CAPITULO 3

MODELO DE TÉCNICAS DE CONSTRUCCIÓN

3.1 REQUISITOS GENERALES PARA MODELOS

El arte de diseñar y construir un modelo de trabajo que sea preciso en sus propiedades y capaz
de resistir el entorno prolongado del agua es difícil y lleva mucho tiempo. Los modelos
generalmente están equipados con una variedad de instrumentación y se deben proporcionar
las disposiciones adecuadas para su fijación. La impermeabilización de la instrumentación y su
unión al modelo es fundamental para el éxito de la prueba modelo. Muy a menudo, los modelos
también deben poseer acabados superficiales que sean atractivos para los requisitos
fotográficos y visibles en contraste bajo el agua.

Los modelos están hechos de una variedad de materiales, como madera, metal, fibra de vidrio,
plástico, hormigón o materiales compuestos. Muy a menudo, los modelos se construyen a partir
de materiales múltiples para diferentes componentes del modelo. Selección de los más
apropiados El material para construir un modelo particular depende de varios factores. Uno de
los más importantes es el tamaño del modelo. El otro es el criterio de modelado. La mayoría de
los modelos de estructuras extraterritoriales se construyen siguiendo la ley de Froude y son
geométricos. la similitud casi invariablemente permanece el mayor tiempo posible. El tamaño
del modelo generalmente está limitado por las dimensiones de la instalación de prueba y su
simulación Capacidad ambiental Si las piezas estándar requeridas para el modelo están
disponibles en el material de modelado seleccionado, entonces el factor de escala calculado
puede cambiarse algo para permitir el uso de estos artículos estándar, como grosor de material
estándar, tubos, ángulos, etc. El peso del modelo también es una consideración importante
debido a los límites en el equipo de manejo disponible. Por supuesto, el costo juega un papel
importante en la elección del factor de escala. Mientras más grande sea el modelo, cuanto más
caro sea construirlo, el tamaño pequeño de un modelo a veces también puede encarecerlo,
como resultado de la dificultad de fabricar y manejar componentes pequeños y delicados. Por
lo tanto, el costo debe considerarse en la decisión de una escala de modelo, X. La
instrumentación también se debe considerar junto con el tamaño del modelo. Por ejemplo,
forzar escalas como A, 3 (ley de Froude). Por lo tanto, si se miden cargas en una estructura, el
tamaño de las cargas del modelo puede ser una consideración de control para determinar los
límites de la escala del modelo. Si las cargas del modelo son demasiado pequeñas o demasiado
grandes, pueden ser difíciles de medir con una precisión aceptable.

3.2 TIPOS DE MODELOS

El modelo para una estructura offshore puede clasificarse en las siguientes categorías según el
propósito de la prueba:

• Modelos para la medición de la carga ambiental;

• Modelos de gestión marítima;

• Modelos elásticos; y

• Modelos de archivos adjuntos (por ejemplo, sistema de amarre o anclaje)

Se utilizan diferentes técnicas para diseñar y construir este tipo de modelos. Los ejemplos se dan
aquí (así como en los capítulos 7, 8 y 9) para ilustrar las técnicas de construcción del modelo en
estas áreas. La técnica de escalado y la construcción de un modelo elástico se abordarán en el
Capítulo 9.

3.3 MODELOS DE CARGA AMBIENTAL

Los modelos utilizados para determinar las cargas ambientales se mantienen fijos en las olas, el
viento y / o la corriente. Para la medición de cargas, el modelo es compatible con celdas de
carga. Para que el peso del modelo se pueda soportar en las celdas de carga, la estructura debe
ser lo suficientemente fuerte como para representar un cuerpo rígido. A veces, se necesita
apoyo interno adicional para desarrollar la resistencia estructural requerida por el modelo. Las
dimensiones externas del modelo se mantienen; sin embargo, el grosor de la pared o la
geometría interna no está necesariamente a escala. El modelo está lastrado en el tanque para
que la carga en las celdas de carga se encuentre dentro del rango de medición. El balasto
adicional a veces puede permitir que las celdas de carga de tensión registren cargas tanto de
tracción como de compresión (es decir, oscilatorias) sin perder holgura.

El peso de plomo (o acero) colocado dentro del modelo es un método bastante común de
lastrado de un modelo utilizado para la medición de carga. A veces, el modelo se inunda en su
lugar dentro del tanque de la ola. Lastrado con agua, sin embargo, se deben considerar
cuidadosamente para no introducir ningún problema con el derrame interno. La comunicación
del flujo dentro del modelo siempre se debe evitar para asegurar la medición de cargas externas
verdaderas. Las comunicaciones pueden introducir presión interna que alterará las cargas
externas registradas.

Las superficies interiores de estos modelos están preparadas cuando es posible. El exterior
generalmente está imprimado y cubierto con pintura epoxi de alta visibilidad. Con frecuencia,
se aplican rayas radiales y circunferenciales contrastantes al modelo para proporcionar una
mejor visibilidad y definición fotográfica. Para las estructuras de perforación de superficie,
también proporciona datos cualitativos sobre la ejecución de la onda en el modelo.

Los problemas asociados con la construcción de un modelo de carga ambiental se describen

mejor a través de un ejemplo real de la construcción de un modelo. El modelo elegido
proporciona la mayoría de las técnicas de diseño comunes necesarias para un modelo de carga
ambiental. Se probó un modelo de plataforma de Conversión de Energía Térmica del Océano
(OTEC) montada en estante en un tanque de olas para determinar las cargas de las olas. La
construcción del modelo involucró varias características descritas anteriormente.

3.3.1 MODELO DE PLATAFORMA OTEC

Se construyó un modelo de plataforma OTEC montado en estante grande para las pruebas de
determinación de carga. El concepto de plataforma incluía grandes módulos de potencia
representados por bloques sumergidos que requerían verificación de las cargas de onda en el
cálculo del diseño.

