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Manual de Operatión de SPV1220 Contínuaus Centrifuge MH95372 Pagina 1

Thomas Broadbent and Sons Limited

MANUAL DE OPERACIÓN

CENTRĺFUGA DE AZÚCAR
SPV1220 - CONTĺNUA
Numero de Serie H95372

Ingenio Carmelita
Colombia

Thomas Broadbent & Sons Ltd


Queen Street South
Huddersfield
HD1 3EA
ENGLAND

Telephono +44 (0)1484 422111


Fax +44 (0)1484 423159

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Escrita/Modificada Revisada
Por Fecha Por Fecha
Mecánica KK 04.07.07 GH 11.07.07
Eléctrica GH 11.07.07 KK 12.07.07

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INFORMACIÓN IMPORTANTE
Este manual de instrucciones debe ser cuidadosamente estudiado antes de intentar Instalar,
Operar o Mantener el equipo. Se debe prestar especial atención a los requerimientos de ins-
talación, monitoreo y protección en conjunto con los procedimientos de de Arranque y Para-
da del equipo.

Se debe tener en cuenta que Thomas Broadbent & Sons Ltd. No aceptara ninguna respon-
sabilidad por danos directos, perdidas o heridas como consecuencia de no cumplir al pie de
la letra las instrucciones contenidas en este manual y buenas practicas de ingeniería tal y
como lo establecen los códigos de Estándares, Regulaciones y Practicas referenciados en
este manual o los que apliquen en el país donde se instale el equipo.

Se recomienda que el instalador, y el usuario consideren el empleo del personal de servicio


y experiencia de Broadbent Ltd. Para asistirlos con la instalación, puesta en marcha y man-
tenimiento del equipo. Un miembro de nuestro departamento de servicio estará dispuesto a
discutir sus requerimientos en este respecto. Los detalles de contacto se dan mas abajo

Las provisiones de proceso y otras garantías del equipo, pueden ser invalidadas si este no
es instalado, arrancado, parado, operado y mantenido ciñéndose estrictamente a este ma-
nual utilizando personal entrenado y calificado. Es una condición de la garantía que se lle-
ven records formales por parte del instalador y el operador detallando:

1) Pruebas de los chequeos llevados a cabo en el equipo y sus sistemas asociados


de monitoreo y protección durante la instalación y puesta en marcha.
2) Mantenimiento llevado cabo durante la vida del equipo.
3) Pruebas y chequeos llevados a cabo en el equipo y sus sistemas asociados de
monitoreo y protección durante la vida del equipo para asegurar su correcto fun-
cionamiento.
4) Cualquier defecto encontrado en la operación, instalación y mantenimiento del
equipo..
5) Entrenamiento de personal tanto para operación como para mantenimiento del
equipo.
Estos records deben estar disponibles para Broadbent en el momento que
sean requeridos.
Si se tiene alguna duda en cualquier aspecto de estas instrucciones o si se requiere de in-
formación adicional, se debe pedir ayuda a Broadbent Ltd antes de operar el equipo. En to-
das sus comunicaciones por favor informe el numero de serie del equipo tal y como aparece
en la placa de identificación..

Detalles de Contacto:
Thomas Broadbent & Sons Ltd Broadbent Incorporated
Queen Street South 2509 Gravel Drive
Huddersfield PO Box 185249
West Yorkshire Fort Worth, Texas 76118
UK USA
Tel: +44 (0) 1484 422111 Tel: +1 (817) 595 2411
Fax: +44 (0) 1484 423159 Fax: +1 (817) 595 0415
E-mail: sugar@broadbent.co.uk E-mail: broadbent.inc@att.net

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CONTENIDO

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CONTENIDO
INTRODUCCIÓN

SEGURIDAD

CENTRĺFUGA

1 DESCRIPCIÓN

2 DATOS TÉCNICOS

3 REQUERIMIENTOS DE SITIO

4 INSTALACIÓN

5 OPERACIÓN

6 MANTENIMIENTO

7 DIAGNÓSTICO DE FALLA

8 LISTA DE PARTES

9 APÉNDICE A, VÁLVULA DE CONTROL


DE ALIMENTACIÓN

DIBUJOS DE REFERENCIA

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INTRODUCCIÓN

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INTRODUCCIÓN
Este manual aplica a la centrífuga Broadbent SPV1220 de eje vertical, canasta cónica de des-
carga continua suministrada Ingenio Carmelita, México. Esta centrífuga será utilizada para
procesar Masacocida de azúcar B.

Este manual detalla los aspectos técnicos, instalación, mantenimiento y operación de la cen-
trifuga básica suministrada por Broadbent. También especifica los requerimientos de la es-
tructura de soporte, conexiones de proceso y de suministro de energía.

NOTA: LAS ILUSTRACIONES EN ESTE MANUAL PUEDEN DIFERIR


EN DETALLE DEL EQUIPO SUMINISTRADO. SIEMPRE REFERIRSE A
LOS DIBUJOS DE REFERENCIA LISTADOS EN LA SECCIÓN 2
COMO VERSIÓN DEFINITIVA.

