1.
-) Defina Metalurgia de Polvos
Es un proceso donde un metal solido, aleación o cerámico en la
forma de una masa de partícula secas normalmente con un diámetro
máximo de 150μm es convertido en un componente ingenieril de
forma predeterminada y propiedades de procesamiento, que le
permiten en la mayoría de los casos su uso sin un tratamiento
posterior.
2.-) ¿Cuáles fueron los dos productos en polvo que fijaron los
patrones para le metalurgia de polvos?
El primero de ellos fue un producto duro y resistente al desgaste
conocido como “carburo cementado”
El segundo desarrollo fue el buje autolubricante del bronce poroso
3.-) ¿Qué ventajas tiene el proceso de metalurgia de polvos?
El proceso de metalurgia de polvos no es un trabajo intensivo ni
consume mucha energía, conserva el material, es ecológicamente
limpio y produce componentes de alta calidad con propiedades
homogéneas y reproducibles
4.-) ¿Cómo se clasifica la producción de polvos?
5.-) ¿Cuáles son los procesos mas viejos en la producción de
Metalurgia de Polvos?
Quebrado y molienda
6.-) ¿Qué tipo de materiales pueden ser reducidos
efectivamente por medios mecánicos?
Compuestos intermetálicos y ferroaleaciones
7.-) ¿En que principio está basado el fenómeno de reducción de
tamaño?
Está basado en la mecánica de fractura: La nucleación de grieta,
seguida por una propagación de grieta y fractura, por la cual son
formadas nuevas superficies.
8.-) ¿De que depende el tamaño mínimo de partícula que se
puede obtener por medios mecánicos
El fenómeno principal para todos los procesos de quebrado y
molienda, es la propagación de grietas y la fractura, que es
acompañada por un no bien definido aumento local de la temperatura
El límite del tamaño de partículas mínimo obtenible depende de las
condiciones de los procesos mecánicos tanto como del mismo
material.
Esto es así llamado Equilibrio de Quebrado y Molienda. Ha sido
investigado para muchos polvos metálicos y no metálicos
9.-) ¿Qué efecto tiene el tamaño de partícula en la conminución
mecánica?
Entre mas pequeña sea la partícula, mas difícil será la aplicación del
esfuerzo de deformación necesario en cada partícula para alcanzar
la posterior fractura de la partícula.
10.-) ¿Qué efecto tiene el área superficial?
Con pequeñas partículas la respuesta elástica o elasto-plástica al
esfuerzo mecánico comienza a dominar. Los esfuerzos dominan sin
llegar a la fractura.
Partículas pequeñas exhiben una más alta energía superficial que
las grandes partículas, por lo que tienen una más alta probabilidad
de comenzar a resoldarse.
11.-) ¿Cuál es la eficiencia en los procesos de reducción
mecánica.
La eficiencia de los procesos de “reducción mecánica” es en general
muy baja, solamente de alrededor del 0.1% de la energía usada en
el proceso convencional de molienda de bolas es encontrado en la
generación de nuevas superficies de las partículas finas.
La energía (E) necesaria para el proceso físico de reducción de
tamaño es dado por:
E = δ *ΔS
donde:
δ = Energía de superficie especifica.
Δ = Incremento de la superficie especifica.
La eficiencia puede ser en algo alta en los procesos de molienda de
alta energía, pero aun es menor al 1%.
12.-) ¿Por qué es más ventajosa la molienda húmeda que la
molienda seca?
Debido a que los líquidos tienden a romper los aglomerados, así
como reducir el resoldado de partículas de polvo.
13.-) Mencione tres tipos de molinos usados en la molienda de
polvos
• Molinos de rodamiento y de vibración
• Molinos atricionadores
• Molinos de roles
14.-) ¿Qué es el aleado mecánico?
Es un proceso de molienda de bolas de alta energía para la
producción de compositos con una controlada, y aun, una
distribución de una segunda fase en una matriz metálica.
15.-) ¿Qué características y propiedades se pueden alcanzar
con el aleado mecánico?
El proceso posibilita el desarrollo de micro estructuras especiales
para alcanzar buenas propiedades mecánicas a altas temperaturas,
en un material metalúrgico de polvo multifacético.
En partículas, la distribución de fases no metálicas, las matrices
dúctiles pueden ser homogenizadas a un grado, que solo pueden
alcanzarse de otra manera solo por medios químicos.
16.-) ¿En qué consiste el proceso de aleado mecánico?
El proceso consiste de un largo periodo de molienda de mezclas, en
el cual el componente principal en (adelante la matriz) es dúctil.
17.-) ¿Cuáles son los pasos del proceso de atomización?
1. Fusión, 2.Atomización.- Desintegración del fundido en gotas, 3.
Solidificación y Enfriamiento.