Como se muestra en la Fig. 3.1, el marco de la plataforma OTEC consistió en 4 columnas

verticales, una plataforma, 2 pontones horizontales y 2 soportes horizontales. Esta configuración
se identificó como la estructura de referencia. Las columnas emanaban de las vainas circulares
(como se muestra en la Fig. 3.1) y estaban conectadas en la parte superior por una plataforma
rígida y en la parte inferior, en pares, por 2 pontones horizontales. El prototipo y las dimensiones
del modelo correspondiente para los miembros de la plataforma de referencia se muestran en
la Tabla 3.1. Los miembros de la plataforma por sí mismos no proporcionaron suficiente rigidez.
Por lo tanto, se introdujeron miembros adicionales sin afectar la medición de la carga. Se
introdujeron dos llaves tubulares más pequeñas para conectar las 4 cápsulas. Estos miembros
conectaron las vainas en caras opuestas donde no hay pontones.

Si bien estos miembros de fuerza deben evitarse bajo el agua, donde experimentarán cargas de
olas, no podrían evitarse en este caso, ya que la rigidez se consideró más importante. Un método
más aceptable para asegurar la rigidez es usar miembros internos que no estén directamente
expuestos a las olas. Tanto los pontones horizontales como las abrazaderas se reforzaron
internamente para brindar resistencia y rigidez con tubos rectangulares de vigas de caja. La viga
de la caja se soldó a las vainas y las columnas verticales que proporcionaban rigidez adicional
para evitar el apilamiento de la estructura. El tubo se reforzó con secciones "TEE" hechas de
chapa de acero de 12,7 mm (1/2 pulgadas.). La sección resultante se muestra en la Fig. 3.2.
Además, se usaron varillas lisas de 9.5 mm (3/8 pulgadas.) De diámetro como refuerzos
diagonales en las 4 caras verticales del modelo de referencia. Estos miembros proporcionaron
la rigidez requerida en la plataforma sin alterar las cargas globales de olas en una cantidad
medible.

Como la plataforma estaba sobre la superficie del agua y fuera del alcance de las olas, fue
diseñada para proporcionar rigidez. La plataforma estaba enmarcada en 2 tamaños de tubos de
acero rectangulares. La tubería tenía 76.2 mm x 38.1 mm (3 x 1-1 / 2 in.) Con un espesor de
pared de 6.3 mm (1/4 in.). Una abrazadera transversal diagonal hecha de 63.5 mm x 63.5 mm x
4.7 mm (2 1/2 x 2-1 / 2 x 3/16 in) ángulo de acero y 63.5 mm x 4.7 mm (2-1 / 2 x 3 / 16 in.) Se
proporcionó una barra plana para la rigidez. La plataforma estaba atornillada directamente a la
parte superior de las 4 columnas.

Las columnas. y los pontones se hicieron con tubos de acero de 356 mm (14 pulgadas) de
diámetro exterior (12,2 metros o 40 pies de espesor) con un espesor de pared de 0,20 pulgadas.
Las vainas circulares se hicieron con acero laminado de 3,2 mm (1/8 pulgadas). plato.

Se usaron dos rigidizadores de placa horizontales que actúan como las superficies de vaina
superior e inferior para asegurar una columna a una vaina. Estas placas se cortaron de una placa
de 4,7 mm (3/16 pulgadas.). Las vainas y las columnas se cortaron para permitir el paso de la
viga de la caja de refuerzo. La Figura 3.2 muestra un ensamblaje típico de pod / columna.

El modelo OTEC consistía en el marco de acero soldado sobre el que se montaban una variedad
de módulos de potencia sumergidos (modelados como cajas). Todas las uniones soldadas se
molieron uniformemente y todo el modelo se pintó con una pintura amarilla de alta visibilidad.
Los puntos de referencia seleccionados se marcaron en cinta de color para facilitar la
identificación de los componentes del modelo al visualizar la cinta de video de prueba.

Tenga en cuenta que un modelo de carga ambiental grande generalmente se admite en tres
celdas de carga en lugar de cuatro para facilitar la alineación. El marco fue soportado en tres
celdas de carga, cada una capaz de medir fuerzas en tres direcciones ortogonales. Se montó una
celda justo afuera de cada vaina en el lado oeste del plano de simetría vertical norte-sur (ver Fig.
3.3). La celda restante estaba ubicada en el punto medio de la abrazadera horizontal en el lado
este del plano de simetría. Cada celda de carga se adjuntó al marco de la viga de caja que se
extiende a través de los pontones y tirantes horizontales. La Figura 3.2 muestra un corte de un
ensamblaje de celda de carga típica.

El modelo se instaló en las celdas de carga en seco, y se cortaron orificios de 19,1 mm (3/4 pulg.)
De diámetro en el marco de la viga con caja del modelo para el paso de la varilla roscada de 12,7
mm (1/2 pulg.) Utilizada. para unir el modelo a las celdas de carga. La parte superior de la celda
de carga vertical estaba ligeramente empotrada dentro de las celdas horizontales. Se instalaron
tres arandelas planas y una arandela esférica entre la parte superior de la celda vertical y la parte
inferior de la viga de la caja. La arandela esférica se usó para evitar cualquier desalineación.
Para instalar el modelo con el conjunto de la celda de carga en el piso del tanque, se instaló una
placa base de 3 x 3 x 19,1 mm (10 pies x 10 pies x 3/4 pulgadas) de espesor antes de la instalación
de la OTEC modelo. Esta placa se puede ver en la figura 3.2 en la que se montaron las celdas de
carga. El peso y el tamaño de esta placa proporcionaron suficiente fricción para mantener la
placa y el modelo fijo en el tanque en olas. Este es un método bastante común de montaje
modelo. El grosor de la placa de acero no afecta significativamente la profundidad del agua. La
instalación se puede realizar en seco, y la calibración en el lugar se puede realizar fuera del
tanque. Entonces cualquier problema con la medición de la carga o la configuración puede
corregirse fácilmente. Sin embargo, se debe tener cuidado de que las celdas de carga sean
capaces de soportar el peso seco del modelo. Si las celdas de carga no son capaces de mantener
el peso del modelo en seco, la instalación debe realizarse en el agua (que puede hacerse poco
profunda para facilitar su manejo). En este caso, la calibración en el lugar se lleva a cabo bajo el
agua cargando el modelo en diferentes direcciones con pesos conocidos y registrando las
lecturas de la celda de carga a lo largo del eje. La sensibilidad del eje transversal de la celda de
carga (ver Capítulo 6) también se establece al mismo tiempo. Los ajustes pueden ser necesarios
si la diafonía es inaceptablemente alta.

