RESULTADOS COMPARATIVOS DE LOS

INDICADORES DE GESTIÓN
DE ALGUNAS EMPRESAS
SEGÚN METODO NRI
CONTROL DE TIEMPO DE LA EMPRESA N°1
(Al 2do mes de haber implementado el método de control)

(Al 3er mes de haber implementado el método de control)

FACTORES DE DISPONIBLIDAD EMPRESA N°1 FACTORES DE DISPONIBLIDAD EMPRESA N°1
(1era ETAPA) (2da ETAPA)
 DISTRIBUCIÓN DE TIEMPO TOTAL EMPRESA N°1
(Resultados comparativos de la 1era etapa vs la 2da etapa de haber implementado el método de
control)
1era etapa En la gráfica se observa la distribución porcentual
del tiempo empleado en las diferentes actividades
BENEFICIO OBTENIDO

El factor de utilización total (UT) de 37%, pertenece

al segundo mes de haber implementado el método
de control de tiempo NRI

El factor de utilización del tiempo total (UT) al tercer

mes se ha incrementado a 44%, debido a la mejora
2da etapa del control de las operaciones basadas en el
planeamiento y supervisión del uso adecuado del
tiempo total.
El incremento de 37 a 44% de la utilización del
tiempo total (UT), significó el incremento del uso del
tiempo disponible en 25.7 %, lo que significó un
ahorro en los costos de minado de US$ 58,564
dólares americanos al mes. El ahorro anual sería
de 702,768 Dólares Americanos.
 DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS COMPARATIVOS
En esta vista se muestra la distribución del
tiempo total de la flota de equipos de 4
empresas mineras que fueron registrados.
COMPARACIÓN DE LOS FACTORES DE DISPONIBILIDAD
Con base al análisis comparativo de los
indicadores de eficiencia de las 4 las
empresas se estableció que la empresa Nº
4 es la más eficiente con 56% de
utilización del tiempo total.
CONCLUSIONES (1)
Si tomamos como referencia los resultados de la empresa N°4,
como indicadores óptimos de gestión (UT).

La empresa N°1 espera mejorar la gestión del tiempo total (UT)

en 27.3%, lo que significaría un ahorro de 128,412 US$/mes.
1’540,944 US$/año. Es decir tiene una capacidad lograr
incrementar la utilización del tiempo total a 56%.

La empresa N°2 tiene la oportunidad de mejorar el uso del tiempo

efectivo en 23 % respecto a la empresa N° 4. lo que significará
optimizar sus costos en ese msmo porcentaje.

La empresa N°3 tiene una utilización total de 37%, respecto a la

utilización de la empresa N° 4 de 56%, existe una oportunidad de
mejorar en 19% la utilización del tiempo total.
CONCLUSIONES (2)

El “Método de control de tiempo NRI” es una herramienta que sirve

para la evaluación de los indicadores claves de eficiencia y rendimiento
tanto de equipos individuales como en la evaluación de flotas de
diferentes tipos de equipos.

La implementación del “Método de Control de Tiempo NRI” Serviría

de referencia comparativa de la gestión del tiempo de trabajo de las
diferentes empresas del sector.
OTROS METODOS DE CONTROL DE
TIEMPOS

INDICES OPERACIONALES
 OTROS METODOS DE CONTROL DEL
TIEMPOS EN LAS OPERACIONES MINERAS

1. Sistema de Gestión del tiempo de trabajo por el MÉTODO NRI

2. Método de control de tiempo según BHP MINERALS
3. Distribución de tiempo por el método ASARCO
4. Método de control de tiempo en GOLD FIELDS LA CIMA
5. Método de control de tiempo en GOLDFLIEDS – PMG
6. Distribución de tiempo utilizado por OTRAS EMPRESAS MINERAS
7. Método de control de tiempo por SOUTHERN COPPER
8. Método de control de tiempo por SHOUGANG HIERRO PERU
9. Distribución de tiempo según CATERPILLAR (FPC)

73
 CONCEPTO DE INDICES OPERACIONALES

Los índices operacionales son parámetros que nos indican

el tiempo en que un equipo está en un determinado estado
operacional, ejecutando una función o no.

