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SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO

EN TRABAJO INDUSTRIAL

PROYECTO DE INNOVACIÓN Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE


PRODUCCIÓN O SERVICIO EN LA EMPRESA

IMPLEMENTACION DE UN MOVIL SEMIAUTOMATICO CON POSICIONADOR DE ANTORCHA


PARA LA SOLDADURA MIG-MAG

APRENDIZ:

CHIPANA LIPA, Juan Melanio

ASESOR:

CONCHA ZEA, David Ricardo

ESPECIALIDAD:

SOLDADURA ESTRUTURAL

EMPRESA:

“MAQUINARIAS MINERAS COYLA”

PROMOCIÓN:

2017-10

Juliaca, Perú – 2017


DEDICATORIA

Dedico el presente trabajo de innovación a mis padres el Sr: Julián chipana moya
y doña Lucrecia lipa sucasaire y también a mi hermano mayor Juvenal Yoon
chipana lipa quienes fueron un gran apoyo emocional económico durante todo
el tiempo en que realizaba mi proyecto y a todas las persona que me alentaron
y depositaron su confianza en mi persona.

i
AGRADECIMIENTO

Agradezco a mis padres ya que ellos me enseñaron a valorar los estudios y a


superarme cada día más ya que ellos estuvieron en los días más difíciles de mi
vida como estudiante.

Agradezco a dios por darme la salud y un cuerpo sano para poder trabajar.

Estoy seguro que mis metas planteado darán frutos en el futuro y por esforzar
cada día más para ser mejor en el trabajo y en todo lugar donde vaya pero
siempre el respeto por delante de todo.

También mi agradecimiento muy grande a ingeniero de la empresa


“MAQUINARIAS MINERAS COYLA” Ing.: JUAN CHURATA HUARAYA.

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PRESENTACIÓN DEL APRENDIZ

NOMBRES : Juan Melanio

APELLIDOS : Chipana Lipa

DIRECCIÓN : AV. Ejercito

TELÉFONO : 928406158

CORREO : 920707Senati@gmail.com

ESPECIALIDAD : Soldadura estructural

C.F.P. : Juliaca

BLOQUE : 53MSDFE401

SEMESTRE : Cuarto

AÑO DE INGRESO : 2015-20

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INDICE

CAPITULO I

1. Generalidad de la empresa……………………………..……….……………1
a. Razón social…………………………………………….…..………….1
b. Misión, visión, objetivos, valores de la empresa…………..…….….1
c. Productos, mercados, clientes………………………………………..3
d. Estructura de la organización……………………………..………….4

CAPITULO II

2. Plan del proyecto de innovación y/o mejora…………………………………7


a. Identificación del problema……………………………………..…….7
b. Objetivos………………………………………………………..……...9
c. Antecedentes………………………………………………..………...9
d. Justificación del proyecto …………………………………..…...….10
e. Marco teórico………………………………………………………….11
i. Descripción de la soldadura………………………...………...11
ii. Soldadura mig mag…………………………………...…….....12
iii. Ventajas de la soldadura………………………………………13
iv. Parámetro….…...………………………………………..…….14
v. Parámetro de soldeo…………………….……………..……...15
A. Relación entre los parámetros………………………..15
B. Extremo libre del alambre/electrodo…………………16
C. Velocidad de desplazamiento…………..……………17
D. Polaridad…………………………………...…………..18
a. Tención del arco………………………………18
b. Velocidad del hilo……………………………..18
c. Naturaleza del gas……………………………18
E. Angulo de indicación de la pistola (ángulo de
desplazamiento…………………………………...…...19
vi. Constitución de la soldadura mig mag……………………....19
A. Transformador…………………………..………..…...19

iv
B. Rectificador……………………………...……………..20
C. Inductancia……………………………………..……...20
D. Unidad alimentaria de hilo…………………………….21
E. Circuito de gas protector………………………………21
F. Antorcha de soldadura……………………..…………22
G. Factor de marcha………………………………………23
vii. Modo de transferencia…………………………………………23
A. Transferencia pos cortocircuito…………...………….24
B. Transferencia globular…………………………...……24
C. Transferencia por arco de spray……………..………24
D. Transferencia por arco pulsado………………………24
viii. Equipo de soldeo……………………………………...……….25
A. Fuente de energía……………………………..……...26
B. Sistema de alimentación del alambre………………..27
C. Pistola……………………………………………...…...32
D. Alimentación de gas protector y de agua de refrigeri.33
E. Panel de control…………………………………….....34
ix. Gases de protección……………………………………..……36
x. Defectos típicos de las soldaduras…………………….…….37

CAPITULO III

3. Análisis de la situación actual…………………………………………..…..41

CAPITULO IV

4. Propuesta de la mejora …………………………………………………...…44


a. Plan de acción de mejora propuesta ……………………………….45
b. Consideración técnicas, operativas y ambientales para la
implementación de la mejora………………………………..……...47
c. Cronograma de ejecución de la mejora……………………..…….48

v
CAPITULO V

5. Costos de la implementación de la mejora…………………………………49


a. Costo de mano de obra y presupuestos……………….……..……50
b. Costo total de la mejora…………………………………………..….50

CAPITULO VI

6. Evaluación técnicas y económicas de la mejora……………………….…52


a. Beneficio técnico y/o económico de la mejora……………..…..…53
b. Relación benefició/costo…………………………………………….53

CAPITULO VII

7. Conclusiones……………………………………………………………..…. 54

CAPITULO VIII

8. Recomendaciones………………………………………………….…….... 55
9. Referencias bibliográficos………………………………………….......….56

vi
RESUMEN DEL PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJOJA

El móvil de soldadura tiene un carril y está diseñado para soldadura de filetes,


en posición plana y también lo puede funcionar en diferentes posiciones y realiza
soldaduras sin oscilación el móvil tiene una construcción compacta y una sólida
carcasa de acero, tiene una sujeción rápida de la antorcha para que dé cabida a
diferentes tipos de antorcha MIG-MAG el móvil tiene un trabajo muy eficiente.

El presente proyecto tiene como objetivo principal de acoplar una antorcha para
MIG-MAG para “MAQUINARIAS MINERAS COYLA” aplicando medidas
preventivas y controlando
Riegos, donde se priorizara organizar el área del trabajo, empleando las señales
de
Seguridad acompañado del orden y la limpieza, las cuales nos servirán para
implantar un programa de control de riesgos
Diseñando el nuevo sistema de trabajo con una mayor organización, empleando
un móvil semiautomático con posicionador de antorcha para mig mag y
estaremos reduciendo y controlando los riesgos a los que nos vemos expuestos
diariamente.