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SEGURIDAD

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SEGURIDAD
Una placa con información de seguridad esta colocada en la carcaza de la centrífuga. La
misma contiene avisos importantes y esenciales para una instalación segura, así como uso de
la maquina. La nota en Ingles se reproduce abajo para propósitos de información.

PELIGRO
INFORMACION IMPORTANTE DE SEGURIDAD
Para una OPERACIÓN SEGURA y CONFIABLE, este equipo debe ser instalado, opera-
do y mantenido por personal entrenado de acuerdo con practicas seguras de ingeniería y
la edición actual del manual de instrucciones publicados por Thomas Broadbent & Sons
Ltd.

El equipo debe ser usado para los propósitos convenidos en el momento de la venta y
notificados en ese momento por Thomas Broadbent & Sons Ltd. NO debe ser usado pa-
ra ningún otro propósito sin la aprobación escrita de Thomas Broadbent & Sons Ltd. y su
personal autorizado y calificado.

Las guardas y enclavamientos están diseñados e instalados en pro de los intereses de


seguridad y BAJO NINGUNA CIRCUNSTANCIA, el equipo debe ser operado con sus
guardas removidas o con los interruptores de enclavamiento sobrepasados.

En el evento de una FALLA DE FUNCIONAMIENTO, el equipo debe ser APAGADO, y


(si lo amerita) desconectado. Debe ser inspeccionado y reparado por un técnico calificado
antes de intentar nuevamente su uso.

EL NO CUMPLIR CON ESTE PROCEDIMIENTO PUEDE DAR LUGAR A HERIDAS


SERIAS O FATALES .

En caso de duda o de una dificultad continuada concerniente a la instalación u operación


de este equipo contactar a:

BROADBENT CUSTOMER SERVICES LTD


Huddersfield, HD1 3EA, England
Teléfono: 01484 422111 Fax: 01484 516142
Fuera de horas de Oficina, Teléfono 01484 424660

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1 DESCRIPCIÓN

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1 DESCRIPCIÓN

1.1 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN

1.2 CARCAZA DEL MONITOR

1.3 CONJUNTO DE LA CANASTA

1.4 CONJUNTO DEL EJE

1.5 CONJUNTO DE ACCIONAMIENTO Y TRANSMISIÓN

1.6 SISTEMA DE SUSPENSIÓN

1.7 ADITAMENTOS Y CONTROLES DE PROCESO

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1 DESCRIPCIÓN
La centrifuga continua SPV1220 esta diseñada para separar los cristales de azúcar del licor
madre en masacocidas de bajo grado. Todo el proceso se lleva a cabo dentro de una unidad
sencilla, y de trabajo independiente.

1.1 PRINCIPIOS DE OPERACION


La masacocida es cuidadosamente alimentada en un cono central de alimentación en la
parte superior de la centrifuga. Este cono de alimentación tiene las facilidades de apli-
cación de vapor para mejorar la fluidez de la masacocida, axial como de añadir agua
para lubricar el flujo. La masacocida fluye hacia un cono invertido sin perforaciones lo
que acelera y distribuye el flujo para uniformizar la alimentación en la base de la canas-
ta.

Las fuerzas centrifugas hacen que la masacocida fluya hacia la canasta cónica mas arri-
ba, y también separan el licor madre de los cristales. El licor madre pasa a través de las
mallas de filtrado y las perforaciones de la canasta, acumulándose en la cámara interna
de la carcaza para luego descargar por medio de una tubería en la parte inferior. Un a
barra de aspersión permite que los cristales sean lavados con agua a medida que van
subiendo en la canasta. Eventualmente los cristales serán expelidos fuera del borde su-
perior de la canasta, cayendo en el circulo externo de la carcaza y luego en una tolva de
descargue que llevara los cristales al conductor que corre debajo de la centrífuga.

1.2 CARCAZA DEL MONITOR


La carcaza del monitor es de fabricación extra fuerte, comprende una cámara interior
abierta en la parte superior, soportada concéntricamente dentro de la carcaza exterior
por medio de un numero de radios. La cámara interior alberga el conjunto de la canasta
rotatoria y del eje. La cámara interior recolecta las mieles que pasan a través de las ma-
llas de la canasta, y que posteriormente salen hacia una tubería en el piso. El anillo en-
tre las carcazas exterior e interior recolecta los cristales de azúcar que salen despedidos
desde la parte superior de la canasta.

Los puntos de montaje de los soportes de la centrifuga y para el motor de accionamien-


to de la centrifuga están adosados a la carcaza exterior. Un canal abierto en su parte in-
ferior separa el espacio de anillo entre las carcazas interior y alberga parcialmente las
correas de transmisión.

La parte superior de la carcaza exterior tiene una pestaña para fijar la cubierta de la
misma, la que a su vez soporta muchos aditamentos de proceso. La cubierta superior
puede ser removida total o parcialmente en un panel triangular para propósitos de man-
tenimiento. Además, hay una escotilla de inspección con bisagras y con su rejilla de
protección, puede ser abierta para observaciones durante la operación.

