1

Cuando vemos que algo no

funciona
Debemos tomar medidas
correctivas…
Dar instrucciones…
Enseñar con el ejemplo…
Esperar los resultados…
¡Algo sucedió!
Deben ir de la mano la
TEORIA con la PRACTICA
FUNDAMENTOS
Los metales están constituidos por granos. Cada uno de éstos es a su vez un
arreglo periódico especial de átomos, que da origen a lo que conocemos como
retícula cristalina. El tamaño medio de estos granos es variable y cada grano está
separado de sus vecinos por una zona de transición, que se conoce como límite
de grano. Los límites de grano desempeñan un papel importante en la
determinación de las propiedades mecánicas de un metal.

Se le llama soldadura a la unión de dos materiales, usualmente logrado a través

de un proceso de fusión en el cual las piezas a soldar son derretidas,
pudiéndose agregar material de aporte (también derretido) para conseguir un
charco que, al enfriarse, forma una unión fuerte.

La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de metal generalmente
proviene de un arco eléctrico.

Es un proceso que debe realizarse siguiendo normas de seguridad por los

riesgos de quemaduras, intoxicación con gases tóxicos y otros riesgos derivados
de la luz ultravioleta.
TIPOS DE UNIONES:
Unión Empernada :
Es una unión apropiada para hacer montaje en
obra o para elementos que sean desmontables.

Unión Remachada :
Distorsión de fuerzas internas.
Peligro de corrosión entre las superficies de
traslape.

Unión Pegada :
(Adhesivo)
Distorsión de fuerzas internas.
Temperaturas de operación menor a 180ºC.

Unión con Soldadura

Blanda o Fuerte :
(Estaño/Bronce)
Distorsión de fuerzas internas.
Temperatura de operación menor a 600ºC.

Unión Soldada :
No hay distorsión de las fuerzas de material al
eliminar el traslape. La temperatura de
operación puede llegar a más de 1200ºC (caso
de los aceros refractarios).

