BR M3 V2 T Es

Módulo 3 – Automatización de Procesos Indus-
ti l
Motores | Automatización | Energía | Pinturas
Centro de Entrenamiento de Clientes
MÓDULO 3
Automatización de Procesos
Industriales
BR_M3_V2_T_ES
1
Módulo 2 – Automatización de Procesos Industriales
* “ Material sujeto a alteraciones sin previo aviso!”
CTC – Centro de Entrenamiento de Clientes 2

Índice Analítico
1. Introducción ________________________________________________________ 4
2. La Automatización Industrial __________________________________________ 6
3. Nociones de Lógica Combinacional _____________________________________ 8
3.1 OPERACIONES FUNDAMENTALES ______________________________ 8
3.2 FUNCIONES BOOLEANAS _______________________________________ 8
4. Tipos de Señales ____________________________________________________ 11
4.1 SEÑALES ANALÓGICOS _______________________________________ 11
4.2 SEÑALES DIGITALES __________________________________________ 11
5. Definición de un controlador programable (IEC 61131-1) __________________ 12
5.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO _____________________________ 12
5.2 ASPECTOS DE HARDWARE ____________________________________ 13
5.3 PERIFÉRICOS _________________________________________________ 17
5.4 INTERFACEAMIENTO DE PERIFÉRICOS ________________________ 19
6. Aspectos de Software ________________________________________________ 20
6.1 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN ______________________________ 20
6.2 REDES DE COMUNICACIÓN____________________________________ 23
6.3 SUPERVISIÓN Y CONTROL_____________________________________ 30
7. Anejos ____________________________________________________________ 34
7.1 MANUAL DEL TPW3-PCLINK___________________________________ 34
7.2 EJERCÍCIOS PROPUESTOS – TPW-03____________________________ 65
7.3 EJERCÍCIOS PROPUESTOS – CLIC ______________________________ 76

CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES

1. Introducción
El objeto de estes apuntes es brindar un panorama general de las característ-

cas y recursos disponibles actualmente en el mercado de Controladores Programables
(CP’s), así como su aplicación en los diversos campos de la automatización industrial y
control de procesos, donde las necesidades de flexibilidad, versatilidad, disponibilidad,
alta confiabilidad, modularidad, robustez y costos bajos lo transforman en una excelen-
te opción.
Pero, que es un Controlador Programable ? Cómo surgió ?
Aún antes de la industrialización de la electrónica digital, los diseñadores de

comandos ya elaboraban circuitos digitales como contactos programables. El programa
era guardado en plugs multicontactos y las instrucciones codificadas por medio de co-
nexiones eléctricas entre los pernos de estos plugs. Esos programas eran muy limita-
dos, y su principal función era la selección de las operaciones de las máquinas y/o pro-
cesos.
De esta manera, además de una operacionalidad muy baja, existían otros pro-
blemas: alto consumo de energía, difícil mantenimiento, modificaciones de comandos
dificultados y onerosos con muchas alteraciones en el cableado ocasionando horas
paradas, además de las dificultades en mantener documentación actualizada de los
esquemas de comando modificado.
Los costos disminuyeron con la industrialización de la electrónica al mismo

tiempo que aumentó la flexibilidad, permitiendo la utilización de comandos electrónicos
en gran escala.
Pero algunos problemas persistieron y la más afectada era la indústria automo-

bilística, pues a cada año con el lanzamiento de nuevos modelos muchos paneles se
desechaban ya que los costos para alterarlos eran mayores que la instalación de nue-
vos paneles.
Sin embargo en 1968, GM, por medio de de su División Hidromatic preparó las
especificaciones detalladas de lo que posteriormente se denominaría Controlador Pro-
gramable (CP). Estas especificaciones retrataban las necesidades de la indústria, inde-
pendientemente del producto final que sería fabricado. En 1969 se instalaba el primer
CP en GM que solamente ejecutaba funciones de intertrabado.
Históricamente los CPs se desarrollaron de la siguiente forma: De 1970 a 1974,

además de las funciones de intertrabado y secuenciamiento (lógica), fueron añadidas
funciones de temporización y conteo, funciones aritméticas, manipulación de datos e
introducción de terminales de programación de CRT (Cathode Ray Tube).
De 1975 a 1979 hubo mejoras de los recursos de software que propiciaron ex-
pansiones en la capacidad de memoria, controles analógicos y malla cerrada con algo-

ritmos PID, utilización de estaciones remotas de interfaces de E/S (Entradas y Salidas)

y la comunicación con otros equipos “inteligentes”.
Con su desarrollo durante este período, el CP pasó a reemplazar el microcom-

putador en muchas aplicaciones industriales.
En la década actual, y gracias al enorme avance tecnológico tanto de hardware

como de software, podemos decir que el CP evolucionó hacia el concepto de controla-
dor universal de procesos, pues se puede configurar para todas las necesidades de
control de procesos y con costos extremamente atractivos.

2. La Automatización Industrial
Antes de iniciar nuestro estudio de los controladores programables, tenemos

que fijar algunso conceptos importantes. Uno de estos conceptos está relacionado con
las respuestas para algunas preguntas :
Qué es control ?
Según el diccionario podemos definir la palabra control como a continuación :
[Del fr. contrôle.] S. m. 1. Acto, efecto o poder de controlar; dominio, gobierno.

2. Fiscalización ejercida sobre las actividades de personas, órganos, departamentos, o
sobre productos, etc., para que tales actividades o productos no se desvíen de las
normas preestabelecidas.
Controlador
Sensores Actuadores
Proceso
Figura 1- Diagrama de bloques de un sistema de automatización
El control, viéndolo bajo el punto de vista tecnológico, tiene un papel importan-

tísimo en el desarrollo de acciones planeadas, moldeando procesos desde los más
simples hasta los más complejos.

Qué es automatización industrial ?
Siempre que introducimos alguna nueva técnica de control relacionada a algún

proceso, estamos hablando de automatización industrial. En realidad, la utilización de
estas técnicas estará directamente relacionada con el aumento de productividad, cali-
dad, flexibilidad y confiabilidad. Note que el término automatización describirá un con-
cepto muy amplio, envolviendo un conjunto de técnicas de control, de las cuales crea-
mos un sistema activo, capaz de suministrar la mejor respuesta en funciones de las
informaciones que recibe del proceso en el que está actuando. Dependiendo de las
informaciones, el sistema calculará la mejor acción correctiva a ser ejecutada. En este
punto podemos verificar las características relacionadas con los sistemas en malla ce-
rrada, también denominados sistemas realimentados (ver figura 1). La teoría clásica de
control define y moldea matemáticamente estas características dando una connotación
científica y tecnológica a este asunto.

3. Nociones de Lógica Combinacional
En esta sección trabajaremos algunos conceptos importantes para el desarrollo

de un proceso lógico de razonamiento que más adelante nos permitirá entender como
serán relacionados todos los factores relevantes a la elaboración de proyetos envol-
viendo controladores programables.
3.1 OPERACIONES FUNDAMENTALES
La teoría matemática de las proposiciones lógicas fue presentada en 1854(1),

por el filósofo y matemático inglés George Boole (1815-1864), definiendo así los con-
ceptos básicos de la llamada álgebra de Boole para dos valores (sistema binario). Pero
solamente en 1938(2) el ingeniero norteamericano Claude Elwood Shannon aplicó la
teoría de Boole al estudio y simplificación de funciones usadas en telefonía, dándose
cuenta que las leyes que rigen las relaciones entre proposiciones lógicas eran las mis-
mas que se aplicaban a dispositivos de conmutación de dos estados, ya que estos dis-
positivos pueden asumir los siguientes estados, como por Ejemplo : “prendido” o “apa-
gado”, “abierto” o “cerrado”, “potencial alto” o ” potencial bajo”, “verdadeiro” o “falso”.
(1) Intitulado como An Investigation of the Laws of Thought

(2) Trabajo intitulado como Symbolic Analysis of Relay and Switching
3.2 FUNCIONES BOOLEANAS
La álgebra de Boole está estructurada de la siguiente manera : Un conjunto S;

tres operaciones definidas sobre S (operación Y, O y COMPLEMENTO); los caracteres
0 y 1. No abordaremos de forma detallada los teoremas, postulados y leyes de esta
teoría.
Pero la idea de una función lógica sigue el mismo concepto de las funciones de
la álgebra tradicional, donde una función asume un único valor para cada combinación
de valores posibles asumidos por sus variables. Note que en realidad una función lógi-
ca (booleana) com n variables presentará un total de combinaciones dadas por 2n. Si
adoptáramos un procedimiento formal para análisis de los valores posibles para una
función booleana, llegaremos a la conclusión que el proceso sería bastante cansativo y
muy susceptible a errores, relacionados basicamente con la falta de atención. Para fa-
cilitar este análisis, el matemático inglés Charles Lutwidge Dogson(3) (1832-1898) pro-
puso una forma tabelar de representación conocida como tabla verdad (truth table). A
continuación mostraremos las ecuaciones algébricas y la tabla verdad de los operado-
res fundamentales de la álgebra booleana.
(3) Cuyo pseudónimo era Lewis Carrol, nombre que usó cuando escribió el libro Alicia en el País de las Maravillas

OPERADOR “AND“
Ecuación Algebraica Tabla Verdad
F=A.B
OPERADOR “OR”
F=A+B
OPERADOR “NOT”
F= A

OPERADOR “NAND”
F = A ⋅B
OPERADOR “NOR”
F = A +B
OPERADOR “XOR”
F = A ⋅B + A ⋅B

4. Tipos de Señales
4.1 SEÑALES ANALÓGICOS
Son señales que varían continuamente en el tiempo según una regla de com-
paración con una referencia definida.
Ejemplos : potenciómetros, transductores de temperatura, presión, célula de

carga, humedad, caudal, medidores, válvulas y actuadores analógicos, accionamientos
de motores, etc.
4.2 SEÑALES DIGITALES
Son señales que varían continuamente en el tiempo asumiendo solamente dos

valores definidos y distintos. Todavía pueden ser subdivididos en dos tipos :
SINGLE BIT
Dispositivos de este tipo presentan señales que podrán ser representados por
bits individuales.
Ejemplos : botones, llaves selectoras, llaves fin de curso, presostatos, termos-

tatos, interruptores de nivel, contactos de relés, contactos auxiliares de contactores,
alarmas, solenoides, lámparas, bobinas de relés, bobinas de contactores, etc.
MULTI BIT
Dispositivos de este tipo presentan señales representados por bits agrupados

en conjunto, formando así lo que denominamos de “palabra binaria”.
Ejemplos : encoder absoluto, interruptor thumbwheel, etc.

5. Definición de un controlador programable (IEC 61131-1)
Sistema electrónico digital, desarrollado para uso en ambiente industrial, que

usa una memoria programable para almacenaje interno de instrucciones del usuario,
para implementación de funciones específicas, tales como lógica, secuenciamiento,
temporización, conteo y aritmética, para controlar, por medio de entradas y salidas,
varios tipos de máquinas y procesos.
El CP y sus periféricos, ambos asociados, están diseñados para poder ser in-
tegrados dentro de un sistema de control industrial y por fin ser usados en todas las
funciones a las cuales se destinan.
5.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO
Como todo sistema microprocesado, el principio de funcionamiento del Contro-

lador Programable se basa en tres pasos:
Inicio
Leer las entradas
Ejecuta programa
Actualiza las Salidas
Luego del arranque, el CP ejecutará las siguientes tareas:
1. Transferirá las señales existentes en la interfaz de entrada para la memoria

de datos (RAM).
2. Iniciará el escaneo del software aplicativo almacenado en la memoria de

programa (SCAN), utilizando los datos almacenados en la memoria de da-
tos. Dentro deste ciclo, ejecutará todas las operaciones que estaban pro-
gramadas en el software aplicativo, como enclavamientos, habilitación de
temporizadores/contadores, almacenaje de dados procesados en la memo-
ria de datos, etc...
3. Una vez terminado el escaneo del software aplicativo, el CP transferirá los

datos procesados (resultados de operaciones lógicas) para la interfaz de sa-
lida. Paralelamente, nuevos datos provenientes de la interfaz de entrada
alimentarán la memoria de datos.