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CAPITULO I

1. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 RAZON SOCIAL

Nombre : “MAQUINARIAS MINERAS COYLA”

Ruc : 10421853016

Área : Estructuras metálicas de soldadura

Dirección : Av. Caminaca

Monitor : Juan churata huaraya

1.2 MISION, VISION, OBJETIVOS, VALORES DE LA EMPRESA.

1.2.1 Misión
Nuestra misión es brindar servicio de calidad y garantía en afinamiento
de soldadura, construcción metálica, reparación de molinos y
mantenimiento de trapiches utilizando herramientas e instrumento de las
mejoras marcas reconocidas en el mercado.
1.2.2 Visión
Ser una empresa líder a nivel regional con distintos rubros en la rama de
soldadura, y reconocida por nuestros servicios en el mercado
1.2.3 Objetivo de la empresa
Nuestro objetivo principal es lograr la comodidad, satisfacción, seguridad
de nuestros clientes haciendo en buen estado y brindándoles un servicio
de calidad que se merece ya que gracias a ellos nuestra empresa
puede llegar hacer reconocida y podremos lograr un prestigio a nivel
competitivo la empresa también tiene objetivo de colaborar con el medio
ambiente de manera que podamos evitar el derrame de cada fluido
contaminante utilizando maquinas, materiales y herramientas
desarrollando cada trabajo con sus respetivos EPP.

1
1.2.4 valores de la empresa
 Respeto a los clientes
 Honestidad a los jefes
 Puntualidad a los trabajos
1.3 PRODUCTOS, MERCADOS, CLIENTES
1.3.1 Productos
 Equipo de soldadura
 Molinos

Chancadoras

trapiches

Molino continuo

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1.3.2 Servicio

 Tornería
 Soldadura
 Construcción de soldadura
 Reparación de molinos
1.3.3 Mercado
En el ámbito geográfico donde se encuentra ubicado el taller es en el
ámbito provincial la cual es denominada mercado local donde se brinda
en servicio de mantenimiento, construcción, reparación de molinos y
chancadoras.
1.3.4 Clientes
Nuestros clientes son aquellos que en la actualidad están realizando
constantemente sus servicios dentro de un periodo de corto tiempo son
en los que en presente generan los ingresos al taller por lo cual se les
nombra clientes activos.

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1.4 ESTRUCTURAS DE LA ORGANIZACIÓN

JEFE DEL TALLER

-ROMULO QUISPE COYLA

-FREDY E. QUISPE COYLA

TECNICOS TECNICO TECNICO DE MOLINOS

-ROYER CUPI APAZA -PITER APAZA VELASQUEZ -PERCY QUISPE COYLA

-RUDY APAZA CONDORI

AYUTANTES
PRACTICANTES
-HUGO QUISPE MAMANI
-LUIS MAMANI ZEVALLOS
-BRAYAN MAMANI MAMANI
-LENIN QUISPE CONDORI

-JUAN M. CHIPANA LIPA

-DIUNIR CONDORI LIPE

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1.5 MAPA DE UBICACIÓN DE LA EMPRESA

El taller tiene 6 años de funcionamiento dando el servicio de soldadura y


construcción de trapiches

MAPA DE UBICACIÓN DE LA EMPREZA OBSER:

SOLDADURA ESTRUCTURAL 2017

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1.6 PLANO DE UBICACIÓN DEL TALLER

SERVICIO

ARMADO DE TRAPICHERIAS
DUCHA

A
V
.
C
A
M ARMADO
AI MOLINEROS
DE EJES CHANCA
N DORISTA
A
C
A
TORNERIA

PASADISO

CHATARERIA
SERVICIO HIGIENE

PLANO DE UBICACIÓN DEL TALLER OBSER:

SOLDADURA ESTRUCTURAL 2017

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CAPITULO II

2. PLAN DE PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA


2.1 Identificación del problema técnico en la empresa
 Demora en el tiempo de ejecución de soldeo de trapiche

En la empresa actualmente de soldadura de trapiches y chancadora se sueldan


con el proceso de soldadura SMAW.

Mala calidad y acabado en


soldadura

Perdida de materiales de
aporte
 Al terminar un
cordón de soldadura

Empalmes continuos y
deficientes.
 Esto se debe a que
el material de aporte
no es continuo y es
cambiable
generando varios
empalmes malos.

7
Objetivos del proyecto de innovación y/o mejora

2.1.1 Objetivos generales


 Implementar un móvil semiautomático para el proceso de soldeo de
trapiches.
2.1.2 Objetivos específicos
 Realizar un buen acabado
 Disminuir el tiempo de hacer una soldadura
 Disminuir los gastos
2.2 Antecedentes

Este capítulo contiene la información necesaria para poder conocer acerca del
proceso de soldadura y los diferentes antecedentes históricos, de esta manera,
poder optimizar dicho proceso.

ANTECEDENTES DEL PROCESO DE SOLDADURA

A medida que las técnicas de unión han ido mejorando a través del tiempo,
también lo han hecho el entorno y el modo de vida de los seres humanos, los
materiales, las herramientas y la maquina avanzaron conforme se va
desarrollando la civilización. La unión de herramientas de trabajo comenzó
cuando un individuo unió o palo a una piedra para hacer una lanza o un hacha,
en los tiempos antiguos se utilizaban otros tipos de adhesivos para unir madera
y la piedra, sin embargo, pasó mucho tiempo antes de que nuestros ancestros
descubrieran un método para unir metales.

2.3 Justificación del proyecto

El proceso de soldadura con varilla es muy poco controlado ya que el 90% de


las empresas lo lleva de una manera manual, por lo cual se llegan a presentar
fallas dentro de un proceso de soldadura o ensamblaje, y esto se ve reflejado
en trabajos adicionales o en su defecto, provocando estas pérdidas para la
empresa.

Las principales causas por las cuales no se lleva a cabo un correcto proceso
son:

 Mal acomodo de las piezas

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 Descuido del soldador
 Fracturas en la soldadura
 Deformación en la pieza final

Para lograr optimizar estos se requiere un proceso eficiente y controlado, es por


eso que se recurre a la semiatomatizacion a través de equipos y maniobras, con
el objetivo de llegar a tener sistemas semiautomáticos que trabajen requiriendo
la mínima intervención del ser humano.

 Mayor calidad a menos costo.


 Aumento de la productividad.

Es por eso que se requiere que los sistemas de manufactura sean controlados
en sus procesos, ya que las empresas necesitan responder a un mercado muy
dinámica razón por lo cual la respuesta debe ser de una manera eficiente y
manteniendo sus productos competitivos.

Actualmente las empresas prefieren invertir en sistema de control


semiautomático para incrementar la seguridad, los colaboradores, la calidad del
producto y su velocidad de producción, logra esto las empresas ven
incrementado su nivel de utilidad.

2.4 Marco teórico


2.4.1 descripción de la soldadura

El soldeo por arco eléctrico con protección de gas, es un proceso de soldeo en


el cual el calor necesario es generado por un arco que se establece entre un
electrodo consumible y el metal que se va a soldar.

El electrodo es un alambre macizo, desnudo, que se alimenta de forma continua


automáticamente y se convierte en el metal depositado según se consume.

El electrodo, arco, metal fundido y zonas adyacentes del metal base, quedan
protegidas de la contaminación de los gases atmosféricos mediante una
corriente de gas que se aporta por la tobera de la pistola, concéntricamente al
alambre/electrodo.

El proceso de soldeo por arco con gas se denomina también:

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• GMAW Gas Metal Arc Welding (ANSI/AWS A3.0) • 13 Soldeo por arco con gas (EN
24063)

Si se emplea un gas inerte como protección el proceso se denomina:

• MIG Metal Inert Gas (ANSI/AWS A3.0) • 131 Soldeo por arco con gas inerte (EN 24063)

Si se utiliza un gas activo como protección el proceso se denomina:

• MAG Metal Active Gas (ANSI/AWS A3.0) • 135 Soldeo por arco con gas activo (EN
24063)

Este proceso de soldeo puede ser automático o manual; al proceso manual se le


denomina también semiautomático.

