SEGURANÇA E QUALIDADE NO PROCESSO INDUSTRIAL DE AÇÚCAR

RESUMO

O Brasil destaca-se como maior produtor mundial de cana-de-açúcar e exportador

de açúcar. Para manter o país nesta posição, as agroindústrias brasileiras buscam
por melhorias na qualidade de seus processos, serviços e de seu principal produto,
o açúcar. As ferramentas de qualidade utilizadas em indústrias de alimentos, como
Boas Práticas de Fabricação (BPF), Procedimentos de Padronização de Higiene
Operacional (PPHO), Procedimentos Operacionais Padronizados (POP) e normas
ISO 22000 (Segurança Alimentar) oferecem alimento seguro e sem riscos a saúde
de seus consumidores. Diante do exposto, este trabalho teve por objetivo relatar a
importância do controle de qualidade utilizando como parâmetro as ferramentas
citadas além de análises microbiológicas e físicas e químicas aplicadas nas usinas.
Verificou-se a partir desta pesquisa que as ferramentas de qualidade são
importantes na cadeia produtiva, bem como para o pagamento da cana, visto que o
teor de sacarose esta intimamente atrelada à qualidade. Relata-se que em vários
pontos do processo industrial da cana podem existir perigos biológicos, químicos e
físicos que podem comprometer a qualidade desta matéria-prima. Contudo
observou-se que medidas preventivas podem ser tomadas para controlar estes
perigos ou impedir sua ocorrência. Se toda a equipe envolvida no processo industrial
do açúcar estiver comprometida com a qualidade do produto, utilizando
corretamente as ferramentas de qualidade descritas, visando à segurança e a
satisfação dos clientes, será possível obter excelentes resultados, menores
prejuízos para a indústria e um alimento cada vez mais seguro, sem riscos ao
consumidor.
Palavras-chaves: BPF, PPHO, POP, APPCC, ISO 22000, Usina canavieira.
ABSTRACT

The Brazil stands out as the largest producer of cane sugar and sugar exporter. To
keep the country in this position, the Brazilian agribusinesses looking to improve the
quality of their processes, services and their main product, sugar. Quality tools used
in food industries, such as Good Manufacturing Practices (GMP), Sanitation
Standard Operating Procedures (SSOP), Standard Operating Procedures (SOP) and
ISO 22000 (Food Safety) offer food safe and without risks to health of their
consumers. Given the above, this study aimed to report the importance of quality
control as a parameter using the tools mentioned in addition to microbiological and
physical and chemical applied to the plants. It was found from this study that quality
tools are important in the production chain, as well as for payment of cane, since the
sucrose content is closely linked to quality. It is reported that at various points in the
manufacturing process of the cane may be potential biological, chemical and physical
processes that may compromise the quality of this raw material. However it was
observed that preventive measures can be taken to control these hazards or prevent
its occurrence. If all staff involved in the sugar industrial processis committed to
product quality, using quality tools correctly described aiming at safety and customer
satisfaction, you can get excellent results, smaller losses for the food industry, and
increasingly more safe without risk to the consumer.
Keywords: GMP, SSOP, SOP, HACCP, ISO 22000, Sugarcane mills.
SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO.......................................................................................................7

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA................................................................................8

2.1. CANA DE AÇÚCAR E SUA IMPORTANCIA ECONOMICA.............................08

2.2. PROPRIEDADES QUIMICAS DOS CARBOIDRATOS E SUA INFLUÊNCIA

NA FORMAÇÃO DO CRISTAL DE AÇÚCAR.........................................................10

2.2.1 AÇÚCARES REDUTORES ......................................................................................10

2.2.2. POLISSACARÍDEOS.............................................................................................11

2.3. CONTROLE DE QUALIDADE............................................................................11

2.4. ANALISES DE CONTROLE DE QUALIDADE..................................................12

2.4.1. AS PRINCIPAIS ANALISES REALIZADAS NO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO

AÇÚCAR........................................................................................................................13

2.5. FERRAMENTAS DE QUALIDADE....................................................................13

2.5.1. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF)..............................................14

2.5.2. PROCEDIMENTOS PADRONIZADOS DE HIGIENE OPERACIONAL

(PPHO)........................................................................................................................15

2.5.3. ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE (APPCC)

.....................................................................................................................................15

2.5.3.1 ANALISE DO PONTO CRITICO DE ACORDO COM O MINISTERIO DA

AGRICULTURA, PECUARIA E ABASTECIMENTO (MAPA,
1997).................................................................................................................................................. .16

2.5.3.1.1 PERIGO.........................................................................................................16

2.5.3.1.2. RISCO..........................................................................................................17

2.5.3.1.3. ANÁLISE DE RISCO ......................................................................................17

2.5.3.1.4. PONTO DE CONTROLE.................................................................................17

2.5.3.1.5. PONTO DE CONTROLE CRÍTICO (PCC).......................................................17

2.5.3.1.6. LIMITE CRÍTICO...........................................................................................17

2.5.3.1.7. DESVIO........................................................................................................17

2.5.3.1.8. MEDIDA PREVENTIVA ...................................................................................17

2.4.3.1.9. MONITORIZAÇÃO..........................................................................................18

2.4.3.1.10. AÇÕES CORRETIVAS..................................................................................18

2.4.3.1.11. VERIFICAÇÃO.............................................................................................18

2.4.3.1.12. PLANO APPCC.........................................................................................18

TABELA 1. PERIGOS CRÍTICOS DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE AÇÚCAR / DANGERS

CRITICAL PROCESS OF SUGAR PRODUCTION................................................................19

TABELA 2 – ANÁLISE DE INGREDIENTES CRÍTICOS / CRITICAL INGREDIENTS ANALYSIS ..

