Fundición en arena

Moldes desechables, que suelen producirse con arena, yeso, cerámica y materiales similares,
y que por lo general se mezclan con diversos aglutinantes (agentes de unión)
para mejorar sus propiedades. Un molde típico de arena consta de 90% de arena,
7% de arcilla y 3% de agua. estos materiales son refractarios
(esto es, capaces de soportar las altas temperaturas de los metales fundidos).
Una vez que la fundición solidifica, se rompe el molde para retirarla.

Arenas

Existen dos tipos generales

de arena: aglutinada naturalmente (banco de arena) y sintética (arena de lago). La mayoría
de los talleres de fundición prefiere esta última porque puede controlar su composición
con mayor facilidad. Para una fundición apropiada, la arena debe estar limpia y de
preferencia ser nueva.
La selección de arena para moldes implica considerar varios factores y ciertas concesiones
respecto de las propiedades. La arena que tiene granos finos y redondos se puede
apisonar de modo más compacto y, en consecuencia, formar un molde con superficie
más lisa. Aunque la arena de grano fino refuerza la resistencia del molde, estos granos
también reducen su permeabilidad (penetración a través de los poros). Una buena permeabilidad
de los moldes y de los machos o corazones permite que los gases y el vapor
generado durante la fundición escapen fácilmente. El molde también debe tener una colapsabilidad
adecuada para permitir que la fundición se contraiga al enfriarse, evitando
así defectos como el desgarramiento y agrietamiento en caliente

arena verde para moldeo, que es una mezcla de arena, arcilla y

agua. El término “verde” indica que la arena dentro del molde está húmeda o mojada
mientras se vacía el metal en su interior. Éste es el método menos costoso para fabricar
moldes y la arena se recicla fácilmente para su uso posterior

modelos de una sola pieza,

también llamados modelos sueltos, o sólidos, se utilizan por lo común para formas
más simples y para producir cantidades bajas; suelen fabricarse con madera y son económicos.
Los modelos divididos son de dos piezas y se elaboran de modo que cada parte
forme una porción de la cavidad para la fundición; de esta manera se pueden producir
fundiciones con formas complicadas.

proceso de moldeo en yeso, el molde se fabrica con blanco de París (yeso o

sulfato de calcio), talco y harina de sílice a fin de mejorar la resistencia y controlar el
tiempo necesario para que se endurezca el yeso. Estos componentes se mezclan con agua,
y el lodo resultante se vierte sobre el modelo. Una vez que se endurece el yeso (por lo general
antes de 15 minutos), se le retira y el molde se seca a una temperatura de entre
120 °C y 260 °C (250 °F a 500 °F) para eliminar la humedad. Se pueden utilizar temperaturas
mayores de secado, según el tipo de yeso. Las mitades del molde se ensamblan
para formar la cavidad correspondiente y se precalientan a unos 120 °C (250 °F). Después
se vacía el metal fundido dentro del molde.
Debido a que los moldes de yeso tienen muy baja permeabilidad, los gases generados
al solidificarse el metal no pueden escapar; en consecuencia, el metal fundido se vierte
en vacío o a presión. La permeabilidad del molde se puede incrementar sustancialmente
por medio del proceso Antioch, en el que los moldes se deshidratan en una autoclave
(horno presurizado) de 6 a 12 horas y después se rehidratan en aire por 14 horas. Otro
método para aumentar la permeabilidad consiste en utilizar yeso espumado, que contiene
burbujas de aire atrapadas.
Por lo general, los modelos para el moldeo en yeso están hechos de materiales como
las aleaciones de aluminio o de zinc, los plásticos termofijos y el bronce. Los modelos
de madera no son adecuados para producir un gran número de moldes, ya que se
encuentran en contacto constante con el lodo de yeso a base de agua. En virtud de que la
temperatura máxima que puede soportar el molde es, por lo general, de unos 1200 °C
(2200 °F), la fundición en molde de yeso sólo se utiliza para el aluminio, magnesio, zinc
y algunas aleaciones a base de cobre. Las fundiciones tienen un buen acabado superficial
con detalles finos. Debido a que los moldes de yeso poseen una conductividad térmica
menor que la de los otros, las fundiciones se enfrían lentamente y, por ende, se obtieneuna estructura más uniforme
de granos, con menos alabeo. El espesor de pared de las
partes fundidas puede ser de 1 mm a 2.5 mm (0.04 a 0.1 pulgadas).