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Figura 1.1 Disposición General Típica de la centrífuga

Distribuidor de Conexion de Conexion de Cono de


control de Vapor aqua de alimentacion de
aqua / vapor recalentado lubricacion masacocida

Pedestal de Carcaza de Aislador de Motor de


soporte monitor vibracion accionamiento
principal
Muestreador
de azucar

Escotilla de
inspeccion

Mangueras Salida de
flexibles mieles

Salida de Conexion
vapor de la carcaza de aqua

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Carcaza Deflector Conjunto de Anillo de lavado Motor de
Cono de Tubero de lavado
exterior de mieles la canasta de la carcaza accionamiento principal
alimentacion de la canasta
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Figura 1.2 Disposición Seccional de la Centrífuga

Aislador Descarga Camara interior Conjunto Polea Correas de Polea del


de vibracion de azucar (de mieles) del eje transmision Salida motor
del eje
de mieles
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Figura 1.3 Disposición Seccional del Conjunto de Rotación

Tapa del
Rodiamento superior

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Rodiamento de
rodillos cilindricos Cono
acelerador
Eje
Canasta conica
de 30 grados perfoda
Pieza distanciadora
Cubo de
Rodiamento de
rodillos cilindricos
Anillo de
aseguramiento
Rodiamento de empuje de
bolas de contacto angular
Collarin de sello Conjunto de
rodamientos
Tapa y sello de
rodamiento inferior
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1.3 CONJUNTO DE LA CANASTA


La canasta es un disco cónico abierto montado en un cubo cilíndrico central que contie-
ne el conjunto del eje, Los huecos de la canasta están perforados siguiendo un patrón en
espiral para que haya un flujo de mieles sin restricciones. Una ranura profunda en la
parte superior de la canasta asegura que no haya miel desbordándose por encima del
labio de la misma.

Se provee un elemento único de filtrado de tres elementos. Este comprende una malla
gruesa de soporte, una mas fina en el medio y otra con huecos ranurados pequeños al
frente. Esta disposición permite una fácil dispersión del licor madre a la vez que provee
de un soporte uniforme para la malla frontal lo que le da una mayor vida útil a la mis-
ma. La malla de soporte esta unida por soldadura de punto directamente a la canasta. La
malla intermedia esta retenida en el borde del fondo por un anillo circular metido en
una ranura de la canasta y el borde superior esta doblado hacia atrás y sobre la malla de
soporte. La malla de filtrado, dividida en 5 segmentos descansa en la superficie interior
del cono. Un anillo de ajuste atornillado a la base de la canasta asegura el borde inferior
de los segmentos y 5 horquillas atornilladas al borde superior de la canasta aseguran
los bordes superiores.

La pestaña superior extendida de la canasta tiene una profunda protuberancia en su lado


inferior, en conjunto con un anillo de desviación acoplado a la pared de la carcaza del
monitor en la cámara interior. Esto produce un sello de laberinto muy efectivo, previ-
niendo cualquier desborde de miel al compartimento del azúcar.

Figura 1.4 Detalles de Fijación de las mallas

Gancho Malla de
Cubierta de trabajo
retenedor
la canasta
de la malla ranurada
Malla
Intermedia
Malla
Canasta conica
Intermedia
ranurada y
perforada

Malla
Malla de de soporte
trabajo
Malla ranurada
de soporte Malla
Malla de Intermedia
trabajo
ranurada Anilla circular

Anilla
aseguradora de
la canasta
Base de
la canasta

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1.4 CONJUNTO DEL EJE


El cubo de la canasta es del tipo de pestaña y espigo montado en un eje vertical. El eje
rota en un conjunto rígido de rodamiento que está a su vez montado en el espigo en el
grueso piso de la cámara interior de la carcaza del monitor. El eje está asegurado ra-
dialmente por rodamientos fijos de rodillos cilíndricos en su parte inferior y superior.
El peso del conjunto de rotación está soportado por un rodamiento de bolas de 4 puntos
angulares de contacto en el fondo. Todos los rodamientos están normalizados y lubrica-
dos continuamente por una grasa especial de alta temperatura por medio de tuberías
flexibles que terminan en “niples” en la parte de atrás de la carcaza. El conjunto de ro-
tación está sellado en su extremo superior por un laberinto y en la parte del fondo por
un sello de tipo labial.

1.5 CONJUNTO DE TRANSMISION Y ACCIONAMIENTO


Los sistemas de accionamiento por medio de un motor eléctrico y correas de transmi-
sión están integrados a la centrifuga, para asegurar un accionamiento constantemente
centrado bajo cualquier condición dinámica y maximizar la vida de las correas.
Al extremo inferior del eje hay montada una polea que está accionada por un juego de 6
correas en forma de cuña, por medio de un motor eléctrico totalmente sellado y enfria-
do por un ventilador. El motor está montado con el eje hacia abajo y sobre una placa
metálica adaptadora, adosada a la carcaza del monitor por cuatro pernos largos que
permiten ajustar la tensión de las correas. Las correas de accionamiento y las poleas es-
tán accesibles al quitar las cubiertas de protección acopladas a la parte inferior del túnel
de transmisión.