2.4.2 soldadura mig-mag

La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso
en el que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a
soldar, estando protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (proceso
MIG) o por un gas activo (proceso MAG).

La soldadura MIG-MAG “Gas inerte Gas activo, dependiente del gas que se
inyecte” también denominada GMAW (gas metal arc welding) o soldadura a gas
y arco metálico, es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con
electrodo consumible el arco se produce mediante un electrodo formado entre
más productividad que la soldadura MMA donde se pierden productividad cada
vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido, el uso de
hilos sólidos y tubulares ha aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura
hasta el 80%-95%.

La soldadura MIG-MAG es proceso versátil, pudiendo depositar el metal en una


gran velocidad y en todas las posiciones, este procedimiento es muy utilizado en
espesores pequeños y medios en estructuras de acero y aleaciones de aluminio,
especialmente donde se requieren un gran trabajo manual.

El proceso puede ser:

- SEMIAUTOMÁTICO: La tensión de arco, la velocidad de alimentación del hilo,


la intensidad de soldadura y el caudal de gas se regulan previamente. El avance
de la antorcha de soldadura se realiza manualmente.

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- AUTOMÁTICO: Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se
regulan previamente, y su aplicación en el proceso es de forma automática.

- ROBOTIZADO: Todos los parámetros de soldeo, así como las coordenadas de


localización de la junta a soldar, se programan mediante una unidad específica
para este fin. La soldadura la efectúa un robot al ejecutar esta programación.

Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y


medio contenido de carbono, así como para soldar acero inoxidable, aluminio y
otros metales no férricos y tratamientos de recargue.

Produce soldaduras de gran calidad en artículos para la industria del automóvil,


calderería y recipientes a presión o estructura metálica en general, construcción
de buques y un gran número de otras aplicaciones, día a día en aumento.

La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electro de metal que sirve
como material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.

El argón también el gas primario utilizando en la soldadura MIG a menudo


mesclado con oxígeno d carbono.

2.4.3 Ventajas de la soldadura MIG-MAG

Ventajas

 Puede utilizarse para el soldeo de cualquier tipo de material.


 El electrodo es continuo, por lo que se aumenta la productividad al no
tener que cambiar de electrodo y la tasa de deposición es más elevada.
Se pueden conseguir velocidades de soldeo mucho más elevadas que
con el electrodo recubierto (SMAW).
 Se puede realizar el soldeo en cualquier posición.
 Se pueden realizar soldaduras largas sin que existan empalmes entre
cordones, evitando así las zonas de peligro de imperfecciones.
 No se requiere eliminar la escoria ya que no existe.
 Buena apariencia y acabado
 Poca formación de gases contaminantes y tóxicos.
 Proceso semiautomático y automático (menos dependencia de un
operador).

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Limitaciones

 El equipo de soldeo es más costoso, complejo y menos transportable que


el de SMAW.
 Es difícil de utilizar en espacios restringidos, requiere conducciones de
gas y de agua de refrigeración, tuberías, botellas de gas de protección,
por lo que no puede emplearse en lugares relativamente alejados de la
fuente de energía.
 Es sensible al viento y a las corrientes de aire, por lo que su aplicación al
aire libre es limitada.

2.4.4 Parámetros variables

Los parámetros variables de soldadura son los factores que pueden ser
ajustados para controlar una soldadura

Para obtener los mejores resultados en el proceso, es necesario conocer el efecto de


cada variable sobre las diversas características o propiedades del proceso de
soldadura. Algunas de estas variables, a las que se denominan variables
preseleccionadas, son:

 Diámetro del alambre.


 Composición química del mismo.
 Tipo de gas.
 Caudal.

Por otra parte, también hay que definir otras variables denominadas variables
primarias que son las que controlan el proceso después que las variables
preseleccionadas son seleccionadas. Estas controlan la estabilidad del arco, el
régimen de soldadura y la calidad de la misma:

 Tensión del arco.


 Corriente de soldadura.

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 Velocidad de avance.

Otras variables a tener en cuenta son las denominadas variables secundarias,


que pueden ser modificadas de manera continua. Son a veces difíciles de medir
con precisión y especialmente en soldadura automática. Estas no afectan
directamente la forma del cordón, pero actúan sobre una variable primaria que a
su vez influye en el mismo. Estas variables son:

 Altura de la boquilla.
 Ángulo de la boquilla.
 Velocidad de alimentación del alambre.

2.5.5 parámetro de soldeo

Los parámetros fundamentales que entran a formar parte de las características


de soldeo, y por tanto de la calidad de soldadura, son:

• Tensión
• Velocidad de alimentación
• Longitud libre del alambre o “stick-out”
• Velocidad de desplazamiento
• Polaridad
• Ángulo de inclinación de la pistola
• Gas de protección
El conocimiento y control de estos parámetros es esencial para obtener
soldaduras de calidad. Estas variables no son independientes ya que el cambio
de una de ellas produce o implica el cambio de alguna de las otras.

2.5.5.1 relaciones entre los parámetros

Desde la unidad alimentadora de alambre. Se transmite de forma regular desde


la fuente al alambre, sin embargo, se distribuye entre la prolongación del alambre
y el arco de un modo desigual. Aproximadamente el 90% de la energía se

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concentra en el arco y el 10% restante en el alambre (ver figura 19). Por tanto,
cuanto mayor sea la longitud del arco mayor será la tensión.

La intensidad, sin embargo, está muy relacionada con la velocidad de


alimentación del alambre, de forma que cuanto mayor es la velocidad de
alimentación mayor es la intensidad. La tasa de deposición también está muy
relacionada con la intensidad; cuanto mayor es la intensidad más rápidamente
se producirá la fusión y, por tanto, la deposición. Se pueden establecer así las
siguientes equivalencias:

extremos libre de alambre/electrodo


El extremo libre del alambre es la distancia desde el tubo de contacto hasta el
extremo del alambre y está relacionada con la distancia entre el tubo de contacto
y la pieza a soldar. Esta variable tiene suma importancia para el soldeo y en
especial para la protección del baño de fusión.

Cuando aumenta el extremo libre del alambre la penetración se hace más débil
y aumenta la cantidad de proyecciones. Éstas pueden interferir con la salida del
gas de protección y una protección insuficiente puede provocar porosidad y
contaminación excesiva.

La mayoría de los fabricantes recomiendan longitudes de 6 a 13 mm para


transferencia por cortocircuito y de 13 a 25 mm para otros tipos de transferencia.

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Disminuyendo la longitud en transferencia por cortocircuito, aunque la tensión
suministrada por la fuente de energía sea baja, se consigue buena penetración.

En la siguiente figura se ha representado la influencia de la variación de la


distancia entre el tubo de contacto y la pieza.

2.5.5.3 velocidades de desplazamiento

Si se mantienen todos los demás parámetros constantes, cuanto menor sea la


velocidad de soldeo mayor será la penetración. Sin embargo, una pistola se
puede sobrecalentar si se suelda con intensidad alta y baja velocidad de soldeo.
Una velocidad de soldeo alta producirá una soldadura muy irregular.

