Mejoramiento del diseño de una plancha doméstica.

M. Cartas, A.J Gutiérrez *

Facultad de ingeniería, Universidad Autónoma de San Luis Potosí, Área de Metalurgia y Materiales. Dr. Manuel Nava
No. 8, Col. Zona Universitaria Poniente, C.P. 78290, San Luis Potosí, S. L. P., MEXICO. Octubre 2017.

RESUMEN
En repetidas ocasiones nos hemos preguntado cómo se realiza el diseño de herramientas, equipos, electrodomésticos,
etc., en este artículo se presentarán los principios básicos para el diseño de una plancha doméstica, tomando en cuenta
todos aquellos factores que influyen en el diseño del electrodoméstico.
Palabras clave: Plancha doméstica, Resistividad eléctrica, Conductividad térmica, Conductividad eléctrica

1. Introducción
Una plancha es un electrodoméstico, aunque En tanto las primeras planchas de vapor sólo
también hay planchas para uso industrial y tenían un orifico de salida, las que aparecieron en
comercial, usadas en fábricas de ropa y tintorerías, los cuarenta tenían dos. Después llegaron a tener
que sirve para alisar la ropa quitándole las arrugas cuatro y hasta ocho. Los orificios se convirtieron en
y las marcas. La plancha trabaja alisando los un ardid de marketing. Si ocho eran útiles, dieciséis
vínculos entre las cadenas largas habían de doblar el atractivo. Los agujeros, claro
de moléculas de polímero que existen en está, se hicieron cada vez más pequeños.
las fibras del material. Las fibras se estiran y
En el presente trabajo se realizó el diseño de una
mantienen su nueva forma cuando se enfrían. Esto
plancha de vapor, teniendo en cuenta como base
lo logra con calor, ya que funciona como
principal la sustitución de los materiales, con la
una resistencia calentadora con peso. Algunos
finalidad de reducir costos, mejorar propiedades
materiales como el algodón requieren el empleo de
térmicas, eléctricas, disminución del peso del nuevo
agua o vapor de agua para aflojar los lazos
aparato; tomando en cuenta el proceso de
intermoleculares para planchar mejor.
fabricación de estos componentes y como afectan al
En 1926 las primeras planchas de vapor fueron medio ambiente, con la finalidad de reducir el
consideradas unos artilugios que no cubrían una impacto ambiental sustituyendo nuevos materiales
necesidad auténtica, pese a que, según se aseguraba, que sean más amigables con el medio ambiente.
su persistente humedad impedía chamuscar la ropa.
El trabajo consistió en el despiece del equipo,
Toda vez que un planchado cuidadoso también
documentando cada una de sus partes, para su
evitaba la chamusquina. La novedad no tuvo éxito.
posterior caracterización de materiales, elección de
En los años cuarenta, los confeccionistas
un cierto número de componentes para el estudio de
presentaron una amplia variedad de tejidos
sus características y propiedades, y su posterior
sintéticos a prueba de manchas y que casi no
remplazo por materiales con mejores propiedades.
necesitaban planchado, pero las pocas veces que lo
Este trabajo se realizó en el laboratorio de Selección
requerían podían derretirse como la cera bajo una
y Uso de Materiales, en la Facultad de Ingeniería.
plancha caliente y seca.
2. Desarrollo Experimental 2.3 Identificación de los componentes
2.1 Despiece de la plancha de vapor Realizado el despiece del aparato, se procedió a
la identificación de los componentes. En total se
El diseño de la plancha consistió primeramente
registraron 15 componentes fabricados de
con el despiece del aparato. Para la realización de
diferentes materiales. Del total de componentes
esta actividad de utilizaron una serie de
registrados, se escogieron un total de 5 piezas
herramientas y equipos, tales como; desarmadores
claves y más importantes para fines prácticos de
de cruz, cámara fotográfica para la documentación
documentación en el presente artículo, mismas
de las piezas desarmadas, mesa de trabajo,
piezas que fueron remplazadas por un nuevo
etiquetas, etc.
material, este remplazo se detalla más adelante. La
documentación se realizó de manera resumida,
breve y concisa, esta documentación incluye los
siguientes aspectos del material: la función
específica del componente y el posible material que
lo conforma. A continuación, se muestran los
componentes a los que se les realizaron cambios.