5.2 ASPECTOS DE HARDWARE
El diagrama de bloques abajo representa la estructura básica de un controlador

programable con todos sus componentes. Estos componentes definirán lo que denomi-
namos configuración del CLP.
Procesador Memoria Fuente
Bus de datos
(datos, direcciones, control)
Entradas Salidas
Figura 2 - Diagrama de bloques simplificado de un controlador programable
FUENTE DE ALIMENTACIÓN
La fuente suministra todos los niveles de tensión exigidos para las operaciones
internas del CP (Ej.: CPU, Memoria, E/S).
CPU
La CPU es el cerebro del sistema. Ella lee las señales de las entradas en la
memoria de datos, ejecuta operaciones aritméticas y lógicas basadas en la memoria de
programa, y genera los comandos apropiados para que la memoria de datos controle el
estado de las salidas.
A continuación serán presentadas algunas consideraciones y características

principales:
Utiliza microprocesadores o microcontroladores de 8, 16 o 32 bits y, en CPs

mayores, un coprocesador (microprocesador dedicado) adicional para aumentar la ca-
pacidad de procesamiento en cálculos complejos con aritmética de punto flotante.
La mayorá de los fabricantes de CPs especifican los tiempos de escaneo como

función del tamaño del programa (p.Ej.10ms/1k de programa), situándose en el rango
desde 0,3 hasta 10ms/k, caracterizando la existencia de CPs rápidos y lentos.

Algunos fabricantes suministran recursos de hardware y software que permiten

interrupciones en el escaneo normal para “leer” una entrada o “actualizar” una salida
inmediatamente.
Recursos de autodiagnóstico para detección e indicación de fallas (Comunica-

ción, memoria, batería, alimentación, temperatura, etc.) también están disponibles en
algunos CPs. Los indicadores normalmente están localizados en la parte frontal de la
tarjeta de la UCP.
MEMORIAS
Memoria de Datos : también conocida como memoria borrador. Sirve para al-
macenar temporariamente los estados E/S, marcadores presets de temporizadores/
contadores y valores digitales para que la CPU pueda procesarlos. A cada ciclo de es-
caneo se actualiza la memoria de datos. Generalmente memoria RAM.
Memoria de Usuario : sirve para almazenar las instrucciones del software apli-
cativo y del usuario ( programas que controlan la máquina o la operación del proceso),
que son continuamente ejecutados por la CPU. Puede ser memoria RAM, EPROM,
EPROM, NVRAM o FLASH-EPROM.
INTERFACES DE ENTRADA/SALIDA
El hardware de E/S, frecuentemente denominado módulos de E/S, es la inter-

faz entre los dispositivos conectados por el usuario y la memoria de datos. En la entra-
da el módulo de entrada acepta las tensiones usuales de comando (24VCC,110/220
VCA) que llegan y las transforma en tensiones de nivel lógico aceptados por la CPU. El
módulo de salida conmuta las tensiones de control suministradas necesarias para ac-
cionar varios dispositivos conectados.
Como mencionado anteriormente, los primeros CPs se limitaban a interfaces

E/S discretas, o sea, admitian solamente la conexión de dispositivos tipo ON/OFF
(prende/apaga, abierto/cerrado, etc.), lo que naturalmente los limitaba a un control par-
cial del proceso, pues variables como temperatura, presión, caudal, etc., medidas y
controladas por medio de dispositivos operados normalmente con señales analógicos,
no eran pasibles de control. No obstante, los CPs actuales ofrecen una completa y va-
riada gama de interfaces discretas y analógicas, que los habilitan a prácticamente
qualquier tipo de control.
Las entradas y salidas son organizadas por tipos y funciones, y agrupadas en

grupos de 2, 4, 8, 16 y hasta 32 “puntos” (circuitos) por interfaz (tarjeta electrónica) de
E/S. Las tarjetas generalmente son del tipo encajable y configurables, de manera a
permitir una combinación adecuada de puntos de E/S, digitales y analógicas.
La cantidad máxima de puntos de E/S disponibles en el mercado de CPs puede

variar normalmente desde 16 a 8192 puntos, lo cual caracteriza la existencia de CPs
pequeños, medianos y grandes.

Aunque una clasificación de CPs debiese considerar la combinación de diver-

sos aspectos (n.º de puntos de E/S, capacidad de memoria, comunicación, recursos de
software y programación, etc.), para propósitos prácticos, podemos considerar la si-
guiente clasificación: Micro y Mini CPs; CPs de pequeño porte; CPs de porte mediano;
CPs de porte grande.
Las figuras abajo presenta una idea básica de como estas interfaces son im-
plementadas.
Configuración
CPU
Canales Convertidor
A/D
Registradores
Figura 3 – Configuración típica de una interfaz de entrada analógica.
Vcc
fotoacoplador
Sensor
PNP
fotoacoplador
Sensor
NPN
Vcc
Figura 4 – Configuraciones típicas para interfaces de entrada digital.

Configuración
CPU
Convertidor
Canales D/A
Registradores
Figura 5 – Configuración típica para interfaces de salida analógica.
Vc [+]
Vc [+] Carga 1
Carga
Carga 2
Carga N
Común
Vc [-]
Vc [-]
Figura 6 – Configuraciones típicas para interfaces de salida digital a relé.
Vc [+]
Carga
Vc [-]
Figura 7 – Configuración típica para una interfaz de salida digital a transistor.

5.3 PERIFÉRICOS
Dentro de los diversos equipos periféricos de los CPs podemos destacar los de
programación, que básicamente tiene la finalidad principal de introducir el programa de
control en la memoria del CP y la visualización y documentación del mismo.
Los equipos de programación más comunmente utilizados son los siguientes:
Microcomputadores
Terminales
Inteligentes Programadores
dedicados
CLP
Interfaz Hombre-Máquina
Impresoras
IHM Touch Screen
Figura 8- Periféricos más utilizados
TERMINAL INTELIGENTE
Al ser microprocesado, es capaz de ejecutar funciones de edición de progra-

mas y otras independientemente de la UCP del controlador. Posee su propia memoria
con software para creación, alteración y monitoreo de los programas. La gran ventaja
es la de también poder editar y almacenar los programas de control sin estar acoplados
al CP. Esta capacidad es conocida como programación “off-line”.

En general, estos terminales poseen accionadores de ”Floppy-Disks” (discos

flexibles) y programadores de EPROMs lo que también permite guardar programas tan-
to en Floppy-Disks como en EPROM’s.
Algunos terminales poseen una interfaz de red lo que permite acoplarlos a las
redes locales de comunicación. Este arreglo le permite al terminal accesar qualquier
CP en la red, alterar parámetros o programas, y monitorar cualesquiera elementos sin
estar acoplado directamente a qualquier CP. Con software adecuado, este arreglo tam-
bién puede permitir un medio centralizado de adquisición y presentación, incluso gráfi-
ca, de los datos de los diferentes controladores de la red.
Una desventaja es que estos terminales no son intercambiables entre diferen-

tes fabricantes de CPs.
MICROCOMPUTADORES
Con el advento de los microcomputadores personales (PCs) y con la creciente

utilización de los mismos en ambientes industriales, la gran mayoría de los fabricantes
desarrollaron softwares especiales que permitían utilizarlos también como programado-
res tanto “on line” como “off line”. La gran mayoría de estos softwares fueron desarro-
llados con base en la línea de micros compatibles con los IBM-PCs, facilitando incluso
la compilación de programas en lenguajes de alto nivel (BASIC, C, PASCAL, etc.).
En la actualidad hay una acentuada utilización de estos equipos con CPs, prin-
cipalmente como Interfaz Hombre-Máquina/Proceso a nivel de Supervisión de control
de procesos.
MINI-PROGRAMADORES (TERMINALES DE BOLSILLO)
Son bastante compactos, asemejándose mucho con las calculadoras de mano.

Este equipo se usa de preferencia para aplicación en el campo, para pruebas y para-
metrización.
OTROS PERIFÉRICOS
Todavía dentro de la familia de equipos periféricos de los CPs, podemos desta-

car los siguientes:
INTERFAZ HOMBRE/MÁQUINA: Con reducidas dimensiones, son utilizados

principalmente para introducir y visualizar datos y mensajes. Se componen de un tecla-
do numérico-funcional, muchas veces del tipo membrana, y de un display alfanumérico,
manejados por un microprocesador.
IMPRESORAS: Son normalmente utilizadas para proveer copia del programa

de control y generar relatorios y mensajes al operador. La comunicación normalmente
ocurre por medio de interfaces de comunicación serial estándar RS 232C.

5.4 INTERFACEAMIENTO DE PERIFÉRICOS
COMUNICACIÓN SERIAL: Es la más comúnmente utilizada para la mayoría de

los periféricos y ocurre usando cables simples de par trenzado. Los estándares más
utilizados son el RS 232C, loop de corriente 20mA, y el RS-422/RS-485 en algunos
casos.
RS-232C: Este estándar define básicamente las características de las señales

eléctricas, así como los detalles mecánicos (ocupación de patillas) de la interfaz.
Se usa para velocidades de transmisión hasta 20k baud (bits/seg) y distancia
máxima de 15 metros. (esta distancia puede ser aumentada por medio del uso de mo-
dems).
RS-422/RS-485: Es una versión mejorada del estándar RS-232C. Permite prin-

cipalmente velocidades de transmisión hasta 100k baud para distancias hasta 1200m,
pudiendo alcanzar velocidades del orden de MBaud para distancias menores.
LOOP DE CORRIENTE 20mA: La interfaz de loop de corriente es idéntica a

RS-232C y evidentemente, como es basada en niveles de corriente en vez de tensión,
puede ser utilizada en distancia mucho mayores. Muchos CPs ofrecen ambos estánda-
res, RS-232C y loop de corriente.

6. Aspectos de Software
Además del número de puntos de E/S, lo que determina la utilización de un CP

son los recursos de software disponibles, o sea, cuáles funciones éste podrá ejecutar.
Todos los CPs poseen las siguientes funciones básicas de software :
- Lógica Y, O y XOR;
- SET y RESET
- Temporización y conteo;
- Cálculos con aritmética básica (+, -, x, /);
- Paréntesis ( para asociación de lógicas);
- Comparación de valores;
- Registrador de desplazamiento;
- Salto.
A medida que la capacidad de procesamiento de los CPs aumenta, surge la

necesidad de funciones de software más avanzadas tales como:
- Cálculos con punto flotante;

- Cálculos integrales y trigonométricos;
- Mallas de control PID;
- Posicionamiento;
- Conteo rápido;
- Lectura de señales analógicas;
- Lectura de señales de temperatura;
- Linearización de señales analógicas;
- Lógica fuzzi;
- Otros.
6.1 LENGUAJES DE PROGRAMACIÓN
La programación traduce las funciones a ser ejecutadas; para ello éste deberá
ser lo más simple posible. Haciendo uso de lenguaje específico, basándose en la me-
motécnica, el lenguaje de programación usa abreviaciones, figuras y números de tal
forma a ser accesible a todos los niveles tecnológicos.
Los tipos de funciones son asociaciones lógicas ( “Y”, “O”, etc), funciones de
memoria ( SET, RESET, etc), funciones de conteo, temporización, aritméticas y otras
más específicas. La forma visual en que la instrucción se presenta depende únicamen-
te del tipo de sistema utilizado por el programador. Por ejemplo, la asociación lógica
“O” entre dos informaciones que llamaremos de entradas por traducir informaciones del
proceso. El resultado de esta asociación será almacenado en una memoria para luego
ser utilizado, dependiendo del orden de operación. Podemos representar esa asocia-
ción bajo la forma de diagrama de contactos (Ladder).