soldadura porhidrógeno atómico .................... AHW
soldadura por arco con electrodo desnudo ... BMAW
soldadura por arco con electrodo de grafito .. CAW
-gas ............................. CAW-G
-protegido ............................. CAW-S
-doble ............................. CAW-T
P soldadura por electrogas .............................. EGW
soldadura por arco con electrodo tubular ..... FCAW
R
soldadura por coextrusión ........... CEW
sodadura en frio ............................ CW
soldadura por difusión .................. DFW
soldadura por explosión ................ EXW
soldadura por forja ........................ FOW
soldadura por fricción ................... FRW
soldadura por presión en caliente.. HPW
O
soldadura por rolado ..................... RW
soldadura por ultrasonido .............. USW
soldering por inmersión ............ DS
soldering en horno .................... FS
C soldering por inducción ............. IS
soldering por infrarrojo ............. IRS
solding por soldador de cobre .. INS
soldering por resistencia .......... RS
soldering por soplete ................ TS
soldering por ultrasonido .......... USS
E soldering por ola ....................... WS
soldadura por chisporroteo ................... FS
soldadura por proyección ..................... PW
soldadura de costura por resistencia .. RSEW
-alta frecuencia ............... RSEW-HF
S -inducción ....................... RSEW-I
soldadura por resistencia por punto ..... RSW
soldadura por recalcado ...................... UW
-alta frecuencia ............... UW-HF
-inducción ....................... USEW-I
O
spraying por arco ................ .ASP
spraying por llama ............... FLSP
spraying por plasma ............ PSP
S corte con fundente ............... FOC
corte con polvo metálico ...... POC
corte por oxigas ................... OFC
-corte oxiacetilénico ............ OFC-A
-corte oxídrico ................... . OFC-H
-oxicorte con gas natural .... OFC-N
-oxicorte con gas propano .. OFC-P
soldadura por arco con alambre y protección gaseosa ... GMAW
-arco pulsante .............................................. GMAW-P
-arco en corto circuito ................................. GMAW-S
soldadura por arco con electrodo de tungsteno
SOLDADURA y protección gaseosa........................................................ GTAW
POR ARCO -arco pulsante .............................................. GTAW-S
(AW) soldadura por plasma ....................................................... PAW
soldadura por arco con electrodo revestido ...................... SMAW
SOLDADURA
EN ESTADO
SOLIDO
(SSW)
BRAZING
(B)
soldadura de espárrago ..................................................... SW
soldadura por arco sumergido ........................................... SAW
-series .......................................................... SAW-S
brazing por bloques ...................................... BB
brazing por difusión ...................................... CAB
brazing por inmersión ................................... DB
brazing exotérmico ....................................... EXB
brazing por flujo ............................................ FLB
brazing en horno ........................................... FB
OTROS
PROCESOS brazing por inducción .................................... IB
SOLDERING PROCESOS
DE brazing por infrarrojo ..................................... IRB
(S) DE
SOLDADURA brazing por resistencia .................................. RB
SOLDADURA
brazing por soplete ........................................ TB
brazing por arco con electrodo de grafito ...... TCAB
soldadura por haz de electrones ............ EBW
-alto vacío ......................... EBW-HV
-vacío medio ..................... EBW-MV
SOLDADURA -sin vacío ........................... EBW-NV
POR SOLDADURA
soldadura por electroescoria .................. ESW
RESISTENCIA POR OXIGAS
PROCESOS soldadura por flujo .................................. FLB
(SW) (OFW)
AFINES soldadura por inducción ......................... IW
soldadura por láser ................................. LBW
soldadura por percusión .......................... PEW
soldadura aluminotérmica ....................... TW
SPRAYING
TERMICO
(THSP)
CORTE
soldadura aeroacetilénico ....................... AAW
soldadura oxiacetilénica ......................... OAW
soldadura por oxihidrógeno ..................... OHW
soldadura por presión con gas .............. PGW
TERMICO
(TC)
corte por arc air .............................................. CAC-C
corte por arco con electrodo de carbono ........ CAC
corte por arco con arco alambre
y protección gaseosa ..................................... GMAC
CORTE POR
OXIGENO
(OC)
CORTE POR
ARCO (AC)
corte por arco con electrodo de tungsteno y
protección gaseosa ......................................... GTAC
corte por plasma .............................................. PAC
corte por arco con electrodo revestido ............ SMAC
OTROS
corte por haz de electrones ................. EBC
PROCESOS
DE CORTE corte por láser ...................................... LBC
-aire ................................ LBC-A
-evaporativo ................... LBC-EV
-gas inerte ...................... LBC-IG
-oxígeno .......................... LBC-O
Proceso SMAW
• El calor necesario para la lograr la fusión
de los componentes se obtiene de un
arco eléctrico formado entre un
electrodo recubierto, en forma de varilla,
y la pieza de trabajo.
Características:
Gas de protección Dirección
proveniente del revestimiento de electrodo
de avance
Metal solidificado
Núcleo del electrodo
Escoria Fundente del electrodo
Depósito de
soldadura
Gotas de metal
Metal
Base
Equipo básico:
Fuente de poder
Portaelectrodo

Electrodo

Cable de fuerza

Metal Base
Cable de tierra
Proceso GMAW
Metal Metal
Gas
Inert Active
Metal Gas Gas
Arc
Welding
Proceso GMAW
• Calor generado entre el electrodo y el mat. base
• El electrodo es continuo, macizo y alimentado en
forma continua.
• El arco esta protegido por gas.
Sistema GMAW

Fuente de poder
Regulador/flujómetro

Sistema de
enfriamiento
dePistola
la pistola
ó
Alimentador
antorcha
de alambre

24 VSistema de gas
para el alimentador
Proceso FCAW
• Flux Cored Arc Welding
• Alambre tubular con núcleo de fundente.
– El arco se forma entre un electrodo con forma
tubular, que es consumible y se alimenta
continuamente a la pieza de trabajo.
• Los alambres tubulares están conformados
por:
– Forro metálico.
– Núcleo:
• Fundente. 1 2
• Elementos de aleación.
SOLIDO TUBULAR
• Formadores de escoria.
Fabricación
Polvos del núcleo Fleje metálico
Tolva

Rodillos de
Caída de fundente
conformado
Forma “U”