.....................................................................................................................................20

2.5.4. IS0 22000:2005 – SEGURANÇA ALIMENTAR............................................22

3. CONSIDERAÇÕES FINAIS..................................................................................23

4. REFERÊNCIAS......................................................................................................24
 1. INTRODUÇÃO

O Brasil é o maior produtor de açúcar de cana do mundo, com os

menores custos de produção. Destaca-se, também, como maior exportador do
produto. Hoje, prevalece o regime de livre mercado, sem subsídios, com os preços
de açúcar e álcool definidos conforme as oscilações de oferta e demanda. Para
gerenciar e equilibrar produção e demandas setoriais, a iniciativa privada tem
procurado criar instrumentos de mercado, como operações futuras, e desenvolver
novas oportunidades para o açúcar e álcool, por meio da queda das barreiras
protecionistas (UNICA, 2008).
A competitividade mundial vem aumentando, significativamente, a
cada dia. Esse acontecimento força as empresas buscarem melhoria contínua em
seus processos, produtos e serviços para oferecer qualidade com baixo custo e se
tornarem mais competitiva assumindo posição de liderança em seus mercados.
Assim é importante que as empresas estejam atentas às mutações que ocorrem em
seus ambientes e planejem ações eficazes para superar os obstáculos que serão
encontrados. Para tanto é imprescindível o emprego de sistemas que garantam a
qualidade na cadeia produtiva. O incremento da qualidade nas indústrias têm sido
alcançada por meio da implementação de ferramentas como Boas Práticas de
Fabricação (BPF), Procedimentos Padronizados de Higiene Operacional (PPHO)
Procedimentos Operacionais Padronizados (POP), Análises de Perigos e Pontos
Críticos de Controle (APPCC), Normas ISO 22000 de Segurança Alimentar, análises
físico-químicas e microbiológicas.

As empresas que utilizam as BPF possibilitam aos seus clientes e

funcionários um ambiente com máxima qualidade, o que permite um retorno
favorável a sua imagem e ao seu produto (VIEIRA, 2010).
Os Procedimentos Padrão de Higiene Operacional – PPHO
representam um programa escrito a ser desenvolvido, implantado, monitorado,
registrado e verificado pelos estabelecimentos, para se tomar ações corretivas
(SENAI, 2000).
O APPCC é recomendado por organismos internacionais como a
OMC (Organização Mundial do Comercio), FAO (Organização das Nações Unidas
para Alimentação e Agricultura), OMS (Organização Mundial da Saúde), e pelo

7
MERCOSUL e é exigido pela comunidade europeia e pelos Estados Unidos
(BRASIL, 2005).
A ISO 22000 é uma norma verdadeiramente internacional adequada
para qualquer negócio em toda a cadeia de fornecimento de alimentos, incluindo
organizações inter-relacionadas, tais como fabricantes de equipamentos, materiais
de embalagem, agentes de limpeza, aditivos e ingredientes.
Desta forma, esta pesquisa teve a intenção de apresentar as
ferramentas de controle de qualidade utilizadas no processo industrial do açúcar e a
sua importância para a obtenção de um alimento seguro, com qualidade garantida
para o consumidor.

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. CANA DE AÇUCAR E SUA IMPORTANCIA ECONOMICA

A cana-de-açúcar é a principal matéria-prima para a indústria

sucroalcooleira brasileira, pertence à família Poacea e ao gênero Saccharum. As
canas nobres ou nativas, cultivadas em regiões tropicais e subtropicais do globo até
a introdução de variedades nascidas de semente, pertenciam todas à mesma
espécie: SaccharumOfficinarum.(CASTRO; ANDRADE, 2006).
O Brasil é o maior produtor de cana-de-açúcar, seguido pela Índia,
Tailândia e Austrália, detendo em média, 40% do comércio internacional e deve
ampliar essa participação com a reforma do regime do açúcar na União Europeia. À
medida que o percentual de exportação aumenta as exigências por melhor
qualidade do açúcar também aumentam. Considerando o percentual de exportação
da Cooperativa de Produtores de Cana, Açúcar e Álcool do Estado de São Paulo
(COPERSUCAR) aproximadamente 100% do açúcar exportado foram na forma de
VHP (Very High Pol) ou VVHP (Very High Pol), (MANTELATTO, 2005).
Para atingir estes níveis de comercialização, a agroindústria de cana
deverá envolver etapas de grande importância no processo de qualidade, como:
produção e abastecimento da indústria com matéria-prima; gerenciamento dos
insumos, resíduos, subprodutos e da versatilidade da produção de açúcar ou álcool;
armazenamento e comercialização dos produtos finais. Estas etapas devem ser
executadas com o emprego de técnicas eficientes de gerenciamento (ALCARDE,
2011).