Existen 4 índices que nos permiten medir los 4 estados posibles

en los que puede estar un equipo determinado. De esta
manera un equipo nunca está fuera de control, pues siempre
pertenece a un estado. El aumento o (disminución) del tiempo
de un estado disminuye ( o aumenta ) el tiempo del otro. En la
siguiente figura se muestran los 4 estados posibles en los que
puede estar un equipo cualquiera.
 DISTRIBUCION DEL TIEMPO SEGÚN CLASIFICACIÓN
RESPECTO AL EQUIPO

TIEMPO CRONOLOGICO
MATENIMIENTO/
OPERACION RESERVA
REPARACION

TIEMPO EFECTIVO DEMORAS

OPERADORES SISTEMA MANTENEDORES

 ESTADO DE LOS EQUIPOS

Tiempo Efectivo (EFEC): Es el tiempo en el cual el equipo se

encuentra realizando funciones propias de su operación asignada.

Demoras (DEM): Es el tiempo en el cual el equipo está apto pues

cuenta con operador y labor asignada, pero no puede cumplir sus
funciones por razones atribuibles a la operación.

Reserva (RES): Es el tiempo en el cual el equipo se encuentra apto

para operar o realizar su función, pero no puede efectuarla
principalmente por falta de operador o por no tener postura.

Mantención / Reparación (M/R): Es el tiempo en que el equipo no se

encuentra apto para realizar sus funciones en condiciones seguras por
presentar fallas en sus sistemas de manera que requiere efectuar
mantención y reparación.
 INDICES OPERACIONALES
Los índices operacionales asociados a estos estados son los siguientes:

Disponibilidad: Índice que refleja el tiempo requerido para mantener el equipo

en las condiciones Técnicas y operativas originales. Corresponde al porcentaje
de tiempo en que el equipo se encuentra en condiciones de operar y a
disposición de la operación, respecto del total de tiempo controlado. Mide el
requerimiento de mantención y/o reparación de un equipo, lo que es función del
trato operacional, de la calidad del equipo y de la eficiencia de servicio técnico
de mantención
EFEC + DEM + RES
___________________________
DISPONIBILIDAD =
EFEC + DEM + RES +M/R

Factor Operacional: Representa la relación porcentual existente entre el tiempo

en que el equipo se encuentra realizando sus funciones propias, para lo cual fue
dispuesto o asignado y el tiempo operacional, que incluye este mismo tiempo
más las demoras operacionales. Mide la eficiencia interna de la operación.

EFEC
_______________________
FACTOR OPERACIONAL =
EFEC + DEM
Utilización: Índice que refleja los objetivos relacionados con el uso del equipo, y
representa la cantidad de tiempo de uso de un equipo respecto al total del tiempo
en que hubiere sido posible operarlo. Mide la eficiencia del sistema.

EFEC + DEM
UTILIZACION = _______________________________
EFEC + DEM + RES

Utilización Efectiva: Representa la relación porcentual entre el tiempo efectivo y

el tiempo total de control del equipo. Este índice permite estimar las horas
efectivas proyectadas de los equipos para fines de evaluación de planes de
producción y de presupuestos. Mide la utilización real del equipo

EFEC
________________________________
UTILIZACIÓN EFECTIVA =
EFEC + DEM + RES + M/R
METODOS DE CONTROL DE TIEMPOS
EN GOLD FIELDS LA CIMA
METODO CONTROL DE INDICADORES DE EFICIENCIA
Gold Fields la Cima

Mantenimiento
M Down Reparación

( R  D  SB )
DM 
SB Stand by Reserva ( R  D  SB  M )

R
USAJE 
D Delay Demoras ( R  D  SB )

R
U
( R  D  SB  M )