Las celdas de carga están atornilladas a la placa base. Se pueden colocar pesos adicionales de
plomo en las esquinas de la placa base si es necesario para mantener el modelo en su lugar. La
placa de base también puede ser "soldada por puntas" a una sección de acero del tanque de
olas o atornillada al piso de concreto para evitar que se deslice en forma de olas.

3.4 MODELO SEAKEEPING

A diferencia de los modelos fijos para medir cargas ambientales, los modelos de navegación en
mar están autorizados a responder con el medio ambiente. Por lo tanto, además de la geometría
externa, las propiedades dinámicas de la estructura se deben modelar usando la ley de Froude.

Algunas de estas propiedades incluyen el desplazamiento, el centro de gravedad, los momentos

de inercia y los períodos naturales de oscilación. Los factores de escala para estas propiedades
se dan en la Tabla 2.2. Las tolerancias típicas aceptables para estos parámetros son las
siguientes:

• Peso, longitud y centro de gravedad (G) dentro del 3 por ciento;

• Desplazamiento, centro de flotabilidad, (B) y la distancia GB dentro del 3 por ciento;

• Rigidez (es decir, factor EI) dentro del 5 por ciento; y

• Momentos de inercia dentro del 5 por ciento.

Hay dos tipos de buques flotantes: buques de transporte y buques amarrados. Los buques de
transporte incluyen barcos y barcazas que se mueven desde una ubicación del océano a otra
que transporta bienes y servicios. El otro tipo de estructuras incluye torres articuladas,
plataformas de piernas de tensión y tanqueros amarrados. Están conectados al fondo del océano
por algún medio mecánico. Por lo tanto, modelar estas estructuras implica modelar no solo la
estructura flotante sino también el sistema de amarre. Aquí, se ejemplifica la construcción de
tres modelos de navegación y un modelo de lanzamiento.

3.4.1 MODELO DE TANQUE

Primero se elige una escala modelo basada en varios factores ya discutidos. Para el tipo de buque
cisterna, se obtienen o desarrollan los planos del modelo, a saber, dibujos de cuerpo, medio
ancho y perfil, y una tabla de desplazamientos. A continuación, se realiza una estimación del
peso objetivo del modelo terminado sin lastre. Esto se hace para garantizar que el lastrado logre
las características tanto estáticas como dinámicas del buque tanque. Los modelos de tanque
están construidos con una variedad de materiales, por ejemplo, cera, madera, fibra de vidrio,
plástico, etc. La elección del material se basa en la economía, el uso, la aplicabilidad y la
longevidad del modelo, así como en las capacidades de construcción del modelo.

Es preferible construir el modelo al revés sobre una mesa de trabajo perfectamente plana. Esto
permite un control cercano de las dimensiones del modelo y facilita el control dimensional
durante la construcción.

3.4.1.1 CONSTRUCCIÓN DE MADERA DEL MODELO

El método general utilizado para producir el modelo de madera es preparar un bloque de

madera laminado que se aproxime a la forma del barco cortando cada laminado a lo largo de las
líneas de flotación. La forma final del modelo se logra eliminando el exceso de material por
cepillado, voladura y raspado. Si una máquina de control numérico (NC) está disponible y es
adecuada para el tamaño del modelo, proporciona la forma final. La forma final y la equidad se
verifican con estaciones metálicas y plantillas de hidroaviones.

A partir del dibujo de líneas o la tabla de desplazamientos del modelo, se construye un conjunto
de media altura de estación hembra de aluminio de lámina fina y plantillas de media estación.
Las plantillas se cortan con una sierra de cinta y se maquinan a una línea trazada. Cada plantilla
está marcada para la línea central y la línea de cubierta y para las referencias de referencia
(inspección). La tolerancia en todas las plantillas generalmente es de 0.1 por ciento o menos.
Varias plantillas de ancho completo también se construyen para la inspección de torsión y
planitud de la construcción. Todas las plantillas están hechas con un borde de referencia para
que la alineación ensamblada pueda inspeccionarse y alinearse mediante un borde recto largo
o el tránsito óptico de los maquinistas.

Debido a que el método básico de fabricación con madera utiliza un corte y un bloque fijo, la
dirección del grano de la madera es una consideración importante para minimizar el contacto y
la absorción del agua a través del grano final. Por lo tanto, se examina toda la madera y los
componentes se colocan con el grano en una dirección. Las líneas de plano de agua se
transfieren luego a una tabla seleccionada y el corte aproximado, 1 .6 - 3,2 mm (1/16 -1/8 in.)
Se sobredimensiona según el tamaño del modelo. Los cortes interiores de la tabla de flotación
se hacen con el fin de llegar a un espesor total de no menos del 10% de la viga del barco con un
espesor adicional permitido en la proa. Posteriormente, se forman capas sucesivas de laminados
de líneas de flotación aplicando pegamento a ambas superficies de unión. Las juntas en los
laminados adyacentes, si es necesario, se alternan con los extremos opuestos para que las capas
sucesivas no tengan juntas en estrecha aproximación. La construcción del fondo del barco es
por laminación, con un mínimo de 2 capas. No se utilizan sujetadores metálicos en la fabricación
del bloque para facilitar el uso y el acabado de la máquina. Las abrazaderas de barra con
contrafuertes transversales se utilizan para garantizar una presión de sujeción uniforme.

La reducción del bloque áspero se lleva a cabo mediante cepillado manual, colocación de radios,
raspado y lijado (Fig. 3.4). Alternativamente, se usa un dispositivo de mecanizado de control
numérico, si está disponible. Durante el acabado áspero y final, el casco se verifica
frecuentemente con las plantillas de estación preparadas previamente. El lijado final se realiza
con granos sucesivamente más finos hasta que se logra una superficie lisa y uniforme (como 63
RMS).