1.6 SISTEMA DE SUSPENSIÓN


Toda la centrífuga está soportada en 3 pedestales alrededor de la parte externa de la
carcaza del monitor por medio unidades aisladoras de vibración con resortes de metal.
Estas unidades aíslan la estructura de soporte de cualquier fuerza de “fuera de balance”
de la canasta. Esta disposición tiene varias ventajas. Los aisladores son de fácil acceso
para ajustarlos si es del caso. No hay ningún movimiento relativo entre el aro de la ca-
nasta y el deflector de la carcaza de forma que se obtiene un sello muy efectivo para las
mieles, sin necesidad de sellos flexibles de mieles, los que están sujetos a deterioro. No
existe ningún movimiento relativo entre las poleas del motor y de la canasta, lo que
maximiza la vida útil de las correas.
La disposición del sistema de aislamiento externo significa que si existen condiciones
de fuera de balance en la canasta, estas causaran movimientos de poca amplitud en to-
da la carcaza del monitor. Es por lo tanto esencial que no haya conexiones rígidas entre
la carcaza y el equipo fijo. Todas las conexiones de tubería, particularmente, deben te-
ner espacios entre si, así como conexiones flexibles que permitan un pequeño movi-
miento de la carcaza.

1.7 ADITAMENTOS DE PROCESO Y CONTROLES


La Figura 1.5 es un diagrama de proceso e instrumentación que muestra los diversos
flujos de proceso hacia y desde la centrífuga, además de varias opciones para equipos
de control e instrumentación. Un especificación precisa del alcance del suministro de
Broadbent para este contrato en particular se da en la sección 2

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Figura 1.5 Diagrama esquemático de proceso e instrumentación.

Distribuidor de
Aqua de
masacocida
lubricacion de
o cristalizador la alimentacion
F3
V3
V1 A1
Vapor
P4 recalentado
de alimentacion
V4

Aqua de
lavado
F5
V5

V2 A2 P2 Salida de
vapor de
la carcaza

V6

LS1
VT1

Descarga de los Descarga de licor


cristales de azucar madre y mieles

1.7.1 Sistema de alimentación de Masacocida


Para prevenir taponamientos de masacocida en la línea de alimentación, se ha ins-
talado una válvula aisladora V1, lo mas cercana posible al tanque de alimenta-
ción. La V1 es una válvula de mariposa NB de 300 mms. (12”) con cilindro
neumático de doble acción A1, con una válvula solenoide de 110V AC, para abrir
y cerrar desde el panel de control.

El flujo de masacocida hacia la centrifuga esta controlado por una válvula de ali-
mentación de flujo V2, de 250 mms, (10”). La V2 esta operada por un actuador
neumático de doble acción A2, controlado por un posicionador electro neumático
P2, que trabaja en un ciclo de retroalimentación utilizando la corriente del motor
de accionamiento como punto de fijación. Como la corriente del motor de accio-
namiento es proporcional al flujo de masacocida, la válvula abre y cierra automá-
ticamente para mantener un flujo constante, aunque haya variaciones en la cabe-
za de alimentación o en la viscosidad.

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1.7.2 Sistemas de agua y de vapor.


El agua de Lubricación puede ser asperjada al flujo de masacocida desde un ani-
llo alrededor de la parte interior del cono de alimentación de la centrifuga. Este
flujo esta controlado manualmente utilizando una válvula manual V3, y obser-
vando visualmente la lecturas del medidor de flujo F3 montado en el distribuidor
de alimentación.

El agua de lavado, puede aplicarse a los cristales de azúcar a medida que se


mueven hacia arriba en la canasta por medio de una tubería de aspersión dentro
de la centrífuga. Este flujo esta controlado manualmente por una válvula manual
V5 y una lectura visual del medidor de flujo F5.

El vapor de recalentamiento se puede añadir a la masacocida a medida que esta


entra en la centrifuga por medio de una chaqueta perforada que rodea el cono de
alimentación. Este flujo esta controlado manualmente por medio de una válvula
manual V4, y la lectura visual del manómetro de presión P4.

La carcaza puede ser limpiada introduciendo vapor a un anillo de aspersión insta-


lado en la parte superior de la carcaza del monitor en su cámara externa. El flujo
de salida de Vapor de la carcaza esta controlado manualmente por medio de la
válvula V6.

Todas las válvulas y manómetros mencionados anteriormente están montados en


un distribuidor , que esta colocado cerca a la carcaza exterior y es el punto termi-
nal a donde debe conectar el cliente sus líneas de vapor y de agua. El flujo de
agua y vapor van luego desde el distribuidor a los diferentes puntos de la centri-
fuga a través de mangueras flexibles protegidas por espirales.

1.7.3 Sistema de Control


El sistema de control se utiliza para arrancar, parar y proteger el motor de accio-
namiento de la centrifuga. También provee el control automático de la válvula de
alimentación de masacocida, basado en la corriente demandada por el motor de la
centrífuga. El sistema de control comprende un panel de operación controlado por
un inversor , y otro panel del operador controlado por un PLC.