Rodillos de
cerrado

A trefilado
Tipos de alambres tubulares:
• Con protección de gas.
– Requieren de un gas de protección que es
suministrado externamente.
• Auto-protegidos.
– En el núcleo se encuentran elementos que al
descomponerse químicamente producen una
atmósfera rica en CO2 y CO.
 Boquilla ó
Tobera
Electrodo
Punta de contacto
Tubular con
(conductora de
corriente) Protección de Gas
Gas de protección
Polvos metálicos,
Escoria
fundentes y materiales
solidificada
formadores de escoria

Arco y metal
transferido

Depósito líquido
Depósito Escoria
solidificado líquida
 Punta de contacto Polvos metálicos,
(conductora de corriente) materiales formadores de
Electrodo Tubular Autoprotegido vapor, desoxidantes y
refinadores
Escoria líquida
Gas de protección,
Escoria
formado de los
solidificada
materiales del núcleo
Arco y metal
transferido

Depósito
Depósito líquido
solidificado
Definición:
Es un proceso de soldadura en donde los
materiales a unir se calientan por medio
de una llama producida por la
combustión entre el oxigeno y el
acetileno. Puede ser con o sin la
aplicación de un material de aporte, o
puede ser con o sin la fusión del material
base, en este proceso no se emplea
presión.
ESQUEMA DEL PROCESO:
1. Oxígeno.
2. Acetileno.
3. Bloqueador de flama.
4. Manguera de oxígeno.
5. Manguera de acetileno.
6. Soplete.
7. Material de aporte.
8. Boquilla.
9. Material base.
10. Flama de la soldadura a gas.
Descripción del Proceso:
 Fusión alambre sólido, continuo y desnudo protegido
por escoria generada por un fundente, granulado o
en polvo
 Se obtiene altas tasas de deposición
 Capaz de soldar con corrientes de hasta 2,000A
 Puede utilizarse uno o varios alambres
simultáneamente, o bien flejes o bandas
 No existe perdida de metal por salpicaduras, buena
eficiencia de deposición
Proceso GTAW (TIG):

Gas Tungsten
Tungsten Inert
Arc Gas
Welding
Proceso GTAW
El calor necesario
para la fusión se
obtiene del arco
formado entre un
electrodo de
tungsteno NO
consumible y la
pieza de trabajo.
Soldabilidad de los
Aceros al
Carbono y de Baja
Aleación
ACERO
El acero es básicamente una aleación de hierro, carbono y
otros elementos; el carbono es uno de sus principales elementos
químicos, que influye considerablemente sobre sus
propiedades y características. La soldabilidad de los aceros
depende en alto grado del porcentaje de carbono que contengan.
A mayor cantidad de carbono presente en la aleación se
dificulta la soldadura, y a menor carbono aumenta y mejora la
soldabilidad del material.

CLASIFICACION
• Aceros al carbono
• Aceros aleados
 Aceros al Carbono
Aceros de Bajo Carbono
0,03% < C ≤ 0,25% - Ac. Dulces
ASTM A 36
SAE 1020 (perfiles, barras, etc.)

Aceros de Mediano Carbono

0,25 < C ≤ 0,45%
Aceros Fundidos

Aceros de Alto Carbono

0.45 < C ≤ 0,9%

Aceros para Herramientas cuando no se especifican ni

0.90 < C ≤ 1.50% garantizan otros elementos aleantes.
Estos aceros obtienen sus
propiedades de su contenido de
carbono.
 Aceros Aleados
Aceros de Baja Aleación
Aleantes ≤ 5% Aleantes
Aceros T1

Aceros de Mediana Aleación

5% < Aleantes ≤ 10%
Aceros al 5% Cr – 0,5% Mo

Aceros de Alta Aleación

Aleantes > 10%
Aceros Inoxidables

Aceros al Manganeso

Contienen un determinado porcentaje de carbono, silicio, manganeso,

azufre, fósforo, fierro, también tienen otros elementos que hacen que estos
adquieran propiedades y características que comúnmente no poseen los
aceros al carbono.
 Designaciones numéricas de AISI
Para aceros al carbono y aceros aleados
Carbon steels and low alloy steels are designated by a four digit number,
where the first two digits indicate the alloying elements and the last two digits
indicate the amount of carbon, in hundreths of a percent by weight. For
example, a 1060 steel is a plain carbon steel containing 0.60 wt% C.