Ready Tiempo
R efectivo
METODO CONTROL DE INDICADORES DE EFICIENCIA
Golfields Cima

M
( R  D  SB ) Td
DM  DM 
( R  D  SB  M ) Tt

SB R
USO  USO 
Tef
( R  D  SB ) Td

D Tt R Tef
U U
( R  D  SB  M ) Tt

Td

R Tef
 METODO GOLDFLIEDS - PMG
HORAS PROGRAMADAS (Tp) = Tcal

DEMORA MECANICA
HORAS DISPONIBLES (Td)
(Tdm)
TIEMPO PERDIDO
TIEMPO PARA PRODUCCION (Tef)
(Tdo-nop

HORAS MAQUINA (Thm)

Inicio Horas hr 7,381.3 7,396.4

Programadas hr 24.00 24.00 Td
Perdido - Mantenimiento - Planificado hr 0.00 0.00 DM 
Tp
Perdido - Mantenimiento - Fallas hr 0.75 0.75
Perdido - Mantenamiento - Por Culpa de Operador hr 0.00 0.00
Disponsible hr 23.25 23.25
Disponsible min 1,395 1,395
Perdido - Reunion y Prestart min 25 25
Perdido - Viaje Antes/Despues min 110 110
Perdido - Comida min 120 120
Perdido - Marchando min 40
Perdido - Corte Taludes min
Perdido - Tiempo (lluvia, Polvo) min 180
Perdido - Voluduras min
Perdido - Combustible / engrase
Perdido - Otras Reuniones
min
min
15 15
60
DM Disponibilidad Mecánica
Perdido - Insufficuiente Camiones min U Utilización
Perdido - Insufficient Operadores min
Perdido - No Requerido min UD Utilización de disponibilidad
Perdido - Otros min
Tiempo Utilizado para produccion min 905 1,065
Tiempo Utilizado para produccion hr 15.08 17.75
Horas de Horometer hr 15.1 0.0
Desponsibilidad Mechanico (de 24hr) % 97% 97%
Utilisation (de 24hr) % 63% 76%
Utilisation de Disponible Horas % 65% 79%
 Modelo de distribución de tiempo de BHP
Minerals
Tiempo Calendario (TC)
Tiempo en Reserva
Tiempo Requerido (TR) (Stand by)
(TR)
Demoras de Proceso Demoras de Equipo - Días feriados (no
Tiempo de Producción (TP) (DP) (DE) programados)
- Perédida Op. por clima
Planificado No Planificado Planificado No Planficado - Stand by programado
- Apagón general
Incluye demoras menores a 5 minutos
- Huelga - paro
- Equipos Re posicionamiento
- Terremoto
- Limpieza
- Esperas

Proceso no planificado Proceso planificado Equipo no planificado Equipo planificado

- Fallas y reparaciones
- Todas las demoras de producción imprevistas
no programadas
- Actividades de reparación
- Sin operador (no programado) - Diagnostico
- Combustible (no programado) - Tiempo de respuesta
- Empantanamiento de equipo - Esperando en partes
- Eventos climáticos en rutas - Limpieza para reparar
- Pérdida por desplazamiento de - Sobre tiempo de trabajos
equipos programados
- Fallas por accidentes
- Mantenimiento preventivo
- Reubicación equipos
programados - Cortes de energía
programadas
- Movimiento de cables
- Inspección seguridad programada
- Entrenamiento programado
- Cambio de guardia
- Refrigerio
- Disparo
- Combustible
Tiempo Disponible  Tiempo de Pr oducción  Demora en Pr oceso( Planificado  No planificado)

TD  TP  DP
Tiempo Re querido Demora deEquipo Tiempo Disponible
Disponibilidad del Equipo  
Tiempo Re querido Tiempo Re querido

TD
DIE 
TR
Tiempo Disponible  Tiempo Re querido Demora deEquipo( Planificado  No planificado)

