas de carga originales por tres (3) bombas
de carga de mayor capacidad, cuya disposición de cañerías permite que
puedan quedar conectadas en serie entre sí.
Las antiguas bombas de carga fueron reemplazados por el proveedor,

argumentando una futura discontinuidad del modelo. De las nuevas bombas,
una fue destinada a operar como bomba de recirculación, la que a la fecha,
aún se encuentra en proceso de instalación.
Las restantes instalaciones no han sufrido modificaciones relevantes.
La actual capacidad de tratamiento de 110 ktpd redunda en una producción de

concentrado que oscila entre 105 y 140 tph, con un valor medio de 115 tph.
El rango de operación del sistema, considerando que se opera con una banda
de porcentaje de sólidos que va desde 55 a 65%, es la que se muestra
gráficamente a través de la siguiente figura:
J048 15
Mineroducto Los Pelambres Rango Operacional Original
180
170
159 tph
160
150 65%
Tonelaje tph
140
130
120 128 tph
110
100 55%
97 tph Tonelaje mínimo Flujo máximo Bomba Geho
90
Flujo mínimo operación
80
100 105 110 115 120 125 130 135 140 145
3
Flujo m /hr
Figura Nº1.2.2
El incremento actual a 110 ktpd y la próxima implementación del Proyecto

Maximización a 114 ktpd no consideran inversiones en el Sistema de
Transporte de Concentrado.
Ello significa que el incremento de tonelaje redundará en una reducción del

tiempo de almacenamiento de concentrado dado que no se considera la
ampliación de la capacidad de almacenamiento (estanques) tanto en el sistema
de cabeza como en la alimentación a los filtros.
De igual modo, el rango de tonelajes y flujos deberá ser barrido con la

capacidad actual del sistema, con la salvedad que la fracción del rango por
sobre los 128 tph y hasta el máximo de 140 tph deberán, necesariamente,
transportados con porcentajes de sólidos superiores a 55% (ver Figura
Nº1.2.2).
1.2.2 Sistema de Transporte de Concentrado Futuro
El Sistema de Transporte de Concentrado (STC) de MLP planifica su operación

futura en estrecha concordancia con los requerimientos que le impongan las
futuras ampliaciones que proyecta la Mina y la Planta Concentradora,
determinación que considera, obviamente, una serie de decisiones estratégicas
de la compañía.
J048 16
No obstante desconocer las características de dicha ampliación en magnitud y
oportunidad, se han desarrollado ya algunas ideas a nivel conceptual para
permitir la ampliación del rango de operación del STC en el marco de una serie
de proyectos de expansión de la Planta, los cuales han explorado el impacto
que produciría el incremento de la capacidad de tratamiento a distintos niveles
y ,por ende, el aumento de producción de concentrado en dicho sistema de
transporte.
Se ha manejado con mayor frecuencia la idea de ampliar el ritmo de

tratamiento de la Planta hasta un nivel de 175 ktpd como capacidad nominal.
En este caso, la producción de concentrado se movería en un rango que
oscilaría entre 100 y 216 tph, con un valor medio de 150 tph.
Para manejar dicho nivel de producción debe, primeramente, incrementarse la

capacidad de almacenamiento de concentrado en el sistema de cabeza para
asegurar un tiempo de almacenaje de 24 hrs. Para ello se requiere la
incorporación de cuatro (4) nuevos estanques, similares a los existentes, y la
instalación de un nuevo cajón distribuidor, totalizándose una capacidad útil de
5200 m3, con seis (6) estanques de almacenamiento.
Adicionalmente, cabe hacer notar que dentro del rango de operación actual de
110 ktpd, los flujos medios y máximos generan al interior de los anillos
velocidades que están por sobre el criterio de diseño y que pueden provocar,
bajo ciertas circunstancias, cavitación y desgaste acelerado del inserto
cerámico.
Por esta razón, se ha propuesto incorporar una segunda rama en la estación

disipadora de Punta Chungo, con menor cantidad de anillos fijos y de mayor
diámetro del orificio, tal que permita manejar flujos mayores sin los riesgos
descritos. De paso, esta modificación permite al el sistema de transporte
ampliar su rango de operación.
La incorporación de dicha rama amplía el rango de operación en la forma en

que se muestra en la figura siguiente:
J048 17
Mineroducto Los Pelambres Rango Operacional Modificado
180
Presión máxima Bomba Geho
172 tph
170
159 tph 164.6 tph
160
150 65%
Tonelaje tph
140
132.8 tph
130
120 128 tph
110
100 55%
97 tph Tonelaje mínimo Flujo máximo Bomba Geho
90
80
100 105 110 115 120 125 130 135 140 145
3
Flujo m /hr
Rango STC Existente Rango STC c/2ª Rama Punta Chungo
Figura Nº1.2.3
En la figura anterior se advierte que la capacidad del sistema ampliada queda

limitada por la presión máxima de la bomba de desplazamiento positivo
(15,000 kPa) que define la frontera entre 172 y 164.6 tph y por la capacidad
de flujo volumétrico de la bomba de desplazamiento positivo operando al
100% de su velocidad (141 m3/h).
Sin embargo, la modificación descrita no es suficiente para abarcar todo el

rango de producción requerido, teniendo como límite máximo los 172 tph a
65% de sólidos. Se hace indispensable, entonces, aumentar la capacidad de
porteo del sistema para lo cual se ha propuesto incorporar una estación de
bombeo intermedia, a situarse, de preferencia, en el km. 80, en las
inmediaciones del sector de la piscina de emergencia (punto bajo).
Esta nueva estación de bombeo, operando en serie con la existente en el

sistema de cabeza, recibiría presión de succión de la etapa de bombeo anterior
y permitiría reimpulsar los concentrados para superar el punto alto y descargar
definitivamente en la estación disipadora de Punta Chungo.
En este caso, el nuevo rango modificado de operación quedaría como se

muestra en la figura siguiente:
J048 18
Mineroducto Los Pelambres Rango Operacional
con 2 Estaciones de Bombeo
220
210 tph
Presión máxima Bomba Geho
200
193 tph
180
65%
Tonelaje tph
174 tph
160
140
55%
120
100
97 tph Tonelaje mínimo
80
100 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200
3
Flujo m /hr
Figura Nº1.2.4
El déficit de flujo que aún persiste entre el tonelaje máximo eventual asociado
a la ampliación a 175 ktpd (216 tph) y la máxima capacidad del sistema
modificado con dos estaciones de bombeo (210 tph) corresponde a un
excedente de 5 m3/h, el cual podrá manejarse, si se requiere, aprovechando el
aumento de capacidad de almacenamiento en el sistema de cabeza.
La estación de bombeo intermedia propuesta contaría, en principio, con un (1)

estanque de almacenamiento de concentrado destinado a aportar una
capacidad de almacenaje intermedio, una (1) bomba de carga para operar en
caso que se impulse desde el estanque intermedio y dos (2) bombas de
desplazamiento positivo, todos similares a los equipos existentes en la estación
de bombeo del sistema de cabeza del STC.
Bajo esta configuración, la impulsión de concentrado para los flujos mínimo y

medio se efectuará con una bomba operando por estación en serie, en tanto,
para caudal máximo, se requiere operar con las 2 bombas por cada estación
en serie.
J048 19
1.2.3 Sistema de Transporte de Relaves Futuro
De modo similar a lo que ocurre con el tema del concentrado (punto 1.2.2), la
eventual futura expansión de la Mina y Planta Concentradora de MLP requerirá
del diseño e implementación de sistemas apropiados para transporte de
relaves y para retorno de agua recuperada.
Actualmente MLP se encuentra trabajando en la presentación de una

Evaluación de Impacto Ambiental (EIA) para hacer uso del embalse de Relaves
Mauro, como parte de las instalaciones requeridas en el marco de la ampliación
a 175 ktpd.
Bajo las condiciones de la ampliación, los niveles de producción de relaves del

Proyecto Maximización se incrementarán desde un rango de entre 57 y 136
ktpd, con un valor medio de 113 ktpd, hasta un rango de entre 104 y 205
ktpd, con un valor medio de 171 ktpd, para la fase expandida a 175 ktpd.
En tal caso, el sistema de transporte (Relaveducto) deberás ser capaz de

conducir el mínimo tonelaje de Maximización (57 ktpd) así como el máximo
tonelaje asociado a la expansión 205 (ktpd). Entre las alternativas que se
barajan para cumplir con las exigencias de tan amplio rango se encuentra:
sistema de conducción con tuberías múltiples (máximo dos), operación con
amplio rango de concentración de sólidos y operación discontinua (batch).
Se requiere, además, del diseño de un sistema de transporte de agua

recuperada para retornar toda el agua susceptible de reciclar hacia el
Concentrador. La capacidad de la línea de agua debe considerar los
incrementos que se generan si la(s) línea(s) de relaves opera(n) con
concentración mínima o si se utiliza el transporte en batch como medio de
control del volumen transportado.
MLP se encuentra, además, gestionando los permisos para ampliar la

capacidad de almacenamiento de su actual tranque Quillayes como una
alternativa al empleo del tranque Quebrada Seca. De prosperar esta solicitud,
se prescindiría del uso de Quebrada Seca, pasando a depositar los relaves
directamente desde Quillayes al Mauro.
Dado que la capacidad de almacenamiento de Quillayes es limitada y que la

fecha de expansión es aún incierta, toda reducción de tonelaje resulta crítica
para maximizar el flujo transportado en la línea. De este modo, se hace
indispensable el empleo de un sistema de líneas múltiple para cubrir los rangos
de diseño actuales y futuros.
J048 20
Por todas estas razones, surge la necesidad de estudiar un sistema que
permita transportar la totalidad de los relaves de la Planta, conducidos a una
concentración de entre 52 y 63% de sólidos en peso desde los espesadores de
relaves hasta el tranque Mauro, a una distancia aproximada de 65 km y un
desnivel geométrico de 575 m.
 Conducción de Relaves:
Considerando que ya existe una canaleta de relaves de 8.5 km de longitud,

entre los espesadores y la Planta de Clasificación de Quillayes, la cual
cuenta con capacidad para transportar los flujos actuales de relaves y que,
bajo los requerimientos de la expansión, requiere del peralte de sus muros,
debe considerarse su descarga como punto de partida del nuevo
relaveducto.
El trazado preliminar se extiende, en un primer tramo, paralelo a la línea de

concentrado pero, tras llegar al Choapa, cruza a la ribera sur de este río y,
posteriormente, se dirige hacia el tranque Mauro cruzando los esteros
Quelén y Camisas. En su trayecto, pasa por sobre el Embalse Corrales, por
el costado sur-oriente. Dicho paso representa una fuente de riesgo ante la
eventualidad de un derrame, por lo cual se encuentra en estudio una
segunda alternativa que pasa bajo este embalse de agua, lo cual le otorga
mayor nivel de seguridad al transporte de relaves pero incrementa la
longitud en túnel.
Hasta el momento, se han evaluado dos sistemas de tuberías de relaves.

