Descripción Proyecto Banda Transportadora.

 
Ingeniero Guillermo Camacho

La Planta de Clasificación de Piezas localizada en los laboratorios de Instrumentación y

Control del PIAI es una planta apta para desarrollar prácticas de control orientado a estado
(básico y avanzado) a través de PLCs. Este documento resume el trabajo realizado sobre
dicha planta como resultado parcial de los proyectos adelantados en la asignatura Software
Para Aplicaciones Industriales II durante el segundo periodo del 2008. En la primera parte
se expone el proceso planteado para el sistema de clasificación de piezas, en la segunda
parte se describe la instrumentación empleada durante la adecuación de la planta y
finalmente se presenta un conjunto de mejoras y actividades pendientes para concluir la
adecuación total del sistema.

Proceso Planteado: Clasificación, Pintado y Almacenamiento de Cajas.   
Esquemático. 
INICIO CLASIFICACIÓN PINTADO DESVIO

R3
S1 R2 S2 S3
R1 D2

D1 D3

P1 P2 P3  
Figura 1. Planta de clasificación de piezas

Teclados:

a) b)
Figura 2. Teclados e Indicadores. a) Teclado e indicadores 1. b) Teclado e indicadores 2 
Descripción  de  Proceso. El sistema se divide en cuatro zonas: Inicio, Clasificación,
Pintura, Desviación. El proceso inicia al pulsar el interruptor ON, momento en que se
activa la banda transportadora hacia adelante.

Si después de 30 segundos el sistema no detecta presencia de piezas en la zona de

inicio (S1 inactivo), la banda se desactiva y se enciende una alarma sonora (CH)
durante 3 segundos, pasados estos 3 segundos el sistema va a estado de reposo.
Si por el contrario se detecta la presencia de piezas en zona de inicio (S1) la banda
permanece activa.
Una vez la pieza alcance la zona de clasificación (R1 o R2 o R3), el sistema debe
detenerse durante 8 segundos, tiempo en el cual se realizará la clasificación de la pieza
como: Pequeña, Mediana o Grande. Esta clasificación se realiza con los sensores R1, R2 y
R3 los cuales han sido dispuestos de manera apropiada para tal fin. Después de los 8
segundos de espera la pieza clasificada debe ser trasladada hacia la zona de pintura.

Cuando la pieza entre en la zona de pintura (S2), la banda se detiene. La pieza procederá a
ser pintada de un color elegido con base en la clasificación de altura realizada. Para ello, el
sistema contará con 3 dosificadores de pintura (P1-pequeño, P2-mediano y P3-grande). Las
piezas grandes se pintaran durante 30 segundos, las medianas durante 20 segundos y las
pequeñas durante 15 segundos. Habiendo terminado el proceso de pintado, la banda volverá
a ser activada trasladando la pieza hacia la zona de Desviación.

Cuando se alcance la zona de desviación (S3) la banda se detiene. El operario evaluará la

calidad de pintado y determinará:

En caso de encontrar que la pieza ha sido bien pintada, presionará el botón

PINT_OK provocando que la pieza avance en la zona de desviadores.
En caso de encontrar errores en el pintado, presionará el botón REPINT, esto
provocará que la pieza en desviación retroceda hacia la zona de pintura y sea
pintada nuevamente. Esta rectificación de pintado solo se puede repetir en 3
ocasiones, la cuarta repetición tratará la caja como si estuviese bien pintada.

Habiendo pasado la evaluación de pintado se activará uno de tres desviadores (D1, D2, D3)
que conducen la pieza a los contenedores de piezas grandes, pequeñas o medianas. El
desvío va a depender de la clasificación realizada en la zona de clasificación: D1 para
piezas pequeñas, D2 para medianas y D3 para grandes. Este estado de desviación durará
hasta que el operador confirme el almacenamiento de la pieza pulsando el botón
PIEZA_ALMAC.

Una vez se presione el botón PIEZA_ALMAC, los desviadores pasarán a reposo y el

sistema podrá procesar una nueva pieza
Botones del operario 
ON. Inicia el sistema

OFF. Se presiona en cualquier instante del proceso, pero solo detiene el sistema cuando éste
ha terminado de clasificar una caja.

PIEZA_ALMAC. Confirma el almacenamiento de la caja procesada.

PINT_OK. Confirma el pintado de una caja

REPINT. Solicita que se repita el pintado de una caja.

PARO_E. Detiene todo el sistema sin importar la etapa que se está ejecutando y activa la
alarma sonora (CH).

FIN_TURNO. Es pulsado por el operario del sistema cuando concluye su turno. En ese
instante el sistema debe almacenar información de producción en el turno. Este botón no
detiene el proceso.

RESET. Provoca el retiro de la pieza mediante avance de la banda transportadora (30s de

avance) y reinicia el sistema llevando el proceso lógico al inicio.