Podemos además representar la asociación a través de un esquema de funcio-

namiento o diagrama lógico.
Las ventajas y desventajas de cada una de las formas de lenguaje de progra-

mación dependen de los conocimientos del programador.
El lenguaje más difundido hasta ahora es el diagrama de contactos (LADDER),

debido a la semejanza con los esquemas eléctricos usados para comando convencio-
nal y la facilidad de visualización en las pantallas de video de los programadores
(CRT).
Las funciones aplicadas a los procesadores de palabra (byte procesor) se ba-

san en la misma filosofia, pero las operaciones son de una gama más variada.
El software se puede presentar de forma linear, donde el programa es esca-

neado desde la primera instrucción hasta la última, no importando la necesidad o no de
ser ejecutada una parte del programa.
Esa programación linear es una característica de los procesadores más sim-

ples (Bit Processor).
Otra forma de programación es la programación estructurada donde un pro-

grama principal es leído y, según secuencia de los eventos, son ejecutados los bloques
de programa y funciones.
La programación estructurada permite la optimización de software adaptando

así las necesidades de cada comando, ofreciendo aún la posibilidad de utilización de
subrutinas y subprogramas.
Algunos Softwares de programación permiten migrar de un lenguaje a otro.

Como por ejemplo, de Ladder para lista de instrucción, de Ladder para diagrama lógico
y viceversa.
Listas de instrucciones
.......
0001 STR X001
0002 OR X002 La lista al lado muestra un ejemplo del
0003 AND NOT X003 lenguaje escrito en la forma de mnemónicos
boolea- 0004 AND NOT C020 nos (TP-02 - Weg).
0005 OUT C001
0006 STR C001
0007 TMR V001 V002
0008 OUT C050
........
........

Diagrama de contactos
X001 X003 C020 C001
X002 Al lado presentamos un ejemplo de

instrucciones escritas en forma de diagrama de
contactos o Ladder (TP-02 – Weg).
C001 C050
TMR V001 V002
Diagrama de bloques
I 1.1
OR Al lado tenemos un
I 1.2
ejemplo de instrucciones es-
critas en diagrama de bloques
I 2.3 AND O 3.2 o bloques funcionales.
M 100

Sistemas Asociados
Actualmente los controladores programables trabajan aisladamente, excepto en

aplicaciones muy pequeñas, y en general componen con otros equipos un sistema in-
tegrado de control. A continuación abordaremos algunas cuestiones interesantes en
relación a este aspecto.
6.2 REDES DE COMUNICACIÓN
El uso de procesamiento distribuido y de redes viene acentuándose significati-

vamente en los últimos años. El adviento de los denominados “sistemas distribuidos”
ha exigido el desarrollo de nuevos modelos de programación y también de herramien-
tas apropiadas para compartir recursos e informaciones. En los últimos años se viene
constatando una fuerte tendencia a reemplazar sistemas de computación centralizados,
generalmente basados en equipos de gran porte, por sistemas distribuidos, compues-
tos por diversos similares de menor porte.
Para contribuir con esa tendencia hay que resaltar que los procesadores se
abarataron mucho durante los últimos años, la modularidad obtenida conduce a siste-
mas de instalación, mantenimiento y expansión más fáciles, además de permitir que el
proceso siga operando aún cuando uno de los integrantes presente una falla. Sin em-
bargo, ese control distribuido solamente es factible si todos los integrantes del sistema
pueden intercambiar informaciones entre si de modo rápido y confiable. De esa necesi-
dad surgió un campo muy vasto de tecnología en redes de comunicación. Son diversos
los tipos, estándares, protocolos y centros de investigación y desarrollo alrededor de
ese asunto.
Red de comunicación es el conjunto de equipos y software utilizados para pro-

piciar el transito de informaciones entre los diversos niveles jerárquicos y participantes
de un proceso industrial denominado red de comunicación para automatización. Ac-
tualmente, una de las características importantes de una red de comunicación es que
sea abierta.

Red Corporativa
(Oficina)
Red Industrial
(Fábrica)
Figura 9- Transito de informaciones a través de una red de comunicación
Ventajas del uso de redes abiertas
• Flexibilidad para extender la red y conectar diferentes módulos en la misma línea

• Cobertura de distancias mucho mayores que las conexiones tradicionales
• Reducción sustancial de la cantidad de cables
• Ampliación del dominio de la aplicación
• Reducción global de costos
• Simplificación de la instalación y operación
• Reducción del costo de ingeniería (acumulación de know-how debido a expe-
riencia)
• Disponibilidad de herramientas para instalación y diagnóstico
• Posibilidad de conectar productos de diferentes fabricantes
Requisitos para una red industrial
• Determinismo
• Flexibilidad
• Interoperabilidad
• Costo efectivo bajo
• Confiabilidad y seguridad
• Facilidad de uso
• Solución completa para automatización
• Ser abierto
• Estandarizado

• Veloz
Grupos interesados en redes
Existen tres categorías de profesionales particularmente interesados en el uso

de redes:
a) Consumidores: todos los operadores y administradores que cotidianamente

utilizan el computador para ejecutar setups de sistemas, download de recetas y control
de procesos, así como acompañamiento de resultados;
b) Integradores: empresas que utilizan las herramientas de hardware y softwa-

re disponibles en el mercado para implementar soluciones de automatización usando
redes de comunicación;
c) Proveedores: empresas que desarrollan equipos de visualización de datos,

control de variables, adquisición de datos y medición de grandezas para conexión dire-
cta en redes de comunicación. WEG se encuadra en los tres grupos, pues es consumi-
dora por usar redes de comunicación en los más diversos sectores de fabricación y
corporativo, es integradora por suministrar soluciones completas de automatización
industrial basadas en redes para sus clientes internos y externos y es suministradora
por desarrollar equipos como el drive CFW-09, que pueden ser directamente conecta-
dos a las modernas redes de comunicación.
Medios físicos, topologías y protocolos para redes
Como MEDIO para tránsito de informaciones se usan cables conductores

eléctricos de diversos tipos, fibras ópticas o aún ondas de radio. La elección del
medio está asociada a factores como distancia entre estaciones participantes, atenua-
ción de la señal, inmunidad a perturbaciones externas y velocidad de transferencia de
las informaciones.
Tradicionalmente se usan cables conductores eléctricos que presentam buen

desempeño en todos os aspectos de la elección. Sin embargo se observa una tenden-
cia de uso de fibra óptica como medio de transporte para redes industriales, debido a
sus excelentes características y a la reducción en su costo por su creciente uso en el
sector de telecomunicaciones.
Las redes de comunicación son elaboradas a partir de tres tipos de topología o
de su combinación.

Figura 10-Tipos de topologia para interconexión de equipos en red
Protocolo
El protocolo de una red es el conjunto de reglas y convenciones de lenguaje

utilizados entre los participantes de la red para intercambio de informaciones. Los pro-
tocolos, tal como los lenguajes, son numerosos y cada uno tiene sus particularidades.
Sin embargo existe algunos que se sobresalen debido a la gran diseminación de su uso
y aprobación junto a los fabricantes de equipos, integradores y usuarios.
Protocolos más usados
Los protocolos actualmente aceptados son basados en un documento desarro-

llado por la ISO (International Standards Organization). Ese documento denominado
OSI (Open System Interconnection) es un modelo de referencia para el desarrollo de
protocolos de comunicación. La estructura del modelo OSI se basa en 7 capas. Softwa-
res desarrollados con base en ese modelo son denominados ABIERTOS, ya que cual-
quier fabricante de equipos puede usarlo para desarrollo de productos para uso en red.
Hoy se destacan los siguientes estándares de red que siguen el modelo OSI (Normali-
zado):
• PROFIBUS
• DeviceNET
• ETHERNET

Redes PROFIBUS
La PROFIBUS, de origen europea, es un estándar abierto de comunicación pa-

ra un amplio campo de aplicaciones en automatización de la manufactura, predial y
proceso. La independencia de fabricante y abertura son garantizadas por el estándar
PROFIBUS EN50170. Con PROFIBUS, dispositivos de fabricantes diferentes pueden
comunicarse sin adaptaciones especiales de interfaz. Existen tres tipos de PROFIBUS:
FMS, DP y PA. De éstas, DP es la más utilizada.
PROFIBUS-FMS (Fieldbus Message Specification)
Solución de uso general para tareas de comunicación a nivel célula. Servicios

poderosos de FMS permiten amplio campo de aplicaciones y proporcionan gran flexibi-
lidad. También puede ser usado para tareas complejas y extensas de comunicación.
PROFIBUS-DP (Descentralized Peripheria)
Optimizado para alta velocidad y conexión a bajo costo. Esta versión de PRO-
FIBUS fue diseñada especialmente para comunicación entre sistemas de control de
automatización y I/O distribuido a nivel de dispositivo.
Figura 11- La red Profibus-DP es la más utilizada en la actualidad
PROFIBUS-PA (Process Automation)
Diseñado especialmente para automatización de proceso (instrumentación).

Permite que transmisores y actuadores sean conectados en una línea común de red
regular en áreas intrínsecamente seguras. El PROFIBUS-PA permite comunicación de
datos y alimentación sobre la red usando tecnología de 2 cables según Norma Interna-
cional IEC 1158-2.

Figura 12- Estructura típica basada en red PROFIBUS
Redes DeviceNET
La red DeviceNET, de origen norteamericano, es un protocolo de comunicación

para conectar dispositivos industriales como fines de curso, sensores fotoeléctricos,
manifolds, arranques de motor, sensores de proceso, lectores de código de barra, dri-
vers de frecuencia variable e interfaz de operador a una única red.
DeviceNET está basada en un protocolo de comunicación denominado CAN. El

CAN fue originalmente desarrollado por Bosch para el mercado de automóviles euro-
peo para reemplazar los caros chicotes de cabo por um cabo em rede de baixo custo
interligando componentes inteligentes como o computador de bordo, freios ABS, alar-
mes etc.