Una alternativa consistente en una tubería única, de 40” de diámetro,
diseñada para transportar el flujo expandido y una segunda alternativa
consistente en un sistema de tubería doble, de 34” y 26” de diámetro,
respectivamente, a ser instalada en dos etapas: la primera de las tuberías
está pensada para cumplir con el actual tonelaje de la Planta y la segunda,
concebida para captar el incremento cuando la Planta se expanda.
J048 21
En la primera alternativa, la tubería única permite transportar hasta el
máximo tonelaje de la producción expandida (205 ktpd) en forma
gravitacional. No obstante, se ha contemplado, a modo de contingencia, la
instalación de una estación de bombeo de relaves. Verificaciones en
terreno permitirán a MLP definir si esta contingencia resulta o no
necesaria.
En el caso de la tubería compuesta (alternativa 2), los gradientes

hidráulicos de operación establecidos exceden el desnivel geométrico
disponible y, por ello, se hace estrictamente necesaria la instalación de la
estación de bombeo.
En ambas alternativas, la estación de bombeo incluye la instalación de

bombas de agua de alta presión para lavado de la(s) línea(s) y
generadores de reserva en caso de falla de energía.
 Conducción de Agua Recuperada:
En cuanto al sistema de agua recuperada, los estudios de optimización

realizados que incluyen evaluación económica, han recomendado la
instalación de una línea de 40” de diámetro y 59 km de longitud.
Este sistema requiere dos (2) estaciones de bombeo: una primera situada
en el tranque Mauro y una intermedia ubicada aproximadamente a 45 km
en dirección a la mina. Los volúmenes de agua a transportar se han
estimado considerando tanto la opción de operación con bajas
concentraciones como la del transporte tipo batch.
Se ha asumido que se utilizará un sistema de espesamiento de alta

densidad para efectuar la disposición de relaves en el Mauro, por lo cual el
diseño ha considerado el retorno del 95% de las aguas a la Planta.
J048 22
1.3 ANÁLISIS DE RIESGO EN TRANSPORTE DE PULPA.
Todo sistema de transporte hidráulico de sólidos está expuesto a la ocurrencia

de eventuales situaciones de emergencia que pueden poner en riesgo la
integridad física de personas, instalaciones y/o medio ambiente, además de
alterar seriamente la operación propia del sistema y, por ende, su
productividad.
No obstante, si bien es imposible dar garantías para que dichas situaciones no

ocurran, sí es posible tomar medidas preventivas en el diseño, previamente, y
adoptar acciones eficaces en la operación, una vez registradas dichas
emergencias.
Las situaciones de mayor riesgo, y cuyo impacto puede alcanzar mayor

gravedad, son las siguientes:
 Fugas de pulpa
 Embanques en la línea
1.3.1 Fugas de Pulpa
Las fugas de pulpa se producen por roturas del sistema con origen en
cualquiera de los elementos que lo componen, sean éstos la línea principal,
revestimientos internos o externos, uniones, arranques, etc.
Las causas principales de rotura son las siguientes:
 Desgaste interior localizado asociado a zonas de mayor riesgo (curvas

cerradas, zonas de impacto) o a zonas que operen en acueducto.
 Acción de terceros (sabotaje, accidentes, etc.)
 Fallas de material por especificación inadecuada u operación inapropiada

que genere sobrepresiones (golpe de ariete), vibraciones (cavitación),
etc.
 Fallas de material por vicios ocultos de la construcción, particularmente

en soldaduras, flanches o instalación de revestimientos.
 Ocurrencia de eventos naturales (sismos, aluviones, deslizamientos de

terreno, u otros.)
J048 23
La principal herramienta con que debe contar un sistema de transporte
hidráulico para brindar confiabilidad en caso de rotura de la línea es un
eficiente sistema de detección temprana de fugas. Ello permitirá minimizar
daños en personas, instalaciones, medio ambiente y controlar las pérdidas de
producción.
1.3.2 Embanques en la Línea
El embanque de la línea de conducción constituye, tal vez, la situación de

emergencia que reviste mayor gravedad. No sólo implica una pérdida de
producción importante si no que pone en riesgo la existencia y operación del
sistema como tal.
Si bien es cierto que se producen embanques parciales, estos no constituyen

riesgo si se logra manejar adecuadamente la velocidad del flujo, de modo de
arrastrar y disgregar dichos embanques. La obstrucción total de la cañería
ocasiona, a la larga, rompimiento y fuga de la pulpa.
Las causas principales de embanque son las siguientes:
 Transporte de gruesos por sobre lo establecido en los criterios

operacionales
 Rotura y/o desprendimiento del revestimiento interior (liner)
 Operación inapropiada que genere tendencia a la depositación de

sólidos
 Tendencia a la laminarización del escurrimiento por descuido en el

control de los parámetros reológicos de la pulpa
Una vez registrada una situación de embanque debe procederse con urgencia
a ejecutar procedimientos de emergencia para desembancar la tubería y
rehabilitar la operación en el plazo más breve posible.
1.3.3 Análisis Casuístico de Eventos de Riesgo
A continuación se presenta una reseña histórica de los eventos de riesgo de

mayor relevancia que se han registrado en sistemas de transporte de
concentrado del área andina.
J048 24
 Caso 1 : Concentraducto
Criterio de Operación : Gravitacional
Tipo de Material : Acero desnudo
Eventos Registrados : - Fugas por hurto de concentrado.
- Desgaste de fondo por escurrimiento en
acueducto en zonas de alta pendiente.

Eventos Registrados : - Incrustaciones severas
- Dos roturas por socavación en aluviones
Criterio de Operación : Impulsión única en sistema de cabeza

Eventos Registrados : - 4 roturas por fallas constructivas
- 3 roturas por desgaste corrosivo
- Vida útil reducida a 4 años por corrosión
Tipo de Material : Acero con revestimiento de HDPE

Eventos Registrados : - 1 embanque generalizado
- Múltiples fugas en estaciones de paso
- Hurto de concentrado en estaciones
disipadoras
- Riesgo por detención prolongada

Eventos Registrados : - Obstrucción por sabotaje durante PEM
- Rotura por socavación del terreno
- Escurrimiento en acueducto (slack-flow)
- Rotura por corrosión externa de la cañería
Criterio de Operación : Impulsión múltiple en serie

J048 25
Eventos Registrados : - Socavación y rotura en lecho de río
- Fugas en estaciones de bombeo
- Frecuentes pérdidas de señal de
comunicaciones por rotura en fibra óptica
- Tendencias a embanque
- Riesgo por detenciones prolongadas

Eventos Registrados : - Riesgo por detención prolongada

Eventos Registrados : - Rotura por socavación de plataforma (2002)

Eventos Registrados : - Fuga en estación de bombeo
J048 26
2.0 CONCEPTOS BÁSICOS DE HIDRÁULICA CLÁSICA
La hidráulica clásica, vale decir, la combinación ciencia (fluidodinámica) y

empirismo práctico, tiene un desarrollo académico de varios siglos, dado que el
desarrollo de la naturaleza humana requirió tempranamente guías prácticas
para el desarrollo de obras hidráulicas para el riego y bebida.
El movimiento de pulpas tiene como base el comportamiento de la hidráulica

clásica, vale decir, las pulpas se comportan habitualmente en forma cercana al
comportamiento de un fluido puro, si existen las condiciones de turbulencia
que así lo permitan.
Por tanto, para lograr un cabal entendimiento del movimiento de pulpas es

imprescindible entender conceptos de hidráulica clásica para que sean criterios
de referencia al análisis de cualquier flujo de pulpas.
En este capítulo se explicarán los conceptos básicos de la hidráulica clásica: la

ecuación de continuidad y la ecuación de energía, junto con sus aplicaciones a
los diseños industriales típicos (tuberías / canales).
2.1 ECUACIÓN DE CONTINUIDAD
Para el estudio de la fluidodinámica existen leyes básicas cuya comprensión es

necesaria. A partir de ellas se desarrollan las fórmulas de aplicación práctica
para hidráulica de tuberías y canales, así como la aplicación a problemas
tecnológicos de agua pura, como el diseño de instalaciones industriales de
distribución de agua, sistema de bombeo, canales de aducción.
La Continuidad, que corresponde a una de dichas leyes, es consecuencia del

“Principio de Conservación de Masas”, el cual establece que la masa dentro de
un sistema permanece constante con el tiempo.
En la práctica esta expresión significa que la cantidad de masa del fluido que
entra en un volumen de control en un determinado intervalo de tiempo, debe
ser equivalente a la suma de la masa de fluido que sale de este volumen de
control más la masa de fluido que se almacena en este volumen en el mismo
intervalo de tiempo.
Masa que Entra = Masa que Sale + Masa que se Acumula
J048 27
En un sistema hidráulico típico (ver Figura 2.1) siempre existe un almacenaje
(positivo o negativo) en los estanques de cabeza o de bombeo del fluido que
transporta.
Figura 2.1.1 Balance de Masas
En régimen permanente, no existe acumulación de masa, por esto se cumple:
Masa que Entra = Masa que Sale
En el fluido como el agua pura, cuya densidad se puede considerar como

invariable, o sea, el fluido es incompresible, y considerando régimen
permanente aplicado al caso de un tubo de flujo, se llega a:
Masaentrada  Masasalida
Masa  Q   liquido  t
Q   liquido  t  Q   liquido t
Entrada Salida
Donde Q es el Caudal, líquido la densidad del líquido y t la unidad de tiempo en

que se verifica el balance de masas.
Si la densidad del líquido no cambia a lo largo de la tubería, se tiene que
Qentrada  Qsalida  Q
Q  Vi  S i
J048 28
Donde Vi : Velocidad media en la sección (m/s)
Si : Sección i del tubo (m2)
Q : Caudal (m3/s)
Este valor Q debe ser constante por lo cual, si se disminuye la sección de flujo,
su velocidad debe aumentar para así obtener el mismo caudal.
Normalmente, la expresión para el caudal se escribe sin hacer referencia a la

sección, pero sabiendo que tanto la velocidad como la superficie deben ser
medidos en la misma sección:
Q  V S
Donde V : Velocidad media (m/s)

S : Sección de flujo (m2)
Q : Caudal (m3/s)
La expresión anterior es de uso práctico como ecuación de continuidad. Es

frecuente el uso de esta ecuación para el cálculo de la velocidad media,
conocidos Q y S. ( V  Q / S )
Aplicando este concepto de tubo de flujo (Figura 2.1.2), se obtiene un caudal

constante.
Q1  Q2
V1  S1  V2  S2
Figura 2.1.2
J048 29
2.1.1 Cálculo de Superficie de Flujo
Se analizarán por separado, las superficies de flujo de tuberías y en canales.
a) Tuberías en Presión
Para el caso del fluido en presión en tuberías circulares (tubería llena), el

cálculo es bastante simple:

S  Di2
4
Donde Di : Diámetro interno de la tubería
La determinación del diámetro interno de una tubería depende del diámetro

nominal de la tubería, la norma de fabricación, el tipo de tubería y su espesor.
En el caso de las tuberías de acero usadas en minería, ellas corresponden a las

normas ANSI o API. Cabe hacer notar que hasta la tubería de 12” el diámetro
nominal no corresponde ni al diámetro externo ni al interno, en cambio a partir
de la tubería de 14” el diámetro nominal corresponde al diámetro externo. En
la Tabla 2.1 se presentan las dimensiones estándar de las tuberías de acero.
Para las tuberías de polietileno de alta densidad (HDPE), la normalización no es

extendida y se debe referir a catálogos de cada fabricante. En la Tabla 2.2 se
muestran los valores típicos de tuberías de HDPE nacional. En la Tabla 2.3 se
presentan los valores representativos para el PVC
En las tuberías de rocalit el diámetro nominal corresponde al diámetro interno

pero ajustado al sistema INN (métrico).
Cabe hacer notar que las tubería de acero pueden presentar revestimientos
interiores como: bitumen anticorrosivo (2 a 3 mm), goma antiabrasiva (1/4” a
3/4”), revestimiento de poliuretano (2 a 10 mm), o incrustaciones calcáreas en
aguas de pH alto (1 a 2 mm por año en condiciones extremas), todas las
cuales reducen el diámetro interno del ducto.
J048 30
Tabla 2.1.1 Dimensiones1 de Tuberías de Acero Estandarizadas
1
Numero superior indica espesor (mm); número inferior indica peso (kg/m)
J048 31
Tabla 2.1.2
Dimensiones de Tuberías HDPE Nacionales PECC 63
Diámetro PN2.5 PN3,2 PN4 PN6 PN 10 PN 16

Peso Peso Peso
Equiv. Peso Medio Peso Medio Peso Medio
mm mm Medio mm Medio mm Medio mm mm mm
Pulgadas (kg/m) (kg/m) (kg/m)
(kg/m) (kg/m) (kg/m)
10 2.0 0.051
12 2.0 0.064
16 2.0 0.091 2.3 0.100
20 1/2 2.0 0.117 2.8 0.155
25 3/4 2.0 0.150 2.3 0.171 3.5 0.242
32 11 2.0 0:196 3.0 0.279 4.5 0.395
40 1 1/4 2.0 0.248 2.3 0.285 3.7 0.430 5.6 0.612
50 1 1/2 2.0 0.314 2.9 0.440 4.6 0.666 6.9 0.949
63 2 2.0 0.399 2.5 0.494 3.6 0.688 5.8 1.05 8.7 1.49
75 2 1/2 2.0 0.478 2.4 0.572 2.9 0.675 4.3 0.976 6.9 1.48 10.4 2.12
90 3 2.2 0.639 2.8 0.791 3.5 0.978 5.1 1.39 8.2 2.12 12.5 3.05
110 4 2.7 0.941 3.5 1.20 4.3 1.46 6.3 2.08 10.0 3.14 15.2 4.53
125 5 3.1 1.23 3.9 1.51 4.9 1.88 7.1 2.66 11.4 4.08 17.3 5.86
140 5 1/2 3.5 1.54 4.4 1.92 5.4 2.32 8.0 3.34 12.8 5.11 19.4 7.35
160 6 3.9 1.95 5.0 2.47 6.2 3.04 9.1 4.35 14.6 6.67 22.1 9.57
180 7 4.4 2.48 5.6 3.12 7.0 3.84 10.2 5.48 16,4 8.42 24.9 12.10
200 8 4.9 3.05 6.2 3.84 7.7 4.69 11.4 6.79 18.2 10.40 27.6 14.91
225 9 5.5 3.86 7.0 4.84 8.7 5.96 12.8 8.55 20.5 13.10 31.1 18.91
250 10 6.1 4.76 7.8 5.99 9.7 7.37 14.2 10.60 22.8 16.20 34.5 23.29
280 11 6.9 5.98 8.7 7.47 10.8 9.18 15.9 13.20 25.-5 20.30 38.7 29.10
315 12 7.7 7.51 9.8 9.45 12.2 11.70 17.9 16.70 28.7 25.70 43.5 36.8
355 14 8.7 9.54 11.1 12.10 13.7 14.70 20.1 21.20 32.3 32.80 49 46.7
400 16 9.8 12.10 12.4 15.20 15.4 18.70 22.7 26.90 36.4 41.80
450 18 11.0 15.20 14.0 19.20 17.4 23.70 25.5 34.21 41.0 53.00
500 20 12.2 18.92 15.5 23.82 19.3 29.35 28.3 42.20 45.5 65.40
560 22 13.7 23.73 17.4 29.85 21.6 36.79 31.7 52.90 51 81.10
630 25 15.4 30,00 19.6 37.79 24.3 46.54 35.7 67.10 57.3 102.5
710 28 17.4 38.17 22.1 47.90 27.4 58.97 40.2 85.20
800 32 19.6 48.39 24,9 60.91 30.8 74.69 45.3 107.00
900 36 22.0 61.02 28.0 77.00 34.7 95.00 51.0 136.00
1000 40 24.4 75.26 31.1 95.19 38.5 117.12
1100 44 26.8 90.98 34.1 114.75 42.3 140.6
1200 48 29.3 108.55 37.2 136.51 46.2 167.0
1400 56 34,2 147.31 43.4 185.28
J048 32
Tabla 2.1.3
Dimensiones de Tuberías de PVC
PVC SCHEDULE 80 PIPE
Nominal Outside Plain End Threaded

Min. Wall Approx.
Pipe Size Diameter Max. PSI W.P Eslon Max. W.P. Eslon Part
Thickness in. Weight Ibs./ft.
in. (mm) In. PSI @ 73ºF Part No. PSI @ 73ºF Part No.
1/4 (6.35) 0.540 0.119 1130 1800 570 — 0.101
3/8 (9.53) 0.675 0.126 920 1801 460 — 0.139
1/2 (12.7) 0.840 0.147 850 1802 520 81802 0.208
3/4 (19.05) 1.050 0.154 690 1803 340 81803 0.280
1 (25.4) 1.315 0.179 630 1804 3200 81804 0.411
1 ¼ (31.75) 1.660 0.191 520 1805 260 81805 0.569
1 ½ (38.1) 1.900 0.200 470 1806 240 81806 0.690
2 (50.8) 2.375 0.218 400 1808 200 81808 0.957
2 ½ (63.5) 2.875 0.276 420 1810 210 — 1.460
3 (76.2) 3.500 0.300 370 1812 190 — 1950
4 (101.6) 4.500 0.337 320 1816 160 — 2.844
5 (127) 5.563 0.375 290 1820 — 3.953
6 (152.4) 6.625 0.432 280 1824 — 5.433
8 (203.2) 8.625 0.500 250 1826 "Threading Pipe — 8.251
10 (254) 10.750 0.593 230 1828 Above 4’' ls Not — 12.243
12 (304.8) 12.750 0.687 230' 1830 Recommended" — 16.831
14 (355.6) 14.000 0.750 220 1832 — 19.960
16 (406.4) 16.000 0.843 220 — — 25.550
Tabla 2.1.3 (Cont.)
PVC SCHEDULE 40 AND SDR PRESSURE PIPE
SDR 26/PR 160 SDR 21/PR 200 SDR 13.5/PR 315

Nominal Outside PVC Schedule 40
160 PSI @ 73°F 200 PSI @ 73 °F 315 PSI @ 73°F
Pipe Size Diameter Max. Eslon Approx. Approx. Approx. Min. Wall Approx.
Min. Wall Min. Wall Min. Wall
in. (mm) in. Thickness in.
WP. PSI Part Weight
Thickness in.
Weight
Thickness In.
Weight Thickness Weight
@73ºF No. Ibs./ft. Ibs./ft. Ibs./ft. in. Ibs./ft.
1/2 (12.7) 0.840 0.109 600 1402 0.162 0.062 0.101
3/4 (19.05) 1.050 0.113 480 1403 0.219 0.060 0.122
1 (25.4) 1.315 0.133 450 1404 0.320 0.063 0.162
1 ¼ (31.75) 1.660 0.140 370 1405 0.431 0.064 0.210 0.079 0.260
1 ½ (38.1) 1.900 0.145 330 1406 0.519 0.073 0.270 0.090 0.330
2 (50.8) 2.375 0.154 280 1408 0.693 0.091 0.421 0.113 0.521
2 ½ (63.5) 2.875 0.203 300 1410 1.133 0.110 0.633 0.137 0.761
3 (76.2) 3.500 0.216 260 1412 1.455 0.135 0.923 0.167 1.131
4 (101.6) 4.500 0.237 220 1416 2.050 0.173 1.520 0.214 1.870
5 (127) 5.563 0.258 190 1420 2.780 0.214 2.330 0.265 2.854
6 (152.4) 6.625 0.280 180 1424 3.615 0.255 3.300 0.316 4.052
8 (203.2) 8.625 0.322 160 1432 5.436 0.332 5.600 0.410 6.851
10 (254) 10.750 0.365 140 1440 7.713 0.413 8.686 0.511 10.640
12 (304.8) 12.750 0.406 130 1448 10.195 0.490 12.214 0.606 14.949
14 (355.6) 14.000 0.437 130 1449 11.810
16 (406.4) 16.000 0.500 130 1450 15.140
21
En el caso de tuberías con revestimiento interno, el cálculo del diámetro interno, debe
considerar la reducción por efecto del revestimiento (Ver Figura 2.1.3):
Figura 2.1.3
El diámetro interno ( Di ) queda como:
Di  Dit  2  e
Donde Dit : Diámetro interno sin revestimiento (mm)

e : Espesor del recubrimiento (mm)
Asimismo, en los fluidos bifásicos o trifásicos puede ocurrir que la parte sólida del
fluido provoque un embanque parcial que entorpezca en forma importante la sección
de escurrimiento, disminuyéndola sustancialmente (Figura 2.1.4)
Figura 2.1.4
J048 35
En este caso la superficie libre corresponde a la superficie teórica del ducto limpio
menos el porcentaje del área embancada.
Ejemplo 2.1
Un sistema hidráulico debe transportar 100 l/s en un ducto de acero desnudo de 10”
de diámetros Sch 40. ¿Cuál es la velocidad del flujo?
Respuesta:
Q = 100 l/s = 0.1 m3/s

Dn = 10 inch = 273 mm
e = 9.27 mm (Ver Tabla 2.1)
Di = 273 – 2x9.27= 244.5 mm

A =  Di2 = 0.047 m2
4
V = Q/A = 2.13 m/s
Ejemplo 2.2
Dadas las características de abrasividad de un compuesto, se pide verificar que la
velocidad de escurrimiento sea menor a 3.5 m/s. El caudal circulante máximo es de
250 m3/h y la tubería propuesta es de acero 8” Sch STD.
Respuesta
Q = 250 m3/h = 0.07 m3/s

Dn = 8 inch = 219.1 mm
e = 8.18 mm
Di = 202.7 mm

A =  Di2 = 0.03 m2
4
V = Q/A = 2.33 m/s OK
Ejemplo 2.3
Determinar el tiempo de paso de una pulpa por un ducto de acero de 177.8 mm (7”),
espesor de 6.86 mm, con revestimiento de HDPE de 7.11 mm, de 160 Km, para un
caudal de 110 m3/h.
Respuesta
Q = 160 m3h = 0.044 m3/s
L = 160 Km = 160000 m
Dn = 177.8 mm
J048 36
e = 6.86 + 7.11 = 13.97 mm
Di = 149.86 mm