8
 Um dos fatores de produção e desenvolvimento tecnológico, de
maior importância a ser considerado em uma usina sucroalcooleira, é a escolha das
variedades da cana-de-açúcar. Visto que as variedades são responsáveis pelo
fornecimento da matéria-prima para a indústria, caracterizada como sendo colmos
de cana-de-açúcar em adequado estágio de maturação, onde estão armazenados
os carboidratos de reserva (MATSUOKA, 2000).
Em alimentos, os carboidratos atuam basicamente como agentes de
sabor (doçura) agentes de escurecimento (reações das carbonilas provenientes dos
carboidratos) e agentes formadores de goma, influindo na textura dos alimentos. Os
carboidratos são os nutrientes mais largamente consumidos, na forma de
açucarados naturais como o mel e as frutas, de açucarados propriamente ditos
como o açúcar comercial nas várias formas, de alimentos elaborados a base de
açúcar, como geleias, doces, caramelos, balas, glacês; de alimentos elaborados
com adição de açúcar como bombons, sorvetes, leite condensado, biscoitos, bolos,
pudins e refrigerantes. (OETTERER, 2013).
Os açúcares presentes na cana são representados pela sacarose,
glicose e frutose, sendo do ponto de vista qualitativo, a sacarose o componente mais
importante, estando o seu teor médio no caldo em torno de 18% - 24%. Os demais
açúcares aparecem em proporções variáveis, dependendo do estágio de maturação
da cana que deu origem, sendo em média de 0,4 a 1,1%, respectivamente para a
glicose e frutose. (DEMIATE, 2002)
O rendimento econômico da cana-de-açúcar é dado pela produção
de sacarose (o componente mais valioso), além de açúcares não redutores
utilizados para formar o melaço e também a fibra, que pode ser utilizada como fonte
de energia para a própria usina. (RODRIGUES, 1995).
A formação de açúcar no colmo da cana resulta de uma ação
fotossintética. A cana é um acumulador de carbono, hidrogênio, oxigênio, energia
solar, clorofila e forças radioativas, por via de suas folhas e de toda riqueza orgânica
e mineral do solo, por via de suas raízes. O caldo que se extrai da cana, é a matéria
prima da indústria açucareira, e tem composição variável. A composição do caldo
extraído de uma cana sadia possui a seguinte composição: Água 75,0 – 82,0%;
Sólidos totais dissolvidos 18,0 – 25,0%; Açúcares 15,4 – 24,0%; Sacarose 14,5 –
23,5%; Glicose 0,2 - 1,0%, Levulose 0,0 - 0,5%; Não açúcares 1,0 - 2,5%;
Substâncias orgânicas 0,8 - 1,5%; Substâncias inorgânicas 0,2 - 0,7%.Pode-se

9
considerar que um colmo normal de cana madura contenha 12,5% de fibra e 88,0%
de caldo. O colmo possui cerca de 25,0% de partes duras, representadas pelos nós,
e cascas, e 75,0% das partes moles constituídas pelas partes internas dos meritalos.
Nas partes duras o teor de fibra se eleva a 25,0%, e, portanto a proporção de caldo
abaixa para 75,0% o que vale a dizer que mais ou menos 20,0% do caldo total do
colmo acham-se encerrado nos tecidos dos nós e nas cascas ( córtex ).Por outro
lado as partes moles compõe-se de 8,0% de fibra e 92,0% de caldo de que se deduz
que 80,0% do caldo total que está armazenado. Entende-se que uma cana fornecerá
um rendimento industrial tanto maior, quanto mais grosso for o colmo e quanto mais
espaçados forem os nós. (CASTRO; ANDRADE, 2006).

2.2. PROPRIEDADE QUIMICA DOS CARBOIDRATOS E SUA

INFLUENCIA NA FORMAÇÃO DO CRISTAL DE AÇÚCAR

As propriedades dos açúcares estão diretamente relacionadas com

a estrutura química deles e, portanto é com base nelas que é possível escolher qual
açúcar ou carboidrato será utilizado para a fabricação de um determinado alimento.
(OETTERER, 2013).

2.2.1 AÇÚCARES REDUTORES

Os açúcares redutores são monossacarídeos que possuem a
capacidade de reduzir o óxido de cobre. No caldo de cana, são representados
principalmente por glicose (dextrose) e frutose (levulose), naturalmente presentes,
ou formados a partir da hidrólise da sacarose. A principal influência dos açúcares
redutores no processamento do caldo de cana-de-açúcar é devido aos efeitos dos
produtos de sua decomposição (formam compostos altamente coloridos - complexos
de condensação coloidal, e substâncias melassigênicas – ácido aspártico) além da
interferência negativa na morfologia final dos cristais de sacarose (HONIG, 1953,
DELGADO, 1977).

2.2.2. P OLISSACARÍDEOS
Os polissacarídeos são compostos de alta massa molecular e têm
efeito direto na qualidade do açúcar. Eles aumentam a viscosidade das soluções de
açúcar, reduzem a taxa de filtração, retardam o crescimento do cristal e causam a
distorção do cristal de açúcar. Os principais polissacarídeos presentes no

10
processamento da cana-de-açúcar compreendem amido, dextranas, polissacarídeos
nativos da cana – ISP (IndigenousSugarCanePolysaccharides, polímero de
arabinose, galactose e ácido glucurônico) e sarkaran (polímero de glicose),
(ROBERTS et al., 1976).