Figura 13- Estructura típica basada en red DeviceNET
Redes Ethernet
El estándar Ethernet es uno de los más populares y difundidos en las redes

corporativas (oficinas) instaladas y con seguridad es el más empleado en nuevos pro-
yectos. Su popularidad se debe a la difusión en gran escala de los microcomputadores.
Al contrario de PROFIBUS y DeviceNET, ETHERNET no es deterministica y

suceden colisiones de datos en la red. Esto del punto de vista de la automatización no
es recomedable, ya que puede comprometer el desempeño del sistema que está sien-
do controlado. Como el tiempo no es tan crítico en las transacciones de informaciones
a nivel corporativo y de oficina, una vez detectada una colisión los mensajes son re-
transmitidos obedeciendo una lógica própia ETHERNET. En PROFIBUS y Device-NET
las colisiones no suceden pues el controlador de accesso al medio entrega un token
(ficha) al integrante de la red en su turno de transmitir. Existe un escalonamiento prede-
finido que vuelve el sistema determinístico.
El gran interés de las empresas y de los consumidores en general condujeron a

desarrollos y mejorías de la ETHERNET que recientemente elevó la tasa de transmi-
sión máxima de 10 para 100Mbits/s en la denominada Fast Ethernet. Pero el trabajo no
termina ahí. Fue iniciado otro grupo de trabajo más denominado IEEE 802.3z y IEEE
802.3ab cuyo objetivo es presentar las especificaciones de más un tipo de red ET-
HERNET señalizando a 1000Mbits/s, llamada de Gigabit Ethernet. El desarrollo del
nuevo estándar comienza a demostrar que la era de los cables eléctricos puede estar

llegando al fin. Las nuevas especificaciones ya se basarán en la tecnología de la fibra

óptica.
Otra grand novedad es que el problema da falta de determinismo en la red Et-

hernet también viene siendo tratado y las soluciones basadas en la utilización de equi-
pos especiales, denominados SMART HUB, están empezando a volverse realidad. Los
sistemas de automatización de mediano y gran porte que no sean basados en red de
comunicación ya quedaron obsoletos. Los modernos equipos como PCs, Drives (Soft-
Starter, Inversores, Servo-drives), CCM inteligentes (CCM-03i) y CLPs ya son concebi-
dos para este tipo de aplicación. La arquitectura utilizada en los proyectos modernos de
automatización está buscando un estándar único o un número menor de tipos de redes
para interconectar sus participantes. La arquitectura utilizada por WEG en sus proyec-
tos más recientes también sigue esa tendencia usando únicamente dos niveles de re-
de.
El trabajo de los comités normalizadores buscando la estandarización de los

protocolos , el aumento del uso y abaratamiento de la fibra óptica como medio físico así
como el aumento de la velocidad de transmisión contribuirán significativamente al uso
generalizado de las redes de comunicación para automatización industrial.
COMPARACIÓN DE DESEMPEÑO
ProfiBus DeviceNet Ethernet
Topología Bus de datos o Bus de datos o Bus de datos o
línea línea línea
(Estrella, Anillo) (Estrella, Anillo) (Estrella, Anillo)
Maximo num 127 64 1024
componentes
Método de Acceso Token passing Carrier-Sonac CSMA/CD
al medio Multiple Access
Velocidad de Hasta 12Mps Hasta 500Kps Hasta 10Mps
Transmisión
Tiempo ciclo: 16 T < 2ms 2ms No informado
nudos
con 16 I/O
digitales
Tiempo ciclo: 16 T < 2ms 10ms No informado
nudos
con 8 I/O analóg.
CSMA/CD: Carrier Sense Multiple Access / Collision Detection
6.3 SUPERVISIÓN Y CONTROL
Un sistema de control de una máquina, conjunto de máquinas o proceso se pu-

ede configurar de diversas formas: individualmente, centralizada o distribuída.
La definición y empleo de la forma más adecuada también dependerá de una

evaluación de los diversos aspectos envueltos, tales como, complejidad del sistema,

flexibilidad deseada, nivel de redundancia, integración, aptitud al servicio, costo, etc. Lo

que vale la pena resaltar es que el controlador programable, independientemente de la
configuración adoptada, aparece como una excelente opción como equipo de control.
Los recursos de software para funciones de secuenciamiento y enclavamiento, control
de malla abierta y cerrada, así como la disponibilidad de distribución del control por
medio de las redes de comunicación y de sus módulos especiales inteligentes, permi-
tiendo de esta forma la implementación parcial o total de la redundancia en el sistema,
confirman nuestra afirmación.
Los modernos sistemas de automatización industrial están siendo basados en

arquitecturas verticalmente distribuidas según figura 3.
La implementación del nivel de supervisión del control del proceso, o sea, de la

interfaz hombre-proceso, asume también papel muy importante dentro de esta estructu-
ra jerárquica de control. Evidentemente, existen varias maneras de implementación, y
la utilización de CPs a nivel de control hace posible tales opciones. La utilización de los
tradicionales paneles sinópticos de control, en función de la ocupación excesiva, mu-
chas veces, del espacio disponible tal como por la poca flexibilidad para posibles alte-
raciones viene siendo preterida.
Comando global o Nivel 4

planificación
Coordinación o Nivel 3
administración
Supervisión Nivel 2
Control Nivel 1
Proceso
Figura 14 - Arquitectura de un sistema de automatización
La opción que se presenta como bastante atractiva y cada vez más utilizada,
en el mercado internacional, es la utilización de los microcomputadores y sus periféri-
cos como interfaz hombre-proceso.
El éxito del uso de este equipo en conjunto con CPs es fruto de su serie de
ventajas proporcionadas:
- ambiente de hardware y software propicio para el desarrollo de programas

dedicados a las funciones de supervisión, teniendo en vista el buen soporte de softwa-
re, especificamente lenguajes de programación de alto nivel;
- capacidad de memoria y velocidad de procesamiento adecuadas a la mayoría
de las aplicaciones;
- modularidad y portabilidad de los programas;

- facilidad de añadir nuevas funciones y de mantener las ya existentes;

- lenguaje gráfico de fácil uso para construcción de pantallas de sinópticos de
procesos, etc.;
- costo relativamente bajo.
La tendencia observada es la de la utilización de microcomputadores compati-

bles con el IBM-PC. La forma constructiva de estos microcomputadores depende bási-
camente del local donde será instalado. Puede ser un micro industrial de mesa, una
workstation con monitor y teclado incorporado, o una placa que puede ser conectada al
propio Rack del CP.
Las principales funciones implementadas por microcomputador son las siguien-

tes:
- Presentación de sinópticos del proceso, con actualización dinámica de los va-

lores reales y teóricos de las variables controladas;
- Presentación de frontales de instrumentos, con informaciones relativas a cada

malla, tales como límites de alarma, punto de ajuste (set-point), parámetros de control
(ganancias), etc.;
- Registro de tendencia (representación gráfica x tempo), en tiempo real, de las

variables controladas;
- Registro de tendencia histórica, mediante almacenamiento de las informacio-

nes anteriores con presentación bajo solicitud o frecuencia predeterminada;
- Registros de alarmas ( ocurrencias, conocimiento y retorno al normal), y even-

tos (cambio de estado de las mallas, alteración de set-points, límites de alarmas, etc),
con indicación de fecha, hora y descripción del evento o alarma;
- Hard-copy de las pantallas en impresoras;
- Mantenimiento de biblioteca de procedimientos estándar para ser consultada

por el operador en caso de tomadas de decisión;
- entre otras.
La adopción de dos microcomputadores acoplados a la red de comunicación

com subdivisión de atribuciones, así como la posibilidad de operación backup de cada
uno de ellos, o sea, control integral de uno en caso de falla de otro, es una práctica
ampliamente utilizada.

Figura 15 - Ejemplo de pantalla utilizada en un sistema de supervisión

7. Anejos
7.1 MANUAL DEL TPW3-PCLINK
SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN DEL TPW-03
Requisitos de Sistema
El TPW3-PCLINK necesita los siguientes requisitos básicos para funcionar correctamente :
- Un computador personal compatible con IBM-PC con procesador Pentium 133 MHz o superior;
- Por lo menos 10 Mbytes de espacio libre de disco rígido;
- Mínimo 128 Mbytes de memoria RAM
- Microsoft Windows 98 o superior;
Nota : Es aconsejable cerrar todos los otros programas/aplicativos abiertos.
Instalación
Para instalar el programa basta seguir los siguientes pasos :
- Active su navegador y vaya a la dirección www.weg.net

- Haga clic sobre el link downloads y sistemas online;
- En la lista de softwares o sistemas weg, elija : software de programación del controlador TPW-03
- Luego haga clic sobre el ícono: Descargar;
- Aguarde el fin del proceso e instale el aplicativo, ejecutando el archivo SETUP;
- Siga las orientaciones del instalador hasta la conclusión de la instalación.
Nota : Caso suceda algún problema o falla durante la instalación del programa, entre en contacto
con WEG Automação S/A (Tel: 0800 701 0701).

Generalidades
El TPW3-PCLINK permite al usuario crear el software aplicativo para toda la lí-

nea TPW-03 de controladores programables. A continuación haremos una descripción
de las principales características (pantallas, menúes, comandos básicos, arquitectura
de memoria, etc.), al igual de aplicar ejercicios para fijar conceptos y comandos.
Pantalla Principal
La figura abajo muestra la pantalla principal del TPW3-PCLINK. Los detalles re-
ferentes a cada una de las partes de la interfaz se hace a continuación.
(1) (2)
( 3)
(4)
(5) (6) (7) (8)
(1) – Menu Principal

(2) – Barra de Botones
(3) – Cursor en el área de edición del programa
(4) – Opciones del programa
(5) – Indicación del módulo básico utilizado
(6) – Puerta de comunicación serial seleccionada
(7) – Status de operación del TPW-03
(8) – Versión del hardware del TPW-03.

Opciones del Menu Principal :
File Menu (Menu Archivo)
- New ( Nuevo ) : Crea un nuevo archivo de programa, selecciona el modelo de TPW-03 y el lenguaje
de programación a ser utilizado;
- Open ( Abrir ) : Para abrir un archivo de programa previamente creado, con extensión “*.tpc”;
- Close ( Cerrar ) : Cierra la edición del programa actual, recordando el usuario a guardar el programa.
Esta opción no está habilitada cuando el programa está en modo monitoreo;
- Save ( Guardar ) : Para guardar el programa que está siendo editado;
- Save As ( Guardar Como ) : Para guardar el programa activo con otro nombre y el local en el compu-
tador;
- Project Information ( Informaciones del proyecto ) : Pueden ser insertadas informaciones relativas
al proyeto, como el autor y un comentario;
- Print ( Imprimir ) : Para imprimir el programa aplicativo o sus parámetros;
- Print Preview ( Visualizar Impresión ) : Permite una visualización anticipada del programa aplicativo
o sus parámetros;
- Print Setup ( Ajuste de Impresión ) : Para seleccionar y configurar datos, márgenes, cabezales y la
impresora;
- Recent File List ( Lista de archivos recientes ) : Los 4 programas más recientes son exhibidos;
- Exit ( Salir ) : Para encerrar la edición y cerrar el software de programación;
OBS: Algunos de estos comandos también figuran en la Barra de Botones, que permiten un acceso más
rápido y directo al comando deseado.

Edit Menu ( Menu Editar )
- Select Model (Tipo de PLC) : Define el tipo de unidad básica para la cual será creado el aplicati-
vo;
TPW-03 - 20/30 puntos 8 K instrucciones

Capacidad de memoria disponible
TPW-03 – 40/60 puntos 16 K instrucciones

- Undo (Deshazer) : Para deshacer la última acción realizada en el programa.