A =  Di2 = 0.017 m2
4
V = Q/A = 2.58 m/s
T = L/V = 62.015 s = 17.2 horas
Ejemplo 2.4
En un sistema de transporte de agua se requiere conocer cual es el caudal máximo de
porteo de una tubería de HDPE de 25” PN 6, si la velocidad máxima admisible para
este sistema no puede exceder los 5 m/s. ¿En cuánto tiempo se podría llenar un
estanque de 2.000 m3?
Respuesta
V = 5 m/s
Vol = 2.000 m3
Dn = 630 mm ( ver Tabla 2.2)
e = 35.1 mm
Di = 559.8 mm

A =  Di2 = 0.246 m2
4
Q = VxA = 1.23 m3/s
T = Vol / Q = 1626 s = 27 min
Ejemplo 2.5
Cual es la diferencia de caudales que se puede obtener para una tubería de 10” de
acero (Sch STD), de HDPE (PN 4) y de PVC (Sch 40), si la velocidad máxima admisible
es de 2.5 m/s.
Respuesta
Tubería de Acero
V = 2.5 m/s
Dn = 273.1 mm
e = 9.27 mm
Di = 254.56 mm

A =  Di2 = .051 m2
4
Q = VxA = 0.127 m3/s
J048 37
Tubería de HDPE
V = 2.5 m/s
Dn = 250 mm
e = 9.7 mm
Di = 230.6 mm

A =  Di2 = 0.042 m2
4
Q = VxA = 0.104 m3/s
Tubería de PVC
V = 2.5 m/s
Dn = 254 mm
e = 0.365 inch =8.72 mm
Di = 236.6 mm

A =  Di2 = 0.043 m2
4
Q = VxA = 0.109 m3/s
b) Tuberías con Flujo a Superficie Libre
Para el caso del flujo a superficie libre, o flujo en acueducto, la integración de la

superficie de flujo puede no ser simple de resolver.
Supongamos un flujo en un tubo circular, donde se pueden definir:

Di : Diámetro interno (m)
y : Altura de escurrimiento (m)
 : Angulo inscrito (radianes)
Figura 2.1.5
J048 38
Geométricamente, se puede calcular el área de flujo en una sección como la indicada
en la Figura 2.1.5, de la siguiente forma:
Di2
A    sen  (m2 )
8
Donde
 2 y
  2  ar cos 1  
 Di 
La integración del área en función de la altura es engorrosa y resulta más cómodo

usar las tablas del Ven T. Chow para hidráulica de acueducto circulares. Dichas tablas
se presentan en la Tabla 2.1.4.
Tabla 2.1.4 Parámetros adimensionales en tuberías circulares

2 2/3 8/3 2 2/3 8/3 2 2/3 8/3
y/D A/D I/D AR /D y/D A/D I/D AR /D y/D A/D I/D AR /D
0.01 0.0013 0.1990 0.0000 0.34 0.2355 0.9474 0.0776 0.67 0.5594 0.9404 0.2460
0.02 0.0037 0.2800 0.0002 0.35 0.2450 0.9539 0.0820 0.68 0.5687 0.9330 0.2510
0.03 0.0069 0.3412 0.0005 0.36 0.2546 0.9600 0.0864 0.69 0.5780 0.9250 0.2560
0.04 0.0105 0.3912 0.0009 0.37 0.2642 0.9656 0.0909 0.70 0.5872 0.9165 0.2608
0.05 0.0147 0.4359 0.0015 0.38 0.2730 0.9708 0.0955 0.71 0.5964 0.9075 0.2653
0.06 0.0192 0.4750 0.0022 0.39 0.2836 0.9755 0.1020 0.72 0.6054 0.8980 0.2702
0.07 0.0242 0.5103 0.0031 0.40 0.2934 0.9798 0.1050 0.73 0.6143 0.8879 0.2751
0.08 0.0294 0.5426 0.0040 0.41 0.3032 0.9837 0.1100 0.74 0.6231 0.8773 0.2794
0.09 0.0350 0.5724 0.0052 0.42 0.3132 0.9871 0.1147 0.75 0.6318 0.8660 0.2840
0.10 0.0409 0.6000 0.0065 0.43 0.3229 0.9902 0.1196 0.76 0.6404 0.8542 0.2888
0.11 0.0470 0.6258 0.0079 0.44 0.3328 0.9928 0.1245 0.77 0.6489 0.8417 0.2930
0.12 0.0534 0.6499 0.0095 0.45 0.3428 0.9950 0.1298 0.78 0.6573 0.8146 0.2969
0.13 0.0600 0.6726 0.0113 0.46 0.3527 0.9968 0.1348 0.79 0.6655 0.8000 0.3008
0.14 0.0668 0.6940 0.0131 0.47 0.3627 0.9982 0.1401 0.80 0.6736 0.7846 0.3045
0.15 0.0739 0.7141 0.0152 0.48 0.3727 0.9992 0.1452 0.81 0.6815 0.7684 0.3082
0.16 0.0811 0.7332 0.0173 0.49 0.3827 0.9998 0.1505 0.82 0.6893 0.7513 0.3118
0.17 0.0885 0.7513 0.0196 0.50 0.3927 1.0000 0.1558 0.83 0.6969 0.7332 0.3151
0.18 0.0961 0.7684 0.0220 0.51 0.4027 0.9998 0.1610 0.84 0.7043 0.7141 0.3182
0.19 0.1039 0.7846 0.0247 0.52 0.4127 0.9992 0.1664 0.85 0.7115 0.6940 0.3212
0.20 0.1118 0.8000 0.0273 0.53 0.4227 0.9982 0.1715 0.86 0.7186 0.6726 0.3240
0.21 0.1199 0.8146 0.0301 0.54 0.4327 0.9968 0.1772 0.87 0.7254 0.6499 0.3264
0.22 0.1281 0.8285 0.0333 0.55 0.4426 0.9950 0.1825 0.88 0.7320 0.6258 0.3286
0.23 0.1365 0.8417 0.0359 0.56 0.4526 0.9928 0.1878 0.89 0.7380 0.6000 0.3307
0.24 0.1449 0.8542 0.0394 0.57 0.4625 0.9902 0.1933 0.90 0.7445 0.5724 0.3324
0.25 0.1535 0.8660 0.0427 0.58 0.4723 0.9871 0.1987 0.91 0.7504 0.5426 0.3336
0.26 0.1623 0.8773 0.0464 0.59 0.4822 0.9837 0.2041 0.92 0.7560 0.5285 0.3345
0.27 0.1711 0.8879 0.0497 0.60 0.4920 0.9798 0.2092 0.93 0.7612 0.5103 0.3350
J048 39
0.28 0.1800 0.8980 0.0536 0.61 0.5018 0.9755 0.2146 0.94 0.7662 0.4750 0.3353
0.29 0.1890 0.9075 0.0571 0.62 0.5115 0.9708 0.2199 0.95 0.7707 0.4359 0.3349
0.30 0.1982 0.9165 0.0610 0.63 0.5212 0.9656 0.2252 0.96 0.7749 0.3912 0.3340
0.31 0.2074 0.9250 0.0650 0.64 0.5308 0.9600 0.2302 0.97 0.7785 0.3412 0.3322
0.32 0.2167 0.9330 0.0690 0.65 0.5404 0.9539 0.2358 0.98 0.7816 0.2800 0.3291
0.33 0.2260 0.9404 0.0736 0.66 0.5499 0.9474 0.2407 0.99 0.7841 0.1990 0.3248
1.00 0.7854 0.0000 0.3117
Ejemplo 2.6
Calcular la sección de escurrimiento de una tubería de acero de 20” Sch 100,
considerando que la altura de escurrimiento utiliza el 60% del diámetro del ducto.
Respuesta
Dn = 508 mm
e = 32.54 mm
Di = 436.9 mm
h/Di = 0.6 => A/Di2 =0.4920 (Tabla 2.4)
A = 0.4920xDi2 =0.215 m2
Ejemplo 2.7
Para el transporte de pulpa a través de una tubería, se considera que la altura de
escurrimiento debe estar comprendida entre el 40 y el 60% del diámetro del ducto. Si
la velocidad del escurrimiento es de 1.8 m/s y la tubería es de HDPE 16” PN 2.5, ¿cuál
es el rango de caudal posible a transportar para un diseño seguro?
Respuesta
V = 1.8 m/s
Dn = 400 mm
e = 9.8 mm
Di = 380.4 mm
h/Di = 0.4 => A/Di2 =0.2934

A = 0.2934xDi2 =.111 m2 => Q= VxA =0.200 m3/s
2
h/Di = 0.6 => A/Di =0.4920
A = 0.4920xDi =0.187 m2 =>
2
Q= VxA =0.337 m3/s
El caudal varía entre 200 l/s y 337 l/s.
Ejemplo 2.8
Si en una tubería de acero de 24” Sch Std escurre un caudal de 400 l/s y se mide con
flotador una velocidad de 1.6 m/s, cual es la altura de escurrimiento, el radio
hidráulico y la longitud superficial dentro del ducto. ¿Cumple con las restricciones
indicadas en el ejemplo anterior?
J048 40
Respuesta
V = 1.6 m/s
Q = 400 l/s = 0.4 m3/s
Dn = 610 mm
e = 9.53 mm
Di = 590.94 mm
A = Q/V = 0.25 m2
2
A/D = .718 => h/D= 0.86 ; l/D=0.6726; AR2/3/D8/3=0.3240
h=.507 m ; l= .397 ; AR = 0.022 m
No cumple la restricción anterior (0.4<h/D<0.6)
c) Canales
En el caso de un canal rectangular, el área se calcula como (Figura 2.5)
A  b y : Área de flujo (m2)

b : Ancho interno del canal (m)
y : Altura de escurrimiento del flujo (m)
En escurrimiento libre normalmente las velocidades son bastantes más bajas que en
flujo en presión, por esta razón el riesgo de embanque es mayor y así también la
ocurrencia de un cambio de sección.
Figura 2.1.6
Perímetro Mojado
Ejemplo 2.9
J048 41
Cual es la velocidad del flujo, si el caudal que escurre por una canaleta rectangular es
de 750 l/s y presenta un ancho de 0.9 m y la altura de escurrimiento es de 45 cm.
Respuesta
Q = 750 l/s = 0.75 m3/s
b = 0.9 m
h = 45 cm = 0.45 m
A = bxh = 0.405 m2
V = Q/A = 1.85 m/s
Ejemplo 2.10
Una canaleta rectangular de 1.2 m de ancho y 0.75 m de alto transporta un caudal de
agua de 875 l/s, con una velocidad de 1.5 m/s. Sin embargo, debido las condiciones
topográficas se producen ondas de 20 cm de altura. Indicar si existe o no rebase de la
canaleta por la presencia de ondas.
Respuesta
Q = 875 l/s = 0.875 m3/s
H = 0.75 m
b = 1.2 m
V = 1.5 m/s
A = Q/V = 0.583 m3
h = A/b = 0.486 m
honda = 20 cm = 0.2 m
htotal = h + honda = 0.686 m
revancha= H-htotal = 0.064 m = 6.4 cm
La canaleta no se rebasa y presenta una revancha (holgura) de 6.4 cm.
Ejemplo 2.11
Un canal de hormigón acabado que tiene una sección trapecial de ancho 1.5 m. talud
lateral 1:1 y pendiente 0.2% conduce un caudal de 380 l/s. Determine la altura y área
de la sección transversal del escurrimiento.
Datos:
Q = 380 l/s = 0.38 m3/s
b = 1.5 m
H:V = 1:1
i = 0.2 % = 0.002
n = 0.015
J048 42
El área transversal y el radio hidráulico corresponden a:
( 2  b  2  h)
A  h  b  h h
2
Rh 
b  hh
b  2 2h
Aplicando la ecuación de Manning se calcula h de manera implícita:
Q
n

b  hh 5 / 3 
= 0.127 iterando se obtiene
i b  2 2h 2/3
h = 0.032 m A = 0.092 m2
2.1.2 Rango de Velocidades
El rango de velocidades de flujo en un sistema de transporte hidráulico queda definido

entre los siguientes límites:
Una velocidad mínima, que habitualmente esta definida por condiciones técnico–
económicas, ya que velocidades muy bajas implican dimensiones abultadas de ductos
y encarecimiento de proyectos o por restricciones de una turbulencia mínima para que
no haya separación de fases (sedimentación / embanques).
Una velocidad máxima, que normalmente está definida para evitar desgastes
excesivos, cavitación o problemas de golpe de ariete.
En el caso del agua pura, es habitual que los flujos industriales varíen entre 0.5 y 5
m/s.
En el caso de transporte hidráulico de sólidos la situación es algo distinta:

 Velocidad mínima: debe ser mayor o igual a la velocidad requerida para que no
se produzca depositación de las partículas sólidas (velocidad límite de depósito).
Se podrá aceptar cierta fluctuación en torno a dicho valor dependiendo de las
condiciones físicas de conducción y de la eventualidad de operación con tonelaje
mínimo
J048 43
 Velocidad máxima: debe ser menor o igual a una velocidad requerida para que
no se produzca abrasión acelerada en la tubería. Se podrá aceptar cierta fluc-
tuación en torno a dicho valor dependiendo de las condiciones físicas de la con-
ducción y de la eventualidad de la operación con tonelaje máximo.
En la Tabla 2.1.5 pueden verse el rango habitual de velocidades de flujo de pulpas

mineras.
Tabla 2.1.5
Rango de velocidades por tipo de pulpa
Velocidad Mínima Velocidad Máxima

(m/s) (m/s)
Mineral Grueso (Chancado) 3.0 4.0
Mineral Molido Grueso 2.5 3.5
Mineral Molido Fino 2.0 4.0
Concentrado 1.2 2.5
Relave 2.0 4.0
Arenas (alta concentración) 2.0 3.5
Lamas 1.5 5.0
2.2 ECUACIÓN DE ENERGÍA.
Otro de los principios fundamentales de la hidráulica clásica es el de la Conservación

de la Cantidad de Movimiento, que corresponde al principio físico de la segunda ley de
Newton de la dinámica: fuerza igual a masa por aceleración.
Su desarrollo puede hacerse a partir de dos tipos de enfoques, llamado integral y

diferencial, siendo ambos de interés por tener gran aplicación práctica.
dV 1 
    p   2 V
dt 
J048 44
Donde el primer término representa la variación de la velocidad (aceleración), el
segundo término representa a las fuerzas másicas y el tercer término representa a las
fuerzas viscosas.
La expresión proveniente del enfoque integral tiene relación con la fuerza que se le
debe aplicar a un flujo para modificar su velocidad, fuerza que además es afectada por
el caudal y la densidad del flujo señalado.
Un ejemplo aclaratorio, es el caso de una compuerta que se cierra instantáneamente

para detener algún escurrimiento a superficie libre. Es fácil visualizar que mientras
mayor sea la velocidad del flujo, mayor será la fuerza que deberá ejercer la
compuerta. Si a esto se le suma el efecto de un mayor caudal o una mayor densidad,
mayor será también la fuerza que deberá ejercer esta compuerta.
Esta ecuación se puede simplificar mediante las siguientes suposiciones:
 Fluido incompresible y homogéneo ( = cte)
 Flujo permanente ( )
 Flujo unidimensional (a lo largo de un conducto)
Así se llega a la forma usual de esta ecuación:

 

 

 F    Q  V  V
 salida entrada 
 
Como fuerzas externas se consideran las fuerzas que ejercen las paredes del conducto
sobre el flujo, las fuerzas sobre la superficie de control del fluido y la fuerza de
gravedad. Algunas aplicaciones de esta ecuación son:
 Cálculo de las fuerzas que ejerce un fluido en los cambios de sección de una
tubería o un canal sobre las paredes del conducto.
 Cálculo de las fuerzas que ejerce un flujo sobre un machón de anclaje en una
curva de una tubería.
 Cálculo de la fuerza ejercida por un chorro de agua sobre los alabes de una
turbina.
J048 45
 Cálculo de la fuerza ejercida por el fluido sobre un anillo de disipación de
energía.
A partir del mismo principio de Conservación de Cantidad de Movimiento en su versión
diferencial, pero otorgándole un enfoque energético, es posible formular expresiones
tendientes a cuantificar la energía total disponible del sistema.
La ecuación que se obtiene representa la siguiente igualdad:

Fuerzas inerciales = Fuerza de gravedad + Fuerza de presión
+ Esfuerzos viscosos
Para que estas expresiones cobren aplicabilidad práctica se requiere efectuar

importantes simplificaciones. Para aplicaciones clásicas de movimiento de fluidos estas
consideraciones son:
 Fluido incompresible ( = cte)

 Flujo permanente (  0)
t
 
 Sólo existen fuerzas gravitacionales ( f  g )
 El roce con las paredes del conducto se considera nulo (fluido ideal)
 Viscosidad nula (   0 ), es decir, un fluido sin fricción interna (situación cercana

a la realidad para flujos altamente turbulentos)
El desarrollo matemático en concordancia con lo anterior permite encontrar la

ecuación de energía, definida como:
Ecuación de Bernoulli o Energía Total
p V2
B z 
 2 g
Donde B : Bernoulli o Energía Total (m)

z : Cota del fluido (m)
p : Presión interna (kgf/m2)
 : Peso específico del fluido (kgf/m3)
g : Aceleración de gravedad (9.8 m/s2)
J048 46
Esta ecuación, establece que bajo las condiciones indicadas, la energía de cualquier
punto es la misma y se puede medir en metros de columna del líquido (m.c.l.)
Para un tubo de flujo cualquiera (ver Figura 2.6) y bajo las consideraciones anteriores,
se cumple:
B1  B2
p1 V12 p V2
 z1    z2  2  2
 2 g  2 g
Lo que se conoce como “Conservación de la energía o Bernoulli”.
J048 47
Figura 2.2.7
Esta ecuación es aplicable tanto para flujos en presión como en superficie libre.
El valor de z está referido a un plano horizontal denominado Datum, por lo que el valor
de Bernoulli siempre es relativo a un plano.
Ejemplo 2.12
La figura corresponde a un inyector de una central hidroeléctrica, que opera con un
flujo de 600 l/s. ¿Cuál es la presión medirá el manómetro en el inyector si se
considera el fluido ideal?
Figura 2.2.8
Respuesta
Q = 500 l/s = 0.5 m3/s
Dn1 = 610 mm = 0.61 m
p1/ = 300 psi = 211.12 m.c.a.
Dn2 = 273 mm = 0.273 m
Z1 = Z2
Si se desprecian las pérdidas friccionales con la tubería y singulares debido al

estrechamiento. Se tiene que el Bernoulli en (1) es igual al Bernoulli en (2).
J048 48
v12 p1 v 22 p 2
B1  B2    Z1    Z2
2g  2g 
D1 = 0.59 m => A1 = 0.27 m2 => v1 = 1.85 m/s
D2 = 0.24 m => A2 = 0.046 m2 => v2 =10.80 m/s
B1 = 211.29 m
B2 = 5.95 + p2/
p2/ = 205.34 m.c.a = 291.79 psi
2.2.1 Pérdidas de Carga
En la deducción de la ecuación de conservación de Bernoulli, no se consideró otro tipo

de fuerzas, como la fricción con las paredes, con las cuales, no se cumple esta
ecuación de conservación. Para llevar esta ecuación a la situación real, se evalúan de
diversas formas estas pérdidas de Bernoulli.
Estas pérdidas, llamadas también pérdidas de carga, pueden presentarse repartidas a

lo largo de todo un conducto (pérdidas lineales o friccionales) y también concentradas
en un punto (pérdidas singulares).
Luego para un tubo de flujo se cumple que:

B1  B2   h12
donde h12 , es la pérdida de carga desde la sección (1) hasta la (2).
En el caso de las pérdidas de carga lineales, la disipación de energía por efecto de la

fricción de un conducto como el de la Figura 2.7, tanto interna del fluido como el roce
del fluido con las paredes, se puede evaluar como:
B
J : Variación del Bernoulli respecto del largo del conducto
x
De esta forma, la pérdida total por fricción se calcula como h f  J  L , en que L es el

largo del conducto entre las 2 secciones a evaluar la pérdida.
Normalmente J se define como “pérdida de carga lineal” (adimensional en tanto por

largo).
J048 49
Figura 2.2.9
2.3 HIDRÁULICA DE CANALES
Si en un canal se usa como Datum el fondo de éste, se cumple:
V2 p V2
B z   h
 2 g 2 g
en que h es la altura de escurrimiento (Ver Figura 2.2.10)
Figura 2.2.10
V2
Por esta razón, la expresión B  h  se refiere exclusivamente al Bernoulli en un
2 g
canal, medido a partir de su fondo.
J048 50
La Figura 2.2.11 muestra la relación entre la Energía Específica y la profundidad de
escurrimiento, la que permite distinguir los “ríos” o corrientes quietas de los
“torrentes” o corrientes rápidas.
Para determinar si un flujo corresponde a un río o a un torrente, se calcula la altura

crítica o la altura de menor energía, como:
 Q / b 2
1/ 3

hc   

 g 
Si la altura de escurrimiento es menor que la crítica, se tiene régimen de torrente. Si

es mayor que la altura crítica, el escurrimiento presenta régimen de río. (Tal como
puede apreciarse en la Figura 2.2.11)
Figura 2.2.11
Ejemplo 2.13
El Canal San Carlos tiene una sección hidráulica de 3 m de ancho por 2,5 m de
escurrimiento, para una conducción de 10 m3/s. En cambio, el Río Mapocho tiene una
sección de 209 m por una altura media de 1,5 m cuando conduce una crecida de 250
m3/s. ¿Cuál es el Bernoulli de ambas conducciones? ¿En que régimen se encuentran
cada una de ellas?
J048 51
Respuesta
2
V1
B1  h1 
2 g
Para el canal San Carlos

Q1 = 10 m3/s
h1 = 2.5 m
b1 = 3m
A1 = 7.5 m2
V1 = 1.33 m/s
B1 = 2.59 m
Se calcula la altura crítica para el canal San Carlos = Hc1 = 1.04 m (régimen de
río)
Para el río Mapocho