•Las series de cuatro dígitos se refieren a aceros al carbono y aceros aleados

en relación a los límites de sus componentes químicos.
•Las series de cinco dígitos se utilizan para designar ciertos tipos de aceros
aleados.
•Los 2 primeros dígitos indican el tipo de acero, y los dos últimos dígitos en las
series de cuatro son indicativos, en términos generales, de la cantidad media
entre los límites de contenido de carbono, por ejemplo: 21 representa un rango
de 0,18 a 0,23%
 AISI Carbon and Alloy Steel Designations
AISI Designation Type of Steel
Carbon Steels
10xx Plain Carbon (Mn 1.00% max)
11xx Resulfurized
12xx Resulfurized and Rephosphorized
15xx Plain Carbon (Mn 1.00% to 1.65%)
Manganese Steels
13xx Mn 1.75%
Nickel Steels
23xx Ni 3.50%
25xx Ni 5.00%
Nickel-Chromium Steels
31xx Ni 1.25%, Cr 0.65% or 0.80%
32xx Ni 1.25%, Cr 1.07%
33xx Ni 3.50%, Cr 1.50% or 1.57%
34xx Ni 3.00%, Cr 0.77%
Molybdenum Steels
40xx Mo 0.20% or 0.25%
44xx Mo 0.40% or 0.52%
Chromium-Molybdenum (Chromoly) Steels
Cr 0.50% or 0.80% or 0.95%, Mo 0.12% or 0.20% or 0.25% or
41xx 0.30%
Nickel-Chromium-Molybdenum Steels
43xx Ni 1.82%, Cr 0.50% or 0.80%, Mo 0.25%
43BVxx Ni 1.82%, Cr 0.50%, Mo 0.12% or 0.35%, V 0.03% min
47xx Ni 1.05%, Cr 0.45%, Mo 0.20% or 0.35%
81xx Ni 0.30%, Cr 0.40%, Mo 0.12%
86xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.20%
87xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.25%
88xx Ni 0.55%, Cr 0.50%, Mo 0.35%
93xx Ni 3.25%, Cr 1.20%, Mo 0.12%
 AISI Carbon and Alloy Steel Designations
AISI Designation Type of Steel
Nickel-Molybdenum Steels

46xx Ni 0.85% or 1.82%, Mo 0.20% or 0.25%

48xx Ni 3.50%, Mo 0.25%
Chromium Steels

50xx Cr 0.27% or 0.40% or 0.50% or 0.65%

51xx Cr 0.80% or 0.87% or 0.92% or 1.00% or 1.05%
50xxx Cr 0.50%, C 1.00% min
51xxx Cr 1.02%, C 1.00% min
52xxx Cr 1.45%, C 1.00% min
Chromium-Vanadium Steels

61xx Cr 0.60% or 0.80% or 0.95%, V 0.10% or 0.15% min

Tungsten-Chromium Steels

72xx W 1.75%, Cr 0.75%

Silicon-Manganese Steels

92xx Si 1.40% or 2.00%, Mn 0.65% or 0.82% or 0.85%, Cr 0.00% or 0.65%

High-Strength Low-Alloy Steels

9xx Various SAE grades

xxBxx Boron steels
xxLxx Leaded steels
Soldabilidad de los aceros de bajo contenido
de carbono

Pueden soldarse con cualquiera de los procesos estudiados, la elección

estaría determinada por la clase de unión, posición y costo.
Todos los aceros de bajo carbono son soldables con arco eléctrico; pero si el
contenido de carbono es demasiado bajo, no resulta conveniente aplicar
soldadura de alta velocidad.

Procedimientos de soldar

Recomendable buena fijación de la pieza y superficies limpias.

Un precalentamiento innecesario, aunque en climas fríos sobrepasar
ligeramente de 50ºC; Siempre es recomendable no soldar planchas gruesas,
cuando la temperatura esté por debajo de 0ºC, a no ser que las planchas sean
calentadas a más o menos 100ºC.
Tipos AISI C 1008 al 1010

• Baja resistencia a la tensión

• Relativa Dureza
• Gran ductilidad
• Resistencia al impacto regular.
• No son aptos para soldar a gran velocidad, porque contienen carbono y
manganeso (0,13% C, 0,30% Mn).
• Se debe usar un arco corto, reducir la corriente, Se recomienda usar
electrodos del tipo celulósico así como los electrodos rutílicos.
Tipos AISI C 1015 al C 1024

• Recomendados para la fabricación en tanques, tuberías, bases de

máquinas, etc.
• Se suele usar electrodos celulósicos, hierro en polvo y de bajo hidrogeno
Tipos AISI C 1025 al C 1030

• Usados donde se exige más resistencia a la tracción y más fluencia.