2.5.5.4 polaridad

Para la mayoría de las aplicaciones del soldeo GMAW se utiliza la polaridad


inversa (DC+) ya que se obtiene un arco estable, con una buena transferencia

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de metal de aportación, pocas proyecciones, un cordón de soldadura de buenas
características y gran penetración.

La polaridad directa (DC-) casi no se utiliza porque, aunque la tasa de deposición


es mayor, generalmente solo se consigue transferencia globular.

La corriente alterna no se utiliza en el soldeo MIG/MAG ya que el arco se hace


inestable y tiende a extinguirse.

Afecta a la forma de transferencia, penetración, velocidad de fusión del hilo,


Normalmente se trabaja con polaridad inversa o positiva, es decir, la pieza al
negativo y el alambre de soldadura al positivo. En este punto, es interesante
comentar el hecho de que, ya que los electrones viajan del polo negativo al
positivo, es este último el que se calienta más, - concretamente el polo positivo
se caliente un 65% más que el negativo. Esta condición podría ser
particularmente útil para aquellos trabajos donde se requiera un mayor aporte
térmico en la pieza que en el hilo de soldadura, lo que se conseguiría
empleando la polaridad directa o negativa.

- Del mismo modo, y debido a la circulación de electrones del polo negativo al


positivo, se origina una propiedad especialmente importante: el arco muestra
afinidad por dispersar las películas de óxido y otros materiales refractarios en el
polo negativo. Así, pues, en todos aquellos casos de soldadura de metales que
forman óxidos refractarios, se hace imprescindible la conexión de la polaridad
inversa o positiva (negativo en la pieza), con la finalidad de aprovechar
precisamente la acción limpiadora del arco

2.5.5.4.1 tensión del arco

Este parámetro resulta determinante en la forma de transferencia del metal a la


pieza, tal y como se verá en el siguiente apartado.

2.5.5.4.2 velocidad del hilo

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En esta técnica no se regula previamente la intensidad de soldadura, sino que
es el ajuste de la velocidad de alimentación del hilo el que provoca la variación
de la intensidad gracias al fenómeno de la autorregulación.

2.5.5.4.3 naturaleza del gas

Presenta una notable influencia sobre la forma de transferencia del metal,


penetración, aspecto del cordón, proyecciones,... En la siguiente figura se
muestran las formas de los cordones y las penetraciones típicas de este
proceso, en función del tipo de gas:

2.5.5.5 ángulos de indicación de la pistola (ángulo de


desplazamiento)

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Cuando se utiliza la técnica de soldeo hacia delante disminuye la penetración
y el cordón se hace más ancho y plano, por lo que se recomienda para el
soldeo de pequeños espesores. La máxima penetración se obtiene con el
soldeo hacia atrás con un ángulo de desplazamiento de 25º. Para la mayoría
de las aplicaciones se utiliza el soldeo hacia atrás con un ángulo de
desplazamiento de

5-15º. En el soldeo del aluminio, sin embargo, se suele preferir el soldeo hacia
delante pues se mejora la acción limpiadora. Para el soldeo en ángulo
(posición PB) se recomienda un ángulo de trabajo de 45º.

2.5.6 Constitución de la soldadura MIG-MAG

Se indican a continuación los elementos más importantes que forman parte de


un equipo de soldadura MIG/MAG.

2.5.6.1 Transformador:

El transformador es el elemento encargado de reducir la tensión alterna


proveniente de red en otra que la haga apta para la soldadura, siguiendo una
serie de condiciones eléctricas que se detallarán en apartados sucesivos.

Fundamentalmente, un transformador consta de un núcleo formado por chapas


magnéticas apiladas en cuyas columnas se devanan dos bobinas. La primera de
ellas, que va a constituir el circuito primario consta de un número de espiras
superior a la segunda, y, además, de sección inferior a ésta. La segunda, por
consiguiente, que constituye el circuito secundario, tendrá menos espiras y de
mayor sección.

2.5.6.2 Rectificador:

La misión de un rectificador es la de convertir la tensión alterna en continua,


imprescindible para poder soldar en proceso MIG/MAG.

Está constituido por un número variable de semiconductores de potencia,


concretamente de diodos de silicio, soportados en aletas de aluminio con objeto
de aumentar su refrigeración.

2.5.6.3 Inductancia

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La inductancia tiene como objeto el alisamiento de la corriente de soldadura, lo
que da como resultado una disminución de las proyecciones, o, lo que es lo
mismo, una mayor estabilidad en la soldadura. Dado que la inductancia limita el
crecimiento brusco de la intensidad cada vez que se produce un cortocircuito,
durante el cebado del arco, y puesto que el hilo está frio, puede darse el caso de
que la intensidad no sea suficiente para aportar la energía necesaria para fundir
el hilo, lo que repercutiría en un deficiente cebado. Es por ello que si el equipo
de soldadura consta de una inductancia de valor inductivo elevado, estará
dotado también de algún sistema que elimine este efecto durante el instante
inicial.

Fundamentalmente, la inductancia está formada por un núcleo en el que están


arrolladas algunas espiras por las que circulará la corriente de soldadura.

2.5.6.4 Unida alimentaria de hilo:

Su misión consiste en proporcionar al hilo de soldadura la velocidad constante


que precisa mediante un motor, generalmente de corriente continua.

La velocidad puede ser regulada por el operario mediante un botón accesible al


exterior, desde valores que van de O a 25 m/min. En la mayoría de los equipos,
la regulación de velocidad se consigue a través de un control electrónico.

El sistema de arrastre está formado por uno o dos rodillos de arrastre que
trabajan contra otros rodillos de presión. Los rodillos de arrastre pueden estar
moleteados o ranurados. Los moleteados facilitan el arrastre en gran medida,
pero presentan el inconveniente de que arrancan al hilo partículas de cobre de
su capa exterior, lo que puede provocar defectos de alimentación.

El cuidado y mantenimiento de los rodillos es muy importante, ya que determina


la uniformidad de la velocidad de alimentación del hilo, y esta velocidad, controla,
a su vez, la corriente de soldadura.

El rodillo de presión debe estar ajustado correctamente, ya que una presión


excesiva podría producir deformaciones en el hilo, con las consiguientes
dificultades en su alimentación y deslizamiento a través del tubo de contacto.
Una presión insuficiente originaria deslizamiento de los rodillos, lo que

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provocaría irregularidades en la velocidad de alimentación y, por tanto,
fluctuaciones de corriente.

2.5.6.5 Circuito de gas protector:

El gas protector circula desde la bombona a la zona de soldadura a través de un


conducto de gas y la propia antorcha de soldadura. A la salida de la botella debe
incorporarse un manorreductor-caudalímetro que permita la regulación de gas
para suministrar en todo momento el caudal adecuado a las condiciones de
soldadura y a la vez, proporcionar una lectura directa de la presión del gas en la
botella y del caudal que se está utilizando en la soldadura.

Una electroválvula accionada por un control electrónico, abre o cierra el paso del
gas en el momento adecuado. Según las condiciones de trabajo o exposición del
mismo a corrientes de aire, deberá regularse la soldadura con un mayor o menor
caudal de gas. Igualmente, debe tenerse en cuenta que cuanto mayor es la
distancia entre buza y metal base, mayor deberá ser el caudal para garantizar la
protección suficiente.