Q2 = 250 m3/s
h2 = 1.5 m
b2 = 209 m
A2 = 20 m2
V2 = 8.33 m/s
B2 = 5.04 m
Se calcula la altura crítica para el río Mapocho = Hc2 = 0.52 m (régimen de río)
2.3.1 Pérdida de Carga en Canales
Para escurrimientos de caudal constante, de tipo permanente y uniforme, la pendiente

de fondo del lecho coincide con la pérdida de energía del fluido.
B  JL  i  pendiente del canal
2.3.2 Método de Cálculo para Canales de Agua
Para el flujo a superficie libre, canal o acueducto, la fórmula de uso general es un

modelo semi-empírico denominado Fórmula de Manning:
J048 52
n
Q  A R2/3
J
lo que es equivalente a:
1 2/3
V R  J
n
donde R : Radio Hidráulico, se define como la razón entre la superficie

del flujo y el perímetro mojado (Ver Figura 2.11).
n : Coeficiente de Rugosidad de Manning
Los valores de n normalmente están en unidades MKS, por lo que en esta fórmula
todas las variables deben ser ingresadas en el mismo sistema de unidades.
Figura 2.2.12
Área
Área
Perímetro Mojado
Perímetro Mojado
En la Tabla 2.2.6 se entregan los valores de n, para diversos materiales de uso

frecuente en canales.
Tabla 2.2.6 Valores Típicos de n
Material n (MKS)
Acero pulido 0.01
Acero limpio 0.011-0.014
Acero incrustado 0.014-0.022
Cemento (mortero) 0.010-0.015
Hormigón acabado 0.011-0.015
Hormigón sin acabar 0.014-0.020
Shotcrete 0.023-0.027
Madera cepillada 0.010-0.014
Madera en bruto 0.012-0.018
Ladrillo 0.012-0.018
Mampostería 0.017-0.035
Polietileno 0.005-0.011
J048 53
Excavación en tierra 0.016-0.030
Excavación en tierra con piedras y/o hierbas 0.024-0.040
Escavado en roca 0.025-0.050
Cauces naturales 0.036-0.150
Como en escurrimiento uniforme la altura de flujo permanece invariante con el

recorrido, la pendiente del canal es igual a la perdida de carga, es decir J  i , donde i
es la pendiente topográfica del canal.
De esta forma, la ecuación de Manning resulta:
n
Q  A  R2/3
i
En el caso de un canal rectangular, se tiene:
b y
A  b y ; R
b  2y
Entonces la fórmula de Manning resulta:
Q
n

b  y  5/3
i b  2 y 2 / 3
En el caso de canales circulares, vale decir, de tubos operando a superficie libre, el

cálculo es más complejo y debe usarse tablas adimensionales de apoyo.
Adicionalmente hay otro concepto, también deducible de la ecuación de energía que es

fundamental conocer para el diseño y operación de canales.
Este concepto permite conocer el régimen de escurrimiento, sea torrente o río, y su

relación con el escurrimiento crítico.
Se puede definir el número adimensional Froude como:
V
Fr  ,
gA
l
J048 54
Donde l : Ancho superficial del escurrimiento
En el caso que Fr es menor a 1.0 la energía potencial del fluido es mayor que la
energía cinética, o sea, las corrientes son tranquilas y se llaman ríos.
En el caso que Fr es mayor a 1.0 la energía potencial del fluido es menor que la
energía cinética, o sea, las corrientes son rápidas y se llaman torrentes.
Para Fr mayores a 2.0 el flujo es supercrítico y se producen ondas superficiales por

exceso de energía cinética.
Cualquier diseño debe contemplar valores de Froude relativamente lejanos de 1.0 para
evitar los problemas de transición, denominados resaltos, caracterizados por
turbulencias, aireación y salpicaduras, pero no demasiado altos para evitar la
formación de ondas superficiales.
En los diseños de minería lo más corriente es utilizar conductos circulares (tuberías

operando en acueducto), canales rectangulares y muy eventualmente trapeciales.
Para el cálculo de canales, la metodología es la siguiente:
Se determina la rugosidad n de acuerdo al tipo de material.

n
Conocido el caudal y la pendiente topográfica disponible, se calcula el parámetro Q 
i
Como el valor señalado es igual a A R 2 / 3 , se calcula al altura de escurrimiento y tal
que A R 2 / 3 coincida con el parámetro calculado.
Con y ya definido, se puede determinar el ancho superficial.
Se termina el cálculo determinando la velocidad del flujo y el número de Froude.
Para el cálculo de ductos circulares puede usarse las relaciones presentadas en la

Tabla 2.1.
La metodología de cálculo es la siguiente:
Se determina la rugosidad n de acuerdo al tipo de material.

Qn
Se calcula el parámetro adimensional
i
J048 55
A R2/3
Con el calor antes señalado es igual a 3/8
se puede definir y Di , A D 2 i , T Di , en
Di
que T es equivalente a l y con ello determinar la altura del flujo, área y ancho
superficial.
Se termina el cálculo determinado la velocidad de flujo y número de Froude.
Ejemplo 2.14
Para un canal rectangular de hormigón, de 0.7 m de ancho, con una pendiente de
1.5% y con una altura de escurrimiento de 42 cm, determinar el valor aproximado del
caudal que escurre.
Respuesta
b = 0.7 m
h = 0.42 m
i = 0.015
n = 0.015 (de la Tabla 2.6)
A = b·h = 0.294
bh
Rh = = 0.191
b  2h
De la ecuación de Manning se puede despejar el caudal, con la siguiente expresión:
Q
b  y
5/3

i
= 0.51 m3/s
b  2 y 2 / 3 n
Ejemplo 2.15
En un canal circular de hormigón, con una pendiente de fondo de 0.8% y con un
diámetro interno de 629 mm, se aprecia una altura de escurrimiento de 48 m.
Determinar la velocidad aproximada del escurrimiento y su régimen.
Respuesta
i = 0.008
n = 0.016
Di = 0.629 m
h = 0.48 m
h/D = 0.763 => A/D2 = 0.6427; l/D = 0.8505;
AR /D8/3=0.084
2/3
J048 56
Reemplazando el valor de D, se tiene que: A= 0.2545 m2; l= 0.5354 m;
AR2/3= 0.0843
Utilizando la fórmula de Manning se obtiene el caudal.
i
Q  A  R2/3  = 0.47 m3/s
n
Se calcula la velocidad como V = Q /A =1.07 m/s

V
Calculando el número de Froude como Fr  se obtiene un valor de 0.86, es
gA
l
decir, se tiene régimen de río.
Ejemplo 2.16
Se necesita transportar un caudal de 810 l/s por una tubería de acero de 743 mm de
diámetro interno, que presenta una pendiente de fondo de 1.5%. Determinar la altura
de escurrimiento.
Respuesta
Q = 810 l/s = 0.81 m3/s
n = 0.011
i = 0.015
Di = 743 mm = 0.743 m
Qn A  R2 / 3
Si se calcula , este coincide con , se obtiene un valor de 0.1606. Entrando
i Di8 / 3
en la Tabla 2.4, se obtienen el valor de h/D = 0.5093 => h= 0.378.
Como h es cercano a la mitad del diámetro interno la conducción de escurrimiento es

óptima.
2.4 FLUJO EN TUBERÍAS
En una tubería en presión, el Bernoulli de una sección se calcula aplicando

directamente su definición.
J048 57
Un ejemplo de conservación del Bernoulli, es el cálculo de la velocidad de un chorro de
líquido que sale por un orificio de un estanque con una altura de agua constante
(Figura 2.4.13)
Figura 2.4.13
p1 V12
B1  z1  
 2 g
pero, p1 : 0 (presión atmosférica)

V1 : 0 (estanque suficientemente grande)
entonces B1  z1
p2 V22
B2   z2  
 2 g
pero, p2 : 0 (presión atmosférica)
entonces
J048 58
V22
B2   z2 
2 g
Por conservación de Bernoulli: B1  B2  , entonces:
V22
z1  z2   V2  2  g  z1  z2 
2 g
pero z1  z 2  h
finalmente: V2  2  g  h : velocidad de salida del chorro.

Se recuerda que en este ejemplo, el fluido es ideal.
Ejemplo 2.17
Una tubería horizontal, de acero de 10” Sch Std presenta un cambio de sección a una
tubería de 6” Sch Std. Si el caudal es de 95 l/s, indicar la diferencia de presión
indicada por los manómetros. (Ver Figura 2.4.14)
Figura 2.4.14
V1 V2
P2
P1
Respuesta
Q = 95 l/s = 0.095 m3/s Por continuidad Q1 = Q2
D1n = 273 mm D2n = 219 mm

e1 = 9.27 mm e2 = 8.18 mm
D1i = 272.8 mm D2i = 202.6 mm
A1 = 0.058 m2 A2 = 0.032 m2
V1 = 1.63 m/s V2 = 2.97 m/s
Aplicando la ecuación de Bernoulli entre los puntos 1 y 2 se tiene que:
J048 59
p1 V12 p V2
 z1    z2  2  2
 2 g  2 g
p2 p1
En este caso z1 = z2, por lo que nuestra incógnita P =  corresponde a
 
V22 V2
P   1 = 0.31 m
2 g 2 g
Ejemplo 2.18
Un tubo de Pitot permite medir el flujo que escurre por un ducto en presión, pues
provoca un punto muerto (de velocidad cero) su interior. Si la diferencias de presiones
entre el punto 1 y 2 (donde se coloca el tubo de Pitot) es de 25 cm y el diámetro de la
tubería de HDPE es de 5” PN 3.2. ¿Cuál es el caudal que escurre?
Figura 2.4.15
25 cm
(1)
(2)
Respuesta
Se considerará el Bernoulli entre los puntos 1 y 2 como iguales.
p1 V12 p V2
 z1    z2  2  2
 2 g  2 g
Ambos estarán tomados en el eje de la tubería (z1 = z2) y la velocidad en el punto 2

es nula. Además la diferencia presiones entre ambos puntos se expresa en la
diferencia de nivel de los piezómetros.
J048 60
P = P2-P1 = 25 cm = 0.25 m
Entonces se tiene
V12 V2 V2
P   2  1 => V1= 2.2 m/s
2 g 2 g 2 g
Dn = 5 inch = 125 mm
E = 3.9 mm
Di = 117.2 mm
A = 0.011 m2
Q = Vx A = 0.024 m3/s
El caudal transportado es de 24 l/s.
2.4.1 Pérdidas de Carga Lineal en Tuberías
Para el caso del flujo en tuberías a sección llena, el cálculo de la pérdida de carga
lineal se puede hacer mediante la expresión de Darcy.
 V 2
J
D2 g
donde  es el coeficiente de fricción y es función del número de Reynolds ( Re ) y de la

rugosidad de la tubería ().
  V D
    Re,  Re 
 D 
Si el valor de Re es mayor a 3 x 103 el flujo es turbulento o con torbellino, en cambio,

si el flujo es menor a 2 x 103, el flujo es laminar o estratificado.
La rugosidad  depende del material del conducto y representa la rugosidad media de

éste, medida generalmente en mm. Los valores de rugosidad  para distintos
materiales, pueden verse en la Tabla 2.4.7.
J048 61
Tabla 2.4.7 Rugosidad de Tuberías
Material Rugosidad (mm)