Se aplican dos capas de sellador de madera penetrante al interior y al exterior del modelo.
Mientras que el exterior todavía está húmedo con sellador, el casco se lija ligeramente a
máquina. Esta técnica rellena pequeñas imperfecciones superficiales y cualquier grano abierto
para producir un acabado superficial de mayor grado. La capa de sellador exterior final se limpia
para garantizar una absorción y penetración uniformes. Todos los agujeros o imperfecciones se
rellenan con masilla y se pintan con una capa de imprimación epoxi. Se aplican dos capas de
pintura de acabado rociando el modelo.
El modelo completo se inspecciona colocando las plantillas de la estación en el dibujo de
referencia y sobre el modelo; la tolerancia permisible se determina con un calibrador de
espesores.

3.4.1.2 CONSTRUCCIÓN DE MODELO DE FIBRA DE VIDRIO

El modelo de fibra de vidrio se puede construir a partir de un bloque de espuma de poliuretano

preparado que se aproxima a la forma del modelo. La fibra de vidrio se aplica a esta forma
utilizando un método de colocación a mano para producir un casco de 3.2 - 6.3 mm (1/8 - 1/4
in.) De espesor, dependiendo del tamaño del modelo. La forma final del casco se logra al llenar
y lijar la superficie hasta obtener un acabado liso. El procedimiento para este método de
construcción se describe a continuación.

Las plantillas de estación de aluminio macho y la estación media cortan 3 .2 - 6.3 mm (1/8 - 1/4
in.) Más pequeñas que la dimensión acabada, están preparadas, alineadas y perforadas. Los
espaciadores tubulares de aluminio de diámetro grande se cortan según la longitud de la
estación, teniendo en cuenta el grosor de la plantilla. Las plantillas machos y los espaciadores
de estación están ensartados en una varilla roscada para formar un armazón esqueleto del
modelo. La Figura 3.5 muestra la fabricación de un modelo de barcaza. Las placas de aluminio
divididas se unen a este marco que sirven como plantillas de estaciones de tamaño completo.

Se pulveriza espuma de poliuretano de densidad media entre las plantillas de la estación y se

permite que se eleve sobre las plantillas. Cuando la espuma se ha curado, se elimina el exceso
de espuma hasta que aparece el borde de las plantillas masculinas y se obtiene una forma lisa y
uniforme del casco. Se aplican varias capas de resina epoxi de fibra de vidrio a la forma de
espuma para producir una capa de gel. A continuación, se aplican capas de tela de fibra de vidrio
adaptadas al molde. La resina de laminación se aplica a la tela con brocha, rodillo o aerosol y se
aplica en la tela hasta que no existan bolsas de aire o áreas con falta de resina. El exterior del
casco está cubierto por al menos tres capas del material de fibra de vidrio y saturado con la capa
de gel. La forma final del modelo se logra a mano y lijando a máquina hasta que se obtiene un
modelo justo y liso. Todos los agujeros e imperfecciones se llenan con un compuesto comercial
de fibra de vidrio epoxi. La forma final se determina al verificar con la estación hembra y las
plantillas de plano de flotación (Fig. 3.6).

Si la forma del casco del modelo es esencialmente una superficie curvada simple, el modelo
puede construirse con tiras de madera fina o poliuretano y aplicarse a pequeños marcos de
glúteos que representen la forma del casco a lo largo de su longitud. La fibra de vidrio se
procedería como se presentó en los párrafos anteriores para construir el espesor final.

El modelo generalmente se construye y termina en la línea central y en el dibujo de referencia

de la estación. Por lo tanto, se garantiza la forma final uniforme y justa del modelo. Además, la
aplicación de plantillas de estación siempre ocurre en el intervalo correcto y es perpendicular a
la línea de la quilla. El uso de plantillas de formas metálicas precisas permite una inspección fácil,
precisa y reproducible. Los puntos del casco se verifican con medidores de altura de superficie
y avistamiento de tránsito óptico.

3.4.2 MODELO DE SUMERSIÓN

El objetivo de las pruebas de inmersión es verificar la estabilidad de la estructura durante el

procedimiento de inmersión. El modelo utilizado para las pruebas de inmersión no solo debe
poder satisfacer las propiedades dinámicas de la estructura, sino también contar con
compartimento de balasto para permitir el lastre prescrito y sistemático del modelo. En este
caso, las dimensiones exteriores del modelo así como las dimensiones internas de los tanques
de lastre deben modelarse adecuadamente. A continuación, se describe el procedimiento de
construcción adoptado para el modelo de inmersión de una estructura de perforación
exploratoria sumergible.

3.4.2.1 TÉCNICA DE CONSTRUCCIÓN

El diseño general del modelo se muestra en la Fig. 3 .7. El modelo consiste en una gran alfombra
de cimentación, tres grandes columnas que sostienen la plataforma y varios miembros
estructurales tubulares.

La alfombrilla de la maqueta está construida con mamparos estancos para dividirla en varias
cámaras separadas que representan los tanques de lastre, tanques de combustible y tanques de
agua de la estera del prototipo. La estera está construida de un material claro de lámina lexan,
excepto por la sección de arco curvado que se mecaniza a partir de un bloque de plexiglás
transparente. El uso de material transparente permite que se observe el nivel de balasto en
todos los tanques durante la prueba. La geometría de la estera y el grosor de la pared están
correctamente ajustados para la similitud. La alfombrilla modelo está pegada en todas las juntas,
excepto donde la parte inferior de la estera se adhiere a las paredes y los mamparos. Esta junta
se atornilla y se sella con masilla de silicona para permitir el acceso requerido a los tanques.

Los cajones modelo están construidos para modelar adecuadamente las dimensiones exteriores
de los cajones prototipo. No se requieren detalles internos, salvo que se proporcionen tanques
de lastre en su interior. Estos tanques se pueden llenar a través de un agujero en la parte
superior del cajón si es necesario para la prueba. Las abrazaderas tubulares en el modelo son de
material plástico y están dimensionadas para modelar el diámetro exterior de los soportes del
prototipo.

