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1. 1.

Preparación Mecánica de Minerales – Jaime Tapia Quezada UNIVERSIDAD


ARTURO PRAT IQUIQUE - CHILE INGENIERIA EN METALURGIA EXTRACTIVA
CAPITULO 4 FUNDAMENTOS DE LA CONMINUCION
2. 2. Preparación Mecánica de Minerales – Jaime Tapia Quezada La conminución o
reducción de tamaño de un material, es una etapa importante y normalmente la
primera en el procesamiento de minerales. Los objetivos de la conminución pueden
ser: 1. Producir partículas de tamaño y forma adecuadas para su utilización directa. 2.
Liberar los materiales valiosos de la ganga de modo que ellos puedan ser
concentrados. 3. Aumentar el área superficial disponible para reacción química.
Dependiendo del rango de tamaño de partículas la conminución se acostumbra a
dividir en: a).- Chancado para partículas gruesas mayores que 2" b).- Molienda para
partículas menores de 1/2" - 3/8" 3.1 TEORIA DE LA CONMINUCION Desde los
primeros años de la aplicación industrial de los procesos de conminución al campo de
beneficio de minerales, se pudo constatar la relevancia del consumo de energía
específica como parámetro controlante en la reducción de tamaño y granulometría
final del producto, para cada etapa de conminución. En términos generales, la energía
consumida en los procesos de chancado, molienda/clasificación y remolienda, se
encuentra estrechamente relacionada con el grado de reducción de tamaño alcanzado
por las partículas en la correspondiente etapa de conminución. Sin embargo, estudios
han demostrado que gran parte de la energía mecánica suministrada a un proceso de
conminución, se consume en vencer resistencias nocivas tales como: • Deformaciones
elásticas de las partículas antes de romperse. • Deformaciones plásticas de las
partículas, que originan la fragmentación de las mismas. • Fricción entre las partículas.
• Vencer inercia de las piezas de la máquina. • Deformaciones elásticas de la máquina.
• Producción de ruido, calor y vibración de la instalación. • Generación de electricidad.
• Roce entre partículas y piezas de la máquina. • Pérdidas de eficiencia en la
transmisión de energía eléctrica y mecánica
3. 3. Preparación Mecánica de Minerales – Jaime Tapia Quezada De lo anterior, se pone
en relieve la necesidad de establecer correlaciones confiables entre la energía
específica [kWh/ton] consumida en un proceso de conminución y la correspondiente
reducción de tamaño alcanzada en dicho proceso. En este sentido se han propuesto 3
grandes teorías, las que a continuación se describen. a).- Postulado de RITTINGER
(1867) (Primera Ley de la Conminución) La energía específica consumida en la
reducción de tamaño de un sólido, es directamente proporcional a la nueva superficie
específica creada. Este postulado considera solamente la energía necesaria para
producir la ruptura de cuerpos sólidos ideales (homogéneos, isotrópicos y sin fallas),
una vez que el material ha alcanzado su deformación crítica o límite de ruptura. (4.1)
Donde: ÊR = Energía específica de conminución (kWh/ton). KR = Constante de
Rittinger. P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto. F80 = Tamaño
del 80% acumulado pasante en la alimentación. Aún cuando el postulado de Rittinger
carece de suficiente respaldo experimental, se ha demostrado en la práctica que dicha
teoría funciona mejor para la fracturación de partículas gruesas, es decir, en la etapa
de chancado del material. b).- Postulado de KICK (1885) (Segunda Ley de la
Conminución) La energía requerida para producir cambios análogos en el tamaño de
cuerpos geométricamente similares, es proporcional al volumen de estos cuerpos.