- Redo (Rehacer) : Para recuperar la operación del comando “UNDO”.
- Cut (Recortar) : Recortar los componentes, las líneas o las etapas seleccionadas.
- Copy (Copiar) : Copia los componentes, las líneas o las etapas seleccionadas
- Paste (Pegar) : El contenido copiado (Copy) o recortado (Cut), será pegado en el área seleccio-
nada
- Insert Line (Insertar línea) : Introducir un renglón en blanco en el área seleccionada
- Delete Line (Borrar renglón) : Borrar renglón en área seleccionado
- Insert Column (Inserir columna) : Introducir una columna en el área seleccionada
- Delete Column (Borrar columna) : Borrar la columna en local seleccionado
- Select All (Seleccionar tudo) : Seleccionar todo el programa actual
- Find... (Buscar) : Encuentra el componente de acuerdo con la dirección especificada
- Replace... (Reemplazar) : Reemplaza la dirección de la instrucción indicada por outra a ser es-
pecificada.
- Go To... (Ir para ) : Lleva el cursor para una línea deseada en el programa;

- Symbol (Símbolos) : Para atribuir comentarios (Tag´s) a las instrucciones del programa (entra-
das, salidas, marcadores, contadores, etc,.). También indica las direcciones que ya fueron utilizadas en
el programa.
- Comment... (Comentario ) : Muestra o edita comentarios de las direcciones;

- Delete unused comment... (Borra comentarios no usados ) : Borra los comentarios que no fue-
ron usados en el programa;
- Line Comment... (Comentario de renglón ) : Muestra o edita el comienzo del renglón de comen-
tarios, comportando en cada renglón hasta 64 carácteres;
- Output Comment... (Comentario de salida ) : Muestra o edita un renglón de comentarios para
las salidas;

PLC Menu ( Menu PLC )
Algunos comandos de este menu solamente podrán ser utilizados cuando el

CLP está comunicando con el microcomputador (Comando “ Connect” ejecu-
tado ).
- Connect (Conexión ) : Conecta (LINK) o desconecta (UNLINK) el microcomputador PC al PLC

TPW-03 (LINK). Hacer la conexión significa establecer la comunicación serial entre los dos equipos. La
puerta de comunicación, tasa de transferencia (baud rate) y el formato de datos pueden ser selecciona-
dos según la configuración del PC;

- Run ( Funcionar ) : Coloca la CPU del CLP en modo ejecución. Inicia el ciclo de escaneo (scan)
del controlador;
- Stop ( Para ) : Paraliza la ejecución de la CPU del CLP;
Luego de este comanto, el LED indicador RUN permanecerá prendido contínuamen-

te;
Caso ocurra una indicación de error, verifique la memoria de sistema del controlador
para identificar lo que está sucediendo;
- Stop ( Para ) : Paraliza la ejecución de la CPU del CLP;
Luego de este comando el Led indicador RUN empezará a guiñar avisando que el
controlador no está ejecutando el escaneo.
- Read (Leer ) : Copia el programa del CLP para el PC;
- Write ( Escribir ) : Copia el programa del PC para el CLP;
- Program Watch ( Monitorear Programa ) : Monitorea a través del PC el status del programa del
CLP, indicando el estado de las instrucciones del programa (entradas, salidas, marcadores, etc) y el
contenido de registradores;
- Device Test... ( Test de dispositivo ) : habilita la posibilidad de modificar bits o words:
Bit Device
Modifica (fuerza) el status de los contactos/bobinas para ON u OFF. Pueden ser modificadas
las siguientes direcciones: entradas (X), salidas (Y), contacto auxiliar (M).
Word Device
Los valores de los registradores pueden ser alterados según el valor ajustado en esta función.

- Memory Watch ( Monitorar Memoria ) : Muestra la tabla con los valores reales de los registrado-
res seleccionados;
- PLC -> Memory Pack : Transfiere el programa del CLP para la memoria de Backup;
- Memory Pack -> PLC : Transfiere el programa de la memoria de Backup para el CLP;
- System Set ( Ajuste da Memoria) : Pueden ser ajustados datos de memoria como abajo:
Memory Capacity
En esta ventana es posible ajustar una franja de memoria del CLP para grabar los comentarios
de las instrucciones del programa. Cada bloque de comentario consume 10 bytes de la memo-
ria. Como bloque de comentario se entiende cada comentario(symbol) hecho a una instrucción.
Los comentarios de renglón no son grabados.

Device
En esta ventana es posible ajustar la memoria retentiva del CLP. Las direcciones que pueden
ser ajustadas son: M, S, T, C y D.
I/O assigment
La ventana del “I/O assigment” es usada para añadir los módulos de expansión. Con un click
sobre el botón derecho del mouse sobre el modelo de la CPU utilizada, es posible seleccionar
los módulos a ser añadidos en la configuración de una determinada aplicación, ya permitiendo
la visualización de como serán las direcciones de los puntos de entrada/salida de estos módu-
los de expansión.
Al insertar algún módulo de expansión, no olvidarse de seleccionar la opción “Para-

meter Set”, cuando se escribe el programa para el CLP (comando “Write”)

- Clear PLC (Borrar PLC) : Limpia toda la memoria del CLP(programas y ajustes hechos);
- Password -> Register... (Registro de Clave ) : Ingresa la clave con posibilidad de seleccionar el
nivel de protección;
- Password -> Disable... (Deshabilitar Clave ) : Deshabilita la clave ingresada;
- Password -> Delete... (Borrar Clave ) : Borra la clave ingresada;
- RTC Set... (Ajuste del RTC ) : Ajuste del Reloj de Tiempo Real del CLP, con opciones de fecha y
hora;
- ID Set…( Ajuste ID ) : Altera el número (dirección) del CLP en una red;
- File Set… ( Ajuste de archivo ) : Abre la ventana para digitación de los renglones que serán mos-
trados en el display de la IHM (OP08);

- Monitor Write : Escribe el programa para el CLP con el CLP en modo RUN. Si esta función está
habilitada el CLP será programado automáticamente en el instante en que el programa es compilado
(comando “Compile”).
Compile Menu (Menu Compilar)
- Check ( Verificar ) : Verifica errores en todo el programa;

- Compile ( Compilar ) : Compila el programa actual;
- Compile All ( Compilar todo ) : Compila todos los programas;
Cuando el programa es compilado, es convertido para lenguaje de máquina que será

utilizada en la memoria del CLP. Al ejecutar el comando “compile” el software tam-
bién busca eventuales errores en el aplicativo, alertando su presencia e ya indicando
con el cursor donde se encuentra el error. Ver ejemplo abajo, donde existe un con-
tacto sin bobina en la salida.

View Menu (Menu Mostrar)
- List of Used Device ( Lista de componentes usados ) : Muestra una lista con todas las
direcciones y sus respectivos comentarios. Si la dirección estuviere siendo utilizada en el programa, ésta
será marcada con un asterisco;

- Memory (Memoria ) : Muestra la lista de instrucciones utilizadas en el programa;

- Toolbar → Main Toolbar ( Barra de Herramientas principal ) : Selecciona la barra de
herramientas principal;
- Memory (Memoria ) : Muestra la lista de instrucciones utilizadas en el programa;

- Toolbar → SFC Edit Toolbar ( Barra de Herramientas del Editor SFC ) : Selecciona la barra de
herramientas para la programação en SFC ( Lenguaje de programación no habilitado );
- Toolbar → Ladder Edit Toolbar ( Barra de Herramientas del Editor Ladder ) : Selecciona la
barra de herramientas para la programación en Ladder;
- Project Window ( Ventana del proyecto ): Si seleccionado, muestra la ventana donde figuran los
datos del proyecto;
- Ladder : Selecciona el lenguaje de programación en Ladder;

- Boolean : Selecciona el lenguaje de programación en Booleano (Lista de Instrucciones);
- SFC : Selecciona el lenguaje de programación en SFC (no disponible);
- Show Note ( Muestra notas): Si seleccionado, muestra todos los comentarios en el programa;
Help Menu (Menu Ayuda)

- Contents : Muestra los índices del software TPW3-PCLINK;

- About ( Sobre ): Muestra la versión de software;
Íconos de la Barra de Herramientas
Menu Ícono Atajo Descripción

File(F) Alt+F Selecciona el menu File
File → New(N) Crtl+N Crea un nuevo programa
File → Open(O) Crtl+O Abre un programa guardado
File → Save(S) Crtl+S Guarda la modificación en el actual programa
Edit → Cut(T) Crtl+X Recortar
Edit → Copy(C) Crtl+C Copiar
Edit → Paste(P) Crtl+V Pegar
File→ Print preview (V) Visualiza el programa a ser impreso
File → Print(P) Crtl+P Imprime el programa actual
Help → About(A) Visualiza la versión del software
View → Project Win-

Muestra la ventana con los datos del programa
dow(P)
Edit → Undo(Z) Crtl+Z Deshace la ultima acción ejecutada en el programa
Edit → Redo(O) Recupera la operación del UNDO
Edit → Find(F) Encuentra el componente a partir de la dirección
Edit → Replace(R) Reemplaza la dirección de la función
Edit → Go to(G) Encuentra el renglón deseado en el programa
PLC → Connect(C) Conecta el PLC al PC
PLC → Read(D) Copia el programa del CLP al PC

PLC → Write(W) Escribe el programa del PC al CLP
PLC → Program
Monitorea el status del programa en el CLP
Watch(P)
PLC → Device Test(T) Modifica el status de los contactos/bobinas
Compile → Compile(P) F4 Compila el programa actual
Compile → Compile
Compila todos los programas del proyecto
All(A)
PLC → Monitor wri-
Escribe el programa al CLP con el CLP en modo RUN
te(O)
Compile → Check(C) Verifica errores en todo el programa
Íconos de la Barra de Herramientas Ladder
Ícono Descripción Ícono Descripción

Contacto abierto Borra vertical
Contacto cerrado Selecciona la flecha
Pulso de subida Contacto abierto abre interconexión
Pulso de bajada Contacto cerrado abre interco-

nexión
Salida Pulso de subida abre interconexión
Salida cerrada Pulso de bajada abre interconexión
Instrucción de aplicación Mostrar nota en el contacto
Renglón horizontal (F5) Mostrar nota en renglón
Revierte el resultado de Mostrar nota en salida

la operación (F6)
Renglón vertical (F7)

PROGRAMAICÓN DE LA INTERFAZ HOMBRE-MÁQUINA OP-07/OP-08
Las interfaces hombre-máquina OP-07 y OP-08 son periféricos que permiten al

usuario efectuar alteración/visualización de valores de registradores, presentación de
textos y mensajes, comandos simples, en función del modo de operación definido.
Para que el TPW-03 reconozca la interfaz hombre-máquina no es necesario nin-
gún tipo de ajuste en registrador, caso el TPW-03 no reconozca la IHM, será presenta-
do en el display un mensaje “PLC Time Out!”.
Composición de la IHM:
Bomba 1: Prendida Renglón 1

Display
Tiempo: 240 seg Renglón 2
F1 F5 F9 7 8 9 Ï
F2 F6 F10 4 5 6 Í ESC Î
F3 F7 F11 1 2 3 Ð
Teclado
F4 F8 F12 MOD 1 MOD 2 0 TMR CNT ENT
En la memoria de datos del TPW-03 existe un total de 1300 registradores que

servirán para el almacenaje de los archivos de texto.