• Presentan buena soldabilidad, los ceros que contienen mas carbono puede
presentarse una tendencia a la fisuración, es preferible soldar con los
electrodos de bajo hidrógeno.
Soldabilidad de los aceros de mediano
y alto contenido de carbono
Aceros de mediano carbono contienen de 0,30 a 0,45% de carbono
Al aumentar la proporción de carbono, aumenta también su capacidad de templabilidad.
Usados para la fabricación de ejes, engranajes, chavetas, piñones, etc.

Aceros de alto carbono tienen de 0,45 a 1,70% C.

Más difícil soldarlos que los de mediano.
Poséen mayor resistencia a la tracción y mayor dureza.
Templables.
Se emplean en la fabricación de resortes, brocas, mineras, sierras, etc.

SOLDABILIDAD
Mala soldabilidad con electrodos comunes, se necesita electrodos especiales.
Se endurecen fácilmente al enfriarse.
Un enfriamiento súbito de la plancha caliente puede dar origen a una zona muy dura y
quebradizas. Para evitar tal efecto es necesario uniformizar el calentamiento y retardar la velocidad
de enfriamiento mediante el precalentamiento y post-calentamiento.

Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Para

ello, se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la
crítica superior Ac (entre 900-950ºC) y se enfría luego más o menos
rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua,
aceite, etcétera.
Clasificación AISI Precalentamiento
Precalentamiento
Es llevar la pieza a una temperatura determinada.
Dos efectos posibilitan una buena unión:
•Al estar caliente toda la plancha o pieza, se evita que las zonas frías absorban
violentamente el calor de la zona soldada, enfriándola rápidamente y, en
consecuencia, produciendo zonas duras y quebradizas.
•Al estar caliente toda la plancha en el momento de terminarse la soldadura, el
enfriamiento es uniforme.
•En algunos casos no es necesario precalentar todo el material; es suficiente la
aplicación local y progresiva de calor en un área que comprende aproximadamente 100
mm a ambos lados del cordón de soldadura.

Postcalentamiento

Consiste en aplicar calor a las piezas después de haber sido soldadas.

Este tratamiento puede tener varios fines:
•Regeneración de grano
•Afinamiento de grano
•Alivio de tensiones
Soldabilidad
Aceros de mayor contenido de C presentan una tendencia a las fisuras o rajaduras en el metal
base.
El precalentamiento de la pieza y el empleo de electrodos de bajo hidrógeno, reducen esta
tendencia.
Deben proveerse precauciones especiales.
La temperatura de precalentamiento debe mantenerse durante todo el proceso, al terminar el
trabajo, debe enfriar en forma lenta y uniforme.
El enfriamiento lento recubriendo éstas con arena, cal, asbesto, etc.
Cuando se presentan zonas duras, puede recocerse el acero a una temperatura de 590 a 650ºC.
 Electrodos
Perfiles y planchas delgadas, 0.8 a 2 mm, fácil soldabilidad, no hay precauciones especiales, se suela usar:
OVERCORD M, OVERCORD S, FERROCITO 27, UNIVERS, SUPERCITO

Piezas o planchas de acero de mayores espesores, regular soldabilidad, se puede usar: FERROCITO 24,
UNIVERS, SUPERCITO.

Cuando se tenga necesidad de emplear los electrodos de penetración profunda, como son los celulósicos
(CELLOCORD P, CELLOPORD AP Y CELLOCORD 70), técnica de arco corto y movimiento.

Cuando se presentan problemas de fisuración y rajaduras o zonas duras y quebradizas cercanas al punto de
soldadura, emplear electrodos de bajo hidrógeno: SUPERCITO, TENACITO 80, TENACITO 110, TENACITO 75.
Estos son especialmente indicados para prevenir fisuras debajo del cordón.