2.3. CONTROLE DE QUALIDADE

Verifica-se a necessidade crescente da indústria açucareira

brasileira no desenvolvimento ou aperfeiçoamento de processos que levem a
obtenção de produtos com melhor qualidade, tornando-os competitivos, de forma a
satisfazer as exigências do mercado interno e externo (HAMERSKI, 2009).
A qualidade da cana-de-açúcar exige que para o processamento
industrial o colmo deva estar maduro, recém-cortado, limpo, com o mínimo possível
de ocorrência de broca e podridão vermelha. A maior incidência de impurezas
mineral ou vegetal também afeta a qualidade da matéria-prima (BRAUNDECK,
MAGALHÃES, 2005).
O controle de qualidade tem acompanhado o processo de evolução
ocorrido na maneira de administrar as empresas, incorporando outros aspectos na
avaliação dos produtos, não se restringindo apenas a qualidade intrínseca, ou seja,
aos seus aspectos técnicos, as especificações, aos materiais utilizados, e aos
ensaios de confiabilidade. É importante valorizar o processo de produção, a
formação e o treinamento de equipes multifuncionais, criando dessa forma um
comprometimento de toda a empresa na busca de melhores resultados através de
uma adequação dos produtos à necessidade dos clientes, proporcionando-lhes
maior satisfação.
Magd e Curry (2003) revelam que nas últimas décadas surgiram
diversas práticas e conceitos relacionados à gestão da qualidade. Muitas dessas
práticas foram desenvolvidas com o objetivo de auxiliar as empresas a melhorar sua
competitividade. Assim, várias organizações têm adotado algum tipo de filosofia ou
iniciativa para obter resultados direcionados ao controle e gestão da qualidade.
A gestão da qualidade exerce um papel de extrema importância na
indústria de alimentos, uma vez que o produto ofertado por este segmento pode pôr
em risco a saúde do consumidor, caso a sanidade deste produto não seja
assegurada (SORDAN, et al. 2006).

11
 Na evolução da qualidade, segundo Oliveira (2004), a era da
qualidade total abrange processos produtivos controlados, empresas responsáveis e
integradas na cadeia produtiva, com ênfase na prevenção de defeitos e busca a
qualidade assegurada. Ela trabalha os conceitos dos custos dispensados com a
qualidade, defeito zero e a confiabilidade do sistema. Os programas de qualidade,
segundo Faesarella et al (2003), têm dois componentes: I) os conceitos e princípios
fundamentais que geram uma cultura organizacional propícia ao desenvolvimento da
melhoria contínua; e II) as inúmeras metodologias e ferramentas da qualidade.
Na visão de Toledo (1997), a gestão da qualidade na indústria de
alimentos deve incluir as boas práticas de fabricação e higiene e a avaliação de
riscos, visando à garantia da qualidade e a segurança do alimento através da
adoção de ferramentas específicas, tais como as normas de BPF – Boas Práticas de
Fabricação, as normas de Sistemas de Gestão da Qualidade (ISO 9000) e o sistema
APPCC – Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle. O controle tem a
finalidade de assegurar que o processo de produção especificado no projeto da
qualidade possa ser acompanhado durante a fase de fabricação. Esse processo
envolve homens, máquinas, matérias-primas, procedimentos de inspeção, e
condições ambientais. Através desse enfoque é possível determinar as possíveis
fontes de problemas.

2.4. ANALISES DE CONTROLE DE QUALIDADE

A qualidade da cana para a indústria não pode ser avaliada

simplesmente pelo seu teor de sacarose, ainda que seja o parâmetro mais
importante, mas por todos os fatores que têm consequências diretas da composição
tecnológica da cana (PARANHOS, 1987).
Os compradores de açúcar, principalmente as indústrias de
alimentos e bebidas, têm exigido além das especificações tecnológicas, como cor,
granulometria e umidade, a qualidade microbiológica do açúcar, que começou
realmente a ser tratado como um produto alimentício, uma vez que é a base
essencial para a elaboração de diversos tipos de alimentos e bebidas. Um açúcar
que estiver fora dos padrões microbiológicos de qualidade poderá causar sérios

12
prejuízos econômicos em virtude da deterioração, como também de saúde pública,
pela possível presença de micro-organismos patogênicos (ANTONINI, 2000).
A qualidade dos produtos derivados da cana-de-açúcar, esta
diretamente relacionada ao controle microbiológico adequado, já que os micro-
organismos além de causar sérios prejuízos à produtividade, também contribuem
diretamente na deterioração do seu principal produto, o açúcar (FERMENTEC,
2006).

2.4.1 AS PRINCIPAIS ANÁLISES REALIZADAS NO PROCESSO DE

PRODUÇÃO DO AÇÙCAR

 Determinação de açúcares redutores totais;

 Determinação de impureza mineral e vegetal;
 Determinação de pol;
 Determinação de acidez do caldo;
 Determinação da Umidade;
 Determinação de granulometria;
 Determinação da cor;
 Contagem de Bastonetes e taxa de multiplicação

2.5. FERRAMENTAS DE QUALIDADE

As ferramentas de qualidade utilizadas em indústrias de alimentos

para atingir um alto padrão de qualidade e confiabilidade são as Boas Práticas de
Fabricação (BPF) e o programa de Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle
(APPCC). A implantação destes programas tem como principal objetivo garantir a
segurança de que o consumo de um determinado alimento não causará dano
quando preparado ou consumido de acordo com seu uso intencional (CAPIOTTO;
LOURENZANI, 2010).
A legislação atual para segurança de alimentos, embora ampla e
geral, deve ser adotada por todas as indústrias de alimentos e aplicada por todas

13
elas, adicionando-se, em alguns casos, de legislação específica para o produto
(BRASIL, 2008).