Los comandos pueden ser realizados por medio de teclas de funciones que obedecen
a un direccionamiento pre-definido, como mostrado a continuación:
Tecla de Número del Tecla de Número del Tecla de Número del

Función Relê Interno Función Relê Interno Función Relê Interno
F1 M8280 F9 M8288 TMR M8296
F2 M8281 F10 M8289 CNT M8297
F3 M8282 F11 M8290 ENT M8298
F4 M8283 F12 M8291 MOD1 M8299
F5 M8284 Flecha arriba M8292 MOD2 M8300
F6 M8285 Flecha abajo M8293 ESC M8301
F7 M8286 Flecha izquierda M8294 Reservado M8302
F8 M8287 Seta Direita M8295 Reservado M8303
La programación del TPW-03 para utilización de las interfaces hombre-máquina

está relacionada con el ajuste de determinados registradores. Para la configuración del
display se necesita definir inicialmente el modo de operación deseado, y después pro-
ceder a los ajustes de los registradores. A continuación presentaremos cómo efectuar
estos ajustes.
Para todos los modos donde hay que transferir un valor para leer un ar-
chivo de texto, este archivo debe ser digitado en la tabla de textos.
1- En modo de edición vaya al menu PLC y seleccione la opción “File Set...”.

2- Digite el texto en el archivo correspondiente.
3- En el download del programa (comando Write )seleccione la opción “File

Reg”.

MODO INICIAL
Utilización: Este modo puede ser aplicado para mostrar un mensaje de presentación,
estado inicial de la máquina o proceso, una posible orientación al operador etc. en el
display.
Programación: Se ejecuta directamente en el aplicativo o por medio de la edición de

los registradores específicos.
Parámetros:
- Registrador D8284 – define el modo de operación del display de la interfaz;

- Registrador D8282 – define cuáles mensajes serán presentados en el renglón 1
del display en modo inicial de display;
- Registrador D8283 – define cuál de los mensajes será presentado en el rengló 2
del display en modo inicial de display;
Secuencia de Programación:
- Ajustar el registrador D8284;

Ejemplo de Programación:
Mensaje Nº. de Renglón del dis-

Texto
(File ) play
1 WEG S/A. 1
2 Tecle “F1” para Prender 2
- Renglón 0000: Cuando ocurre una transición ON para OFF

en el marcador auxiliar M8002 (Pulso de inicialización), la
función MOV transferirá el valor 1 para adentro del registra-
dor D8284 configurando el display para operación en “modo
inicial”;
-Renglón 0001: La función MOV transferirá el valor 1 al

registrador D8282, indicando que el mensaje 1 será envia-
do al primer renglón del display de la OP07/OP08;
- Renglón 0002: Esta función MOV transferirá el valor 2

para el registrador D8283, indicando que el mensaje 2 será
enviado al segundo renglón del display de la OP07/OP08;

MODO DE DISPLAY F-192

Utilización: Este modo puede ser aplicado para presentar en el display mensajes de
estado de la máquina y/o proceso, mensajes de alarma, pantallas de ajuste o visualiza-
ción de parámetros, etc.
Programación: Se hace directamente por medio de la función TEXTP;
NOTAS:
1) El display de la IHM OP-07/OP-08 se compone de dos renglones denominados ren-

glón 1 y renglón 2 (superior e inferior, respectivamente), con límite de 20 carácteres por
renglón en código ASCII, no siendo posible acentuación ortográfica.
2) Escrita/Lectura de variables:
Cuando se desea enviar un mensaje a la IHM OP-07/OP-08 con campos de lectura y/o
escrita de variables, se debe inserir en el texto de la pantalla carácteres que son clasifi-
cados como “especiales”. Son ellos:
? Carácter para escrita en la memoria del CLP

# Carácter para lectura de memoria del CLP
La ausencia de estos carácteres define un “texto simple”, que no tiene la intención de

leer o escribir la memoria del CLP, generalmente utilizado para indicación del estado de
las máquinas/procesos o partes de éstos.
3) En modo de display F-192 se puede ingresar únicamente 1 campo de escrita/lectura

por renglón de la IHM. Los campos de escrita/lectura de la IHM OP-07/OP-08 en modo
F-192 siempre trabajam con datos del tipo “Word” (16 bits). De esta forma, solo los pri-
meros 5 caracteres especiales serán reconocidos como campos de escrita/lectura, pu-
diendo existir caracteres normales entre los caracteres especiales.
La función TEXTP:
TEXP S D n
La función TEXTP siempre es ejecutada en el cambio del estado de las condiciones de

entrada, de nivel 0 para 1. Los campos tienen las siguientes funciones:
S → Define el número del mensaje (File) a ser parametrizado. Los dos registra-
dores D8280 y D8281 trabajam con los renglones 1 y 2 del display, respectiva-
mente.

D → Define la variable de escrita/lectura en la pantalla de la IHM. Para campos

de lectura, la misma dirección declarada en la función TEXTP tendrá su valor
mostrado en la pantalla de la IHM. Para campos de escrita, la dirección donde
los datos serán escritos será D + 1.
N → Define cuántos renglones serán enviados a la pantalla de la IHM.
Ejemplos de Programación:
A) Considere las siguientes condiciones:
Mensaje Nº. de Renglón

Texto
(File ) del display
10 WEG S/A. 1
11 Texto de Ejemplo 2
Como los mensajes (File) están en secuencia, se puede programar también de

forma simplificada, como a continuación:
- Renglón 0000: Esta función MOV transferirá el valor 10 al registrador D8280, indicando que el mensaje 10 será en-
viado al renglón 1 del display de la OP07/OP08, por medio de la función TEXTP;
- Renglón 0001: Habilita la función TEXTP. El primer campo define el mensaje que irá aparecer en la pantalla de la
IHM, en este caso el valor en D8280, archivo FL10. El segundo campo define las variables de escrita/lectura, que en este caso no
son utilizadas, pues no tenemos caracteres especiales en la pantalla. El tercer campo define cuántos renglones esta función
TEXTP irá configurar, como en este caso estamos utilizando dos renglones, el segundo renglón será el archivo definido en D8280
+ 1, o sea, el archivo FL11;
Con el tercer parámetro en 2, los archivos mostrados en la pantalla de la IHM quedan en secuencia. Para exhibición de
los archivos que no estén en secuencia, es necesario declarar dos funciones TEXTP, una para cada renglón, definiendo su respec-
tivo archivo.

B) Considere las siguientes condiciones:
Mensaje Nro. del Renglón

Texto
(File ) del display
7 Escrita en el Registro 1
1 D0004 = ????? 2
- Renglón 0000: Esta función MOV transferiirá el valor 7 al registrador D8280, indicando que el mensaje 7 será enviado
al renglón 1 del display de la OP07/OP08, por medio de la función TEXTP;
- Renglón 0001: Esta función TEXTP enviará el mensaje configurado en el registrador D8280 para el primer renglón del
display de la OP07/OP08. El segundo parámetro define la variable de escrita/lectura, que en este caso no es utilizada, pues en
este mensaje no existen caracteres especiales. El tercer parámetro define que esta función TEXTP enviará solamente un renglón a
la pantalla de la IHM;
- Renglón 0002: la función MOV transferirá el valor 1 al registrador D8281, indicando que el mensaje 1 será enviado al
renglón 2 del display de la OP07/OP08, mediante la función TEXTP;
- Renglón 0003: Esta función TEXTP enviará el mensaje configurado en el registrador D8281 al segundo renglón del
display de la OP07/OP08. El segundo parámetro define la variable de escrita/lectura, en este caso iremos escribir el valor en el
registrador D4, por lo tanto la variable D3 debe ser declarada en la función. El tercer parámetro define que esta función TEXTP
enviará solamente un renglón a la pantalla de la IHM;
Nota: En el FL07 no tenemos ningún caracter especial (escrita o lectura), por lo tanto podemos utilizar cualquier varia-
ble en su campo que la función TEXTP no tendrá efecto sobre ella;
C) Considere las siguientes condiciones:
Mensaje Nro. del Renglón

Texto
( File ) del display
25 Lectura del Registro 1
20 D0009 = ##### 2

- Renglón 0000: Esta función MOV transferirá el valor 25 para el registrador D8280, indicando que el mensaje 25 será
enviado al renglón 1 del display de la OP07/OP08, mediante la función TEXTP;
- Renglón 0001: Esta función TEXTP enviará el mensaje configurado en el registrador D8280 para el primer renglón del
display de la OP07/OP08. El segundo parámetro define la variable de escrita/lectura, que en este caso no es utilizada, pues en
este mensaje no existen caracteres especiales. El tercer parámetro define que esta función TEXTP enviará solamente un renglón a
la pantalla de la IHM;
- Renglón 0002: la función MOV transferirá el valor 20 al registrador D8281, indicando que el mensaje 20 será enviado
al renglón 2 del display de la OP07/OP08, mediante la función TEXTP;
- Renglón 0003: Esta función TEXTP enviará el mensaje configurado en el registrador D8281 al segundo renglón del
display de la OP07/OP08. El segundo parámetro define la variable de escrita/lectura, en este caso leeremos el valor del registrador
D9, por lo tanto la variable D9 debe ser declarada en la función. El tercer parámetro define que esta función TEXTP enviará sola-
mente un renglón a la pantalla de la IHM;
Nota: En el FL25 no tenemos ningún caracter especial (escrita o lectura), por lo tanto podemos utilizar cualquier varia-
ble en su campo que la función TEXTP no tendrá efecto sobre ella;
- Al realizar cualquier alteración en los archivos de mensajes

“File”, no olvidar de seleccionar la opción “File Reg” en las op-
ciones de download (comando Write)!

MODO 1 DE AJUSTE DEL USUARIO (Receta de entrada de datos de dos varia-

bles)
Para activar este modo deben ejecutarse los siguientes pasos:
1 – Ingrese un contacto para accionar la lógica. Ejemplo: (M8280 = Tecla F1 de la IHM)
2 – Ingrese en su programa:
Una función transfiriendo a D8284 el valor 4 (habilita modo de visualización).

Una función transfiriendo el número del texto a ser visualizado en el primer renglón pa-
ra D8280.
Una función transfiriendo a D8286 el número máximo de recetas (0 – 20 ).
Una función transfiriendo a D8291 el número de la primera receta a visualizar (1 –
D8296).
Tabla de Informaciones de los registradores:
Nº. Valor en D8291 Valor de Ajuste 1 Valor de Ajuste 2

0 0 D4124 D4125
1 1 D4126 D4127
... ... ... ...
19 19 D4162 D4163
Ejemplo:
- Renglón 0000 Esta función MOV transferirá el
valor 4 al registrador D8284, configurando el dis-
play para operación en “Modo 1 de ajuste del
usuario”;
- Renglón 0001: La función MOV transferirá el valor

1 al registrador D8280, indicando que el mensaje 1
será enviado al primer renglón de la OP07/OP08;
- Renglón 0002: Esta función MOV transferirá el

valor 10 al registrador D8296, indicando que tendrá
como máximo 11 recetas.

valor 1 al registrador D8291, indicando el número
de la primera receta a ser visualizada.
Para este modo podemos alterar el formato de los campos de escrita/lectura, definien-
do el número de dígitos y la posición del punto decimal. Los registradores D8297 y
D8298 hacen esta configuración de la siguiente manera:

D8297 / D8298 – Byte alto: Define cuántos dígitos serán mostrados en el campo (1 – 5)
Byte bajo: Define la cantidad de casillas decimales (0 – 4)
Ejemplo: D8297 = H0502 – el campo mostrará 5 dígitos y 2 casillas decimales.