 NOMBRE DEL COMPONENTE 1:

CARCASA
Función.
Conjunto de piezas duras y resistentes, que dan
soporte (internas) o protegen (externas) a otras
partes de un equipo.

Fig.1. Despiece de la plancha de vapor. Material Original.

Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS).

2.2 Lista total de componentes.

1) Cable conductor de corriente.
2) Tornillos.
3) Concentrador de clavijas.
4) Placa sujetadora del termostato.
5) Resorte helicoidal cilíndrico de
compresión.
6) Aislante térmico para la resistencia.
7) Aislante eléctrico.
8) Cable conductor de corriente.
9) Carcasa.
10) Placa de planchado. Fig. 2. Carcasa de la plancha.
11) Empaques de tanque de agua.
12) Resistencia eléctrica.
13) Termostato.
14) Soportes de placa.
15) Sujetadores.
  NOMBRE DEL COMPONENTE 2:  NOMBRE DEL COMPONENTE 4:
PLACA DE PLANCHADO SUJETADORES DE CABLES
ELÉCTRICOS.
Función.
Función.
Eliminar las arrugas de la ropa con el calentamiento
de la placa a través del contacto con esta misma. El Mantener unidos los cables de manera que hagan
calentamiento es inducido por una resistencia. contacto entre ellos para la transmisión de corriente
eléctrica.
Material Original.
Material Original.
Aluminio
Zinc

Fig. 3. Placa de planchado.

Fig. 5. Sujetadores de cable eléctricos.
 NOMBRE DEL COMPONENTE 3:
SOPORTE DE PLANCHA.
Función.  NOMBRE DEL COMPONENTE 5:
CABLE AISLANTE ELÉCTRICO.
El empaque de silicón se caracteriza por su
elevadísima resistencia a la alta temperatura, Función.
excelente en sellos de puertas de hornos y todo tipo Aislar el cable del contacto con otras superficies
de tratamientos térmicos, en este caso la plancha. metálicas, brindando seguridad en el manejo de la
Material Original. corriente eléctrica.

Goma de butilo, polímero de poliisobutileno o Material Original.

caucho IIR. Polímero PVC o cloruro de polivinilo.