El Panel de Operación es un gabinete grande auto soportado conectado al sumi-


nistro eléctrico trifásico del cliente. Contiene el interruptor aislador y el inversor.
Un ‘rele’ térmico provee la protección para sobrecalentamiento del motor. Un
transformador provee el suministro de corriente para los ‘reles’ y para el Panel
del Operador. También se provee un calentador para evitar la condensación.

El Panel del Operador es una caja mas pequeña que puede ser montada en un
poste cerca de la centrifuga. Contiene el PLC principal, la interfase del operador
de dos líneas con su pantalla, los botones de arranque y parada y la luz piloto de
operación. Todo lo cual esta conectado al Panel de arranque. El controlador del
PLC tiene una señal análoga de entrada de 4-20 mA desde un transductor de co-
rriente del motor en el panel de arranque. El controlador del PLC origina enton-
ces una señal análoga de salida de referencia la cual es utilizada como entrada pa-
ra el posicionador P2 en la válvula de control de alimentación de masacocida.

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2 DATOS TECNICOS

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2 DESCRIPCIÓN

2.1 GENERAL

2.2 DIBUJOS DE REFERENCIA

2.3 CENTRĺFUGA

2.4 EQUIPO AUXILIAR OPCIONAL

2.5 DESEMPEÑO

2.6 PESOS

2.7 TORQUES DE AJUSTE

2.8 AJUSTE DE AISLADORES DE VIBRACIÓN

2.9 FACTORES DE CONVERSIÓN

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2 DATA TÉCNICA DE LA CENTRĺFUGA


Centrífugas Contínuas SPV1220
Números de serie H95372
Ingenio Carmelita, Colombia
2.1 GENERAL
Designación de Broadbent Broadbent SPV1220/30-F5-75(F)
Centrifuga continua de azúcar
Estándares de diseño y Construcción Generalmente de acuerdo con lo requerido
por los estándares europeos BS EN 12547
Tipo Centrifuga continua de canasta autodes-
cargante cónica de eje vertical
Producto Procesado Masacocida de azúcar solamente
Gravedad especifica máxima, SG 1.5

2.2 DIBUJOS DE REFERENCIA


Disposición general de la centrifuga 51311-012
Disposición seccional de la centrifuga 50341-008
Disposición del conjunto de rotación 59531-014
Disposición del eje y conjunto de rodamientos 55001-011
Disposición del sistema de agua y vapor de la centrifuga 55531-013
Disposición de la tubería de lavado 55530-085
Tolva dividida tipica para SPV1220 59531-017
Colocación de las mallas para SPV1220 59531-004

Panel de arranque Disposición General 56210-062


Plano de Diseño 54511-076
Esquemático 58071-016
Panel del operador Disposición General 56211-008
Plano de Diseño 54511-096
Esquemático 58071-018
Conexión 59531-036

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2.3 CENTRĺFUGA
Carcaza del Moni- Cámara interna en acero al carbono.
tor Carcaza exterior y radios en acero al carbono.
Anillo de salida de vapor de carcaza exterior en acero al carbono.
Cubierta superior y tapas en acero al carbono.
Deflector sencillo de mieles en acero inoxidable Austenítico.
Suspensión 3 puntos externos de soporte alrededor de la carcaza exterior.
Aisladores de vibración en resortes helicoidales de acero.
Canasta Canasta cónica 30o construcción fabricada.
Pestaña doble superior en acero inoxidable, con deflector sencillo de
mieles.
Cono doble en acero inoxidable con perforaciones en espiral.
Base en acero inoxidable Austenítico.
Mallas Malla de trabajo en lamina de níquel- cromo, de 5 segmentos y perfo-
raciones alargadas.
Malla intermedia No. 16 en acero inoxidable Austenítico.
Malla de soporte con aberturas cuadradas de 5 mm en acero inoxida-
ble Austenítico.
Anillo de ajuste en acero inoxidable Austenítico.
Cubo de canasta Tipo “sombrero de copa” fabricado en acero al carbono.
Conjunto del eje Soporte de rodamiento en acero fundido.
Eje en acero al carbono forjado, de grano fino.
Rodamiento radial superior de rodillos cilíndricos.
Rodamiento radial inferior de rodillos cilíndricos.
Rodamiento de empuje de 4 puntos angulares de contacto.
Lubricación por medio de grasa mineral de alta temperatura a base de
jabón de litio/aceite.
“SKF High Performance Bearing Grease LGHP 2”.
Motor de ac- Motor de inducción Gamak tipo jaula de ardilla. CGM250M 4 TEFV.
cionamiento Eje montado verticalmente hacia abajo en lamina de soporte de acero
al carbono, soportada a su vez en cuatro pernos que salen de la carcaza
exterior.
3 Fases, 440 - 460 Voltios, 60 Hz.
75 Kw. a 1765 rpm (4 polos).
120 Amp. máxima corriente.
40 Amp. (aprox) centrifuga corriendo en vacío.
Transmisión 5 correas aparejadas tipo cuna entre las poleas del eje motor y la del
eje de la centrifuga.
Ajuste de tensión por medio de 4 pernos que soportan la lamina del
motor fuera de la carcaza exterior.
Sistema de ali- Cono central de alimentación en acero inox. Austenítico acoplada a la
mentación cubierta superior, con aditamentos para vapor recalentado y adición de
agua para lubricación.
Olla distribuidora en acero inox. Austenítico y cono acelerador aco-
plado al cubo de la canasta.
Sistema de lavado Barra de aspersión en acero inox. Austenítico, con boquillas de patrón
de aspersión en “V” montadas en la cubierta superior.