Si al usar los electrodos de bajo hidrógeno aun se presentan fisuras, se hace necesario el precalentamiento 70 a
800ºF (21 - 427ºC).

En los casos donde ocurren rajaduras o grietas y sea impracticable el precalentamiento o imposible llevarlo a
cabo por la naturaleza de la pieza, se recurre al enmantequillado con electrodos especiales, INOW AW, INOX 29/9,
EXSA 106, INOX 309.

Los tres electrodos mencionados no se endurecen. Las ventajas que se obtienen con las mismas de un electrodo
de bajo hidrógeno, con el agregado de que el depósito es más dúctil y tenaz y no se endurece por enfriamiento
súbito.

Si tomando las precauciones indicadas aún siguen subsistiendo las fisuras, se recomienda precalentar la pieza y
soldar con los electrodos inoxidables arriba mencionados.
Soldabilidad de los aceros de baja aleación

Sus propiedades se deben a la presencia de otros elementos, además del

carbono.
Con la adición de aleantes al acero se busca diversas finalidades:

• Un aumento de templabilidad.
• Mejorar la resistencia a temperatura ambiente.
• Mejorar las propiedades físicas a cualquier temperatura, alta y baja.
• Conseguir una tenacidad elevada con un mínimo de dureza o resistencia.
• Aumentar la resistencia al desgaste.
• Aumentar la resistencia a la corrosión.
• Mejorar las propiedades magnéticas.
Aceros al manganeso
El Mn influye en la resistencia y dureza de los aceros, ejerce moderada influencia sobre la
templabilidad.
Los aceros ordinarios y los aceros aleados en donde el Mn no es fundamental, suelen contener de
0.30 a 0.80%.
Los mas usados son:
a) Aceros al manganeso de gran resistencia, Aceros de media aleación, con Mn de 0.80 a 1.60%,
con contenidos en carbono de 0.30 a 0.050%, Mejora la templabilidad y obtiene excelentes
características mecánicas.
b) Aceros indeformables al manganeso con 1 a 3% de Mn y 1% de carbono, El Mn hace posible el
temple con simple enfriamiento en aceite, o el aire.
c) Aceros austeniticos al manganeso con 12% de Mn y 1% de carbono, a temperatura
ambiente son austeniticos y tienen gran resistencia al desgaste e impacto.

OTRAS CARACTERISTICAS:

Características de Servicio: alta tenacidad

Resistencia al golpe severo + abrasion
Alta contracción y dilatación
NO SON MAGNETICOS
Punto de fusión: 1,345 ºC
Por efecto de la temperatura pueden fragilizarse
Clasificación AISI Soldabilidad
•Los de bajo contenido de Mn pueden ser soldados con
procedimientos standard.
•Es regla el precalentamiento, con precauciones
especiales en aceros con más de 0,25 % de carbono.
•Por ser un acero austenitico, posee contracción y
dilatación y alta probabilidad de fisuracion en caliente.
•Altos contenidos de P y S (fisuracion en caliente)
•Preferentemente la Tº de interpase debe no superar los
200 ºC

Electrodos
Precalentamiento
Los electrodos OERLIKON más apropiados
para soldar este tipo de aceros son:
CELLOCORD 70
FERROCITO 27
UNIVERS
SUPERCITO
TENACITO 110
UNIVERS CR
CITOMANGAN
APORTE MN - CR.
Aceros al Niquel
•El níquel aumenta las propiedades elásticas, sin mayor alteración de otras características.
•También en grados indicados aumenta la resistencia a la tracción y la dureza.
•Se ganan ventajas en tenacidad, ductilidad y resistencia a la corrosión.
•Aceros al níquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para cementación, y con
0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia.

Cementación: Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,

aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue
teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el
calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de
carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y
revenidos, una gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena
tenacidad en el núcleo.
Clasificación AISI Soldabilidad
Si el carbono contenido en estos aceros, con 3 a 3,5% de níquel, no
excede 0,25%, no es necesario tratamiento térmico alguno.
Caso contrario es preciso precalentarlos de 150 a 315ºC.
Deben ser enfriados muy lentamente para conservar las propiedades
deseadas.