La superestructura detallada del modelo no es necesaria para la prueba de inmersión. Sin

embargo, se necesita una plataforma simple para que los pesos del lastre puedan unirse a ella
para una escala adecuada de las propiedades de la plataforma.

Para sumergir el modelo de acuerdo con un procedimiento prescrito, se debe agregar lastre de
agua a las cámaras de estera en una secuencia especificada. Se puede agregar un sistema de
lastre elaborado que incluye tubos de plástico a cada compartimiento de balasto para la
transferencia de agua y ventilación de aire para acomodar una secuencia de lastre externa. Para
lograr un lastre más simple pero controlado en el modelo actual, se instala una válvula que
consta de un manguito interno y uno externo en cada uno de los compartimentos del tapete.
Cuando el manguito interior de la válvula está orientado de manera que los orificios del
manguito interior y exterior no están alineados, no puede entrar agua en la cámara. Para
asegurar la estanqueidad del agua, la manga interna está recubierta con grasa de silicona de alto
vacío para que se selle a la pared interna de la manga externa. Para asegurar aún más un sello
positivo, un retenedor de grasa está pegado a la parte inferior de la estera. Para llenar el tanque
de lastre, la manga interna se gira de manera que los orificios de la manga interna y externa
estén alineados. Con la válvula en esta posición, el agua ingresa a la cámara a través de los
orificios del manguito inferior y el aire desplazado se ventila a través de los orificios superiores.
3.4.2.2 PROPIEDADES ESTÁTICAS Y DINÁMICAS

El modelo en este caso puede construirse con el tapete, los cajones y la superestructura, todos
razonablemente representados. Por lo tanto, la distribución del peso del modelo se aproxima a
la distribución del peso de la estructura del prototipo, y el modelo tiende a aproximarse a las
características dinámicas del prototipo. Cualquier variación puede ajustarse con pesos
adicionales.

Después de construir el modelo, su peso y C.G. la ubicación está determinada. El C.G.

longitudinal la posición se puede encontrar equilibrando el modelo en una varilla larga de 12,7
mm (1/2 pulg) de diámetro. La vertical C.G. la ubicación se puede determinar colgando el
modelo por el cajón de proa para que se equilibre con la base de la estera en un plano vertical.
Los pesos de plomo se agregan al modelo según sea necesario para modelar el peso del
prototipo del buque faro (descargado) más las variables de la plataforma superior (tubería,
maquinaria, etc.). Los pesos se colocan de modo que el C.G. del faro y las variables superiores
están correctamente modeladas (Fig. 3.7).

La verificación de las propiedades dinámicas de tales modelos se describirá en conjunción con

la descripción del siguiente modelo de estructura.

3.4.3 Modelo de plataforma de pierna de tensión

La plataforma de la pierna de tensión completa (TLP) consiste en una plataforma flotante de

acero (u hormigón) unida a una plantilla inferior fundida. Cada una de las columnas de la
plataforma TLP está unida al fondo del océano por medio de un tendón. Para el propósito de las
pruebas de desgaste marino, el casco y los tendones se modelan sin la plantilla inferior. Los
modelos de tendones están unidos al piso del tanque de olas. De manera similar, la estructura
de la plataforma no necesita ser modelada, pero se proporciona soporte estructural para la
integridad y rigidez del modelo. A continuación, se describe la construcción de un modelo de
TLP.

3.4.3.1 CASCO TLP

Los componentes estructurales de la plataforma TLP se pueden dividir en cuatro categorías

básicas: (1) el soporte de la plataforma, (2) las columnas, (3) los pontones y (4) el arrostramiento.
La escala elegida y varias dimensiones de un TLP en prototipo y escala de modelo se dan en la
Tabla 3.2. Los componentes estructurales del modelo de plataforma están fabricados de acero
al carbono. La Figura 3.8 muestra una fotografía del modelo terminado antes de colocarlo en el
tanque de olas.

El soporte de la plataforma consiste en tubos rectangulares de acero de 9,5 mm (3/8 pulg.) De

espesor. Cuatro grandes tubos rectangulares van de columna en columna formando el
perímetro cuadrado del soporte de la plataforma. Tubos rectangulares más pequeños bisecan
la luz de la plataforma tanto en la dirección longitudinal como en la transversal.
Las columnas tenían un diámetro de 1 pulgada (39 pulg.) Y una longitud de 3.7 pulg. (12 pies 1-
1 / 2 pulg.) Hechas de una placa de acero de 4,7 mm (3/16 pulg.) De espesor. La placa de tapa
inferior también tenía un espesor de 4,7 mm (3/16 pulg.). Las columnas se rigidizaron
internamente con cuatro rigidizadores anulares equiespaciados y rigidización longitudinal entre
los dos rigidizadores superiores del anillo. Para acomodar los tendones, un tubo de 80 mm de
diámetro de 25,4 mm (1 pulg) de diámetro se pasó verticalmente por el centro de cada columna
y se extendió 25,4 mm (1 pulgada) por debajo de la cara inferior de la placa de tapa. En la parte
superior de cada columna se formó una "silla" que consistía en dos vigas paralelas que
abarcaban las columnas para sostener los tendones.

Los pontones eran tubos circulares de 533,4 mm (21 pulg.) De diámetro formados a partir de
una placa de acero de 4,7 mm (3/16 pulg.) De espesor. Los refuerzos se construyeron
completamente fuera del horario 40 tubos. El diámetro exterior del refuerzo varió de 133.4 mm
(5-1 / 4 in) de diámetro a 190.5 mm (7- 1/2 in) de diámetro. 11

Todas las juntas se soldaron completamente alrededor y se molieron suavemente. Para asegurar
que los pontones de flotación fueran herméticos, cada pontón se sometió a prueba de presión
individualmente. Después de las pruebas de soldadura y presión, se le dio al modelo una capa
de imprimación y dos capas de pintura amarilla.