2.5.1. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO (BPF)

As Boas Práticas de Fabricação são obrigatórias pela legislação

brasileira, para todas as indústrias de alimentos, e as portarias 326/97 e 368/97, do
Ministério da Saúde, estabelecem o "Regulamento Técnico sobre as Condições
Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos
Produtores de Alimentos"
As normas que estabelecem as chamadas Boas Práticas de
Fabricação - BPF envolvem requisitos fundamentais que vão desde as instalações
da indústria, passando por rigorosas regras de higiene pessoal e limpeza do local de
trabalho (tais como lavagem correta e freqüente das mãos, utilização adequada dos
uniformes, disposição correta de todo o material utilizado nos banheiros e o uso de
sanitizantes) até a descrição, por escrito, dos procedimentos envolvidos no
processamento do produto. Gerências, chefias e supervisão devem estar totalmente
engajadas para o êxito do programa, pois o planejamento, organização, controle e
direção de todo o sistema depende destes profissionais. Sendo necessários
investimentos para a adequação das não conformidades detectadas nas instalações
e nas ações de motivação dos funcionários, o comprometimento da alta
administração torna-se fundamental.

2.5.2. PROCEDIMENTOS PADRONIZADOS DE HIGIENE OPERACIONAL

(PPHO) E PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS PADRONIZADOS
(POP)

A (Portaria 326, de 1997, do Ministério da Saúde), exige para

estabelecimentos produtores e industrializadores de alimentos o manual de BPF, e
sugere os PPHO para que estes facilitem e padronizem a montagem do manual de
BPF.
Os PPHO preconizados pelo FDA (Food and Drug Administration)
constituíam, até outubro de 2002, a referência para o controle de procedimentos de
higiene, até que a (Resolução 275 da ANVISA) estabeleceu, no Brasil, os POPs
(Procedimentos Operacionais Padronizados), que vão um pouco além do simples

14
controle de higiene. São definidos como procedimentos escritos de forma objetiva
que estabelecem instruções sequenciais para a realização de operações rotineiras e
específicas na produção, armazenamento e transporte de alimentos (BRASIL, 2002).

2.5.3. ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS DE CONTROLE

(APPCC)

O Sistema APPCC constitui-se numa poderosa ferramenta de

gestão, garantindo uma dinâmica de efetivo controle dos perigos. É importante
salientar que é uma ferramenta que deve ser utilizada adequadamente e que a
análise é especifica para cada produto (ou grupo de produto) ou preparação
considerada. O método deve ser revisto sempre que novos perigos forem
identificados ou quando ocorrer qualquer modificação no modo de preparo ou
incorporação de novos ingredientes
As empresas que utilizam o APPCC têm como objetivo rastrear a
segurança dos alimentos, ou seja, que não causam danos à saúde do consumidor.
O plano APPCC baseia-se na identificação de perigos e controlá-los. (BRUNO,
2009).
Segundo Almeida, (2008) o PERIGO poderá ser potencial, embora
presente ou possível, o seu RISCO poderá ser baixo, dado a tecnologia (medidas
preventivas) empregada na fábrica em questão.
É um sistema de análise que identifica perigos específicos e
medidas preventivas para seu controle, objetivando a segurança do alimento, e,
também os aspectos de garantia da qualidade e integridade econômica. Baseia-se
na prevenção, eliminação ou redução dos perigos em todas as etapas da cadeia
produtiva.

Constitui-se de sete princípios básicos, a saber:

1. Identificação do perigo;
2. Identificação do ponto crítico;
3. Estabelecimento do limite crítico;
4. Monitorização;
5. Ações corretivas;
6. Procedimentos de verificação;

15
7. Registros de resultados.

2.5.3.1. ANÁLISE DO PONTO CRÍTICO DE ACORDO COM O MINISTÉRIO

DA AGRICULTURA, PECUÁRIA E ABASTECIMENTO (MAPA, 1997).

2.4.3.1.1. PERIGO
Causas potenciais de danos inaceitáveis que possam tornar um
alimento impróprio ao consumo e afetar a saúde do consumidor, ocasionar a perda
da qualidade e da integridade econômica dos produtos. Genericamente, o perigo é
qualquer uma das seguintes situações:
- presença inaceitável de contaminantes biológicos, químicos ou
físicos na matéria-prima ou nos produtos semiacabados ou acabados;
- crescimento ou sobrevivência inaceitável de micro-organismos
patogênicos e a formação inaceitável de substâncias químicas em produtos
acabados ou semiacabados, na linha de produção ou no ambiente;
- contaminação ou recontaminação inaceitável de produtos
semiacabados ou acabados por micro-organismos, substâncias químicas ou
materiais estranhos;
- não conformidade com o Padrão de Identidade e Qualidade (PIQ)
ou Regulamento Técnico estabelecido para cada produto.

2.4.3.1.2. R ISCO
É a probabilidade de ocorrência de um perigo à saúde pública,
de perda da qualidade de um produto ou alimento ou de sua integridade econômica.

2.4.3.1.3. A NÁLISE DE RISCO

Consiste na avaliação sistemática de todas as etapas envolvidas
na produção de um alimento específico, desde a obtenção das matérias-primas até
o uso pelo consumidor final, visando estimar a probabilidade da ocorrência dos
perigos, levando-se também em consideração como o produto será consumido.

2.4.3.1.4. PONTO DE CONTROLE

Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo
de fabricação ou preparação do produto que permite controle de perigos.

16
 2.4.3.1.5. PONTO DE CONTROLE CRÍTICO (PCC)
Qualquer ponto, operação, procedimento ou etapa do processo
de fabricação ou preparação do produto, onde se aplicam medidas preventivas de
controle sobre um ou mais fatores, com o objetivo de prevenir, reduzir a limites
aceitáveis ou eliminar os perigos para a saúde, a perda da qualidade e a fraude
econômica.