D8298 = H0301 – el campo mostrará 3 dígitos y 1 casilla decimal.
Note que los valores citados en los ejemplos arriba están en formato hexadecimal, esto
facilita la transferencia a los bytes alto y bajo, dispensando cálculos auxiliares para en-
contrar el valor equivalente en formato decimal. La función MOV queda así:
Otra configuración opcional es la señal variable en el 1er campo de escrita/lectura, que

puede ser negativo (-) o positivo (+) de acuerdo con el registrador D8300.
D8300 = 1 Señal positivo (+)

D8300 = 2 Señal negativo (-)
MODO 2 DE AJUSTE DE USUARIO: (Receta de entrada de datos de tres variables)
1 - Ingrese un contacto para accionar la lógica. Ejemplo: (M8280 = Tecla F1 de la IHM)

Una función para transferir el número del texto a ser visualizado en el primer renglón a
D8280.
Una función transfiriendo a D8286 el numero máximo de recetas (0 – 19).
Y una función transfiriendo a D8292 el numero de la primer receta (0 – D8286).
Para este modo podemos alterar el formato de los campos de escrita/lectura, como
descrito en item 5.3.

Nº Valor en D8292 Valor de Ajuste 1 Valor de Ajuste 2 Valor de Ajuste 3

0 0 D4164 D4165 D4166
1 1 D4167 D4168 D4169
... ... ... ... ...
19 19 D4221 D4222 D4223
Ejemplo:

usuario”;
- Renglón 0001: La función MOV transfeirá el valor

1 al registrador D8280, indicando que el mensaje 1
será enviado al renglón 1 del display de la
OP07/OP08;


valor 1 al registrador D8292, indicando que el
número de la primera receta a ser visualizada será
la receta 1;
MODO 3 DE AJUSTE DEL USUARIO: (Visualización de una variable y alteración

de su valor)
Ingrese un contacto para accionar la lógica. Ejemplo: (M8280 = Tecla F1 de la IHM)

Una función transfiriendo a D8286 el número máximo de pantallas de lectura y entrada
de datos (0 – 19).
Una función transfiriendo a D8293 el número de la primera pantalla a ser visualizada (0
– D8286).
Para este modo podemos alterar el formato de los campos de escrita/lectura, como
descrito en el modo anterior.

Nº Valor en D8293 Valor Actual Valor de Ajuste

0 0 D4224 D4224
1 1 D4225 D4225
... ... ... ...
19 19 D4243 D4243
Ejemplo:
- Renglón 0000: La función MOV transferirá el
valor 6 al registrador D8284, configurando el
display para operación en “Modo 3 de ajuste del
usuario”;

valor 9 al registrador D8286, indicando que
tendrá como máximo 10 recetas.

número de la primera receta a ser visualizada
será la receta 5;
MODO 4 DE AJUSTE DEL USUARIO: (Visualización y alteración de estado de con-

tactos)

Una función de transferencia para transferir el número del texto a ser visualizado en el
primer renglón a D8280.
Una función transfiriendo a D8286 el numero máximo de acciones (0 – 15).
Una función transfiriendo a D8294 el número de la primera acción a ser visualizada (0 –
D8286).

Número del Marcador

Nº Valor en D8294
de Estado
0 0 M1600
1 1 M1601
... ... ...
5 15 M1615
Ejemplo:

usuario”;

mensaje 1 será enviado al renglón 1 del display de
la OP07/OP08;


valor 1 al registrador D8292, indicando el número
de la primera acción a ser visualizada.
MODO DE DISPLAY 1: (Visualización de tres variables)

Y una función de trasnferencia para transferir el número del texto a ser visualizado en
el primer renglón a D8280.
Para este modo podemos alterar el formato de los campos de escrita/lectura.

Valor de Muestra 1 Valor de Muestra 2 Valor de Muestra 3

D4244 D4245 D4246
Ejemplo:
valor 8 al registrador D8284, configurando el
display para operación en “Modo de display 1.

mensaje 3 será enviado al renglón 1 del display
de la OP07/OP08;
MODO DE DISPLAY 2: (Visualización de dos variables)
Y una función transfiriendo a D8284 el valor 9 (habilita modo de visualización).

Valor de Muestra 1 Valor de Muestra 2
D4247 D4248
Ejemplo:
- Renglón 0000: La función MOV transferirá el valor 9 al

registrador D8284, configurando el display para opera-
ción en “Modo de display 2”;

al registrador D8280, indicando que el mensaje 12 será
enviado al renglón 1 del display de la OP07/OP08;

MODO DE DISPLAY 3 : (Visualización de variables en formato binario)
1 - Ingrese un contacto para accionar la lógica. Ejemplo: (M8283 = Tecla F4 de la IHM)
Y una función transfiriendo a D8284 el valor 14 (habilita modo de visualización).

Registrador
D4271
Ejemplo:
- Renglón 0000: La función MOV transferirá el valor 14

al registrador D8284, configurando el display para ope-
ración en “Modo de display 3”;

al registrador D8280, indicando que el mensaje 8 será
enviado al renglón 1 del display de la OP07/OP08;

7.2 EJERCÍCIOS PROPUESTOS – TPW-03
Ejercício nro. 1 Prender una lámpara con un interruptor simple TPW-03

Descripción :
- Al ser pulsado, el interruptor cierra un contacto normalmente abierto, per-

maneciendo así hasta que sea nuevamente pulsado, volviendo a su situa-
ción inicial.
Condición inicial : S1 abierto; H1 apagada.
S1
S1
H1
H1
tiempo

Ejercicio nro. 2 Llave de arranque directo TPW-03

Descripción :
- Al ser pulsado, el botón pulsador prende “I”; activa la bobina del contactor
K1;
- El motor luego es accionado;
- Quedando en esta condición hasta que sea pulsado el botón pulsador apa-
ga “O” o suceda la actuación del relé de sobrecarga;
- Después del rearme del relé térmico, el interruptor vuelve a la condición ini-
cial.
Condición inicial : botón pulsador I abierto; botón pulsador O cerrado; FT1[97-

98] abierto; FT1[95-96] cerrado; bobina de K1 inactiva (motor apagado).

Ejercicio nro. 3 Llave de arranque estrella-triángulo automáti- TPW-03

ca
Descripción :
- Al ser pulsado, el botón pulsador prende “I”;

- Activa la bobina del relé temporizador Y- Δ, cerrando el contacto
KT1[15-18];
- Activando la bobina del contactor K3;
- El contacto K3[13-14] entonces es accionado, activando la bobina del con-
tactor K1; (el contacto K3[21-22] impide la posibilidad de activación de la
bobina de K2 y el contacto K1[43-44] permite activación de K2 solo des-
pués que el contactor K1 esté prendido);
- Quedando en esta condición hasta que sea alcanzado el tiempo ajustado
en el relé temporizador Y- Δ (ajuste típico de 10 s);
- Cuando entonces el contacto KT1[15-18] es nuevamente abierto; desacti-
vando la bobina del contactor K3;
- 100 ms después de la apertura de KT1[15-18], el contacto KT1[25-28] se
cierra;
- De este modo, caso el contacto K3[21-22] esté cerrado y el contacto
K1[43-44] esté cerrado, la bobina del contactor K2 es activada;
- Quedando el motor prendido por los contactores K1 y K2;
- Permaneciendo en esta situación hasta que sea oprimido el botón pulsador
apaga “O” o sea actuado el relé de sobrecarga;
- Después del rearme del relé térmico, el interruptor volverá a su condición
inicial.
Condición inicial : botón pulsador I abierto; botón pulsador O cerrado;

FT1[97-98] abierto; bobina de K1 inactiva, bobina de K2 inactiva, bobina de K3
inactiva, bobina del relé Y- Δ inactiva (contactos KT1[15-18] y KT1[25-28]
abiertos).


Ejercicio nro. 4 Contador de cajas TPW-03

Descripción :
- En una cinta transportadora existe un sensor óptico (tipo barrera de luz)

SP1;
- Este sensor indica el pasaje de una caja del producto “X”;
- Todas las veces que pase por este sensor la cantidad de 15 cajas, la este-
ra debe ser parada y una sirena activada (avisando al operador que una
contenedor de 15 cajas fue completado);
- El operador retira el contenedor completo y repone uno vacío para ser com-
pletado en la próxima etapa;
- El proceso es reiniciado por medio del operador presionando el botón
prende “I” (NA);
- Obs.: (1) La estera es accionada por el motor de inducción trifásico M1,
prendido por medio de un interruptor de arranque directo. (2) El proceso
debe ser interrumpido caso sea apagado el motor, o suceda la actuación
del relé de sobrecarga; (3) Caso suceda la actuación del relé de sobrecar-
ga, un señalizador H3 debe ser accionado de forma intermitente (un pulso
a cada 1 s); el valor del conteo en esta situación deberá ser almacenado,
para que cuándo se reinicie el proceso sea contada la cantidad deseada de
cajas.
Condición inicial : Motor M1 apagado; botón “I” no pulsado;
Sirena
SP1
H3
M1

Ejercicio nro. 5 Control del by-pass de un Arrancador Suave TPW-03

para accionamiento de dos motores
Descripción :
- Consideraciones : (1) Existe solo un único botón pulsador “I” para prender
(contacto NA); (2) Existe un único botón pulsador “O” para apagar (con-
tacto NF); (3) El motor M1 arranca primero; (4) El motor M2 arranca 5 s
después que el ciclo de arranque de M1 esté completado;
- Al ser pulsado el pulsador “I” la bobina del contactor K1 es accionada;
- Accionando K1, la entrada “DI1” del Arrancador Suave es accionada, habili-
tando el interruptor;
- El Arrancador Suave comienza entonces a aplicar una rampa de tensión en
el motor M1 (tiempo de rampa programado en 10 s);
- Al final de la rampa de tensión, el relé “RL2” del Arrancador Suave cierra su
contacto (señalizando el final de la rampa);
- Cuando el relé “RL2” señaliza el final de la rampa, la bobina del contactor
K3 es activada (conectando el motor M1 a la red);
- Apenas la bobina del contactor K3 sea accionada, se inicia una temporiza-
ción ajustada en 2 s;
- Alcanzado este tiempo (2 s), la entrada digital “DI1”del Soft-Starter es des-
activada;
- Desactivando “DI1”, la bobina del contactor K1 es desactivada (liberando el
Arrancador Suave para arrancar el motor M2);
- Efectúa una temporización de 5 s y activa la bobina del contactor K2;
- Accionando K2, la entrada “DI1” del Arrancador Suave es accionada, habili-
tando el interruptor;
- El Arrancador Suave comienza entonces a aplicar una rampa de tensión al
motor M2 (tiempo de rampa programado a 10 s);
- Al final de la rampa de tensión, el relé “RL2” del Arrancador Suave cierra su
contacto (señalizando el final de la rampa);
- Cuando el relé “RL2” señaliza el final de la rampa, la bobina del contactor
K4 es activada (conectando el motor M2 a la red);
- Apenas la bobina del contactor K4 sea accionada, se inicia una temporiza-
ción ajustada en 2 s;
- Alcanzado este tiempo (2 s), la entrada digital “DI1”del Arrancador Suave
es desactivada;
- Desactivando “DI1”, la bobina del contactor K1 es desactivada (retirando el
Arrancador Suave del circuito);
- Los motores M1 y M2 permanecen conectados directamente a la red, apa-
gando únicamente si se pulsa el pulsador “O” , o si hay actuación de cual-
quier uno de los relés de sobrecarga (FT1 o FT2);
- Obs.: Para facilitar, hacer la simulación del RL2 via software.
Condición inicial : todas las bobinas de los contactores desactivadas; ningun

botón oprimido; ningun relé de sobrecarga actuado; entrada digital del Arranca-
dor Suave inactiva y relé del Arrancador Suave abierto;

Esquema Eléctrico
DI1
RL2
Funcionamiento del
U NOM
Arrancador Suave
Usaída
Conexión
Física

Ejercicio nro. 6 Llave de arranque estrella-triángulo con TPW-

IHM 03+OP08
Descripción :
- Implemente un programa para arranque estrella-triángulo;

- Añada las estruturas para indicar en el display de la OP-08 las siguientes
pantallas:
- Al energizar el TPW-03, mostrar una pantalla inicial, solicitando al operador
que oprima el botón “I” para prender el interruptor;
- En la IHM aparecerá la condición del motor, informando si está en arranque
o en régimen.
- Si oprimida la tecla F1, habilitar el ajuste del tiempo de arranque del inter-
ruptor;
- La tecla F2 deberá permitir la lectura del tiempo de arranque ajustado.
- Indicar en la IHM la actuación del FT1 caso suceda este evento, y al rear-
mar el relé el display deberá volver a la condición inicial.
Condición inicial: ningún botón ´pulsado; todas las bobinas de los contactores
desactivadas.