Esto significa que iguales cantidades de energía producirán iguales cambios
geométricos en el tamaño de un sólido. Kick consideró que la energía utilizada en la
fractura de un cuerpo sólido ideal (homogéneo, isotrópico y sin fallas), era sólo aquella
necesaria ( ) ( )[ ]8080 11ˆ FPRR KE −=
4. 4. Preparación Mecánica de Minerales – Jaime Tapia Quezada ( )8080 11 10ˆ FPIB
WE −= para deformar el sólido hasta su límite de ruptura; despreciando la energía
adicional para producir la ruptura del mismo. (4.2) Donde: ÊK = Energía específica de
conminución (kWh/ton). KK = Constante de Kick. P80 = Tamaño del 80% acumulado
pasante en el producto. F80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en la
alimentación. Aún cuando el postulado de Kick carece de suficiente respaldo
experimental; se ha demostrado en la práctica, que su aplicación funciona mejor para
el caso de la molienda de partículas finas. c).- Postulado de BOND (1952) (Tercera
Ley de la Conminución) La energía consumida para reducir el tamaño 80% de un
material, es inversamente proporcional a la raíz cuadrada del tamaño 80%; siendo
éste último igual a la abertura del tamiz (en micrones) que deja pasar el 80% en peso
de las partículas. Bond definió el parámetro KB en función del Work Index WI (índice
de trabajo del material), que corresponde al trabajo total (expresado en [kWh/ton.
corta]), necesario para reducir una tonelada corta de material desde un tamaño
teóricamente infinito hasta partículas que en un 80% sean inferiores a 100 [µm]. (4.3)
Donde: ÊB = Energía específica de conminución (kWh/ton). WI = Indice de trabajo
(kWh/ton. corta). P80 = Tamaño del 80% acumulado pasante en el producto. F80 =
Tamaño del 80% acumulado pasante en la alimentación. ( )80 80ˆ P F KK LogKE =
5. 5. Preparación Mecánica de Minerales – Jaime Tapia Quezada El parámetro WI
depende tanto del material (resistencia a la conminución) como del equipo de
conminución utilizado, debiendo ser determinado experimentalmente para cada
aplicación requerida. También representa la dureza del material y la eficiencia
mecánica del equipo. Durante el desarrollo de su tercera teoría de la conminución,
Fred Bond consideró que no existían rocas ideales ni iguales en forma y que la
energía consumida era proporcional a la longitud de las nuevas grietas creadas. El
Test de Bond tiene 3 grandes ventajas: • Existe una gran cantidad de datos
disponibles. • Funciona bien para cálculos iniciales. • Alternativa simple para medir la
eficiencia mecánica de equipos de conminución. ¿ Cuáles son las desventajas del test
de Bond ? Tabla 4.1 Valores Típicos de WI Material [kWh/ton. corta] Material [kWh/ton.
corta] Todos los materiales Barita Basalto Clinker de cemento Arcilla Carbón mineral
Mineral de cobre Dolomita Esmeril Feldespato Galena 15,19 6,86 22,45 14,84 7,81
12,51 14,44 12,44 64,00 12,84 10,68 Vidrio Mineral de oro Granito Mineral de hierro
Mineral de plomo Caliza Mica Lutita petrolífera Roca fosfatada Cuarzo Taconita 3,39
16,31 15,83 16,98 12,54 12,77 148,00 19,91 11,14 14,05 16,36 ¿ Cómo debe ser el WI
en la etapa de chancado y de molienda ?
6. 6. Preparación Mecánica de Minerales – Jaime Tapia Quezada 3.2 DETERMINACION
DEL WI El WI se determina a través de ensayos de laboratorio, que son específicos
para cada etapa (chancado, molienda de barras, molienda de bolas). Estos ensayos
entregan los parámetros experimentales, respectivos de cada material, los que se
utilizan en las ecuaciones respectivas, que se indican a continuación. a).- Etapa de
Chancado (4.4) Donde: WI = Work Index [kWh/ton corta]. KC = Esfuerzo de impacto
aplicado, necesario para fracturar el material [lb-pie/pulg espesor roca] ρS = Gravedad
específica del sólido. b).- Etapa de Molienda de Barras (4.5) Donde: P100 = Abertura
en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto. GRP = Indice de
moliendabilidad del material en molino de barras [grs/rev]. Se define como la cantidad
de material que es menor que un cierto tamaño de corte producido por revolución del
molino. c).- Etapa de Molienda de Bolas (4.6) S CK IW ρ= 59,2 − = 80 10
80 10625.023.0 100 62 FP RPGP IW − = 80 10 80 1082.023.0 100 5.44
FPbpGP IW
7. 7. Preparación Mecánica de Minerales – Jaime Tapia Quezada Donde: P100 =
Abertura en micrones de malla que tiene un 100% pasante del producto. Gbp = Indice
de moliendabilidad del material en molino de bolas [grs/rev]. Se define como la
cantidad de material que es menor que un cierto tamaño de corte producido por
revolución del molino. ¿ Porqué se demanda un mayor índice de trabajo en la etapa de
molienda ? El test de Bond simula un molino en un circuito cerrado directo con un
cierto clasificador a una carga circulante de 250%. Este ensayo se realizará en el
laboratorio número 5. 3.3 TIPOS DE CIRCUITOS En general, se tienen 2 definiciones
de circuito: a).- Circuito Abierto y b).- Circuito Cerrado. a).- CIRCUITO ABIERTO Fig.