18.-) ¿Cuáles son los criterios que se aplican para introducir la
energía de desintegración del fundido?
Fuerzas capilares (proceso de gota fundida), Fuerzas electrostáticas
(Atomización electrodinámica), Corrientes de liquido, gas o jet (
Atomización por gas o L), Supersaturación del gas fundido
(Atomización al vacio), Ultrasónico (Atomización ultrasónica)
19.-) Durante el proceso de fusión para atomización ¿Qué
criterios son considerados?
El criterio más importante es si la fusión y la distribución del fundido
requieren o no un sistema de cristales.
Los crisoles son una de las fuentes de contaminación para polvos
atomizados
El segundo criterio es la fuente de calor. Esencialmente todas las
técnicas de fusión conocidas en metalurgia pueden ser usadas, pero
algunas de ellas pueden contribuir a la contaminación.
20.-) Durante la solidificación y enfriamiento para atomización
¿Qué criterios son considerados?
La velocidad de enfriamiento es un parámetro controlable. Esta
depende, por supuesto, de las dimensiones de las gotas líquidas, o
de las partículas solidas de polvo y también del tipo de transferencia
de calor de las partículas al medio.
El sobreenfriamiento previo a la nucleación y la velocidad de
enfriamiento son factores controlados para la determinación de la
micro estructura de los polvos metálicos, así como también, para las
dimensiones de la unidad de atomización, que tiene que proveer una
ruta, en la cual las gotas pueden solidificar sin tocar la estructura o
paredes de la unidad.
21.-) Explique la formación capilar de gotas
El metal liquido fluye verticalmente a través de una salida capilar de
un contenedor, que controla el diámetro de corriente de metal, ds.
La corriente del fundido se disgrega en gotas de un diámetro dΔ, que
depende principalmente en ds, y solo muy ligeramente en la
viscosidad del fundido Vs, y en la tensión superficial del metal liquido
δs.
22.-) Explique el proceso de atomización Electrodinámica
Este proceso tiene algunas similitudes a los métodos mencionados
anteriormente, debido a que también están basados en la formación
de gotas fuera de un orificio capilar.
Un voltaje CΔ de 3-20 Kv, es aplicado entre este orificio y una placa
del electrodo frente a este.
Las gotas fundidas que tienen una fuerte carga positiva, son emitidas
desde el orificio, con un diámetro capilar de 76 µm, habiéndose
alcanzado un tamaño de partícula de 0.1-10 µm.
23.-) Explique el proceso de atomización por líquidos
La materia prima es fundida y metalúrgicamente tratada en un
horno separado y después alimentada a una olla.
La olla provee un flujo de corriente vertical y uniforme al fundido, que
es desintegrado en gotas en el área focal de un arreglo de varios jets
de agua.
24.-) ¿Bajo qué condiciones la forma de la partícula cambia de
esférica a irregular?
Con la disminución del sobrecalentamiento del fundido,
incrementando la velocidad del jet y disminuyendo la velocidad del
flujo
25.-) Explique el proceso de atomización por gas
Es el segundo proceso más importante de atomización, usándose
aire, nitrógeno, argón o helio, dependiendo de los requerimientos
determinados por el metal a ser atomizado.
La atomización es llevada a cabo en unidades horizontales y
verticales. El principio del proceso es similar al proceso de
atomización por agua. La eficiencia total del proceso es similar a la
de la atomización por agua (≤ 1%), pero el proceso tiene un costo
substancialmente mayor. La capacidad de salida para una corriente
sencilla de fundido es mayor a 50 Kg/min.
26.-) ¿Qué tamaño de partículas se alcanzan en este proceso?
Esta en el rango de 20-300 µm.
27.-) ¿A qué materiales es aplicable la atomización con gas
inerte?
Es para productos de alta aleación, tales como: aceros inoxidables,
aceros para herramientas, hierro, superaleaciones base, níquel o
cobalto, también como aleaciones de Al.
28.-) Explique el proceso de atomización centrifuga
Usa la fuerza centrifuga para desintegrar el fundido y envuelve
procesos de una o dos etapas.
En el proceso de etapa sencilla, es producido un film líquido en la
superficie de una barra de aleación consumible, que gira
rápidamente por un arco (proceso de electrodo rotatorio), plasma o
fuente de flujo de electrones.
El electrodo o barra de aleación, que rota por encima de las 15000
rpm, tiene q cumplir los exigentes requerimientos como: estabilidad,
uniformidad, calidad superficial.
El proceso de dos etapas supera estos problemas mediante la
separación de las etapas de fusión y desintegración del fundido. Esta
última es llevada a cabo por una rápida revolución de una rueda,
disco o capa de enfriamiento.