Fig. 6. Cable de corriente eléctrica cubierto por un

aislante eléctrico.
Fig. 4. Soporte de plancha.
2.4 Remplazo de componentes por nuevos
materiales.
En esta sección se realizó el estudio de las
propiedades físicas, mecánicas, térmicas, eléctricas,
y de aspectos ambientales de los materiales a
remplazar. Todo esto en base al uso del programa
de CES EduPack 2017, en el cual consultamos
todos los datos técnicos de los materiales. A
continuación, se detallan para cada material las
especificaciones.
COMPONENTE 1. CARCASA
Material original: Polímero ABS (termoplástico
de acrilonitrilo, butadieno y estireno).
Material de remplazo: Polímero PP
(polipropileno).
Características de ambos materiales:
I. Polímero ABS.
 Material.
Es fuerte, tenaz y fácil de moldear. por lo general es
opaco, aunque algunos grados actuales son
transparentes, y se le puede dar colores vivos. las
aleaciones abs-pvc son más tenaces que el abs
estándar y, en algunos grados, auto-extinguibles, se
utilizan para carcasas de herramientas de potencia.
 Aspectos medio ambientales.
El monómero acrilonitrilo es desagradable y casi
tan venenoso como el cianuro, una vez
polimerizado con estireno se convierte en
inofensivo, el ABS es compatible con la regulación
fda (us food and drug association), puede ser
reciclado, e incinerado para recuperar la energía
que contiene.
 Aspectos técnicos.
El ABS es un tri-polímero. el acrilonitrilo
proporciona resistencia térmica y química, el
caucho de butadieno da la ductilidad y la fuerza,
mientras que el estireno da una superficie brillante,
facilidad de mecanización y menor coste. en el asa,
el componente de butadieno (que da una pobre
resistencia a los uv) se sustituye por un éster
acrílico. sin la adición de butilo, el ABS se
convierte en san (un material similar, con menor
resistencia al impacto y tenacidad). es el más rígido
de los termoplásticos y tiene excelente resistencia a
los ácidos, álcalis, sales y muchos solventes.
II. Polímero PP
 Material.
Es el hermano menor de polietileno, al igual que el
que se produce en cantidades muy grandes (más de
30 millones de toneladas por año en 2000),
creciendo a razón del 10% anual. al igual que la
molécula de pe, su longitud de cadena y las ramas
laterales, se pueden adaptar mediante catálisis
inteligente, lo que proporciona un control preciso
de la resistencia al impacto, y de las propiedades
relacionadas con el moldeado y la estirabilidad. el
polipropileno en su forma pura es inflamable y se
degrada con la luz solar. los retardadores al fuego
hacen que sea lento de quemar, y los estabilizadores
le dan estabilidad extrema, tanto a la radiación uv
como a las soluciones de agua dulce, salada y otras
con base acuosa.
 Aspectos medio ambientales.
El PP es excepcionalmente inerte y fácil de reciclar,
pudiendo ser incinerado para recuperar la energía
que contiene. tanto el PP, como el PE y el PVC, se
producen mediante procesos que son relativamente
eficientes en energía, haciéndolos el menos
intensivos en consumo energético de los polímeros
básicos. su rendimiento por kilo es muy superior al
de la gasolina o fuel-oil (y su energía almacenada
se mantiene accesible), de modo que la producción
de petróleo no debe perjudicarle en un futuro
próximo.
 Aspectos técnicos.
Los diferentes grados de polipropileno se agrupan
en distintos tipos básicos: homopolímeros
(polipropileno, con un intervalo de peso molecular
y por lo tanto de propiedades), co-polímeros
(compuesto por la co-polimerización de propileno
con otras olefinas como el etileno, butileno o
estireno) y compuestos (polipropileno reforzado
con mica, talco, polvo de vidrio o fibras), que son
más rígidas y más capaces de resistir el calor que el
polipropileno simple.
 Proceso de obtención.
La pieza de polipropileno se obtiene por suspensión
(slurry).
Los procesos en suspensión (slurry), están
configurados para que la reacción tenga lugar en un
hidrocarburo líquido, en el que el polipropileno es
prácticamente insoluble, y a una temperatura
inferior a la de fusión del polímero. dentro de este
tipo de procesos existen marcadas diferencias en la
configuración de los reactores (de tipo bucle o
autoclave) y en el tipo de diluyente utilizado, lo que
afecta a las características de la operación y al rango
de productos que se puede fabricar.
Fig. 7 Proceso de obtención.
Restricciones: El nuevo material cumple con las