Tiempo de Pr oducción Tiempo de Pr oducción

Utilización del Equipo  
(Tiempo de Pr oducción  Demoras de Pr oceso Tiempo Disponible

Tiempo de Pr oducción
Utilización Total 
Tiempo Calendario
Distribución de tiempo método ASARCO
TIEMPO CRONOLOGICO (TC)

TIEMPO NO
TIEMPO PROGRAMADO (TP) PROGRAMADO
(TNP)

TIEMPO EN
TIEMPO DISPONIBLE (TD) MANTENIMIENTO
(TM)

TIEMPO DE
TIEMPO OPERATIVO (TO)
RESERVA (TR)

TIEMPO EN TIEMPO EN
DEMORA NO DEMORA
TIEMPO EFECTIVO (TE)
PROGRAMADA PROGRAMADA
(DOP) (DP)

TC Tiempo calendario.
TP Tiempo en que se programa actividades controladas
TNP Tiempo en que no se programan actividades (generalmente por razones de fuerza mayor)
TD Tiempo en que el equipo está disponible para ser operado
TM Tiempo en que el equipo está en mantención (incluye esperas por mantención y esperas
por repuestos)
TO Tiempo en que el equipo es operado (tiene operador y tareas asignadas)
TR Tiempo en que el equipo disponible no es operado (falta de operador, no incluido en el
plan específico de trabajo)
TE Tiempo en que el equipo está realizando su labor productiva de diseño (incluye todas las
maniobras su ciclo de trabajo básico).
DNP Tiempo en que el equipo tiene operador y tarea asignada pero no está realizando su labor
productiva de diseño (incluye trabajo no productivo y esperas)
DP Demoras asociadas a la programación del sistema de trabajo, como colocación y cambio
de turno
 DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS DE OTRAS EMPRESAS
MINERAS

Tiempo en Demoras Tiempo en Reparaciones

Tiempo Tiempo en Mantenimiento Cambio
Standby Tiempo
Operativo Programado
No Fallas
Fallas Inspecciones Programado de Turno
Programado Mecánicas (Stand) (Camt) Total (Tt)
(To) (Dp) Eléctricas (Fele) (Insp) (PM)
(Dnp) (Fmec)

(To  D p  Dnp  S tan d  Camt ) (Tt  Fmec  Fele  I insp  PM )

DM  DM 
Tt Tt

To To
U UD  DM U UD 
(To  D p  Dnp  S tan  Camt ) Tt

DM – Disponibilidad Mecánica
U - Utilización
UD – Uso de Disponibilidad
 DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS DE OTRAS EMPRESAS
MINERAS

TIEMPO TOTAL (Tt)

Reparaciones Mantenimiento
Fallas Fallas Inspección
TIEMPO DISPONIBLE (Td) Mecánica Eléctrica (Insp)
Programado
(PM)
(Fmec) (Fele)
Demoras
Cambio
No Stanby
Tiempo Operativo (To) Programado (Stand)
de Turno
Programado (Camt)
(Dp)
(Dnp)

(To  D p  Dnp  S tan d  Camt ) (Tt  Fmec  Fele  I insp  PM )

DM  DM 
Tt Tt

To To
U UD  DM U UD 
(To  D p  Dnp  S tan  Camt ) Tt

DM – Disponibilidad Mecánica
U - Utilización
UD – Uso de Disponibilidad
METODO SOUTHERN COPPER
Tiempo Calendario (TC)

Tiempo Total - TFE

Tiempo Disponible ((TD)

Tiempo de Demoras Tiempo

Tiempo Stand Tiempo
Tiempo Operativo (TD) Factores
By Externos Malogrado
(TO) Programadas No Programadas Externos
(TDP) (TDNP) (TSB) (TMA)
(TFE)

Tiempo Total  TFE  TMA

DISPONIBIL IDAD 
Tiempo Total  TFE

(Tiempo Total  TFE )  (TMA  TD  TSB)

UTILIZACIÓ N 
(Tiempo Total  TFE )  TMA

(Tiempo Total  TFE )  (TMA  TDP  TSB)