Cuando se utilicen gases con mezcla de argón, debe evitarse los caudales de
gas elevados, puesto que de otra forma se corre el peligro de porosidad
provocado por turbulencias en el propio gas. Como norma general debe utilizarse
un caudal en litros minuto igual a diez veces el diámetro del hilo.

2.5.6.6 Antorcha de soldadura:

La antorcha de soldadura, y el conjunto de cables que a ella van unidos,


conducen el hilo, la corriente de soldadura y el gas de protección a la zona del
arco. Para corrientes elevadas, generalmente superiores a 300A, se utilizan
antorchas refrigeradas por agua, y, por tanto, deben ir conectadas además a un
sistema de refrigeración adicional.

Todo este conjunto de conductos forma la manguera de la antorcha, y va


protegida por un tubo de goma. La pistola de la antorcha va provista de un
pulsador para el mando a distancia del equipo.

En la punta de la pistola van acopladas una buza exterior que canaliza el gas a
la zona de soldadura y una boquilla interior, denominada tubo de contacto, que

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proporciona el necesario contacto eléctrico a la punta del alambre para realizar
el arco de soldadura.

El soldador guía el arco y controla la soldadura desde la empuñadura de la


pistola. La distancia entre la punta final del tubo de contacto y el extremo del hilo
es controlada por el operario ya que depende de la mayor o menor altura con
que lleva la pistola, pero la longitud del arco propiamente dicha se controla
automáticamente mediante la tensión a que está regulada la máquina y la
velocidad del hilo.

2.5.6.7 Factor de marcha:

Todo equipo está diseñado para suministrar una intensidad nominal de


soldadura de forma continua. En el ensayo de calentamiento, la temperatura que
alcanzan los distintos componentes del equipo debe estabilizarse al cabo de un
tiempo de funcionamiento a la intensidad nominal, puesto que de lo contrario, los
aislamientos o los semiconductores pueden presentar deterioros irreversibles.

Sin embargo, en soldadura, a excepción de instalaciones robotizadas, no es


posible trabajar de forma continuada, ya que existen tiempos de preparación,
cambios de hilo, y de botellas de gas, descanso del operario,... Es por ello, que
cuando se habla de equipos de soldadura, es preciso especificar lo que se
denomina factor de marcha.

Se llama FACTOR DE MARCHA al cociente entre el tiempo de soldadura y el


tiempo total de duración del trabajo. En los tiempos de parada del equipo, tiene
lugar su enfriamiento, lo que permite que la temperatura se estabilice dentro de
una pequeña gama de valores, siempre inferior a la temperatura límite en el
interior del equipo.

2.5.7 modo de transferencias

La transferencia del metal en el arco puede realizarse básicamente de cuatro


formas:

21
2.5.7.1 En Cortocircuitos.
El metal se transfiere del electrodo a la pieza cuando el electrodo
contacta con el metal fundido depositado por soldadura.
2.5.7.2 Transferencia globular.
En forma de grandes gotas de tamaño mayor que el
alambre/electrodo que caen al baño de fusión por su propio peso.
2.5.7.3 Transferencia en spray.
Se desprenden pequeñas gotas del alambre y se desplazan a través
del arco hasta llegar a la pieza.
2.5.7.4 Transferencia por arco pulsado.

Es un modo de transferencia tipo spray que se produce en impulsos


regularmente espaciados, en lugar de suceder al azar como ocurre en el arco
spray.

El tipo de transferencia depende del gas de protección y de la intensidad y


tensión de soldeo.

2.5.8 equipo de soldeo

En la siguiente figura se puede ver el equipo de soldeo MIG/MAG que consiste


básicamente en:

22
• Fuente de energía.
• Fuente de suministro de gas.
• Sistema de alimentación del alambre.
• Pistola (refrigerada por aire o por agua).
• Sistema de control.
• Carrete de alambre/electrodo.
• Sistema de regulación para el gas de protección.
• Sistema de circulación de agua de refrigeración para las pistolas
refrigeradas por agua.
• Cables y tubos o mangueras.

2.5.8.1 fuente de energía La fuente de energía deberá ser capaz de


funcionar a elevadas intensidades, generalmente menores de 500 A en el
soldeo semiautomático y suministrar corriente continua.La fuente de energía
recomendada es una fuente de tensión constante, cuya curva característica

23
sea como la indicada en la figura 3. Las fuentes de energía de intensidad
constante sólo se podrían utilizar para el soldeo MIG/MAG si se emplea
conjuntamente con un alimentador de velocidad variable y por tanto mucho
más complejo.

Para obtener una buena transferencia en “spray” es necesario que la pendiente


de la curva sea la adecuada, que dependerá del material a soldar, por esta razón
en algunas máquinas se puede ajustar la pendiente en función de la aplicación.
En otras máquinas la pendiente es fija, estando programada para las
aplicaciones más comunes.

Para variar las condiciones de soldeo, se podrá seleccionar la tensión deseada


actuando sobre el mando de la máquina.

Autorregulación del arco


Al tocar el alambre la pieza, la intensidad de cortocircuito que se origina es muy
elevada, por lo cual el extremo del alambre se funde inmediatamente,
estableciéndose un arco (cebado instantáneo) cuya longitud es función de la
tensión elegida en la fuente de energía. Una vez cebado el arco entra en juego
el fenómeno de autorregulación, suministrando la fuente la intensidad
necesaria para fundir el alambre a medida que éste se suministra,
manteniéndose la longitud de arco correspondiente a la regulación del voltaje
elegida.

Si por cualquier causa la distancia entre la extremidad del alambre y la pieza


aumenta, la tensión y la longitud del arco aumentarán pero, al mismo tiempo, la
intensidad disminuirá por lo que la fusión será más lenta hasta que se
restablezca la longitud y el voltaje inicial. Lo contrario ocurre cuando la distancia
entre el alambre y la pieza disminuye.

24
2.5.8.1 sistema de alimentación de alambre

La unidad de alimentación del alambre/electrodo es el dispositivo que hace que


el alambre pase por el tubo de contacto de la pistola para fundirse en el arco.

Se representa una unidad de alimentación de alambre que consta de:

1 – Bobina de alambre, con el dispositivo para su


colocación.

2 – Guía del alambre.

25
3 – Rodillo de arrastre
4 – Rodillo de presión o empujador
5 – Boquilla de salida del alambre

La unidad dispondrá de un sistema para variar la velocidad de avance del


alambre, así como una válvula magnética para el paso del gas.

El alimentador del alambre va unido al rectificador por un conjunto de cables y


tubos.

Algunos alimentadores de alambres poseen solo una pareja de rodillos mientras


que otros poseen dos pares de rodillos que pueden tener el mismo motor o ser
accionados por dos motores acoplados en serie.

En la siguiente figura (fig.9) se representa el alimentador de alambre con cuatro


rodillos. Sus elementos son:

26
1 - Boquilla de alimentación del alambre
2 – Rodillos de arrastre
3 – Rodillos de presión o empujadores
4 – Guía de alambre
5 – Boquilla de salida del alambre

27
Antes de disponer el alambre en la unidad de alimentación es necesario asegurarse
que todo el equipo es el apropiado para el diámetro del alambre seleccionado.