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2.4 EQUIPO DE PROCESO Y CONTROL


Referirse a la sección 1.7 y la Figura 1.5.

Alimentación de Válvula de control tipo cuchilla de 150 mm (6’’) V2 con actua-


Masacocida dor neumático doble A2 y posicionador de 4-20mA P2. Ver
Apéndice A
Cono centrador de acuerdo al tamaño de la válvula de control
de alimentación, y una manga y ducto para formar un sistema
totalmente cerrado de alimentación.
Una válvula aisladora de 200mm (8”) V1.
La tubería de alimentación debe ser suplida por el cliente, (ver
Secciones 1 y 3).
Agua y vapor Un distribuidor completo con válvulas manuales V3 a V6, y
medidores de flujo de control visual F3, F5 así como un manó-
metro de presión P4.
Mangueras flexibles con espirales de protección para conexio-
nes entre el distribuidor y la centrifuga.
Suministro de agua y vapor así como reguladores de presión y
filtros a ser suplidos por el cliente satisfaciendo los requeri-
mientos especificados en la sección 2.5 (ver sección 3).
Descarga de Tolva Cónica dividida (ver 59531-017 para información)y
azúcar. tolva de descarga a ser suplida por el cliente..
Panel de oper- Panel 75kW – star-delta complete con contactores y reles de
ación protección.
Todo el alambrado desde el suministro entre paneles y la cen-
trifuga debe ser suplido por el cliente.
Panel del opera- Panel del operador con y pantallas de dos líneas para el control
dor. automático de la válvula de alimentación, botones, lámparas in-
dicadoras e interruptores

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2.5 DESEMPEÑO
Canasta cónica, Angulo 30o
Diámetro mayor de canasta (nominal) 1220 mm (48 pulgadas)
Superficie de malla de trabajo 1.75 m2 (18.8 ft2)
Velocidad Máxima y de Diseño 2000 rpm
Efecto de separación a velocidad 2650 G
máxima.

La tabla siguiente resume el desempeño estimado de proceso para esta aplicación en


particular. El desempeño real dependerá de las condiciones de la masacocida.

Números de serie H95372


Masacocida Azúcar ‘B’ de cana
35 a 45% cristales asumidos
93 a 95 Brix asumido
60oC a 70oC recomendado
Hasta 20 Toneladas/hora
Velocidad 1680 rpm nominal
Efecto de 1900 G at 1680 rpm
separación.
Mallas de trabajo Ranuras de 0.06mm x 2.80mm, 10% área
abierta
Agua de lubrica- Agua limpia filtrada para remoción de
ción. sucios, arena, oxido etc.
3 a 5 bar. g mandatorio
70oC a 95oC mandatorio
Hasta 10 litros/minuto
Agua de lavado Agua limpia filtrada para remoción de
sucios, arena, oxido etc.
3 a 5 bar. g mandatorio
70oC a 95oC mandatorio
Hasta10 litros/minuto
Vapor Limpio, seco o húmedo, filtrado para re-
moción de sucios, arena, oxido etc.
2 a 3 bar. g mandatorio
120oC a 140oC recomendado
Hasta 500 Kg./hora

El agua y el vapor deben ser suministrados en las condiciones anteriormente indicadas.


Cualquier diferencia requerirá el uso de boquillas de diferente tamaño al suministrado.

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RUIDO Y VIBRACIÓN
Como toda la centrífuga esta suspendida de los aisladores externos de resorte, cualquier
situación de fuera de balance en la canasta causara que la carcaza se mueva ligeramente
a la velocidad del eje de la centrífuga. La amplitud de este movimiento de vibración es
proporcional al fuera de balance que ocurra, y da una indicación de las cargas y esfuer-
zos que están ocurriendo en el conjunto de rotación.

Los niveles de vibración deben ser medidos utilizando una sonda radial en la parte ex-
terna de la carcaza. Los niveles de vibración que se detallan mas adelante son para la
razón de frecuencia del eje, así que el equipo de vibración debe usarse con una análisis
de espectro para que de la frecuencia del eje, o con un filtro que remueva las frecuen-
cias por encima de 50 Hz. Los niveles citados abajo están la razón de frecuencia del eje
de forma que el equipo de vibración debe tener un analizador de espectro que le de al
eje, o con un filtro que remueva las frecuencia por encima de 50 Hz.

Los niveles típicos de vibración dependerán de la calidad, cantidad procesada y unifor-


midad de la masacocida que se este procesando.

Intensidad típica de ruido en operación 85 dBA a 1 metro de la carcaza


Nivel típico de vibración en operación 2 a 7 mm/s RMS
(0.04 a 0.15 'G' RMS)

Para asegurar una larga vida de los rodamientos y el eje. Se recomiendan los siguientes
limites de vibración durante la operación. Referirse a la sección 6.