Tubos de acero soldado de calidad normal
Acero pulido 0.01-0.015
Acero comercial nuevo 0.046-0.15
Acero pulido por flujo de pulpas 0.05
Acero con remaches transversales en buen estado 0.1
Acero con ligera oxidación 0.1-0.3
Acero galvanizado 0.15
Acero limpiado después de mucho uso 0.15-02
Acero escoreado sin incrustaciones 0.25
Acero medianamente escoriado 0.4
Acero con grandes incrustaciones 0.5-3
Tubos de acero lisos
Acero laminado nuevo 0.04-0.1
Acero laminado recubierto por asfalto 0.05
Material Rugosidad mm
Asbesto cemento 0.01-0.03
Bronce pulido, cobre 0.001-0.002
Fierro fundido 0.25-0.26
Fierro fundido con incrustaciones 1.5-3
HDP (Pecc, Sclairpipe, etc.) 0.0015
Hormigón bien terminado 0.025
Hormigón con juntas bien hechas 0.1
Hormigón 0.15-0.35
Hormigón con mala terminación 0.35-3
Madera 0.18-1
Poliuretano 0.0015-0.0025
Vidrio 0.001-0.002
El parámetro  representa la viscosidad cinemática del fluido, medida en m2/s, que en

el caso del agua es función de la temperatura. En la Tabla 2.4.8 se presentan
diferentes propiedades del agua.
J048 62
Tabla 2.4.8 Propiedades fluidodinámicas del agua
Temp Peso Densidad Viscosidad Viscosidad Presión de Módulo de

(°C) Específico   Cinemática Vapor Compresibilidad
 (Kg/m3) (Kg/ms  Pv/ K
(N/m3) x 10-3 (m2/s) (mca) (Kgf/cm2)
x10-6
0 9805 999.9 1.792 1.792 0.06 20200
5 9806 1000.0 1.519 1.519 0.09 20900
10 9803 999.7 1.308 1.308 0.12 21500
15 9798 999.1 1.140 1.141 0.17 22000
20 9789 998.2 1.005 1.007 0.25 22400
25 9779 997.1 0.894 0.897 0.33 22800
30 9767 995.7 0.801 0.804 0.44 23100
35 9752 994.1 0.723 0.727 0.58 23200
40 9737 992.2 0.656 0.661 0.76 23300
45 9720 990.2 0.599 0.605 0.98 23350
50 9697 988.1 0.549 0.556 1.26 23400
55 9679 985.7 0.506 0.513 1.61 23600
60 9658 983.2 0.469 0.477 2.03 23400
65 9635 980.6 0.436 0.444 2.56 23300
70 9600 977.8 0.406 0.415 3.2 23200
75 9589 974.9 0.380 0.390 3.96 23100
80 9557 971.8 0.357 0.367 4.86 22600
85 9529 968.6 0.336 0.347 5.93 22200
90 9499 965.3 0.317 0.328 7.18 22100
95 9469 961.9 0.299 0.311 8.62 21500
100 9438 958.4 0.284 0.296 10.33 21000
Los valores de  se pueden calcular por medio de fórmulas o el ábaco de Moody

(Figura 2.4.16)
J048 63
Figura 2.4.16
Para cálculos habituales y rápidos de pérdida de carga en agua o pulpas mineras, el

coeficiente oscila entre 0.015 y 0.020.
Ejemplo 2.19
Un estanque suficientemente grande, presenta una salida a través de una tubería de
acero de 650 mm de diámetro interior, de 750 metros de longitud, que descarga a la
cota 350 m. Si se transporta un caudal de 850 l/s. ¿Cuál es la cota de la superficie
libre del estanque?
J048 64
Figura 2.4.17
z1
z2
Respuesta
Se considera que un estanque muy grande no se percibe la disminución de la altura (
V1 =0) y por ser una tubería larga se desprecian las pérdidas de carga lineales.
P1 = 0 (atmosférica)
P2 = 0
Z2 = 350 m
L = 750 m
Q = 850 l/s = 0.85 m3/s
Di = 650 mm = 0.65 m
A = 0.332 m2
V = Q/A = 1.96 m/s
-6
 = 1.308 x10 (Tabla 2.7, asumiendo una temperatura de 10°C)
V D
Se calculará el número de Reynolds como Re  = 9.7 x105 (turbulento)

Considerando la rugosidad del acero  = 0.15 mm, se tiene que /D = 2x10-4.
Ingresando en el ábaco de Moody (Figura 2.16) se tiene que el factor de fricción es
=0.015.
De esta forma, aplicando la ecuación de Bernoulli entre los puntos 1 y 2 y

considerando la pérdida friccional entre ambos puntos, se tiene la siguiente expresión.
V2  V 2  L
B1  z1 B2   z 2  B1  B2  
2g D2 g
V 2
 V  L
2
=> z1  z 2   0
2g D2 g
Reemplazando, se obtiene que el valor de z1 = 353.6 m
J048 65
Ejemplo 2.20
Una tubería de acero de 10 plg Sch 40 que conduce agua desde un reservorio ubicado
a 26 km y con una diferencia de nivel de 1.300 m. ¿Cuál es la capacidad de porteo
máxima?
Se asume:
Dn = 273 mm => Di = 0.291 m

L =26 Km.
H = 1300 m
p1 = patm
p2 = patm
n = 1.141x10-6 m2/s (15°C)
e = 0.015 mm (rugosidad para acero pulido. tabla 2.7)
Como B1=B2+JL. si se considera que la altura de velocidades es muy pequeña con

respecto a la diferencia de altura piezométrica se tiene que:
B1 = p1/ + H1
B2 = p2/ + H2
B1-B2= p1/ + H1 - p2/ - H2 => B1-B2= H= JL
J = H/L = 0.05
La pérdida de carga en una tubería debido a la fricción puede ser calcula por la
expresión de Darcy, la cual depende de la velocidad de escurrimiento.
A través de un proceso de iteración en que se utiliza el ábaco de Moody (Figura

2.4.16) se procede de la siguiente forma:
 Escoger un valor arbitrario de la velocidad del fluido. Para este caso se escogió
2.5 m/s.
 Calcular Re y /Di.
 Buscar en el ábaco de Moody el valor de l correspondiente a los parámetros Re y

e/Di antes calculados.
J048 66
 Calcular la velocidad de escurrimiento con la expresión de perdida de carga de
Darcy
 Verificar si el valor de la velocidad obtenido coincide. dentro de un margen de

error aceptable. con el propuesto para el calculo de Re. Si es coincidente. ese
valor corresponderá a la máxima velocidad admisible por el flujo. De lo contrario
se debe repetir todo el proceso pero utilizando este valor como el propuesto ini-
cialmente como arbitrario.
El proceso de iteración arrojó los resultados expuestos en la siguiente Tabla:
N° Vi-1 Q
Iteración (m/s)
Re  Vi (m/s)
(m3/s)
1 2.500 6.38E+05 0.01350 4.596 1.337

2 4.596 1.17E+06 0.01200 4.875 1.419
3 4.875 1.24E+06 0.01195 4.885 1.422
4 4.885 1.25E+06 0.01193 4.889 1.423
5 4.889 1.25E+06 0.01192 4.891 1.423
6 4.891 1.25E+06 0.01192 4.892 1.423
7 4.892 1.25E+06 0.01192 4.892 1.424
2.4.2 Pérdidas de Carga Singulares en Tuberías
Cualquier variación brusca de la forma o dirección del conducto, origina una pérdida de
carga adicional en el sistema, que se denomina pérdida de carga singular.
Éstas ocurren por el hecho que cualquier modificación en un conducto alterna la

uniformidad del flujo.
Casos frecuentes de pérdidas singulares, son los de válvulas, curvas, codos, cambios
de sección, bruscos o paulatinos, e incluso uniones entre tramos de tubería.
Para evaluar estas pérdidas, en las mismas unidades que el Bernoulli, se acostumbra
usar un coeficiente adimensional K, propio de cada singularidad, de tal forma que la
pérdida es:
V2
hs  K 
2 g
Donde hs : Pérdida de carga singular (mca)
K : Coeficiente de pérdida propio de cada singularidad
V : Velocidad media del conducto (m/s)
J048 67
Cabe hacer notar que el valor de K puede oscilar ente 0.01 y 5.00 dependiendo del
tipo de singularidad.
Se debe prestar atención a la definición del valor de V , en el sentido de su

correspondencia con la velocidad antes o después de la singularidad.
Los valores de K de las singularidades que se presentan con mayor frecuencia, pueden
verse en la Tabla 2.4.9.
Tabla 2.4.9 Parámetros de Cálculo de Pérdidas Singulares
Descripción2 K
Codos
45° Estándar 0.35
45° Radio Grande 0.20
90° Estándar 0.75
90° Ángulo Recto 1.30
180° U 1.50
Uniones 0.04
Válvulas
(totalmente abiertas)
Compuerta 0.17
Mariposa 0.24
Diafragma 2.30
Ángulo 6.40
Globo 2.00
Seguridad (Válvula Check) 15.00
Retención (de pie)
Ejemplo 2.21
Para el trazado de una tubería de acero de 540 mm de diámetro interno y 1.5 Km, se
han diseñado con las siguientes singularidades: 3 codos de 45° de radio grande, 3
codos de 90° de radio grande y 2 válvulas de mariposa. Si el caudal transportado es
de 580 l/s, ¿cuál es la pérdida de carga total del sistema?
Respuesta
L = 1.5 km = 1500 m
Q = 580 l/s = 0.58 m3/s
2
Existe gran variedad de diseños de “Fitting”, por lo que los coeficientes señalados son sólo valores
medios. Para una mayor precisión se requieren datos del diseño específico de la singularidad.
J048 68
Di = 540 mm = 0.54 m
A = 0.229 m2
V = Q/A = 2.53 m/s
 = 1.308 x10-6
V D
Se calculará el número de Reynolds como Re  = 1.04 x106

Considerando la rugosidad del acero  = 0.15 mm, se tiene que /D = 2.5x10-4.
Ingresando en el ábaco de Moody (Figura 2.4.16) se tiene que el factor de fricción es
=0.015.
La pérdida de carga friccional o lineal se calcula como:
 V 2  L
Pf  = 13.6 m
D2 g
Para calcular la pérdida de carga singular, se requiere calcular el coeficiente global de

pérdidas singulares, que corresponde a la suma de todos los coeficientes de pérdidas
singulares. En este caso, corresponde a:
Kt = 3x Kcodos 45° + 3x Kcodos 90° + 2x Kválvulas (Ver Tabla 2.4.9)

= 12.78
La pérdida de carga singular se calcula como:
V2
hs  K  = 4.17 m
2 g
La pérdida de carga total corresponde a la suma entre la pérdida singular y la pérdida

de carga singular y es igual a 17.7 m.
2.4.3 Métodos de Cálculo para Tuberías de Agua
La relación de Bernoullí, señalada anteriormente se puede aplicar para un conducto

que está conduciendo agua como el de la Figura 2.4.18.
J048 69
Figura 2.4.18
V12
p1
B1  z1  
 2 g
V22
p2
B2   z2  
 2 g
Si no existe cambio de sección:
V12 V22
V1  V2 ;  0
2 g 2 g
 p1  p2 
Luego: B1  B2   z1  z 2 