Electrodos
Electrodos que depositan metal de análisis igual al del metal base;
se utilizan cuando la junta soldada debe resistir un servicio a baja
temperatura, se puede emplear los electrodos E8018 C1 y E8018
Precalentamiento C2.
Trabajos donde se exige una tracción igual a la de la plancha; se
puede utilizar los electrodos de alta tracción E 7010, E 7020 y E
7030 en los grados más bajos de carbono. En secciones mayores a
1/2" de espesor, siempre precalentar.
Los electrodos E 6012 y E 6013 para planchas delgadas con bajo
carbono, porque penetran menos que los electrodos mencionados
arriba y tienen un mejor aspecto (más convexo).
Cuando se presentan fisuras, se debe usar electrodos de bajo
hidrógeno E XX 15, 16, 18. Estos son generalmente efectivos en
reducir las fisuras y se pueden aplicar con poca penetración; el bajo
contenido de hidrógeno hace la junta menos frágil.

CELLOCORD 70, OVERCORD M, OVERCORD S, SUPERCITO,

TENACITO 80, TENACITO 110, TENACITO 70, EXSA 8018 C2.
Aceros de baja aleación y alta resistencia a
la tracción
Estos aceros son fabricados en gran número, con variados
análisis químicos y son vendidos bajo nombres comerciales
específicos. Estos aceros poséen una ductilidad bastante
buena y una alta resistencia a la tracción, aunque el
contenido de carbono es bastante bajo, lo que, sin embargo,
ayuda a la soldabilidad.

Soldabilidad
La soldadura de estos aceros de baja aleación con alta resistencia a la tracción parece ser, a primera vista, un asunto muy
complicado. El problema se reduce a saber, qué procedimiento debe usarse o qué combinación de los métodos usuales dará
mejor resultado.
El consejo es el empleo adecuado de los electrodos de bajo hidrógeno. El depósito de estos electrodos tiene una mayor
resistencia al impacto que el depósito de los electrodos comunes. Cuando se presentan grietas o fisuras, el consejo es:
"Precaliente la pieza y suelde con un electrodo de bajo hidrógeno".
El tipo de electrodo de bajo hidrógeno debe ser escogido, teniendo en cuenta las propiedades mecánicas del metal base; así,
para un acero T-1 utilice un "Tenacito 110".

Electrodos
SUPERCITO, UNIVERS CR, TENACITO 80, TENACITO 60, TENACITO 65 Y TENACITO 70.
Tips….
Diagrama de B.A. Graville
CONTROLES
0.5
T º Precalentamiento

0.4 T º Interpase
T º Post-calentamiento
%C ZONA II
0.3 Velocidad de enfriamiento
Entrada de calor
0.2
ZONA III
0.1 ZONA I
0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 C.E.%
C.E. = %C+1/6(%Mn+%Si)+1/15(%Ni+%Cu)+1/5(%Cr+%Mo+%V)
Zona I : Acero de poca susceptibilidad a la fisura
Zona II : Acero de alta templabilidad
Zona III : Acero cuya microestructura resultante por efecto del calor es susceptible de
fisuración bajo cualquier condición

60
Cálculo de la T° de Precalentamiento
Método de ITO - BESSYO:
Para aceros de difícil soldabilidad de bajo carbono y
de baja aleación
T.P. = 1440 Pf - 392 (°C)

Pf : “ Parámetro de fisuración” depende de:

Pf=C+Si/30+(Mn+Cr+Cu)/20+Ni/60+Mn/15+V/10+5B+(Ax t)/600+H2/60

 C=0,07 - 0,22
 A= 1 (para empalmes con libertad de tracción)
2 (para empalmes de embridamiento medio)
3 (para empalmes fuertemente embridados)
 t=10 - 50 mm
 H2=1 - 5 cm3/100gr (electrodos de bajo hidrógeno)

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Cálculo de la T° de Precalentamiento
Método de ZEFERIAN:
Para aceros de baja aleación, de mediano y alto
carbono
Tp = 350 x c - 0,25 (°C)
Donde:

c = Cq + Ce

Cq = C + Mn + Cr + Ni + Mo ................C. Químico
9 18 13
Ce = 0,005 x e (mm) x Cq.....................C. Espesor

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SOLDEXA AGRADECE SU
GENTIL ASISTENCIA

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