Nivel de alerta
Detenga la alimentación de masacocida 0.30 ‘G’ RMS por mas de 15 segundos
inmediatamente. Si la vibración no dis- (14 mm/s RMS por mas de 15 segundos)
minuye, pare la centrífuga y revise el di-
agnostico de fallas antes de volver a arran-
car.
Nivel de “Disparo” (Trip)
Pare la alimentación de masacocida y la 0.60 ‘G’ RMS por mas de 5 segundos
centrífuga de inmediato. Revise el diag- (28 mm/s RMS por mas de 5 segundos)
nostico de falla antes de volver a arrancar.

2.6 PESOS
Total de la centrífuga (excluyendo pedestales y tubería de descarga) 3100 Kg.

Carcaza del monitor y deflector de mieles 1900 Kg.

Cubiertas de la carcaza del monitor 120 Kg.

Canasta y “cubo” del eje 325 Kg.

Conjunto de rotación y polea 210 Kg.

Motor de accionamiento 455 Kg.

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2.7 TORQUES PARA TUERCAS DE AJUSTE.


PRECAUCION: Para una operación segura y confiable de la centri-
fuga, las tuercas del conjunto de rotación deben apretarse y asegu-
rarse, a los torques indicados tal y como se especifica en la Figura
2.1
Las tuercas de ajuste deben ser limpiadas y untadas con sellador de rosca fresco antes
de volver a armar. Donde hayan varias tuercas estas deben ser apretadas en patrón di-
agonal y a los torques especificados.

B C

D
E

H J

Figura 2.1 Torques de ajuste


ref. Localización Tipo Canti- Torque
dad
A Gancho en malla de trabajo a la canasta M8 Tornillo para Copa SS 10 15 Nm
B Cubo de la canasta a la pestaña del eje. M16 Tornillo para copa HTS 6 250 Nm
C Cono acelerador a cubo de la canasta M12 Tornillo cabeza hexagonal SS 6 65 Nm
D Cubierta superior de rodamiento a Soporte M12 Tornillo para copa HTS 6 100 Nm
del mismo
E Anillo de ajuste a la canasta M12 Tornillo para copa SS 8 78 Nm
F Canasta al cubo de la misma. M16 Tornillo para copa SS 8 196 Nm
G Soporte del rodamiento a la carcaza del M20 Tornillo para copa HTS 12 380 Nm
monitor
H Cubierta inferior de rodamiento a soporte M12 Tornillo para copa HTS 6 100 Nm
del mismo.
J Polea al eje principal M20 Tornillo cabeza hexagonal HTS 1 380 Nm
NOTA SS indica acero inoxidable y HTS tormillos de acero de alta tensión
IMPORTANTE Todos los tornillos deben ser sellados con Loctite Nutlock 242 o Permabond Threadlock A130

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2.8 AJUSTE DE LOS AISLADORES DE VIBRACIÓN


Referirse a la sección 6 para el procedimiento de ajuste de los aisladores de vibración,.
Los ajustes siguientes aplican:

Tamaño del tornillo de ajuste M24


Largo del tornillo ‘Y’ 120 Mm.
Ajuste inicial recomendado inicial ‘X’ para todos los 77 Mm.
aisladores.
Mínimo permitido ‘X’ para aislador frontal 69 Mm.
Mínimo permitido ‘X’ para aisladores traseros 60 Mm.

2.9 FACTORES DE CONVERSIÓN


Toda la data en este manual de operación esta dada en unidades métricas. La figura 2.2
da los factores de conversión a otras unidades de uso común.