REARME. Rehabilita el sistema después de un paro de emergencia y deshabilita la alarma

sonora. El sistema inicia desde el sitio en donde quedó.

STOP_HW: Detiene la banda transportadora.

Condiciones adicionales: 
Existen 4 luces para indicar la zona en donde la pieza está siendo procesada: INICIO,
CLASIFICACIÓN, PINTADO, DESVIO.

Existen 2 luces para indicar el Avance y Retroceso de la banda transportadora: AVANCE y

RETROCESO.

La banda transportadora no puede estar en funcionamiento continuo durante más de 40

segundos. El superar los 40 segundos provoca los mismos efectos que el presionar el botón
de paro de emergencia (PARO_E).

Existe la posibilidad de extraer manualmente la pieza cuando está siendo pintada. En tal
caso, se deben apagar los dosificadores de pintura y se enciende la alarma sonora (CH) en
la Baliza. Los dosificadores solo podrán ser reactivados cuando la pieza vuelva a ser puesta
en la zona de pintura condición que deshabilitará la alarma sonora. La reactivación de los
dosificadores solo durará el tiempo que faltaba para terminar el pintado. Por ejemplo, si una
pieza grande (pintado de 30 seg.) fue extraída cuando llevaba 10 segundos de pintado,
entonces, al devolver la pieza los dosificadores solo funcionaran durante los 20 segundos
restantes.

Descripción de la Planta.

La planta de clasificación de piezas fue asignada a 6 estudiantes del curso de Sotware para
Aplicaciones Industriales II dictado durante el II periodo del 2008. Estos estudiantes bajo
dirección de los Ingenieros Ermilso Diaz y Guillermo Camacho adecuaron la planta y
desarrollaron en su totalidad el proceso de cableado del sistema. A la fecha la planta se
compone de dos bloques:

Un chasis en donde están instalados los diversos sensores y actuadores, junto con la
banda que permite transportar las piezas que sobre ésta se ubican. Generalmente las
piezas son cajas de diferente tamaño y bajo peso.

Un Panel en donde reside el controlador (PLC), los módulos de comunicaciones, un

teclado con indicadores y la electrónica de potencia requerida para el proceso.

Instrumentos empleados. 

Controlador: PLC Micrologix 1500 LRP con Base AWG.

Entradas. Se requirieron 21 entradas correspondientes a:

Sensores de Presencia (5). Se contó con 5 foto-sensores, tres fabricados por RiKO (R3J-
DU50KP2) y dos fabricados por Sharp (GP2Y0D02YK). Inicialmente los sensores Sharp se
utilizaron como S1 y S3, el sensor S2 fue simulado por teclado. Al final del proyecto S1 y
S3 sufrieron daños por tanto, fue necesario simular por teclado los sensores S1, S2 y S3.

Los sensores RiKO se emplearon como R1, R2 y R3, no fue necesario realizar ninguna
adecuación sobre las señales que estos entregaban. Sus señales fueron conectadas
directamente a un módulo de entradas remotas.

Teclado 1 (10). Se dispuso de un teclado que permite manipular 5 entradas a 24 VDC y 5

entradas a 120 VAC.

Las cinco entradas a 24 VDC implementadas con botones de efecto momentáneo (push
button) se emplearon así:
Entrada Función
1 ON
2 OFF
3 PIEZA_ALMAC
4 PINT_OK
5 REPINT
Tabla 1. Especificación del Teclado 1. Parte 1
Las cinco entradas a 120 VAC implementadas con codillos se emplearon para:
Entrada Función
6 PARO_E
7 FINTURNO
8 Simulación del sensor S1
9 Simulación del sensor S2
10 Simulación del sensor S3
Tabla 2. Especificación del Teclado 1. Parte 2

Teclado 2 (2). Teclado compuesto por 3 botones industriales de efecto momentáneo (push
button) dispuestos así:

Entrada Función Observaciones

1* STOP_HW Contacto de control
2 REARME 120 VAC
3 RESET 120 VAC
Tabla 3. Especificación del Teclado 2. (*) Esta entrada está conectada directamente al circuito de control de cambio de
giro, es decir, no necesita de PLC para detener la banda.

Encoder incremental óptico (4). El último sensor es el Encoder, para el cual se utilizaron 4
entradas en el PLC correspondientes a I:1/[0-3]. Estas son las entradas reservadas en el
Controlador para la instrucción de conteo de alta velocidad (HSC). La frecuencia de las
señales provenientes de este dispositivo fue de 30 KHz, razón por la cual no se intentó
configurar la instrucción HSC, puesto que se sabía que la frecuencia máxima de lectura del
Controlador para esta instrucción es de 20 KHz.