2.4.3.1.6. LIMITE CRÍTICO

Valor ou atributo estabelecido, que não deve ser excedido, no
controle do ponto crítico.

2.4.3.1.7. D ESVIO
Falha no cumprimento ou não atendimento de limite crítico,
denotando este estar sub ou sobre passado.

2.4.3.1.8. MEDIDA PREVENTIVA

Procedimentos ou fatores empregados nas etapas ou processos
de produção que visam controlar um perigo à saúde, de perda da qualidade de um
produto ou alimento ou de sua integridade econômica.

2.4.3.1.9. MONITORIZAÇÃO
Sequência planejada de observações ou medições devidamente
registradas para avaliar se um PCC está sob controle.

2.4.3.1.10. A ÇÕES CORRETIVAS

Ações a serem adotadas quando um limite crítico é excedido.

2.4.3.1.11. V ERIFICAÇÃO
Uso de métodos, procedimentos ou testes, executados
sistematicamente pela empresa, para assegurar a efetividade do programa de
garantia da qualidade com base no sistema de APPCC aprovado.

17
 2.4.3.1.12. PLANO APPCC
Documento escrito que descreve os procedimentos e os
compromissos a serem assumidos pela indústria, através do programa de controle
de qualidade dinâmico, fundamentado nos princípios do Sistema APPCC (BRASIL,
1998).
A legislação sobre APPCC estabelece diretrizes para que todo
estabelecimento de gênero alimentício deva elaborar e adotar as normas específicas
de boas práticas de elaboração de alimentos e ou prestação de serviços e
fluxogramas de produção, de acordo com as atividades desenvolvidas. As normas
devem ser documentadas em Manual de Boas Práticas na Produção e Distribuição
de Alimentos, que será solicitado nas ocasiões das inspeções sanitárias
(DARBELLO, et al. 2011).
O sistema APPCC tem como pré-requisitos as Boas Práticas de
Fabricação (BPF), os Procedimentos Operacionais Padronizados (POPs) e os
Procedimentos Padrão de Higiene Operacional (PPHO). A implementação desses
procedimentos são capazes de controlar perigos potenciais. Esses pré-requisitos
atuam sobre perigos potenciais à segurança do alimento desde a obtenção das
matérias-primas até o consumo, estabelecendo em determinadas etapas as medidas
de controle e monitoração que garantem, ao final do processo, a obtenção de um
alimento seguro e com qualidade (CETEC, 2007).
O controle da produção envolve desde o controle de produtos na
origem da produção, e ao longo do serviço no campo, de tal forma que desvios da
especificação da qualidade possam ser corrigidos antes que produtos defeituosos ou
não conformes sejam fabricados e serviço apropriado possa ser mantido no campo a
fim de assegurar total disponibilidade da qualidade exigida pelo consumidor. O
controle do produto permeia todo o processo de fabricação, desde a sua concepção,
recebimento das matérias-primas, manufatura ou produção, embalagem, expedição
e recebimento pelo consumidor que se mantém satisfeito com ele.
As Tabelas 1 e 2 mostram alguns perigos que devem ser controlados
durante o processo industrial do açúcar, pelo sistema APPCC.

TABELA 1. PERIGOS CRÍTICOS DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DE AÇÚCAR / DANGERS

CRITICAL PROCESS OF SUGAR PRODUCTION.

18
Etapas do Perigos O perigo é Que medida É um
processo significativos significativo preventiva se PCC?
nesta etapa para a aplica para
segurança prevenir os
alimentar? perigos
significativos?

Separação - Químico: Não Não -Manutenção Sim

Magnética existe preventiva de
- Biológico: Não equipamentos
Não existe
- Físico: Sim -
Partículas Acompanhament
magnéticas, o estatístico dos
lascas de ferro, níveis de material
parafuso e magnético.
porcas.

Peneiramento - Químico: Não Não -Manutenção Sim

existe Preventiva.
- Biológico: Não
Não -
considerado Sim Acompanhament
-Físico: parte o visual das
de condições do
equipamentos, equipamento.
material
desprendido - Registro de
durante o ocorrência de não
processo. conformidades.

Fonte: Usina São Fernando, Dourados, MS - 2013

TABELA 2 – ANÁLISE DE INGREDIENTES CRÍTICOS / CRITICAL INGREDIENTS ANALYSIS

Ingrediente Perigos O perigo é Que medida É um

19
s Críticos Significativos significativo preventiva se Ingrediente
para a aplica para Crítico?
segurança prevenir os
alimentar? perigos
significativos?

Cana de -Químico: Sim Acompanhamento Sim

açúcar Agrotóxicos e Não da qualidade do
Pesticidas Não fornecedor e
-Biológico: realização de
Multiplicação da análises periódicas
carga microbiana com laboratórios
e qualificados.
desenvolvimento
de organismos
patógenos.
-Físico: Material
estranho.

-Químico: Sim Acompanhamento Sim

Cal Mineral Dioxinas e Não da qualidade do
Furanos fornecedor e
- Biológico: Não realização de
existe análises periódicas
- Físico: Material com laboratórios
Estranho qualificados.