siguientes restricciones (las más importantes):
1. La densidad disminuye 1210 kg/m3 a 910
kg/m^3, lo cual nos indica que el peso del
aparato será más liviano.
2. El costo máximo disminuye de 53.3
MXN/Kg a 33.2 MXN/Kg, indicador de un
bajo costo de producción por pieza.
3. Considerando que la plancha necesita
temperaturas relativamente elevadas para
un polímero, la máxima temperatura en
servicio será de 115 °C a comparación de
76.9 °C del polímero ABS.
4. Es un buen aislante.
5. Baja conductividad térmica 0.167 W/m.°C
lo cual es necesario por el tipo de función
que debe cumplir.
6. Buena resistencia eléctrica de 3x1023
µohm.cm indispensable por el semicontacto
con cables eléctricos.
7. El contenido en energía, la huella de CO2 y
el agua consumida disminuyeron.
8. Es posible reciclarlo, aunque no es
biodegradable.
Objetivos: Proteger la parte interna de circuito,
reducir la huella de carbono y aumentar el reciclaje.
COMPONENTE 2. SUELA DE PLANCHADO.
Material original: Aluminio.
Material de remplazo: *se considera dejar el
mismo, por las siguientes razones.
Características de ambos materiales:
1) Aluminio.
 Material.
Casi todas las aleaciones de aluminio para
fundición contienen entre el 5 y el 22% de
silicio (Si). El silicio hace que las aleaciones
sean más fluidas para llenar el molde y se adapte
a los detalles, incluso en secciones delgadas.
Las adiciones de cobre (Cu) o de magnesio
(Mg) permiten conseguir endurecimiento por
envejecimiento.
 Aspectos medio ambientales.
El mineral de aluminio es muy abundante. Se
necesita mucha energía para extraer el aluminio
metal, pero es fácilmente reciclable con un bajo
coste energético.
 Proceso.
Fundición por colada en molde.
Moldeo en arena seca. En este tipo de proceso antes
de la colada, el molde se seca. De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite
fundir piezas de mayor tamaño, sin inconvenientes
debidos a la presencia de humedad durante el
vaciado (en este caso se emplean arcillas como la
bentonita sódica).
Restricciones: El nuevo actual cumple con las
siguientes restricciones (las más importantes):
1) El costo por materia prima es bajo, de un
máximo de 39.4 MXN/kg.
2) Una propiedad indispensable para esta pieza
es la conducción de un flujo de calor, por lo
cual fue una de las razones que se consideró
para dejar como material de la suela de la
plancha. La máxima temperatura en servicio
es de 130-220°C, la conductividad térmica 80-
160 W/m°C, lo satisface los requerimientos de
una suela de planchado, para poder alcanzar
las temperaturas que requiere la tela.
3) El aluminio es considerado de fácil
procesabilidad como se muestra en la tabla 10,
en cuanto a su colabilidad, conformabilidad,
mecanizabilidad y soldabilidad.
Objetivos: Ahorrar peso y facilitar su manejo, por
otra parte, para mantener la conductividad
calorífica.
COMPONENTE 3. SOPORTES DE PLANCHA.
Material original: Goma de butilo, polímero de
poliisobutileno o caucho IIR (IIR: Goma de
isobutileno e isopreno)
Material de remplazo: Goma de poliisopreno.
Características:
I. Goma de butilo, polímero de poliisobutileno.
 Material.
Los cauchos butílicos (IIR) son materiales
sintéticos que se asemejan al caucho natural (NR)
en sus propiedades. Tienen buena resistencia a la
abrasión, desgarre y flexión, con una excepcional
baja permeabilidad a los gases, al tiempo que
mantienen sus propiedades hasta los 150°C. Tienen
a unas bajas pérdida y constante dieléctricas lo que
las hace atractivas en aplicaciones eléctricas.
 Aspectos medio ambientales.
Los elastómeros de butilo son termoestables, y por
lo tanto no pueden ser reciclados. Su eliminación
crea un problema ambiental.
II. Goma de poliisopreno (IIR: Goma de
isobutileno e isopreno)
 Material.
El isopreno (o poliisopreno) es el contratipo del
caucho natural pero sintético, se procesa de la
misma manera como el caucho natural. Tiene baja
histéresis y alta resistencia al desgarro, haciéndolo
elástico y tenaz.
 Aspectos medio ambientales.
Los isoprenos son termoestables, y por lo tanto no
pueden ser reciclados. Su eliminación crea un
problema ambiental.
 Proceso.
Moldeo por inyección termoestables.
La aplicación del moldeo por inyección del plástico
es ampliamente utilizada en la producción de piezas
de plástico – desde equipos médicos hasta juguetes.
En la industria aeroespacial y particularmente en la
industria automotriz, muchas piezas son fabricadas