3.4.3.2 TENDONES Y UNIÓN DEL TENDÓN

En una escala de 1:16, la profundidad de agua típica para un TLP es del orden de 30,5 m (100
pies) en la escala del modelo. Sin modelar esta profundidad, no es posible modelar tanto la
rigidez axial como la flexión del tendón. Para la dinámica de TLP, la rigidez axial se considera más
importante que la rigidez a la flexión. La longitud del tendón debe estar distorsionada en el
modelo debido a la profundidad limitada del tanque disponible. La rigidez axial se modeló
mediante una varilla de plástico adecuada. La rigidez a la flexión fue mayor en el modelo en
comparación con el valor del prototipo a escala. Los tendones consistían en una varilla de acero
de 15.9 mm (5/8 pulg.) De diámetro conectada al extremo con una varilla de acetal plástica de
19. 1 mm (3/4 pulg.) De diámetro. La conexión de extremo a extremo de la varilla de acero a
plástico fue proporcionada por una celda de carga de 8900 N (2000 lb) para la medición de la
carga axial. La barra de acero estaba roscada en los extremos y tenía 4,07 m (13 pies 4-1 / 8 in.)
De largo. Se extendió aproximadamente 76,2 mm (3 pulg.) Por encima de la parte superior de la
silla del tendón. La varilla pasó a través de la columna (a través de la tubería de diámetro 80 de
25,4 mm o 1 pulgada) y terminó en la celda de carga sumergida a aproximadamente 158,8 mm
(6-1 / 4 in) por debajo de la parte inferior de la columna. El extremo inferior de la varilla de acero
se enrosca directamente en la parte superior de la celda de carga. El extremo superior de la
varilla de plástico acetálico se tapó con un tubo de 19.1 mm (3/4 pulg.) Con un conector final
Swagelok de 19.1 mm (3/4 pulg.). El conector final se enrosca en una tapa de tubería de 19.1
mm (3/4 pulg.) Que tiene un perno de hilo fino de 12.7 mm (1/2 pulg.) Soldado a su cara externa.
El espárrago de 12.7 mm (1/2 pulg.) Se enrosca en la parte inferior de la celda de carga. El
extremo inferior de la varilla de plástico también tiene un conector de extremo Swagelok de
19.1 mm (3/4 pulg.) De tubo. Este Swagelok roscado directamente en la placa inferior ubicada
en la losa de piso de acero. Tres nueces estaban ubicadas en el extremo superior de la varilla de
acero. Una vez que el TLP estaba en el modo operativo, las tres tuercas se usaron para variar la
pretensión que actúa sobre los tendones. Al girar la tuerca inferior contra la silla del tendón (a
la vez que evita que las dos tuercas superiores giren), la columna podría tirarse hacia abajo
contra el tendón o aflojarse desde el tendón, cambiando así la carga pretensiva estática en el
tendón.

3.4.3.3 DESPLIEGUE DEL MODELO TLP

Una vez que se construyó la plataforma, el tanque de olas se llenó con agua y la plataforma se
colocó en el tanque. Luego, la plataforma se dejó flotar en una posición conveniente, el tanque
se drenó y se dejó que la modelo se asentara en el piso del tanque de olas. Luego se realizaron
las calibraciones del modelo seco (descrito más adelante). Después de las calibraciones en seco,
el tanque se llenó parcialmente y se realizaron las pruebas de período natural flotante y las
pruebas de inclinación en húmedo. Después de completar estas pruebas, los tendones de acero
y plástico se cortaron a la medida y el tanque de olas se llenó aún más. A un nivel de agua
apropiado, se detuvo el llenado del tanque de olas, las barras de acero se dejaron caer desde las
columnas desde arriba y luego los buzos instalaron los tendones de plástico desde abajo. Con
los tendones en su lugar, el nivel del agua se elevó aún más hasta que el TLP alcanzó el tiro de
prueba deseado de 2,1 pulgadas (6 pies 10-1 / 2 in). Para eliminar el modelo, se revertió el
procedimiento de instalación del tendón.

3.4.4 MODELOS DE LANZAMIENTO DE LA CHAQUETA

Las estructuras de chaquetas generalmente se transportan al sitio de instalación en barcazas. Se

requieren pruebas de modelo para simular el transporte, el lanzamiento desde la barcaza y el
volcado de una chaqueta montada en un gabarra. La fase de transporte del programa de prueba
se lleva a cabo para identificar las características dinámicas de la combinación de chaqueta /
barcaza, así como para determinar las fuerzas de amarre y las cargas de remolque. Los
resultados generalmente se comparan con las predicciones numéricas del comportamiento de
la chaqueta / gabarra.

3.4.4.1 MODELO DE CHAQUETA

Se construye un modelo a escala de Froude de la chaqueta para las dimensiones externas del
prototipo. Todos los miembros estructurales, incluidas las guías de faldón y el bastidor de guía
del conductor, se modelan según las tolerancias especificadas. Las esteras de lodo (fundación),
los parachoques de la gabarra, etc., generalmente se modelan en forma simplificada.

La estructura de la chaqueta modelo es a menudo de construcción compuesta en la que los

miembros estructurales principales (patas, horizontales y arriostramiento X) pueden construirse
con tubos de aluminio de pared delgada. Todos los demás miembros estructurales pueden
fabricarse con tubos de plástico. Debido a la complejidad del modelo, un soplete de soldadura
no puede alcanzar algunas de las intersecciones de tubos más pequeñas y complicadas. Estas
intersecciones pueden mantenerse en su lugar con pegamento epoxi. Todos los extremos de los
miembros tubulares de plástico se enchufan internamente y se prueban en busca de fugas antes
de su fijación a la estructura principal. El modelo se prueba en busca de fugas recubriendo todas
las juntas con una película de jabón y luego aplicando presión de aire a la tubería de aluminio.
Esta forma de construcción proporciona un modelo rígido y fuerte con la masa especificada, el
centro de gravedad y la flotabilidad. Los ojos de elevación se proporcionan para manejar el
modelo. El modelo está pintado con pintura de alta visibilidad y puntos de referencia marcados
con cinta de color.

El modelo está construido para permitir la inundación individual de los volúmenes dentro de las
patas de la chaqueta durante el vuelco. También se incluyen disposiciones para la adición de
disparos de plomo, etc., internamente en caso de que no se puedan proporcionar los pesos a
escala del agua de lastre. Alternativamente, se proporcionan pesos de plomo externos para la
fijación a la estructura para la simulación de lastre agregado durante las pruebas de reposición
ascendente. Todas las propiedades del modelo están determinadas, verificadas y
documentadas.