• Contracción. Para evitar el agrietamiento de la fundición durante el enfriamiento,

debe haber tolerancias a la contracción durante la solidificación. En fundiciones
con costillas de refuerzo que se cruzan, pueden reducirse los esfuerzos de tensión
alternando las costillas o cambiando la geometría de la intersección. Las dimensiones
del modelo también deben permitir la contracción del metal durante la solidificación
y el enfriamiento. Las tolerancias a la contracción, conocidas como
tolerancias a la contracción de los fabricantes de modelos, por lo general van de 10
a 20 mm/m (1/8 a 1/4 pulgada/pie). En la tabla 12.1 se presenta la tolerancia normal
a la contracción para metales fundidos comúnmente en arena.
• Ángulo de salida. Por lo general, se da un pequeño ángulo de salida (conicidad) en
los modelos para moldes de arena, que permita extraer el modelo sin dañar el molde
(ver fig. 11.5). Los ángulos de salida suelen ir de 5 a 15 mm/m (1/16 a 3/16 pulgada/
pie). Dependiendo de la calidad del modelo, es común que los ángulos de
salida sean de 0.5° a 2°. Los ángulos en superficies internas son por lo general dos
veces esta medida; tienen que ser mayores a los de las superficies exteriores porque
la fundición se contrae hacia dentro, hacia el núcleo.
• Tolerancias dimensionales. Las tolerancias dimensionales dependen del proceso de
fundición en particular, del tamaño de la fundición y del tipo de modelo utilizado.
Deben ser lo más amplias que sea posible, dentro de los límites del buen desempeño

Tolerancia normal a la contracción para algunos metales fundidos en moldes de arena

Metal %
Hierro fundido gris 0.83–1.3
Hierro fundido blanco 2.1
Hierro fundido maleable 0.78–1.0
Aleaciones de aluminio 1.3
Aleaciones de magnesio 1.3
Latón amarillo 1.3–1.6
Bronce de fósforo 1.0–1.6
Bronce de aluminio 2.1
Acero de alto manganeso 2.6

Diseño del canal de alimentación. El canal de alimentación es una vía de distribución

horizontal que acepta metal fundido del bebedero y lo conduce a las compuertas.
En las partes simples se utiliza un canal, pero las fundiciones más complejas requieren
sistemas de dos canales. Los canales de alimentación se utilizan para atrapar escoria
(mezcla de óxido y metal que se forma en la superficie de los metales) y evitar que se introduzca
en las compuertas y en la cavidad del molde. Es común colocar trampas para
escoria al final de los canales; éstos se proyectan arriba de las compuertas para garantizar
que el metal en las mismas se extraiga de la parte inferior de la superficie.

Diseño de otras características del molde. El objetivo principal al diseñar un bebedero

(como se describe en la sección 10.3) es alcanzar las velocidades requeridas de flujo del
metal al tiempo que se evita la aspiración o formación excesiva de escoria. Estas velocidades
se determinan de manera que se evite la turbulencia, pero el molde se llena rápidamente en
comparación con el tiempo requerido de solidificación. Se puede utilizar una copa de vaciado
para asegurar que no se interrumpa el flujo del metal dentro del bebedero; además, si se
mantiene el metal fundido en la copa durante el vaciado, entonces la escoria flota y no entra
en la cavidad del molde. Se usan filtros para atrapar grandes contaminantes, disminuir
la velocidad del metal y hacer que el flujo sea más laminar. Se pueden emplear enfriadores
para acelerar la solidificación del metal en una región particular de una fundición.