USO DISPONIBIL IDAD FISICA 
(Tiempo Total  TFE )  TMA
 METODO SHOUGANG HIERRO PERU
Tiempo Calendario
(TC)
Tiempo No Disponible
Tiempo Disponible (TD) (TND)
Tiempo No
Tiempo Programado (TP) Programado Almuerzo
(TNP) Huelga
Tiempo en Demoras de Falta de energía eléctrica
Tiempo Operativo No requerido
Operación No requerido en Falta de agua
(TO) (TDO) Esperando repuesto
feriados
Mantenimiento Falta de repuesto en
programado en almacén
Falta de repuesto en
TIEMPO DISPONIBLE (TD) feriados
No alimentación talleres
Condición climática
Tiempo en que el equipo está disponible para trabajar Producción restringida
Mantenimiento en (equipo parado)
Mal tiempo (equipo

TD  TC  TND
rutina
Reparación General trabajando)

TIEMPO NO DISPONIBLE (TND)

Es el tiempo que el equipo estando disponible, no es requerido para la
producción o no es posible su aprovechamiento para la producción
debido a mantenimiento, reparación general o producción restringida

TIEMPO PROGRAMADO (TP)

Es el tiempo que el equipo ha sido programado para efectuar la producción
planeada
TIEMPO NO PROGRAMADO (TNP)
Es el tiempo que el equipo estando disponible, no es requerido para la
producción o no es posible su aprovechamiento para la producción debido a
mantenimiento, reparación general o producción restringida

TP  TD  TNP
TIEMPO EN DEMORAS DE OPERACIÓN (TDO)
Es el tiempo que el equipo no produce por demoras originadas por causas
propias de la operación.

TIEMPO EN OPERACIÓN (TO)

TO  TP  TDO
TD  (TDM  TDE  TRG  TMP )
DM 
TD
Donde:
TD Tiempo disponible
TDM Tiempo en demoras mecánicas
TDE Tiempo en demoras eléctricas
TRG Tiempo en reparación general
TMP Tiempo en mantenimiento programado
DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS SEGÚN FPC DE LOS CAMIONES
CATERPILLAR
Factor de eficiencia de trabajo Pérdida
Disponibilidad de
Pérdida de
de máquina Tiempo
utilización
Demoras no Tiempo
Horas programadas de máquina Demoras
operativas no
Tiempo operativas (To) mecánica (tdm)
(tdno) progra
mado
Horas programadas de máquina

Horas programadas de máquina (Tiempo disponible Td )

Horas programadas de obra (Tiempo programado Tp)

Horas anuales totales (Tiempo total Tt)

Tt = To + tdm + tdno + tnp

Tt = HM + tdno + tnp
Según el sistema de control establecido la distribución del tiempo sería
Tt = (Tef + tdo) + tdno + tdm + Tnp
Nota: Los nombres de los tiempos escritos en color azul son los términos que estamos utilizando
MODELAMIENTO DE LOS INDICADORES
DE GESTION DE TIEMPOS
(FACTORES DE DISPONIBILIDAD)
ESTUDIO DE TIEMPOS
 ESTUDIO DE TIEMPOS

El estudios de tiempos, es la actividad que requiere de

técnicas para establecer un estándar de tiempo
permisible al realizar una actividad determinada, con
base en la medición de la duración del trabajo, tomando en
consideración la fatiga del personal y las demoras del ciclo
de operación del equipo y los retrasos inevitables.

El estudio de tiempos, es el análisis cuidadoso de los

diversos movimientos que efectúa el cuerpo al ejecutar un
trabajo.
 CRITERIOS PARA OBTENER UN ESTANDAR DE TIEMPO
 Que el trabajador domine a la perfección la técnica de la labor que
se va a estudiar.
 El método a estudiar debe haberse estandarizado
 El trabajador debe saber que está siendo evaluado, así como su
supervisor y los representantes del sindicato
 El analista debe estar capacitado y debe contar con todas las
herramientas necesarias para realizar la evaluación
 Para la tomas de tiempo el analista debe tener al menos un
cronómetro, una planilla o formato pre impreso y una
calculadora.