4.1 Molino en circuito abierto A su vez, los circuitos cerrados pueden ser: b.1).-
CIRCUITO CERRADO DIRECTO Fig. 4.2 Molino en circuito cerrado directo
8. 8. Preparación Mecánica de Minerales – Jaime Tapia Quezada %395100 482 904.1
100 === A R CC b.2).- CIRCUITO CERRADO INVERSO Fig. 4.3 Molino en circuito
cerrado inverso 3.4 CARGA CIRCULANTE Se entiende como Carga Circulante (CC),
a la razón entre el flujo de material que recircula y la alimentación fresca que llega al
circuito. La ecuación es: (4.7) Donde: R = Flujo del sólido que recircula. A =
Alimentación fresca del sólido al circuito. Ejemplo: CC = R A 100×
9. 9. Preparación Mecánica de Minerales – Jaime Tapia Quezada a Yγ MP ≈ 3.5
MECANISMOS DE FRACTURA Para intentar entender los mecanismos
fundamentales por lo que se fracturan las partículas de mineral, en el transcurso de
muchos años diversos investigadores han intentado aplicar los conceptos de la "física
y mecánica de la fractura" como se emplean en la ciencia de los materiales y en la
mecánica de las rocas. Las partículas de mineral son heterogéneas, tienen
normalmente fallas tanto a macro como a micro escala, y no siempre se comportan
como materiales frágiles. Excepto en tamaños muy pequeños, una partícula de mineral
puede considerarse como un material frágil; es decir, la tensión es proporcional a la
fuerza aplicada en aquel punto donde ocurre la fractura. Griffith observó que bajo
tensión, la presencia de fallas o grietas en un material conduciría a una concentración
de fuerzas en un sólido. El trabajo de Griffith ha formado la base para la mayoría de
los trabajos subsecuentes Todo material cuenta con un esfuerzo máximo de tensión
que puede soportar sin romperse y está dado por la siguiente ecuación: (4.8) Donde:
Pm: Esfuerzo de tensión máxima. Y: Módulo de Young. γ: Energía superficial sobre el
área. a: Distancia interatómica. Se ha encontrado que las partículas se fracturan frente
a esfuerzos entre 1% - 10% del esfuerzo máximo Pm. Lo anterior se debe a que las
partículas son heterogéneas y tienen fallas a nivel macro y microscópico. Estas fallas
producen una concentración de esfuerzos en los puntos de las fallas produciendo la
propagación de la fractura y fracturando el material a una pequeña fracción del
esfuerzo necesario para romper el material ideal. El mecanismo de la fractura es el
siguiente: Cuando la energía de deformación en la punta de la grieta es lo
suficientemente alta, implica que los enlaces químicos en la punta se rompan y la
grieta se propaga produciendo la fractura del material.