a través del moldeo por inyección del plástico.
Tome un momento para echar un vistazo a su
alrededor. Es probable que haya un objeto de
plástico cerca. Muy posiblemente, fabricado por
una máquina de moldeo por inyección.
La industria del moldeo por inyección ha
experimentado una serie de cambios en los últimos
años, incluyendo una mayor rapidez de
comercialización. Una de las estrategias
fundamentales para los moldeadores por inyección
del plástico, es trabajar con proveedores de utillaje
asociados para reducir los tiempos de fabricación.
Restricciones: El nuevo material cumple con las
siguientes restricciones (las más importantes):
1) A pesar de tener una diferencia de
incremento de $16.20 para la Goma de
poliisopreno, esto es justificable por las
siguientes razones.
2) El contenido en energía, producción
primaria es de 124 MJ/kg para la Goma de
butilo y de 110 MJ/kg para la Goma de
poliisopreno como máximo para ambos
casos.
3) La huella de CO2 es menor en la producción
de Goma de poliisopreno teniendo como
máximo un valor de 5.6 kg/kg comparada
con la Goma de butilo que tiene un valor de
6.95 kg/kg.
4) La Goma de poliisopreno es mejor aislante
eléctrico que la Goma de butilo.
5) El consumo de agua en la producción de la
goma de poliisopreno es menor que en la
producción de la goma de butilo, con una
diferencia máxima de 38 l/kg.
Objetivos: Aislar dieléctricamente la placa de
acero con el circuito eléctrico, además del
aislamiento térmico, reducir la contaminación y
ahorrar costos en el proceso.
COMPONENTE 4. SUJETADORES DE CABLES
Material original: Zinc puro.
Material de remplazo: Aluminio
Características:
I. Zinc puro.
 Material.
El zinc es un metal de color blanco azulado, con un
bajo punto de fusión (420°C). Las dos frases
siguientes dicen mucho acerca del zinc: no solo es
dúctil e higiénico, sino que sobrevive a la
exposición a los ácidos (vino), a los álcalis (líquidos
de limpieza), y al mal uso (clientes molestos). Estos
siguen siendo una de las razones por las que todavía
se utiliza hoy en día.
 Aspectos medio ambientales.
El vapor de zinc es toxico (si se inhala produce
convulsiones), pero la utilización de protección
adecuada es ahora universal. En cualquier otro
aspecto, el zinc es una estrella: no es toxico, tiene
bajo contenido específico en energía, y (a granel)
puede ser reciclado (no como recubrimiento).
II. Aluminio.
 Material.
Casi todas las aleaciones de aluminio para
fundición contienen entre el 5 y el 22% de silicio
(Si). El silicio hace que la aleación sea más fluida
para llenar el molde y se adapte a los detalles,
incluso en secciones delgadas. Las adiciones de
cobre (Cu) o de magnesio (Mg) permiten conseguir
endurecimiento por envejecimiento. Las aleaciones
Al-Si normales se utilizan para componentes y
equipos marinos, utensilios de cocina, aunque
debido a su buena resistencia a la corrosión en agua
salada, se utilizan para pistones y camisas de
motores por su buena conductividad térmica y baja
expansión
 Aspectos medio ambientales.
El mineral de aluminio es muy abundante. Se
necesita mucha energía para extraer el aluminio
metal, pero es fácilmente reciclable con un bajo
coste energético.
 Proceso.
Fundición por colada en molde.
Moldeo en arena seca. En este tipo de proceso antes
de la colada, el molde se seca. De este modo se
incrementa la rigidez del molde, lo que permite
fundir piezas de mayor tamaño, sin inconvenientes
debidos a la presencia de humedad durante el
vaciado (en este caso se emplean arcillas como la
bentonita sódica).
 Restricciones: El nuevo material cumple con
las siguientes restricciones (las más
importantes):
1) En cuanto el precio la diferencia no es
significante sin embargo se consideran
otras especificaciones.
2) La temperatura de servicio es mayor en
el aluminio (220°C) contra 210°C en
zinc.
3) El aluminio presenta mejor
conductividad térmica que el zinc (160
Vs 125 W/m°C).
4) Posee menor densidad por lo que el peso
disminuye considerablemente.
Objetivos: Disminuir el costo de las piezas de
zinc por el de aluminio, así como el peso,
además de mejorar la conductividad eléctrica en
el material permitiendo un mayor flujo de
corriente eléctrica en el circuito.
COMPONENTE 5. AISLANTE DE CABLE
ELECTRICO.
Material original: Polímero PVC o cloruro de
polivinilo.
Material de remplazo: Polietileno (PE).
Características de ambos materiales:
I. Polímero PVC o cloruro de polivinilo
 Material.
El PVC (cloruro de polivinilo) es uno de los
polímeros, junto al polietileno, más baratos y
versátiles. Es el más utilizado de los polímeros dado
su carácter polifacético. En su forma pura (como
termoplástico, PVC) es rígido, y no muy duro, con
precios bajos, lo que lo convierte en el plástico de
ingeniería con menos restricciones de explotación.
La incorporación de plastificantes de PVC flexible
(elPVC) crea un material similar al cuero o goma,
que se utiliza como sustituto para ambos. Por el
contrario, el refuerzo con fibra de vidrio da un
material lo suficientemente rígido, fuerte y
resistente para ser utilizado en techos, pisos y
paneles de construcción.
 Aspectos medio ambientales.
El monómero de cloruro de vinilo es muy
desagradable, llevando a presiones para suspender
su producción. Sin embargo, con control adecuado,
su procesado es seguro, y el polímero de PVC no
tiene efectos nocivos. Su eliminación, sin embargo,
puede ser un problema empezando por su
degradación térmica que libera cloro, HCl y otros
compuestos tóxicos que necesitan una temperatura
muy alta para su incineración segura.
 Aspectos técnicos.
El PVC puede ser termoplástico o termoestable.
Hay muchos tipos de PVC: el expandido rígido, tipo
I, tipo II; el CPVC, acrílico/mezclado con PVC; y
el PVC transparente.
II. Polietileno (PE)
 Material.
El POLIETILENO, (-CH2-)n, se sintetizo por
primera vez en 1933, y parece la más simple de las
moléculas. Sin embargo, el número de maneras en
que los núcleos -CH2- pueden vincularse es grande.
Es la primera de las poliolefinas, los polímeros
termoplásticos a granel que representan una amplia
cuota de mercado. El polietileno es inerte y muy
resistente a las soluciones basadas en agua dulce y
salada, comida y cualquier solución acuosa. Debido
a esto, se utiliza ampliamente en productos para el
hogar, envases de alimentos como "Tupperware" y
tablas de corte. El polietileno es barato, y muy fácil
de moldear y fabricar. Se acepta una amplia gama
de colores, puede ser transparente, translúcido u
opaco, tiene un sabor agradable, ligeramente ceroso
al tacto, se puede texturizar o recubrir de metal,
pero es difícil de imprimir.
 Aspectos medio ambientales.
Los elastómeros clorados son termoestables, y por
lo tanto no pueden ser reciclados. Su eliminación
crea un problema ambiental.
  Proceso. eléctrica y térmico de algunos materiales necesarios
con esta propiedad.
EXTRUSIÓN: La extrusión consiste en hacer pasar
bajo la acción de la presión un material
termoplástico a través de un orificio con formas
4. Agradecimientos.
más o menos complejas (hilera), de manera tal y
continua, que el material adquiera una sección Ing. Alonso de la Garza San Miguel.
transversal igual a del orificio. En la extrusión de
Dra. Verónica Salazar Muñoz.
termoplásticos el proceso no es tan simple, ya que,
durante el mismo, el polímero se funde dentro de un
cilindro y posteriormente, enfriado en una
calandria. este proceso tiene por objetivos, proceso
que es normalmente continuo, usarse para la
producción de perfiles, tubos, películas plásticas,
hojas plásticas,
Restricciones: El nuevo material cumple con las
siguientes restricciones (las más importantes):
1) El polietileno posee una menor densidad
que el PVC por lo que su peso disminuirá
considerablemente, el valor de densidad del
PE es 960 kg/m3 mientras que el PVC posee
una densidad de 1.58x103 kg/m3.
2) El polietileno posee mayor resistividad
eléctrica, su valor oscila entre 3.3 x1022 –
3x1024 µohm.cm, mientras que el PVC su
valor máximo es de 1x1022 µohm.cm.
3) El consumo de agua en la producción del PE
es de 61.1 l/kg mientras que para el PVC el
consumo es de 218 l/kg.
Objetivos: Reciclar el material, aislar la corriente
eléctrica aumentando la resistencia eléctrica,
disminuir la huella de CO2, disminuir la energía de
moldeado y disminuir la probabilidad de incendio.

3. Conclusiones.
Con base en el estudio de las propiedades generales,
térmicas, eléctricas, físicas, mecánicas, y de
aspectos ambientales de los materiales a remplazar,
se determinaron los materiales de remplazo para
una plancha eléctrica doméstica. Los nuevos
materiales cumplen con las especificaciones
requeridas para el funcionamiento de la plancha,
adicional a esto se logró reducir costo, peso y
contaminación y se mejoró la conductividad