Elementos complementarios que permiten un mejor análisis son la

filmadora, la grabadora y en lo posible un cronómetro electrónico y
una computadora personal.

La actitud del trabajador y del analista debe ser tranquila y el segundo

no deberá ejercer presiones sobre el primero.
 MÉTODOS PARA TOMAR TIEMPO

Hay dos métodos básicos para realizar el estudio de tiempos, el

continuo y el de regresos a cero.

En el método continuo
Se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta
técnica, el cronómetro se lee en el punto terminal de cada elemento,
mientras las manecillas están en movimiento. En caso de tener un
cronómetro electrónico, se puede proporcionar un valor numérico
inmóvil.

En el método de regresos a cero

El cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego
se regresa a cero de inmediato. Al iniciarse el siguiente elemento el
cronómetro parte de cero. El tiempo transcurrido se lee directamente
en el cronómetro al finalizar este elemento y se regresa a cero otra
vez, y así sucesivamente durante todo el estudio
 OBJETIVOS DEL ESTUDIO DE TIEMPO

 Minimizar el tiempo requerido para la ejecución de trabajos.

 Conservar los recursos y minimizan los costos.

 Efectuar la producción sin perder de vista la disponibilidad de la

energía.

 Proporcionar un producto que es cada vez más confiable y de alta

calidad
 ESTUDIO DE MOVIMIENTOS

El estudio de movimientos se puede aplicar en dos formas:

Estudio visual de los movimientos.

Se aplica más frecuentemente por su mayor simplicidad y menor costo

Estudio de los micromovimientos.

Sólo resulta factible cuando se analizan labores de mucha actividad cuya
duración y repetición son elevadas.

Estos movimientos se dividen en: eficientes e ineficientes

 TIPO DE MOVIMIENTOS

MOVIMIENTOS EFICIENCIENTES O EFECTIVOS.

 De naturaleza física o muscular: alcanzar, mover, soltar y precolocar en

posición

 De naturaleza objetiva o concreta: usar, ensamblar y desensamblar

MOVIMIENTO INEFICIENTES O ENEFECTIVOS.

 Mentales o Semimentales: buscar, seleccionar, colocar en posición,

inspeccionar y planear

 Retardos o dilaciones: retraso evitable, retraso inevitable, descansar y

sostener
 EJEMPLO

ESTUDIO DE TIEMPOS PARA LA

DETERMINACION DE LOS FACTORES DE
DISPONIBILIDAD
FORMATO DE ESTUDIO DE TIEMPOS
EN ACARREO
Rutas de acarreo

Zdd
L7
L6 V7
L8 L4 V6
Zcm
V8 V4
L9

L3

L1 1
%
L10 +2.0

1
V9

V1
V10 V3 L12
L1 L2 Zdm
Zcd V2 V12
V1
Li Longitud de tramo
Zcm Zona de carguío de mineral Zdm Zona de descarga de mineral
Vi Velocidad en cada tramo de recorrido
Zcd Zona de carguío de desmonte % Gradiente del segmento de recorrido Zdd Zona de descarga de desmonte
 PROCEDIMIENTO PARA TOMA DE DATOS DE
ACARREO
FORMATO PARA TOMA DE DATOS DE LOS TIEMPOS Y MOVIMIENTOS DEL CICLO DE ACARREO