3.4.4.2 MODELO DE BARCAZA

Un modelo de gabarra para el lanzamiento de la chaqueta puede ser fabricado principalmente

de contrachapado marino y aluminio laminado. Las superficies curvas dobles se pueden formar
a partir de espuma de poliuretano. Todo el casco exterior se cubre con varias capas de tela y
resina de fibra de vidrio. La construcción interna del casco está provista de una estructura
adecuada para proporcionar la resistencia y rigidez adecuadas para resistir la manipulación y las
pruebas. También se proporcionan compartimentos internos herméticos para permitir ajustes
en el tiro y el asiento. Las aberturas de acceso selladas se proporcionan en la plataforma para
permitir el ajuste del tiro, el asiento y las propiedades de masa, y para la simulación de las
condiciones de lastre como se especifica.

El modelo de gabarra cuenta con las formas de lanzamiento, los conjuntos de vigas de inclinación
y los puntos de amarre escalonados del prototipo. Un cabrestante eléctrico de velocidad
variable de tamaño adecuado se instala en el modelo de barcaza. Los frenos de fricción que
consisten en conjuntos de rodillos pivotantes se proporcionan como un dispositivo de fricción
ajustable entre los patines de la cubierta y los travesaños de inclinación del gabarra. La
instrumentación se proporciona para la medición de la tracción de la línea, las cargas del
balancín y los movimientos de la barcaza. El modelo de barcaza está pintado con un color que
contrasta con el de la chaqueta. Las diferentes líneas de tiro están marcadas según sea
necesario. Los detalles del lanzamiento de lanchas se han discutido más detalladamente en el
Capítulo 8.
3.5 CONSTRUCCIÓN DEL SISTEMA DE AMARRE

Varios tipos de sistemas de amarre se usan con estructuras flotantes. Las más comunes son las
cadenas de amarre y las amarraderas de amarre. Aquí se brindan ejemplos para la construcción
de cadenas de amarre y amarraderos modelados.

3.5.1 CADENAS DE AMARRE

Las cadenas de amarre se modelan según las características del prototipo dividiendo por el
factor de escala apropiado (Tabla 3.3). Las cadenas utilizadas en las pruebas se seleccionan en
función de su peso en seco, ya que esta es la característica que se considera más importante y
se puede modelar fácilmente.

La rigidez de la cadena se determina colocando una longitud de la cadena en una máquina de

prueba de tensión y midiendo su alargamiento en varias cargas. La Tabla 3.3 enumera las
características de la cadena del prototipo, las características de la cadena del modelo teórico y
las características de la cadena real para un sistema de amarre determinado. Debido al ancho
limitado del tanque, las cadenas del modelo en la dirección transversal son más cortas que el
valor del prototipo a escala. Si la rigidez de la cadena real es mayor de lo deseado, los resortes
se instalan en el sistema para disminuir la constante del resorte. La rigidez requerida del resorte
está determinada por la siguiente ecuación:
Donde K = constante de resorte deseada del sistema; Kl = constante de primavera de la cadena;
y K2 = constante de resorte requerida en el sistema de resorte adicional. Por ejemplo, si K =
980.1 N / m (67.15 lbs / ft) y Kl = 10,319 N / m (707 lbs / ft), esto resulta en un K2 de 1080 N / m
(74 lbs / ft). La longitud de estos resortes debe elegirse de modo que no se exceda el rango del
resorte durante toda la secuencia de carga. Para el ejemplo anterior, si cada resorte elegido
tiene una constante de 388 .3 N / n (26.6 lbs / ft) y se utilizan seis conjuntos paralelos de dos
resortes en serie, se obtiene una constante compuesta de resorte de 1164.8 N / m (79. 8 lbs /
ft) y proporciona la extensión necesaria en los resortes durante la prueba.

Se realiza una calibración in situ estática del sistema de amarre instalado colgando una serie de
pesos conocidos en una cuerda desde la proa y el vástago del tanque lastrado sobre una polea
y midiendo el desplazamiento del tanque. Un conjunto de datos de ejemplo se traza en la figura
3.9.

3.5.2 GUANTES DE AMARRE

Consideremos los guinches de amarre basados en un cable de nylon prototipo de 610 mm (24
pulg.) De circunferencia con una resistencia a la rotura de 646.5 toneladas métricas (1425 kips).
Las características de carga y deformación de la guindaleza prototipo se definen mediante la
ecuación:

F = 0.125 [(100) (e)] 2 (3.2)

donde F = carga como porcentaje de la resistencia a la ruptura ys = deformación porcentual. La

carga real en una cepa dada, entonces, es la fuerza de ruptura multiplicada por F. La Tabla 3.4
contiene el prototipo y el diseño.

Dado que la guindaleza prototipo no es lineal, la guindaleza modelo también se hace no lineal.
Un método para fabricar el modelo de guindaleza es usar bandas de caucho de longitudes
desiguales unidas en los extremos. Para mayor comodidad en el modelado, las bandas de goma
generalmente se eligen para tener el mismo ancho. La curva de elongación de carga de la
guindaleza prototipo está segmentada en varias partes, cada una de las cuales puede
representarse mediante una pendiente media. La inclinación inicial (rigidez) a la deformación
más baja se corresponde con una banda elástica de una anchura y longitud determinadas, de
modo que esta longitud de una banda elástica puede estirarse hasta la elongación total
requerida del modelo de guindaleza. Entonces, el ancho y la longitud de la banda representan
el primer segmento de la curva de carga-elongación. Para el mismo ancho, la segunda longitud
de la banda elástica se elige de tal manera que no proporcione carga (es decir, permanezca
holgada) sobre el primer segmento, sino que comience a estirarse para recoger la carga sobre
el segundo segmento.
Por lo tanto, existe una longitud de banda de goma correspondiente para cada segmento de la
curva de tensión-deformación (es decir, alargamiento de la carga). Se agregan longitudes
adicionales de banda, que corresponden a la tensión para cada punto de carga y la tensión
combinada de las bandas de goma coincide con la pendiente del segmento particular. A veces,
se necesitan múltiples bandas o bandas de ancho desigual para que coincida con la carga del
segmento frente a las características de elongación de una guindaleza de amarre particular.
Cuando se estira la guindaleza, se carga una cantidad diferente de bandas. Dado que el número
de bandas cargadas a la vez varía con la carga aplicada y la resistencia resultante, la respuesta
del guindaleza modelo no es lineal.