Para ajustar la presión de los rodillos se introduce el alambre hasta la tobera, se


aumenta la presión hasta que los rodillos dejen de deslizar y transporten el alambre.

La mayoría de los alimentadores son de velocidad constante, es decir, la


velocidad es establecida antes de que comience el soldeo y permanece constante.
La alimentación comienza o finaliza accionando un interruptor situado en la pistola.
El arrastre del alambre ha de ser constante y sin deslizamientos en los rodillos de
arrastre. Por lo general es necesario un sistema de frenado de la bobina de la cual
se devana el alambre, para evitar su giro incontrolado. Los sistemas se diseñan de
forma que la presión sobre el alambre pueda ser aumentada o disminuida según
convenga.

Los sistemas de alimentación pueden ser de varios tipos:

• De empuje (push)
• De arrastre (pull)
• Combinados de empuje-arrastre ( o push-pull)

El tipo depende fundamentalmente del tamaño y composición del alambre utilizado


y de la distancia entre el carrete del alambre y la pistola.

La mayoría de los sistemas son de empuje en los que el alambre es alimentado


desde un carrete por medio de unos rodillos y es empujado a través de un conducto
flexible al cual está unida la pistola. La longitud del conducto es generalmente hasta
de 3 m, pudiendo ser en algunas ocasiones de hasta 5 m.

Cuando la distancia entre la fuente de energía y la pistola es muy grande puede ser
difícil alimentar el hilo mediante el sistema de empuje, por lo que se recurre al
sistema de arrastre. En este sistema la pistola está equipada con unos rodillos que
tiran, o arrastran, el alambre a través de la funda (o tubo- guía), evitando los atascos
que se pueden producir con el sistema de empuje, sin embargo este sistema es
más costoso.

28
Si se combinan ambos sistemas se tienen un sistema de alimentación de “arrastre
y empuje”. Este sistema se conoce también con el término inglés de “push-pull” en
el que existen unos rodillos empujando a la salida de la bobina y otros tirando desde
la pistola

Conjunto fuente de energía – unidad de alimentación


La unidad de alimentación del alambre puede ser independiente o estar incluida en
la carcasa de la fuente de energía (denominadas normalmente máquinas
compactas. Otra opción es emplear las pistolas con bobina incorporada

En la figura 10 de la página anterior, se ha representado los diferentes tipos de


equipos de soldeo.

Rodillos de arrastre
Los rodillos utilizados en MIG/MAG son normalmente como los de la figura: uno es
plano y el otro es con bisel. El bisel es en forma de V para materiales duros como
el acero al carbono o el acero inoxidable. Para materiales blandos como el aluminio
se emplea rodillos con bisel en forma de U. También pueden tener dos biseles o
ser moleteados, no recomendándose estos últimos para el aluminio. También es
imprescindible seleccionar el rodillo de acuerdo con el diámetro del alambre.

29
2.5.8.2 pistola

Las pistolas para el soldeo por arco con protección de gas son relativamente
complejas. En primer lugar es necesario que el alambre se mueva a través de la
pistola a una velocidad predeterminada y, en segundo lugar, la pistola debe estar
diseñada para transmitir la corriente al alambre y dirigir el gas de protección. El
método de refrigeración (agua o aire) y la localización de los controles de
alimentación del alambre y del gas, añaden complejidad al diseño de las pistolas.

En la siguiente figura podemos observar de manera esquemática las principales


partes de la pistola de soldeo.

• Tubo de contacto: Se encarga de guiar al electrodo a través de la tobera y hace


el contacto eléctrico para suministrar la corriente al alambre; está conectado a
la fuente de energía a través de los cables eléctricos. La posición del tubo de
contacto respecto al final de la tobera puede variar en función del modo de
transferencia; con transferencia en cortocircuito se situará a unos 2 mm de ésta
o incluso por fuera, mientras que en transferencia en “spray” se situará a unos
5 mm. El tubo de contacto se reemplazará si el taladro se ha ensanchado por
desgaste o si se ha atascado por proyecciones. Normalmente es de cobre o de
alguna aleación de cobre. El libro de instrucciones de la pistola indicará el
tamaño y tipo adecuado en función del diámetro y material del electrodo a
utilizar.

30
• Tobera: Normalmente es de cobre y tiene un diámetro interior que oscila entre
9.5 y 22.25 mm (3/8 a 7/8 de pulgada) dependiendo del tamaño de la pistola.

• Tubo – guía o funda del alambre/electrodo: A través del cual el electrodo llega
procedente, normalmente, de una bobina. Es muy importante el diámetro y
material del tubo – guía del electrodo. Se utilizarán de acero en forma de espiral
en el caso de materiales como el acero o el cobre, y serán de teflón o nylon para
el magnesio o el aluminio, aunque también se emplearán para el acero
inoxidable con el fin de no contaminar el electrodo.

• Conducto de gas

• Cables eléctricos

• Interruptor: La mayoría de las pistolas de manipulación manual tienen un gatillo


que actúa como interruptor para comenzar o detener la alimentación del
alambre.

• Conductos para el agua de refrigeración: (solo para pistolas refrigeradas por


agua). Estas pistolas pueden utilizarse con intensidades hasta de 600 A.

La pistola puede ser de cuello curvado (cuelo de cisne con un ángulo de 40º a 60º)
o rectas; las de cuello de cisne suelen ser más flexibles y cómodas para el soldeo
manual.

2.5.8.3 alimentación de gas protector y de agua de refrigerio

Gas de protección
La alimentación de gas se hace desde la botella de gas que tiene en su salida un
caudalímetro para poder graduar el caudal de gas de protección necesario en cada
caso particular. El suministro de gas se puede realizar también desde una batería
de botellas o desde un depósito.

Agua de refrigeración
Cuando se suelda con intensidades elevadas es preciso utilizar pistolas
refrigeradas por agua, ya que la refrigeración de la pistola por el propio gas de

31
protección sería insuficiente, para evitar que se produzcan daños o la inutilización
de la pistola.

La alimentación del agua para tal refrigeración puede hacerse desde un simple grifo
dispuesto cerca de la máquina de soldeo, o con un sistema de circuito cerrado.

Sea cual sea el sistema, es necesario un conducto de alimentación del agua que
refrigere la pistola y otro de retorno, según el sistema adoptado. Como ocurría con
el gas, existe una electroválvula para que el agua circule solamente en los
momentos que se está soldando. Los conductos de agua también son flexibles y
como los de gas, forman parte del conjunto de la pistola.

2.5.8.4 panel de control

La mayoría de los parámetros de soldadura se pueden regular desde el panel de


control ubicado en la fuente de energía o en la fuente de alimentación del alambre.

Las máquinas sinérgicas poseen un control interno que armoniza automáticamente


todos los parámetros. El mando de control facilita al soldador el empleo de los
programas, de forma que prefijando el tipo de alambre y de gas de protección
selecciona automáticamente la intensidad y la velocidad de alimentación del
alambre correctas.

En la figura se presenta el panel de control de una máquina MIG/MAG de tipo


compacta.