N° DE HOJAS: DE
VOLQUETE N° 200 PROYECTO N-34 FACTOR DE RODADURA FECHA: 10/02/2013

EQUIPO DE CARGUIO CAT. 992-1 CLIMA 33 CONDUCTOR DEL VOLQUETE PEDRO MAMAMI CONDORI

BANCO 4510 TURNO DIA DATOS TOMADOS POR JUAN RODRIGUEZ PEREZ

N° HORA N° HORA
ORIGEN ACTIVIDAD OBSERVACIONES DESTINO ORIGEN ACTIVIDAD OBSERVACIONES DESTINO
viajes HH MM SS viajes HH MM SS
1 7 0 0 Inicio de guardia 21
2 3 15 304 Reparto de guardia 22
3 7 55 305 Desplazamiento labor 23
4 10 50 401 Arranque 24
5 12 35 402 Desplazamiento 25
6 4510 7 13 45 Tmca 26
7 7 15 10 Tca 3 pases 27
20 40

TIEMPO EN PAUSAS DE ACARREO OPERACIONES AUXILIARES DEMORAS OPERATIVAS

Tlmp Tiempo de limpieza

Tmca Tiempo en maniobra para el carguío 401 Arranque y chequeo de máquina 407 Acomodo volq. al termino de turno
de tolva

Tca Tiempo en carguío CLIMA 402 Desplazamiento al frente de minado 410 Por desplazamiento de otro equipo
Tmde Tiempo en maniobra para descarga Soleado 11 403 Desplazamiento de un frente a otro 411 Espera en chancadora
Tde Tiempo en descarga Nublado 22 404 Abastecimiento de combustible 412 Stand by operativo
Lluvioso 33 405 Retiro del equipo por disparo 414 Volquete espera pala
406 Traslado a otra zona de trabajo 420 Atollo
PROCEDIMIENTO DE TOMA DE TIEMPOS DE ACARREO
PROCEDIMIENTO DE TOMA DE TIEMPOS DE ACARREO

En la columna de Actividad
Se escribe los códigos para
Facilidad del operador.

La columna de Segundos (ss)

Será opcional, se utilizará para
Estudios de tiempos
 SIMULACION DE FACTORES DE UTILIZACION DE EQUIPOS DE
CARGUIO POR EL METODO NRI

DESCRIPCIÓN SIMBOLO UNIDAD CAT EC-365 DESCRIPCIÓN SIMBOLO UNIDAD CAT EC-365
Día al mes Tt días/mes 30 Horas disponibles al día Td horas/día 24
TIEMPO TOTAL Tt horas/m es 720 TIEMPO DISPONIBLE Td Horas/m es 618
TIEMPO NO PROGRAMADO Demoras no operativas por turno Tdno Horas/turno 1
Días feriados Tnp días/mes 2 Demoras no operativas al mes Tdno Horas/mes 56
Horas no programadas Tnp horas/mes 48 TIEMPO OPERATIVO To Horas/m es 562
Horas no programadas Tnp horas/turno Demoras operativas por turno tdo horas/turno 1.5
Horas no programadas Tnp horas/mes 0 Demoras operativas al mes tdo horas/mes 84
TOTAL HORAS NO PROGRAMADAS Tnp horas/m es 48 TIEMPO EFECTIVO Tef horas/m es 478
DÍAS PROGRAMADAS días/mes 28.0 TIEMPO PROGRAMADO Tp horas/m es 672
HORAS PROGRAMADAS FACTORES DE UTILIZACION
TIEMPO EN MANTENIMIENTO UTILIZACIÓN DE TIEMPO PROGRAMADO UP Tp/Tt 0.93
Mantenimiento programado tdm horas/día 0.5 DISPONIBILIDAD MECANICA DM Td/Tp 0.92
Reparaciones programadas tdm horas/mes 15 UTILIZACIÓN DE TIEMPO OPERATIVO UO To/Td 0.91
Raparaciones no programadas tdm horas/mes 25 UTILIZACIÓN EFECTIVA UE Tef/To 0.85
TOTAL TIEMPO EN MATENIMIENTO tdm horas/m es 54 UTILIZACIÓN TOTAL UT Tef/Tt 0.66
Jornada de trabajo en operación Td horas/turno 12
Número de turnos N° 2
RESULTADOS DEL SISTEMA DE CONTROL
DE OPERACIONES DE ACARREO
 PROCEDIMIENTO DE TOMA DE TIEMPOS EN
PERFORACION