Polímeros - Químico: Sim Acompanhamento Sim

Monômero Livre da qualidade do
- Biológico: Não fornecedor.
existe
- Físico: Não
existe

Ácido - Químico: Sim Acompanhamento Sim

20
fosfórico Metais Pesados da qualidade do
- Biológico: Não fornecedor
existe
- Físico: Não
existe

Fonte: Usina São Fernando, Dourados, MS – 2013

Nos processos citados acima que vai desde a recepção da matéria-

prima ao armazenamento do produto final destaca-se a incidência de Pontos Críticos
de Controle (PCC). Na etapa de Separação Magnética e Peneiramento podem ser
evidenciados perigos de ordem física caracterizados pela presença de materiais
estranhos oriundos das várias etapas do processo. Esse perigo tem como medida
prevenção à realização de manutenção preventiva dos equipamentos. Como forma
de controle é realizada um monitoramento dos níveis de material magnético
encontrado na etapa de separação magnética e uma verificação visual na etapa de
peneiramento para monitoramento das condições do equipamento. Tendo também
um grande foco de atenção, por caracterizar um dos maiores perigos à segurança
dos alimentos, os ingredientes críticos que são inseridos no processo são
monitorados através de controle de entrada de produtos, qualificação de
fornecedores e análises para a comprovação da qualidade dos mesmos, como é o
caso da cal mineral, polímeros e ácido fosfórico. Em um caso mais especial se
encontra a matéria-prima que tem seu foco de controle no campo onde são
monitoradas as aplicações dos produtos para que ocorra sua devida utilização e
também na fábrica onde ocorre o controle dos prazos de carência dos produtos que
foram aplicados.

2.5.4. ISO 22000:2005, SEGURANÇA ALIMENTAR.

Na cadeia de produção de alimentos, incluindo a do açúcar,

aplica-se a norma NBR ISO 22000:2005, que especifica o sistema de gestão da
segurança em alimentos, focando a habilidade da empresa no controle de perigos,
garantindo que o produto esteja seguro, no momento do consumo pelo cliente, em

21
toda a cadeia produtiva, e a capacidade de seu recall (chamada pública e
investigação do ponto de contaminação ou falha e recolhimento do produto).
A ISO 22000:2005 certifica as empresas nos padrões de segurança
alimentar, buscando garantir que os processos de fabricação, equipamentos
envolvidos, as embalagens e condições de transporte interno e externo não
exponham a algum risco a saúde do consumidor ao entrar em contato, consumir ou
transformar o produto final. A abertura dos mercados globais, especialmente
organizações pertencentes à União Européia, passaram a exigir certificação ISO de
seus fornecedores. A qualidade evoluiu para o que pode ser denominado hoje como
Qualidade Total: a qualidade de toda a transação, com prioridades e atividades mais
afinadas com o cliente. (SOUZA, et al. 2008).
Vários são os benefícios da ISO 22000, entre elas estão:
controle dos riscos e determinação de medições preventivas eficientes; aumento da
segurança do produto; análise sistemática e realização de fluxos de processos
seguros e eficientes em termos de segurança e controle de processo de alimentos
para detectar a tempo riscos envolvendo higiene e segurança de embalagens;
aumento da confiança do consumidor e revendedor na segurança, qualidade e
legalidade do produto; análise sistemática e realização de fluxos de processos
seguros e eficientes em termos de segurança e controle de processo de alimentos
para detectar a tempo riscos envolvendo higiene e riscos perigosos de saúde para
os consumidores. (QUALINTER, 2013).

3. CONSIDERAÇÕES FINAIS

As agroindústrias canavieiras devem possuir processos industriais

diferenciados e atrativos para desenvolver produtos com qualidade, utilizando
instrumentos efetivos de verificação da conformidade, controlando etapa por etapa
do processo. Identificando perigos críticos e desvios da qualidade durante o

22
processamento, procurando estabelecer padrões e formas de controle que garantam
tanto a segurança do alimento, quanto a saúde do consumidor.
As Boas Práticas de Fabricação, os Procedimentos Padronizados de
Higiene Operacional, as Análises dos Perigos e Pontos Críticos de Controle, a ISO
22000 e ainda as análises microbiológicas e físicas e químicas são importantes
ferramentas utilizadas no controle de qualidade de alimentos, como o açúcar, na
prevenção de contaminações físicas, químicas e microbiológicas, diminuindo
prejuízos e minimizando erros de processo.
É possível garantir uma produção de açúcar padronizada, com
menores chances de perdas durante o processo, com a qualidade do produto
mantida e a oferta de um alimento completamente seguro, proporcionando maior
satisfação aos clientes.

4. REFERÊNCIAS

Adaptado na Usina São Fernando do Manual de Métodos de Análise para Açúcar–

Centro de Tecnologia Canavieira (CTC), 2008 – CTTI-5.1-MT1-008.

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alimentação. Revista Ponta Verde, n 57, p 15, 2010.

Qualidade de matéria-prima

Autor(es): Carlos Eduardo Freitas Vian

27
Antes, a qualidade da cana-de-açúcar era determinada exclusivamente pela POL (sacarose
aparente). Atualmente, há uma definição mais completa, que engloba as características físico-
químicas e microbiológicas dessa matéria-prima, que podem afetar, significativamente, a recuperação
deste açúcar na fábrica e a qualidade do produto final.

Dois tipos de fatores afetam a qualidade da matéria-prima destinada à indústria:

 fatores intrínsecos: relacionados à composição da cana (teores de sacarose, açúcares

redutores, fibras, compostos fenólicos, amido, ácido aconítico e minerais), sendo estes
afetados de acordo com a variedade da cana, variações de clima (temperatura, umidade
relativa do ar, chuva), solo e tratos culturais;

 fatores extrínsecos: relacionados a materiais estranhos ao colmo (terra, pedra, restos de

cultura, plantas invasoras) ou compostos produzidos por microrganismos devido à sua ação
sobre os açúcares do colmo.