10. 10. Preparación Mecánica de Minerales – Jaime Tapia Quezada Fig. 4.4 Propagación
de una grieta por ruptura de uniones químicas bajo esfuerzo externo. La grieta no
necesita de una fuerza sino de producir una tensión en ella de tal forma que produzca
la suficiente energía para propagar la grieta. El esfuerzo al que se inicia la fractura es
el equivalente para igualar la energía superficial de las dos nuevas superficies
generadas por la fractura. Esta fuerza de tensión crítica, aplicada normal a la grieta, se
conoce como fuerza de Griffith σG. El valor de este esfuerzo se calcula desde la
siguiente ecuación: (4.9) Donde: γ = Módulo de Young. J = Energía libre superficial por
unidad de área de la grieta. Lcr = Longitud de la grieta. En la práctica, se necesita más
energía que aquella que establece la energía libre de las nuevas superficies. La causa
es que los enlaces que están fuera de las eventuales superficies de fractura también
están tensionados, y es aquí donde se absorve energía. La teoría de Griffith necesita
que una fuerzan de tensión exista a lo largo de la grieta y más allá de la abertura. Una
carga compresiva uniforme sólo puede cerrar una grieta.
11. 11. Preparación Mecánica de Minerales – Jaime Tapia Quezada Sin embargo, una
carga compresiva no-uniforme conduce a fuerzas de tensión localizadas; de aquí se
desprende que: EN CONMINUCION LAS PARTICULAS NORMALMENTE SE
QUIEBRAN BAJO TENSION, Y NO BAJO COMPRESION Si analizamos la fractura de
partículas a tamaños muy pequeños, veremos que la deformación plástica de la
partícula llega a ser un factor, y cuando esta significativa deformación ocurre junto con
la fractura, se alcanza lo que se denomina Límite de Moliendabilidad. Este límite
significa el tamaño de partícula más pequeño que puede quebrarse y normalmente se
confunde con el tamaño de partícula del producto más pequeño. Las formas en la cual
una partícula se fractura depende de la naturaleza de ésta y de la forma de aplicar la
fuerza. La fuerza en la partícula puede ser una de compresión, causando la fractura de
la partícula en tensión. Esta fuerza podría aplicarse ya sea a velocidades rápidas o
lentas y la velocidad afecta la naturaleza de la fractura. También puede ser una fuerza
de corte, tal como la ejercida por dos partículas frotándose unas a otras. Como puede
apreciarse muchos términos se utilizan para describir los mecanismos de fractura. Se
distinguen tres tipos de mecanismos de fractura: 1).- Abrasión: Ocurre cuando la
energía aplicada es insuficiente para causar fractura significativa en la partícula. En
este caso, ocurren tensiones localizadas resultando fracturas en áreas superficiales
pequeñas, dando como resultado una distribución de partículas de tamaño casi igual al
original y partículas muy finas.
12. 12. Preparación Mecánica de Minerales – Jaime Tapia Quezada 2).- Compresión:
Ocurre cuando la energía aplicada es suficiente de forma que pocas regiones se
fracturan, produciéndose pocas partículas cuyos tamaños son relativamente iguales al
original. 3).- Impacto: Ocurre cuando la energía aplicada está sobre-excedida de
aquella necesaria para fracturar la partícula. El resultado es un gran número de
partículas con un amplio rango de tamaños. La fractura por abrasión se produce
normalmente por roce de las partículas entre si, o contra el medio de molienda, o
contra el revestimiento generando 2 fracciones de tamaño. Una gruesa de tamaño
similar al original y otra de tamaño muy fino con respecto al original. Este mecanismo
se realiza a una velocidad más o menos constante dependiendo de la dureza de la
mena y de las condiciones de la molienda, caracterizándose los minerales más
blandos de ser más susceptibles a este mecanismo. Un resultado análogo al anterior
es el decantillado, el que consiste en el desprendimiento de todas las esquinas y
cantos de las partículas. Esto se debe a la aplicación de esfuerzos tangenciales, que
no son suficientes para fracturar la partícula completa. Abrasión y decantillado suelen
agruparse como un solo mecanismo llamado atricción. En el chancador ocurre una
combinación de compresión y atricción generándose por lo tanto mucho material fino.
13. 13. Preparación Mecánica de Minerales – Jaime Tapia Quezada La figura siguiente,
muestra forma en que se realiza una combinación de compresión y atricción de una
partícula, durante las etapas de chancado. Fig. 4.5 Representación de la aplicación De
esfuerzos en la etapa de chancado.

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