HORA Hora de inicio de Turno de trabajo

Nº ACTIVIDAD OBSERVACIONES
HH MM SS Desplazamiento del operador a
1 7 00 00 la labor al inicio de turno

2 7 15 00 305 Arranque y chequeo de

7 17 30 401 maquina
3
417 Traslado al 1er taladro
4 7 19 45
5 7 21 30 501 Perforación del 1er taladro

6 7 22 30 417 Traslado al 2do taladro

7 7 24 00 501 Perforación del 2do taladro

8
 RESULTADOS DEL ESTUDIO DE TIEMPO DE ACARREO
DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS DE CAMIONES Cat. 785 CAMIONES Cat. 785
UNIDAD DISTRIBUCIÓN DE TIEMPOS DE TRABAJO UNIDAD
TRABAJO N°1 N°2 N°3 N°1 N°2 N°3
TIEMPO PROGRAMADO (Tp) Seg 36,000 36,000 36,000 DEMORA OPERATIVA (tdo)
TIEMPO NO PROGRAMADO (tnp) Reparto de guardia Seg 135 135 135
Stand by programado Seg 450 300 Desplazamiento al inicio y final de guardia Seg 242 242 242
Apagón General Seg Chequeo de máquina y arranque Seg 309 309 309
Clima Seg 600 Traslado del equipo al frente de trabajo Seg 186 186 186
Deslizamiento de tierra Seg Abastecimiento de combustible Seg 260 260 260
Domingo y feriado Seg Traslado del equipo a otra zona de trabajo Seg 297 297 297
Terremoto Seg Retiro del equipo por disparo Seg 4 4 4
SUB TOTAL Seg 450 300 600 Por desplazamiento de otro equipo Seg 74 74 74
DEMORAS MECANICAS (tdm) Espera en chancadora Seg 264 264 264
Mantenimiento programado Seg 3,000 Camión espera pala Seg
Reparaciones programadas Seg 4,000 Servicio combustible Seg 60 60 60
Sin Tensión programado Seg Abastecimiento de agua Seg
Sistema motor Seg 500 Atollo Seg
Sistema frenos Seg 3,000 Acomodo del equipo al finalizar guardia Seg 851 851 851
Sistema suspensión Seg SUB TOTAL Seg 2,682 2,682 2,682
Sistema refrigeración Seg TIEMPO EFECTIVO (Tef)
Sistema llantas Seg 3,000 Operaciones auxiliares Seg 2,327 2,242 2,162
Cabina Seg Tiempo en ciclo de transporte Seg 20,942 20,177 19,457
Falla por accidente Seg SUB TOTAL Seg 23,268 22,418 21,618
Sin tensión por accidente Seg 4,000 TOTAL Seg 36,000 36,000 36,000
Comunicaciones - Radio Seg FACTORES DE UTILIZACIÓN – METODO NRI
Atollo Seg 3,000 Factor de Utilización de Tiempo Programado UP 0.99 0.99 0.98
SUB TOTAL Seg 6,000 7,000 7,500 Factor de disponibilidad mecánica DM 0.83 0.80 0.79
DEMORA NO OPERATIVA (tdno) Factor de Tiempo Operativo UO 0.88 0.87 0.87
Refrigerio Seg 3,600 3,600 3,600 Factor de Tiempo Efectivo UE 0.90 0.89 0.89
Refrigerio extendido Seg Utilización Total de tiempo UT 0.65 0.62 0.60
Dictado de charlas Seg FACTORES DE UTILIZACIÓN – METODO CONVENSIONAL
Inspección de seguridad Seg Disponibilidad mecánica DM 0.83 0.81 0.79
Stand by operativo Seg Utilización Efectiva UE 0.78 0.77 0.76
SUB TOTAL Seg 3,600 3,600 3,600 Utilización del equipo U 0.65 0.62 0.60