Las características de alargamiento de la carga de un guindaleza prototipo se muestran en la

Tabla 3.5. Las características del modelo de guindaleza (escala 1:42) hechas de bandas elásticas
se controlan aplicando un peso en un extremo y midiendo el desplazamiento. La Figura 3.10
muestra una comparación de guindaleza teórica y real para el problema de ejemplo.

3.6 MÉTODOS DE CALIBRACIÓN DEL MODELO

Se necesitan procedimientos especiales de calibración para determinar las propiedades del

modelo de una plataforma flotante y el sistema de amarre correspondiente. Las calibraciones
de la plataforma se realizan para determinar las siguientes propiedades:

• peso,

• centro de gravedad,

• momentos de inercia masivos, y

• altura metacéntrica.
El modelo de plataforma generalmente está diseñado para que sea bastante ligero en
comparación con el desplazamiento requerido. Para modelar el peso especificado, (lastre y / o
agua) el lastre se coloca en el modelo en varias posiciones. El posicionamiento de la colocación
del peso viene dictado por los resultados del centro de gravedad y el momento de las pruebas
de inercia. El término "modelo sin láminas" se refiere a la plataforma sin lastre, componentes
de amarre e instrumentación, y el término "modelo lastrado" se refiere al modelo con lastre,
sistema de amarre e instrumentación. Después de que se completa la construcción del modelo,
el C.G. la prueba y el momento de masa de la prueba de inercia se realizan en el modelo sin
láminas.

Luego se hacen cálculos para determinar la colocación del peso del plomo necesaria para llevar
el modelo sin labrar C .G. y momentos de inercia a los valores requeridos. El método de
calibración para las propiedades de un camión cisterna ha sido descrito a través de ejemplos
elaborados por Munro-Smith (1965). Bhattacharyya (1978) también presentó varios casos de
calibración de modelos.
3.6.1 CALIBRACIONES DE PLATAFORMA

La calibración en seco de una plataforma de modelo dinámico se lleva a cabo después de que se
completa la construcción del modelo, pero antes de que se coloquen los pesos de lastre. La
cantidad y la ubicación de los pesos del lastre se determinan en función de la calibración inicial.
Una calibración de verificación final generalmente se realiza después de la colocación de los
pesos de lastre. Siempre es aconsejable realizar una calibración en húmedo de la plataforma
antes del inicio de las pruebas.

3.6.1.1 ESTIMACIÓN DEL PESO

Se pueden realizar varias evaluaciones durante varias etapas de la construcción del modelo para
estimar el peso del modelo de plataforma sin láminas. Estas evaluaciones se pueden resumir de
la siguiente manera:

a) Cálculos a mano de cada peso del componente estructural durante el diseño escenario.

b) Medición de los pesos de los componentes una vez que estén disponibles.

c) Medición del calado libre flotante del modelo completo.

d) Modelo colgante con una báscula o una celda de carga en línea con el cable y la grabación el
peso del modelo (basado en la salida de la celda de carga). La configuración de este método es
se muestra en la Fig. 3.11.

Cada estimación de peso resultante de los cuatro métodos anteriores se ajusta para los
componentes no incluidos en el cálculo original. Un ejemplo de los resultados de las cuatro
evaluaciones de peso diferentes para un modelo de TLP se presenta en la Tabla 3.6.

3.6.1.2 Estimación del centro de gravedad

Los modelos pequeños pueden equilibrarse en un borde de cuchillo a lo largo de un eje de

modelo particular para la determinación del centro de gravedad a lo largo de ese eje. Una varilla
redonda también puede usarse para este propósito en lugar de un filo de cuchillo. Este método
funciona bastante bien para modelos largos que son fáciles de manejar. El modelo se coloca
transversalmente en sus lados sobre la varilla y se mueve hasta que los dos lados tienden a
equilibrarse y un pequeño desplazamiento en cualquier dirección de la varilla proporciona un
sesgo en esa dirección. Luego, la distancia desde el borde del modelo hasta el centro de la barra
proporciona la ubicación de C.G.

La configuración para la estimación del centro de gravedad para modelos grandes se muestra
en la figura 3.11. Esta configuración muestra el modelo que cuelga de una junta universal de
manera que es libre de oscilar en las direcciones de balanceo y cabeceo. Al levantar la proa del
modelo y registrar simultáneamente la carga de elevación (utilizando una celda de carga) y el
ángulo de inclinación (usando un inclinómetro), el C.G. es calculado. La fórmula utilizada para
calcular el C.G. surge del equilibrio estático de momentos de la siguiente manera:
donde 0 = ángulo de inclinación del modelo, F = fuerza de elevación, dl = brazo de momento
horizontal desde el punto de elevación hasta el punto de rotación, W = peso del modelo y do =
distancia de C.G. al punto de rotación (por ejemplo, eje de articulación universal). Dado que
todas las demás cantidades son conocidas o medidas, dcg puede calcularse a partir de la
ecuación. 3.3. Generalmente, se aplican varios ángulos de inclinación diferentes al modelo, y se
obtiene una línea del mejor ajuste para estos puntos de carga / ángulo de elevación.

El punto de rotación en este ejemplo de un TLP es 3537 mm (139.25 in) por encima de la quilla.
Por lo tanto, la mejor línea de ajuste a la curva de inclinación seca (para ángulos pequeños) se
expresa como:

donde theta está en radianes y el término entre paréntesis es la pendiente de la línea de mejor
ajuste. Conociendo dl (en pulgadas), W y la pendiente, se puede resolver por KG (en pulgadas),
la distancia desde la estructura de la quilla hasta la C.G.