Ejercicio nro. 7 Verificación del PH de una mezcla TPW-03

Descripción :
- En una indústria química, el PH de una mezcla debe ser mantenido dentro

de un valor específico;
- Dos electroválvulas controlan el ingreso de los reactivos, EV1 para el reac-
tivo A y EV2 para el reactivo B;
- Para iniciar el proceso es liberado el botón B1 (emergencia – gira para sol-
tar);
- Luego la electroválvula EV1 es accionada durante 30 s y la electroválvula
EV2 es accionada durante 45 s;
- La electroválvula EV3 (adición de agua) también es accionada, hasta que
el sensor de nivel SL1 sea accionado (indicando que el estanque está lle-
no);
- Al ser activado SL1 , la electroválvula EV3 es desactivada, y el motor M1
es accionado (agitador);
- Luego del accionamiento del motor M1, se debe aguardar 30 s hasta el ini-
cio del monitoreo del PH;
- Para verificar esta condición deberá leerse un sensor SP1 (ver obs.);
- Si la lectura del PH de la mezcla permaneciere equivalente a un valor entre
6,5 y 7,5 por más de 180 s, el motor M1 es apagado y la electroválvula
EV4 es accionada, iniciando el escurrimiento del estanque;
- La electroválvula EV4 permanecerá activada hasta que el sensor de nivel
mínimo SL2 sea desactivado;
- Cuando SL2 es desactivado, la electroválvula EV4 es desactivada (termi-
nando el escurrimiento);
- Ocurre entonces una pausa de 10 s y el proceso será reiniciado automáti-
camente, siendo interrumpido únicamente si el botón B1 fuere pulsado
nuevamente;
- Obs.: El sensor de PH (SP1) es analógico, señal elétrica 0 ... 10 Vcc pro-
porcional a la escala para PH de 0 ... 14;
Condición inicial : estanque vacío; todas las electroválvulas desactivadas;

botón B1 activado;

EV1 EV2 EV3
SL1
SP1
SL2
EV4
M1
DIAGRAMA DE TIEMPO

Ejercicio nro. 8 Ajuste de velocidad mediante salida analógica TPW-03

Descripción :
- Considere un motor de 4 polos (1800 RPM) accionado por un convertidor

de frecuencia (CFW-XX);
- Un interruptor selector Prende/Apaga S1 habilita el accionamiento del mo-
tor.
- El convertidor está configurado para recibir la referencia de velocidad por
medio de una de sus entradas analógicas (0 ... 10 Vcc);
- Elaborar un aplicativo que permita ajustar la velocidad del motor, usando
para isto um botão pulsador B1 (NA) para aumentar a velocidade e um pul-
sador B2 (NA) para diminuir a velocidade;
- La velocidad del motor deberá variar de 10% a 100% de su velocidad no-
minal;
- Indicar en el display de la OP-08 la rotación del motor en RPM;
Condición inicial : Ningún botón oprimido; motor apagado.

7.3 EJERCÍCIOS PROPUESTOS – CLIC

Ejercício nro. 1 Arranque Directo CLIC
Descripción :
- Considere la figura abajo y elabore un aplicativo que reproduzca el coman-

do eléctrico representado;

Ejercicio nro. 2 Control de nivel (ON/FF) CLIC

Descripción :
- Se quiere controlar el nivel de una cisterna entre un valor máximo y míni-

mo;
- Para ello existen dos sensores de nivel, respectivamente, S1 (NA) (nivel
máximo) y S2 (NA) (nivel mínimo);
- Para llenar esta cisterna, usamos una bomba centrífuga que será prendida
o apagada por el CLIC ® en función del nivel de la cisterna;
- Si el sensor S2 está abierto, la bomba es prendida;
- Permaneciendo así hasta que el sensor S1 sea activado;
- Cuando S1 es activado, la bomba es apagada;
- Permaneciendo así hasta que el sensor S2 abra nuevamente;
- Este control automático puede ser apagado manualmente por un interruptor
L1.

Ejercicio nro. 3 Sistema de riego CLIC

Descripción :
- Tememos que controlar el riego de una determinada plantación por medio

de una electroválvula EV1;
- Esta plantación deberá ser regada todos los días, a las 8:30, durante 5 mi-
nutos, y a las 17:30, durante 10 minutos;
- Al oprimir un botón pulsador B1 (NA), la electroválvula tendrá que ser ac-
cionada durante 15 minutos, en cualquier momento del día;
- Caso necesario, todo el sistema deberá ser desactivado por un interruptor
selector S0.

Exercicio nro. 4 Arranque directo con IHM CLIC

Descripción :
- Implementar en un interruptor de arranque directo, pantallas en la IHM del

CLIC ®, con mensajes que indiquen cuando el motor está prendido o apa-
gado y cuándo actúa el relé de sobrecarga.

Ejercicio nro. 5 Comando para un mezclador CLIC

Descripción :
- Considere dos estanques, según figura abajo, conteniendo dos tipos dife-
rentes de ingredientes, que deberán ser mezclados para producir una ma-
sa.
- Al ser pulsado un botón prende “I” (pulsador NA), si los sensores de nivel
SL1 (NA) y SL2 (NA) están cerrados, las válvulas EV1 y EV2 deberán ser
activadas;
- La válvula EV1 debe permanecer accionada hasta que la balanza B1 envíe
una señal equivalente a 7,5 Vcc;
- La válvula EV2 debe permanecer accionada hasta que la balanza B2 envíe
una señal equivalente a 4,5 Vcc;
- Apenas EV1 y EV2 sean desactivadas, debe contarse un tiempo de 3 s;
- Un vez transcurrido este tiempo de 3 s, se prenden las válvulas EV3 y EV4
y el motor M1;
- Las válvulas EV3 y EV4 deben ser activadas durante 15 s, y el motor M1
(mezclador) debe ser accionado durante 2 min;
- Transcurridos 2 s después del apagado del motor M1, la válvula EV5 es
activada por 15 s, terminando el ciclo de operación;
- Este ciclo de operación será repetido presionando el botón “I” nuevamen-
te, mientras que no falte ninguno de los dos ingredientes.
- Si el nivel de uno de los dos estanques estuviere abajo del mínimo, indica-
do por los sensores de nivel SL1 y SL2, dos señalizadores, respectivamen-
te, SHA (“A” vacío) y SHB (“B” vacío) deberán indicar cuál de los estanques
debe ser llenado;
- La indicación dada por los señalizadores es intermitente, quedando prendi-
dos 1 s y apagados 1 s;
- Una vez iniciado el proceso, no podrá ser interrumpido antes que un ciclo
completo de operación sea ejecutado.



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Módulo 3 – Automatización de Procesos Indus-

Motores | Automatización | Energía | Pinturas

Centro de Entrenamiento de Clientes

* “ Material sujeto a alteraciones sin previo aviso!”

CTC – Centro de Entrenamiento de Clientes 2

CTC – Centro de Entrenamiento de Clientes 3

CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES

El objeto de estes apuntes es brindar un panorama general de las característ-

Pero, que es un Controlador Programable ? Cómo surgió ?

Aún antes de la industrialización de la electrónica digital, los diseñadores de

Los costos disminuyeron con la industrialización de la electrónica al mismo

Pero algunos problemas persistieron y la más afectada era la indústria automo-

Históricamente los CPs se desarrollaron de la siguiente forma: De 1970 a 1974,

CTC – Centro de Entrenamiento de Clientes 4

ritmos PID, utilización de estaciones remotas de interfaces de E/S (Entradas y Salidas)

Con su desarrollo durante este período, el CP pasó a reemplazar el microcom-

En la década actual, y gracias al enorme avance tecnológico tanto de hardware

CTC – Centro de Entrenamiento de Clientes 5

Antes de iniciar nuestro estudio de los controladores programables, tenemos

Según el diccionario podemos definir la palabra control como a continuación :

[Del fr. contrôle.] S. m. 1. Acto, efecto o poder de controlar; dominio, gobierno.

Figura 1- Diagrama de bloques de un sistema de automatización

El control, viéndolo bajo el punto de vista tecnológico, tiene un papel importan-

CTC – Centro de Entrenamiento de Clientes 6

Qué es automatización industrial ?

Siempre que introducimos alguna nueva técnica de control relacionada a algún

CTC – Centro de Entrenamiento de Clientes 7

3. Nociones de Lógica Combinacional

En esta sección trabajaremos algunos conceptos importantes para el desarrollo

3.1 OPERACIONES FUNDAMENTALES

La teoría matemática de las proposiciones lógicas fue presentada en 1854(1),

(1) Intitulado como An Investigation of the Laws of Thought

3.2 FUNCIONES BOOLEANAS

La álgebra de Boole está estructurada de la siguiente manera : Un conjunto S;

CTC – Centro de Entrenamiento de Clientes 8

Ecuación Algebraica Tabla Verdad

Ecuación Algebraica Tabla Verdad

Ecuación Algebraica Tabla Verdad

CTC – Centro de Entrenamiento de Clientes 9

Ecuación Algebraica Tabla Verdad

Ecuación Algebraica Tabla Verdad

Ecuación Algebraica Tabla Verdad

CTC – Centro de Entrenamiento de Clientes 10

4.1 SEÑALES ANALÓGICOS

Ejemplos : potenciómetros, transductores de temperatura, presión, célula de

4.2 SEÑALES DIGITALES

Son señales que varían continuamente en el tiempo asumiendo solamente dos

Ejemplos : botones, llaves selectoras, llaves fin de curso, presostatos, termos-

Dispositivos de este tipo presentan señales representados por bits agrupados

Ejemplos : encoder absoluto, interruptor thumbwheel, etc.

CTC – Centro de Entrenamiento de Clientes 11

5. Definición de un controlador programable (IEC 61131-1)

Sistema electrónico digital, desarrollado para uso en ambiente industrial, que

5.1 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO

Como todo sistema microprocesado, el principio de funcionamiento del Contro-

Leer las entradas

Actualiza las Salidas

Luego del arranque, el CP ejecutará las siguientes tareas:

1. Transferirá las señales existentes en la interfaz de entrada para la memoria

2. Iniciará el escaneo del software aplicativo almacenado en la memoria de

3. Una vez terminado el escaneo del software aplicativo, el CP transferirá los

CTC – Centro de Entrenamiento de Clientes 12

5.2 ASPECTOS DE HARDWARE