32
PANEL DE CONTROL DE UNA MÁQUINA COMPACTA

A Arco pulsado

A1 Selección del tiempo de la corriente de fondo

A2 Selección del tiempo de la corriente de pico

B Selección de la tensión

B1 Selector de escala

B2 Selector de tensión

C Tiempo de postquemador (“burn back”). Se retrasa el corte de la corriente de


soldeo durante un cierto tiempo de forma que el alambre “se quema
“libremente formando una pequeña esfera que deberá ser lo más pequeña
posible, por lo que el tiempo de postquemador debe ser el mínimo posible.
De esta forma se evita que el alambre fundido llegue a tocar el tubo de
contacto estropeándolo.

33
D Selección de la velocidad de alimentación del alambre

E Interruptor general

F Control de tipo de ciclo

2.5.9 gases de protección


El objetivo fundamental del gas de protección es la de proteger al metal fundido de
la contaminación por la atmósfera circundante. Muchos otros factores afectan a la
elección del gas de protección. Algunos de estos son:

A. Material a soldar
B. Modo de transferencia del metal de aportación
C. Penetración
D. Forma del cordón
E. Velocidad de soldeo
F. Precio del gas

Los gases más utilizados en el soldeo MIG/MAG son:

• CO2 (dióxido de carbono)


• Ar (argón), He (helio) o Ar + He
• Ar + CO2 o He + CO2
• Ar + O2 ( 1-10% de oxígeno)
• Ar + O2 + CO2
• Ar + He + CO2
• Ar + He + CO2 + O2

El soldeo se denominará MAG cuando se utilicen gases activos (CO2, O2, y MIG
cuando se utilicen los inertes (Ar, He).

34
En general, se utilizan los gases inertes para el soldeo de los materiales no férreos
y aceros inoxidables, utilizándose el CO2, puro solamente con los aceros al carbono;
las mezclas de Ar + CO2 y Ar + O2 se aplican también al soldeo de aceros y en
muchos casos para aceros inoxidables.

Cuando se utiliza CO2 no se puede obtener una transferencia en spray nítida.

Una de las mezclas más utilizadas en el soldeo MAG es Ar + 8-10% de CO2,


utilizándose generalmente con transferencia en spray. Las mezclas de Ar + CO2,
con un porcentaje de éste último mayor o igual al 25%, se utilizan para transferencia
por cortocircuito en el soldeo de aceros al carbono y de baja aleación. Con arco
pulsado se utilizan mezclas de Ar + CO2 (generalmente con un 5% de CO2), o
mezclas de Ar + He + CO2.

Con un caudal de gas muy bajo la cantidad de gas de protección es insuficiente.


Con un caudal de gas muy alto puede haber turbulencias y formación de remolinos
en el gas. El caudal de gas dependerá en gran medida del tipo de material base.
Para obtener una buena protección, el ángulo de trabajo de la pistola no debe ser
mayor de 10º a 20º. El tubo de contacto debe estar centrado en la boquilla y las
proyecciones depositadas en la tobera de gas y en la boquilla de contacto deben
retirarse regularmente.

35
2.5.10 defectos típicos en las soldaduras

Causa Remedio

Caudal de gas bajo que produce Aumentar el caudal de gas de protección y

una proyección defectuosa o retirar las proyecciones de la tobera.

proyecciones en la tobera que En el caso del CO2 situar calentadores

reduce la sección de ésta. entre la válvula de la botella y el


manorreductor. En el caso de haberse
atascado el manorreductor por hielo utilizar
calentadores.

Caudal de gas alto. La turbulencia


generada por el excesivo caudal Disminuir el caudal para eliminar la
permite que el aire se introduzca en turbulencia.
el baño de fusión.

Excesivas corrientes de viento. Proteger la zona de soldeo del viento

Material base contaminado. Extremar la limpieza del material base.

36
Causa Remedio

Electrodo contaminado o sucio. Utilizar exclusivamente electrodos limpios


y secos.

Tensión muy elevada.


Disminuir la tensión.
Longitud visible (“extensión”) muy grande.
Acortar la extensión y determinar la
tensión adecuada.
Insuficiente protección debida a una
velocidad de soldeo elevada. Reducir la velocidad.

Pistola demasiado separada de la pieza.


Acercar la pistola a la pieza. Mantener la
pistola al final de la soldadura hasta que
ésta se solidifique.

Ángulo de desplazamiento demasiado


grande
Disminuir el ángulo de desplazamiento
(situar la pistola más vertical).Utilizar
gases de protección de gran calidad.
Purgar las botellas (excepto las de
hidrógeno y mezclas con hidrógeno) antes
de conectarlos a las mangueras para
eliminar la acumulación de polvo que

Contaminación del gas de protección. pudiera existir.

37
Defecto : Falta de fusión o de penetración

NOTA: El baño de fusión no aporta, por sí solo, la cantidad de calor suficiente para
fundir el material base, solamente el calor aportado por el arco es capaz de
hacerlo. Si el arco no llega a las caras o a la raíz de la unión se producirá la falta
de fusión
Causa Remedio
Parámetros de soldeo no adecuados. Aumentar la tensión y la velocidad de
alimentación del alambre.
Reducir la velocidad de desplazamiento.
Disminuir la “extensión”.
Reducir la dimensión del alambre.
Reducir el espesor de cada cordón
Manipulación de la pistola inadecuada.
de soldadura.
• Situación de la pistola asimétrica
respecto a los lados del bisel.
Distribuir el calor del arco en forma
simétrica respecto a ambas piezas.

• Pistola con inclinación excesiva


hacia un lado.
Mantener la inclinación correcta.

38
CAPITULO III

3. ANALISIS DE LA SITUCION ACTUAL


3.1 Efectos en la soldadura

Actualmente en la empresa “MAQUINARIAS MINERAS COYLA” contamos con


los siguientes trabajos:

 Área de soldadura
 Área de pintado
 Área de esmerilado

39
Por lo tanto en el área de soldadura se realiza la aplicación del proceso de
soldadura SMAW y tenemos los siguientes efectos en el trabajo.

 Mala calidad
 Mal acabado en soldadura de la estructura de trapiches
 Encontramos varios empalmes de soldadura
 Falso contacto entre las partes o piezas al soldar
 Porta electrodo defectuoso
 Sobrecalentamiento del electrodo
 Fallas en el electrodo
 Mala conexión del cable de tierra con el equipo
3.2 Análisis de la causa principal que genera el problema
 Es porque la empresa “MAQUINARIAS MINERAS COYLA” solo aplica el
proceso de soldadura SMAW y tiende a tener los dichos defectos de
soldadura mencionados anteriormente, y por ellos también cuentan con
estas desventajas:
o El proceso es discontinuo debido a la longitud limitada de los
electrodos.
o Los humos dificultan en control del proceso.
o La soldadura puede cometer inclusiones de escoria
o Por tratarse de un soldador manual requiere gran pericia por parte
del soldador.

40
CAPITULO IV

4. PROPUESTA DE LA MEJORA

4.1 plan de acción de la mejora propuesta

Con esta mejora para la soldadura GMAW el móvil semiautomático está diseñado
para las construcciones de trapiches y chancadoras para la empresa
MAQUINARIAS MINERAS COYLA tiene como finalidades:

 reducir el tiempo empleado en la soldadura


 obtener una buena calidad de acabado
 reducir los empalmes en la soldadura
 evitar la perdidas de materiales de aporte

41
4.2 Consideraciones, técnicas, operativas y ambientales para la
implementación De la mejora.