Para avaliar corretamente a qualidade da matéria-prima é preciso considerar dois aspectos: a

riqueza da cana em açúcares e o potencial de recuperação dos açúcares da cana. A Figura 1 ilustra
a coleta de amostras de cana para avaliação da sua qualidade. Desta forma, existe uma série de
indicadores que permitem avaliar tanto a riqueza da cana como a qualidade da mesma para a
recuperação dos açúcares.

Fig. 1. Amostragem de cana para avaliação da qualidade.

Foto: Raffaella Rossetto.

A Tabela 1 apresenta os principais indicadores da qualidade da cana.

Tabela 1. Indicadores da qualidade e valores recomendados para a cana-de-açúcar.

28
 Fonte: Ripoli e Ripoli (2004).

Os principais fatores relacionados à qualidade da cana-de-açúcar são POL (sacarose aparente),

pureza, ATR (açúcares redutores totais) na cana, teor de açúcares redutores, percentagem de fibra e
tempo de queima e corte. Abaixo, seguem as definições destes indicadores.

POL: teor de sacarose aparente na cana. Para a indústria canavieira, quanto mais elevados os teores
de sacarose, melhor.

Pureza: é determinada pela relação POL/Brix x 100. Quanto maior a pureza da cana, melhor a
qualidade da matéria-prima para se recuperar açúcar. Todas as substâncias que apresentam
atividade óptica podem interferir na POL, como açúcares redutores (glicose e frutose),
polissacarídeos e algumas proteínas.

ATR (Açúcares Redutores Totais): indicador que representa a quantidade total de açúcares da cana
(sacarose, glicose e frutose). O ATR é determinado pela relação POL/0,95 mais o teor de açúcares
redutores. A concentração de açúcares na cana varia, em geral, dentro da faixa de 13 a 17,5%.
Entretanto, é importante lembrar que canas muito ricas e com baixa percentagem de fibras estão
mais sujeitas a danos físicos e ataque de pragas e microrganismos. Os estudos mostram que nas
primeiras 14 horas de deterioração da cana, 93% das perdas de sacarose foram devidas à ação de
microrganismos, 5,7% por reações enzimáticas e 1,3% por reações químicas, resultantes da acidez.

Açúcares redutores: é a quantidade de glicose e de frutose presentes na cana, que afetam

diretamente a sua pureza, já que refletem em uma menor eficiência na recuperação da sacarose pela
fábrica.

29
Porcentagem da fibra da cana: reflete na eficiência da extração da moenda, ou seja, quanto mais
alta a fibra da cana, menor será a eficiência de extração. Por outro lado, é necessário considerar que
variedades de cana com baixos teores de fibra são mais susceptíveis a danos mecânicos
ocasionados no corte e transporte, o que favorece a contaminação e as perdas na indústria. Quando
a cana está com a fibra baixa ela também acama e quebra com o vento, o que a faz perder mais
açúcar na água de lavagem.

Tempo de queima/corte: é o tempo entre a queima do canavial e a sua moagem na indústria (no
caso da colheita manual) ou o tempo entre o corte mecanizado e a moagem. Quanto menor o tempo
entre a queima/corte da cana e a moagem, menor será o efeito de atividades microbianas nos colmos
que ocorrem e melhor será a qualidade da matéria-prima entregue á indústria. Além de afetar a
eficiência dos processos de produção de açúcar e álcool, o tempo de queima/corte também afeta a
qualidade dos produtos finais e o desempenho dos processos.

Outros fatores que afetam a qualidade da matéria-prima são:

 temperatura ambiente;
 freqüência e quantidade de chuvas;

 umidade relativa do ar;

 quantidade de terra na cana;

 contaminação da cana por bactérias, fungos e leveduras;

 teor de álcool no caldo da cana;

 acidez do caldo, ocasionado por microorganismos;

 concentração de dextrana, composto formado a partir da hidrólise da sacarose por bactérias,

e associada, portanto, à deterioração da cana;

 concentração de amido na cana;

 pragas e doenças;

 índice de Honig-Bogstra, que é um indicador da performance da decantação do caldo;

 quantidade de palhiço;

 quantidade de ácido aconítico no caldo.

Importância da qualidade da cana para a eficiência industrial

Nos últimos anos, pesquisas sobre a qualidade da matéria-prima e trabalhos em parceria com usinas
e destilarias possibilitaram a descoberta de novos indicadores. A partir das análises de correlação e
regressão destes indicadores, tem sido possível dimensionar o impacto da qualidade da matéria-
prima sobre o rendimento industrial, sobre as perdas, insumos e qualidade do açúcar produzido.

30
Baseadas em números, as usinas podem fixar metas e tomar decisões em busca da melhoria dos
resultados tanto para a área agrícola como para a industrial (Figura 2). Sem indicadores e números
que orientem ambas, não é possível esperar ganhos reais em desempenho, rendimento e
qualidade. Se o objetivo é obter desempenhos elevados e produtos de qualidade estas duas áreas
precisam interagir, diuturnamente.

Fig. 2. Laboratório para análise química da cana-de-açúcar.

Foto: Patrícia Cândida Lopes.

Fonte consultada:

RIPOLI, T. C. C.; RIPOLI, M. L. C. Biomassa de cana-de-açúcar: colheita, energia e ambiente.

Piracicaba: Barros & Marques Ed. Eletrônica, 2004. 302 p.

31