Por otra parte: h f  B1  B2   J  L
Entonces se debe cumplir:
 p1  p2    L  V 2
z1  z 2  
 D2 g
J048 70
El coeficiente de fricción , se puede calcular con la fórmula de Colebrook & White:
1  0.27   2.51 
 2  log 10   
  D Re  
En esta fórmula, no se puede despejar el valor de  en forma explícita salvo mediante

iteración, por esto, puede cómodo obtener  del ábaco de Moody (Figura 2.4.16) o
disponer de un software adecuado.
En el ábaco de Moody se debe ingresar los valores de  D y Re ya definidos, para así

obtener inmediatamente .
Otras relaciones que permiten estimar pérdidas de carga hidráulica para tuberías en
presión son:
 Fórmula aproximada de Colebroock & White
Esta relación permite estimar un coeficiente de fricción en forma directa muy
útil para cálculos preliminares
1   21.25 
 1.14  2  log 10   0.9 
  D Re 
 Fórmula de Hazen –Williams
Permite estimar directamente la pérdida de carga unitaria J, muy usada por
los consultores extranjeros, en especial para cálculo de tubería de HDPE en
presión
10.668  Q1.85
J
C 1.85  D 4.87
El parámetro C es una constante, que para el caso del HDPE vale 80.
Ejemplo 2.22
Para una tubería de HDPE de 18” PN4 que transporta un caudal de 486 l/s, se pide
calcular la pérdida de carga por unidad de longitud a través de la fórmula de Darcy y
Hazen Williams.
J048 71
Respuesta
Q = 486 l/s = 486 m3/s
De = 450 mm
e = 17.4 mm
Di = 415.2 mm
A = 0.135 m2
V = 3.6 m/s
V D

Considerando la rugosidad del HDPE  = 0.0015 mm, se tiene que /D = 3.6x10-6.
Ingresando en el ábaco de Moody (Figura 2.16) se tiene que el factor de fricción es
=0.0118.
La pérdida de carga por unidad de longitud a partir de la fórmula de Darcy se calcula

como:
 V 2
J = 0.0188
D2 g
La pérdida de carga por unidad de longitud a partir de la fórmula de Hazen William se

calcula como: (Se considera C = 80 para el HDPE)
10.668  Q1.85
J =0.06
C 1.85  D 4.87
Como puede verse, la diferencia es notable, destacando que el valor de Darcy es más
preciso (pero más difícil de calcular), en cambio, el método de Hazen es más
conservador (rápido de calcular).
Ejemplo 2.23
Considere una tubería de 2” de HDPE PN 3.2 que transporta un reactivo con viscosidad
equivalente de  = 20 veces la del agua. El flujo a portear es de 10 l/s en 100 m con
un desnivel de 10 m. Evalúe la pérdida de carga del sistema y verifique que sea menor
al desnivel existente.
Respuesta
Q = 10 l/s = 0.010 m3/s
De = 63 mm
e = 2 mm
J048 72
Di = 59 mm
A = 0.003 m2
V = 3.66 m/s
V D

Considerando la rugosidad del HDPE  = 0.0015 mm, se tiene que /D = 2.5x10-5.
Ingresando en el ábaco de Moody (Figura 2.4.16) se tiene que el factor de fricción es
=0.031.
La pérdida de carga por unidad de longitud a partir de la fórmula de Darcy se calcula

como:
 V 2
J = 0.37
D2 g
Considerando 100 m de longitud, se tiene una pérdida de carga de 37.06 m. Por lo

tanto esta tubería no sirve. Si consideramos una tubería mayor 3”, se tiene:
De = 90 mm
e = 2.8 mm
Di = 84.4 mm
A = 0.0055 m2
V = 1.78 m/s
V D

-5
/D = 2.5x10 => =0.034.
 V 2
J = 0.059 => JL= 5.9 m OK.
D2 g
2.5 FENÓMENOS TRANSIENTES
El estudio analítico del régimen permanente se basa en la ecuación de la conservación

de la energía o Bernoulli. En las situaciones impermanentes o transientes el estudio se
basa en el desarrollo completo de las ecuaciones de continuidad y conservación de la
cantidad de movimiento.
J048 73
En el análisis del régimen permanente el estudio apunta a la determinación del caudal
y presión en cada punto de la línea. En el análisis del régimen impermanente, además
de determinar estas variables para cada punto de la línea, es necesario conocer sus
valores a medida que transcurre el tiempo.
Por esta razón, el estudio de las situaciones transientes se complica enormemente y

se hace necesario recurrir a la modelación matemática de fenómenos físicos que rigen
el movimiento y a una simulación discretizada por algún método numérico, como el
método de las características.
La metodología que se aplica para resolver el problema computacionalmente, consiste

en ir entregando los valores de presión y caudal cada cierto intervalo de tiempo
pequeño de tempo, predefinido por el usuario, valiéndose de las ecuaciones que rigen
el movimiento.
Para conseguir esto, el método requiere conocer las características físicas de la

tubería, del fluido transportado y del flujo, en forma previa a la operación o situación
que provoca la variación de caudal, además de la característica de dicha operación o
situación. Por ejemplo si se trata del cierre de una válvula, se requiere información,
para cada intervalo de tiempo, con respecto a la posición o en que porcentaje se ha
cerrado la válvula.
Para un sistema de transporte de pulpas (cuyas situaciones transientes características

se analizan en el Capítulo 3.0) se requiere simular todas las eventuales situaciones
transientes a las que se puede someter un ducto, para así determinar presiones y
caudales que tendrán en el transcurso del tiempo antes que se establezca el régimen
permanente.
Luego con los datos obtenidos de esta simulación, se puede diseñar el sistema para
soportar en buena forma los valores extremos en cuanto a sobrepresión y subpresión
(cavitación y separación de columna).
En forma simplificada, se puede considerar los siguientes criterios:
Cualquier fenómeno transiente se materializa mediante ondas de sobrepresión –

subpresión que viajan a la velocidad del sonido en el fluido (aprox. 1.000 m/s)
Las sobrepresiones máx / mín de un transiente se pueden calcular de acuerdo a la
expresión de Joukosky
aV
P 
g
J048 74
a = velocidad del sonido (m/s)
V  Cambio brusco o instantáneo de velocidad
A las sobrepresiones por efectos transientes se les denomina (golpes de ariete).
Ejemplo 2.24
Una tubería de HDP PN 6.0, que está operando a 3,5 m/s, tiene una válvula de cierre
rápido con una descarga. Si la presión de trabajo de la línea es de 30 psi, y la válvula
cierra rápido, ¿se colapsa la tubería?
Respuesta
1.000 x3,5
P   35 y m.c.a. = 510 psi
9,8
Pmáx resistenci a  60Kg (/ cm2  70 psi
Pr esión trabajo  30 psi
Pr esión transiente  30  510  560  70 => Colapso de la tubería.
J048 75

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COMPAÑÍA MINERA LOS PELAMBRES

CURSO DE HIDRÁULICA APLICADA

EXPOSITOR: Sr. JUAN RAYO P.

JUAN RAYO INGENIERÍA S.A.

La hidráulica de pulpas en minería constituye un estado de conocimientos de carácter

El presente Curso de Hidráulica Aplicada al Transporte de Pulpas, que Juan Rayo

El expositor de este curso declara que, tanto en la preparación de este material

EXPOSITOR: Sr. JUAN RAYO P.

1.0 GENERALIDADES DEL TRANSPORTE DE PULPAS 1

EXPOSITOR: Sr. JUAN RAYO P.

1.0 GENERALIDADES DEL TRANSPORTE DE PULPAS

Las pulpas mineras corresponden a un fluido compuesto por sólidos

Esta mezcla sólido – líquido presenta un comportamiento normalmente

A modo de introducción a un curso de movimiento de pulpas en la minería, se

1.1 TRANSPORTE DE PULPA A LARGA DISTANCIA

Diversos países de América del Sur disponen de importantes yacimientos de

Asimismo, las condiciones geográficas habituales de la cordillera de Los Andes,

Las condiciones anteriores han implicado que en algunas faenas mineras se

Esto crea la necesidad de contar con un sistema de transporte de minerales,

Por tanto, el diseño global de un complejo minero que defina alejar el

Las soluciones más habituales para el transporte de productos mineros en

El transporte hidráulico otorga la posibilidad de trasladar grandes cantidades

Esto, que también se observa en la naturaleza en el arrastre de sedimentos

El transporte hidráulico de sólidos o flujos de pulpas a largas distancias, es

Sin embargo, debido a la urgencia tecnológica por resolver problemas de

Por ser un método seguro y de mayor grado de utilización en los países

En el presente texto, se resumen las consideraciones y conocimientos

1.1.1 Aplicaciones del Transporte a Larga Distancia.

La conveniencia de aplicar sistemas de transporte hidráulico al interior de

 Concentradores lejos de la mina (ejemplos: Los Bronces / Las Tórtolas,

 Depósito de relaves lejos de la mina. (ejemplos: El Teniente, Andina,

 No es afectado por condiciones climáticas severas (viento, tormentas,

 Bajos costos de operación y mantención.

 Impacto ambiental globalmente positivo.

Las desventajas de estos sistemas frente a otros sistemas de transporte son:

 Requiere un manejo de agua a veces difícil (escasez, descarte)

 Presenta limitaciones de flexibilidad.

El transporte de sólidos por tuberías hizo su aparición el año 1850 durante la

La segunda aplicación de este sistema vino a efectuarse solamente 30 años

Posteriormente, se emprendió la construcción de nuevas tubería de poca

En otros países se alcanzaron tempranamente algunos éxitos en diseños de

La primera aplicación industrial de transporte de sólidos a distancias largas, fue

El diseño, construcción y la puesta en marcha de este tipo de instalaciones

Durante la década del 60 y parcialmente del 70 el transporte hidráulico de

Un hecho importante que marca un hito dentro de este desarrollo tecnológico,

En la actualidad se han construido mineroductos de colosales longitudes,

Un buen ejemplo del alto desarrollo tecnológico alcanzado o constituye la

En un entorno más cercano, aquellos hitos considerados históricos dentro del

Volviendo al caso de Chile, es de reconocimiento mundial el fuerte auge minero

Este crecimiento se manifiesta claramente en la tendencia que muestra la

Desarrollo en Chile del Transporte de Pulpas

En el gráfico indicado se ha definido un parámetro que integra la multiplicación

La Tabla 1.1.0 que se presenta a continuación, da cuenta de los más

Otros sistemas de transporte de pulpa, actualmente en etapa de diseño,

 CERRO CASALE (Chile)

 EL ABRA SULFUROS (Chile)

 FERROMINCA ORINOCO (Venezuela)

 CÍA. MINERA DOÑA INÉS DE COLLAHUASI

Ubicación 180 km al Este de Iquique

Ubicación Tierra Amarilla, Copiapó

El Sistema de Transporte de Concentrado de MLP, puesto en operación en

Aprovechando las condiciones favorables de mineral y las holguras de

1.2.1 Sistema de Transporte de Concentrado Actual