El problema con el proceso de dos etapas es la transferencia de altas
velocidades rotacionales al fundido.
A bajas velocidades de fusión, la desintegración del fundido ocurre
por el mecanismo directo de formación de gotas (MDG).
29.-) Explique el proceso de atomización al vacío
Después de la fusión por inducción al vacio, el fundido es saturado
con gas a una presión deseada (1-3MPa), usualmente hidrogeno.
Un sistema de boquillas cerámicas, es sumergido al fundido para
conectarlo a la cámara de atomización al vacio. El gas es liberado
espontáneamente y rompe el flujo del fundido en gotas. La
morfología resultante del polvo es similar a la de los polvos
atomizados con gas inerte tanto en la distribución del tamaño de
partícula como en la forma de la partícula.
30.-) Explique el proceso de atomización ultrasónica
El proceso anterior utiliza ondas capilares estacionarias en la
superficie de un film de metal líquido para su desintegración en
gotas, como con la atomización centrifuga, es posible el
procesamiento en uno o dos pasos.
En el procesamiento de un solo paso, el film líquido es producido por
calentamiento por plasma, situado en la parte alta de un electrodo
de resonancia. En el procesamiento de dos etapas, el metal fundido
por separado es vaciado sobre un resonador en estado sólido.
31.-) ¿Cuáles son los proceso Químicos de producción de
polvos?
Reducción por: Hidrogeno, Hidroquímica, Por carbón, Por otros
metales
32.-) Explique el proceso de reducción con hidrogeno
La reducción de óxidos u otros compuestos con hidrogeno, es
llevado a cabo generalmente, muy debajo de las temperaturas de
fusión del metal.
Ejemplos de importancia técnica son los metales refractarios, tales
como el W y Mo, metales ferrosos y Cu, que conforman compuestos
con solamente estabilidad moderada. Pudiéndose obtener polvos
muy puros y finos. Este proceso es llevado a cabo normalmente en
hornos de tubo, en el cual el polvo oxidado es movido en crisoles
planos en dirección opuesta a la corriente de H2
33.-) ¿Cuáles son las condiciones de reducción posibles para
este método?
a) Una temperatura de reducción alta y un tiempo largo
proveen: Tamaño de partículas grandes, poca superficie especifica,
un bajo contenido de oxigeno residual y posiblemente la formación
de un “pastel sinterizado”.
b) Una temperatura de reducción baja y un tiempo corto
proveen: Tamaño de partículas pequeños, una gran superficie
especifica, un alto contenido de oxigeno residual y posiblemente
polvos pirofóricos.
c) Una alta velocidad de flujo de H2, con un alto punto
de roció, resulta en una alta velocidad de reducción, un bajo
contenido de oxigeno residual y muy poco o ninguna reoxidación
durante el periodo de enfriamiento.
d) Una baja velocidad de flujo de H2, con un alto punto
de roció podría reproducir los resultados opuestos y podría por lo
tanto ser generalmente impracticable.
34.-) Explique el proceso de Reducción Hidrodinámica
Una técnica conveniente es la separación de una fracción Cu rica y
una Ni + Co rico por flotación de la mena fina con un subsecuente,
procedimiento de lixiviación en autoclaves.
Con N H4OH bajo presiones de 7-9bars, Ni, Co y el Cu residual
forman aminas solubles, Fe forma Fe(OH)₃ insoluble y el azufre es
transformado a sulfato. La mayoría de los otros constituyentes son
insolubles en amonio y forman una base sólida junto con el Fe(OH)₃.
35.-) Explique el proceso hidrometalurgico de obtención de
Polvos
La producción de polvos por electrolisis es un proceso de reducción,
en el cual los iones metálicos son neutralizados por una corriente
catódica. El potencial necesario para la deposición del metal en las
series electromotoras y en especial en los procesos inhibidores de
electrodo que pueden producir un voltaje necesario para la
deposición. Aun cuando es posible el proceso es llevado a cabo en
soluciones acuosas (Cu, Fe, Ni, Co, Zn, etc.).
36.-) ¿Cuál es el efecto de la densidad de corriente en
electrodeposición de Cu?
Dependiendo de las condiciones de deposición, los polvos más finos
son obtenidos en las más altas densidades de corriente. Los polvos
finos tienen una forma dendrítica más pronunciada que los gruesos,
lo cual es la razón para sus densidades aparentes diferentes.
La forma dendrítica de las partículas ofrece una excelente
comprensibilidad, resultado en una alta resistencia del polvo verde
compactado. Esto es de interés para la manufactura de anillos de
carga de pared de carga, cobre conteniendo partículas de carbono,
materiales para fracción y herramientas de diamante.