Es importante mencionar que la señal de encoder no hizo parte del proceso planteado,
puesto que se tenía incertidumbre al respecto del funcionamiento de este dispositivo. Lo
único que se planteó con respecto al encoder fue su acople, instalación y lectura de datos.

Salidas. Se requirieron 19 salidas discretas correspondientes a:

Motor trifásico (8). Este motor fue acondicionado con dos contactores para disponer del
giro en ambos sentidos (2 salidas). Puesto que no se contaba con contactos mecánicos
suficientes para seguridad en el circuito de control de cambio de giro, fue necesario
emplear 4 salidas del PLC para tal fin. Por disposición del módulo de salidas locales del
PLC (salidas 4, 5, 6, 7 compartiendo un común) se inhabilitaron 2 salidas. En total la
adecuación del motor requirió de 8 salidas discretas.
Panel de Bombillas 1 (7). Diez Luces indicadoras a 120 VAC. Solo se emplearon siete
luces como se resume a continuación.

Luz Función Luz Función

1 Simular Dosificador P1 6 Indicación de caja en zona pintura
2 Simular Dosificador P2 7 Indicación de caja en zona desviación
3 Simular Dosificador P3 8 ---
4 Indicación de caja en zona Inicio 9 ---
5 Indicación de caja en zona clasificación 10 ---
Tabla 4. Especificación del Panel de bombillas 1.

Panel de Bombillas 2 . Dos bombillas industriales a 220VAC. Estas luces indican el

Avance y Retroceso de la banda transportadora. Fueron cableadas directamente a los
contactores y no requieren el uso del PLC para su funcionamiento.

Baliza indicadora (4). 3 Luces indicadoras a 220VAC. Estas luces se emplearon para
simular los desviadores D1, D2 y D3. Esta baliza cuenta con una chicharra que fue
empleada como indicador de situaciones de alarmas.

Baliza Función
Luz Roja Simular el desviador D3
Luz Amarilla Simular el desviador D2
Luz Verde Simular el desviador D1
Chicharra Indicador sonoro CH
Tabla 5. Especificación de la Baliza.

Elementos Adicionales 
El número total de entradas del sistema fue Veintiuno (21), puesto que el controlador
empleado solo cuenta con 12 entradas, fue necesario disponer de 9 entradas remotas.
Igualmente el número de salidas fue de 19, puesto que el controlador empleado solo cuenta
con 12 salidas fue necesario disponer de 7 salidas remotas. Para configurar las E/S
remotas se empleó:

• 1 1769 ADN Adaptador de Red para DeviceNet

• 2 1734 OA4 Modulo de 4 salidas remotas a relé. (se dispone de una salida)
• 2 1734 IB4 Módulos de 4 entradas remotas. (falta una entrada)
• 1 1769 SDN Escáner DeviceNet
• 2 Patch Cord DeviceNet

La programación del PLC y la supervisión del proceso se realizó a través de la red DH-485,
para ello se dispuso de
• 1 1769 NET AIC interfaz de red PLC/DH-485.
• 1 Patch Cord DH-485
• Fuente de alimentación de 24 VDC.
 

Mejoras Pendientes 

A continuación se presentan las actividades que considero se deben desarrollar sobre el

trabajo adelantado:
Evaluar la conveniencia del proceso planteado respecto a los requerimientos de
experimentación del curso Software para Aplicaciones Industriales II y respecto a las
necesidades del Laboratorio de Control de Procesos. En caso de concluir que los cambios
requeridos son pocos se recomienda:

• Adquirir contactos de seguridad para el circuito de control de cambio de giro.

• Adquirir sensores de presencia (S1, S2 y S3) y tarjetas de adecuación de señal.
• Implementar compuertas desviadoras sobre la planta (D1, D2 y D3)
• Revisar la chicharra de la Baliza 1.
• Reubicar los sensores de tal manera que no obstruyan el paso de piezas sobre la
banda transportadora.
• Solucionar el problema de lectura del encoder óptico. Alternativas:
o Instalar el encoder sobre la caja reductora
o Explorar la utilidad del módulo remoto: 1734VHSC24
• Replantear el uso de luces indicadoras y botones empleados para simulación.
• Realizar un proceso de etiquetado normalizado sobre: el cableado, los teclados y las
luces indicadoras.
• Realizar un manual de usuario de la planta

Resultados 

El trabajo de adecuación desarrollado sobre la banda transportadora deja como resultado

una planta apta para desarrollar prácticas con PLCs relacionadas con:
• Diseño de sistemas de control orientado a estado a partir de GRAFCETs
• Diseño de sistemas de control orientado a estado a partir de Diagramas Petri.
• Desarrollo de sistemas de supervisión
• Experimentación de comunicaciones remotas a través de la red DeviceNet
• Experimentación de intercambio de datos entre redes disímiles (DH-485 y
DeviceNet)