Toma de corriente

No toque nunca el interruptor y el enchufe con las manos mojadas.


Antes de utilizar el equipo de trabajo, compruebe que esté en perfecto estado y Que
garantice la seguridad durante el servicio si no está en perfecto estado no debe
utilizarse.
No usar el equipo en zonas con peligro de explosión son de obligado cumplimiento
las normas de seguridad correspondientes. Está prohibido usar el equipo en zonas
en las que exista riesgo de explosiones.
El equipo debe estar situado sobre una base estable y plano .

42
Uso del EPP

Utilizar el equipo de protección personal adecuado contra salpicaduras del fluido


desengrasante, especialmente gafas y guantes para fluido.

Sólo se podrá usar el desengrasante recomendado


.
En caso de que el desengrasante entre en contacto con los ojos, enjuáguelos
inmediatamente con agua, por 15 minutos si ingiere no provoque el vómito consulte
inmediatamente a un médico o al centro de intoxicaciones llevando la etiqueta del
producto desengrasante.

Se recomienda llevar guantes siempre que se usen líquidos de limpieza de uso


industrial.
Tenga precaución a la hora de levantar artículos dentro y fuera del equipo para
evitar lesiones en la espalda.

Usar el implemento de seguridad para soldadura, ya que nos sometemos a


diferentes riesgos como:

 sapicaduras de la soldadura
 gases y humos
 radiaciones
 quemaduras
 ruidos fuertes
 caidas de planchas

para ello deberiamos de usar los implentos de seguridad adecuado:


 guantes de cuero
 lentes
 tapon de oidos
 delantales de cuero

43
 careta de soldar
 zapatos de seguritad
 respiradores para humos
 mameluco

4.2.2 consideraciones técnicas ambientales

Mejora la eficiencia para reducir el costo de operar su organización


Demuestra cumplimiento para expandir las oportunidades de negocio
Satisface las obligaciones legales para ganar mayor confianza de las partes
interesadas y el cliente.

44
4.2 Cronograma de ejecución de la mejora.

semana 10
semana 11
semana 12
semana 13
semana 14
semana 15
semana 16
semana 20
semana 1

semana 2
semana 3
semana 4
semana 5
semana 6
semana 7
semana 8
semana 9
actividad

definir
proyecto
1 X X

dar nombre
2 al proyecto X
recopilació
n de
informació
3 n X X X

tabular
informació
4 n X X X

preparar
5 borrador 1 X X X

revisión del
6 proyecto X X

realizar el
manual de
7 usuario X X

45
CAPITULO V

5. Costos de la implementación de la mejora

PRESION PRECIO
PRODUCTOS UNIDA CANTIDAD UNIDAD TOTAL
motor eléctrico unidad 1 100 100
cremallera 303
dientes unidad 1 25 25
cojinetes unidad 11 3 33
piñón de 24 dientes unidad 1 3 3
sensores unidad 11 15 30
pernos unidad 10 1 10
arandelas o
volandas unidad 10 0.5 5
platina de 3"X3mm metros 1.5 10 10
platinas de 2" X3mm metros 3 5 15
platinas de 4" X3mm metros 1.5 8 8
tubo 1/4" X1/4"
X3mm metros 1.5 18 18
barra redonda metros 4 5 5
platina 1"X3mm metros 1 4 4
tubo 1" X2" X3mm metros 1.5 18 18
platina 2" X4mm metros 1.5 6 6
ángulo 1"X1" X3mm metros 1.5 10 10
resortes unidad 2 3 6
transformador unidad 1 40 40
electrodo unidad 1 10 10
pintura unidad 1 8 8
barra telescópica unidad 1 35 35
cables metros 15 0.5 7.5
TOTAL 406.5

46
5.1 Costo de mano de obra y presupuesto

N° DESCRIPCION CANTIDAD SALARIO DIAS TOTAL


X DIAS

1 TORNERO 01 S/. 60 1 S/. 60

2 ELECTRICISTA 02 S/. 45 3 S/. 90

3 MAQUINA DE 01 Alquiler por 4 S/. 480


SOLDAR hora S/.
5.00 x 96h.
4 SOLDADOR 01 S/. 80 4 S/. 400

TOTAL S/. 1,030

5.2 Costo total de la mejora

Costo de materiales S/. 406.5

Costo de mano de obra S/. 1,030

Costo total S/. 1,436.5

Costo final S/. 1,436.5

5.3 Gastos indirectos

Energía eléctrica 15% S/ 215.475


Movilidad 10% S/ 143.65
Otros gastos 15% S/ 215.475
total S/ 575.6

47
CAPITULO VI

6, Evaluación técnicas y económicas de la mejora

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora

BENEFICIO TECNICO

 Reducimos los empalmes y acabados


 Obtenemos una mejora calidad y acabados

48
Beneficio económico en el consumible que se utiliza en la construcción de trapiches
y chancadoras usamos los siguientes consumibles:

 ELECTRODOS E-6011 CELLOCORP


 ELECTRODOS E-7018 SUPERCITO

PROCESOS SMAW BENEFICIO PROCESO FCAW BENEFICIO


EN EL COSTO EN LOS COSTO

E-6011 E-7018 ALAMBRE TUBULAR

30KL X S/.= 450.00 30KL x 400.00 Y CO2 =75S/.

49
CAPITULO VII

7. CONCLUSIONES

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de


Innovación y/o Mejora

El proyecto de innovación que se realizó ha contribuido de una manera muy


importante cambiando a un mejor estándar de trabajo, realizando las tareas de
una manera sencilla y eficaz aumentado la productividad al taller.

Una vez realizada el trabajo de implementación, este trabajo servirá para la


empresa para una mejora en la calidad de sus soldaduras en el tiempo que se
realiza trabajos de soldadura.

Ya que podremos mejorar el tiempo de producción con la soldadura con la


implementación de móvil semiautomático habrá una mejora productiva, más
rápido, más eficiente, mejor calidad.

Los gastos disminuirán en los trabajos que realiza la empresa.

También recuperaremos todo lo invertido en el proyecto en un tiempo muy corto


porque habrá menos pérdidas de gas en los trabajos.

50
CAPITULO VIII

8 Recomendaciones

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de


Innovación y Mejora

Recordar que un accidente no puede suceder por casualidad, estos se presentan


por la indiferencia hacia las normas de seguridad, y por la falta de información
hacia el personal, una empresa debe de dar charla y orientación al personal antes
de realizar cualquier tipo de trabajo.

Una lesión de cualquier tipo muy a menudo puede producir incapacidad temporal
y permanente en una empresa.

Siempre en un trabajo antes de comenzar a trabajar debemos particar el orden y


la limpieza de la zona de trabajo.

Aplicar siempre las normas de seguridad en un determinado trabajo

51
9 Referencia bibliográficos

 Manual de soldadura y catálogo de productos OERLIKON y EXSA

 Ention control, Inc. Soldadura por revestido miembro de RWMA

 Process de manufactures John A. schey. Me Graw Hill

52
Plano del proyecto OBSER:

SOLDADURA ESTRUCTURAL 2017

53
Plano del proyecto de innovación OBSER:

SOLDADURA ESTRUCTURAL 2017

54

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