Figura 2.2 Factores de conversión seleccionados


Largo 1 m (metro) = 1000 Mm. (milímetros) = 39.4" (pulg.) = 3.28 ft (pies)
1 Mm. (milímetro) = 0.001 m (metro) = 0.0394" (pulg.)
1" (pulg.) = 0.0833 ft (pie) = 0.0254 m (metro) = 25.4 Mm. (milímetros)
1 ft (pie) = 12" (pulg.) = 0.3048 m (metro) = 304.8 Mm. (milímetros)
Velocidad 1 m/s (metro/seg.) = 3.6 kmph (kilómetros/hora) = 3.28 fps (pie/seg.) = 2.24 mph (millas/hora)
1 fps (pie/seg.) = 0.3048 m/s (metros/seg.)
Aceleración 1 G (aceleración debida a gravedad) = 9.81 m/s2 (metro/seg.2) = 32.2 ft/s2 (pie/seg2)
1 m/s2 (metro/seg2) = 3.28 ft/s2 (pie/seg.2) = 0.102 G
1 ft/s2 (pie/seg2) = 0.3048 m/s2 (metro/seg2) = 0.0311 G
Volumen 1 m3 (metro cúbico) = 1000 litros = 220 Galones imperiales = 264 Galones US = 35.3 ft3 (pie cúbico)
1 litro = 1000 cm3 (centímetro cúbico) = 0.0353 cuft (pie cúbico) = 35.2 floz (onzas fluidas)
1 cm3 = 0.061 in3 = 0.0352 floz (onzas fluidas)
1 Galón Imperial = 1.20 Galones US = 4.546 litros = 4546 cm3 (centímetros cúbicos)
1 Galón US = 0.833 Galón Imperial= 3.785 litros = 3785 cm3 (centímetros cúbicos)
Masa 1 Te (Tonelada métrica) = 1000 Kg. (kilogramos) = 0.984 ton = 2205 lbs (libras)
1 Kg. (kilogramo) = 1000 gm (gramos) = 2.205 lb. (libras)
1 lb. (libra) = 0.4536 Kg. (kilogramo) = 453.6 gm (gramos)
Fuerza 1 kgf (kilogramo-fuerza) = 9.81 N (newton) = 2.205 lbf (libras-fuerza)
1 N (newton) = 0.102 kgf (kilogramo-fuerza) = 0.225 lbf (libras-fuerza)
1 lbf (libra-fuerza) = 0.4536 kgf (kilogramos-fuerza) = 4.448 N (newton)
Presione 1 bar = 0.1 MPa (megapascal) = 14.50 psi (Libras/pulg2)
1 psi = 0.06895 bar = 6895 Pa (Pascal)
Torque 1 Nm (newton-metro) = 0.737 lbft (libras-pie)
1 lbft (libras-pie) = 1.356 Nm (newton-metro)
Potencia 1 kW (kilovatio) =1000 Nm/s (Newton-metro/seg.) = 1.341 hp (caballo de fuerza)
1 hp (caballo de fuerza) = 0.746 Kw. (kilovatio) = 746 Nm/s (Newton-metro/seg.)

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3 REQUERIMIENTOS DE
SITIO

Referirse a las secciones:


INFORMACION IMPORTANTE y SEGURIDAD
Al comienzo de este manual de operación

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3 REQUERIMIENTOS DE SITIO

3.1 ESTRUCTURA DE SOPORTE

3.2 EQUIPO DE PROCESO

3.2.1 Sistema de alimentación de masacocida

3.2.2 Sistemas de agua y vapor

3.2.3 Sistemas de descarga

3.2.4 Sistema eléctrico

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3 REQUERIMIENTOS DE SITIO
Varios ítems de equipo auxiliar son necesarios para que sean utilizados por las centrifugas
básicas, casi todos ellos pueden ser provistos por Broadbent. En algunos casos el cliente de-
cide suministrarlos. En este contrato en particular se hace una especificación precisa de lo
que suplirá Broadbent, y esta dado en la sección 2.

Esta sección da un guía acerca del diseño y selección del equipo auxiliar que debe ser pro-
visto por el cliente.

3.1 ESTRUCTURA DE SOPORTE


La centrífuga puede ser soportada en un piso de concreto, o mas usualmente en una estruc-
tura de acero. Todas las dimensiones y pesos necesarios para el diseño de la estructura están
especificados en el dibujo del conjunto en la sección 2.
a) Puntos de anclaje deben ser provistos para acomodar las bases de los tres
pedestales de la centrífuga. Estos tres puntos deben estar lo mas nivelados
posible.

b) Debe haber una amplia abertura en la estructura de soporte directamente debajo


de la centrífuga para la colocación de una tolva de descarga de azúcar.

c) Debe haber suficiente espacio libre sobre la centrífuga que permita el acceso de
una grúa para izar la canasta y el motor.

d) Toda la centrífuga se mueve ligeramente en sus soportes anti-vibración así que


debe existir al menos una distancia de 10 mms. Entre la centrífuga y toda estruc-
tura de soporte y otro equipo que este rígidamente acoplado a la centrífuga, (por
ejemplo, la tolva de descarga).
Debido a cargas fuera de balance en la centrífuga, se transmitirán cargas dinámicas variables
a la estructura de soporte. Estas deben ser significativamente mas sustanciales que otras
estructuras que soportan solamente equipos estáticas tales como tanques o contenedores. Ex-
isten dos criterios de diseño:
La FORTALEZA de la estructura debe ser suficiente para soportar las cargas estáticas
de la centrífuga, además de otros pesos estáticos de otros equipos (contenedores y
equipo de proceso, etc.), todos multiplicados por un factor de vibración de 3. Se debe
usar un estándar de diseño estructural nacional o internacional.

La RIGIDEZ de la estructura debe ser lo suficientemente alta de forma que las frecuen-
cias de resonancia del equipo en la estructura sean por lo menos de 30% por encima de
la velocidad máxima de la centrífuga, (por ejemplo, superior a 43 Hz). La estructura
debe ser suficientemente rígida si el promedio de las deflexiones en cada punto de
amarre debido al peso estático de la centrífuga mas su equipo auxiliar, (sin que se ap-
lique el factor de 3), no exceda de 0.14 mms.
Estructuras que son demasiado flexibles darán lugar a un ambiente de trabajo poco confort-
able, y en casos extremos pueden dar lugar a fallas prematuras a causa de fatiga del material.

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3.2 EQUIPO DE PROCESO


Referirse al diagrama esquemático de proceso e instrumentación, mostrado en la Figura
1.5.

NOTA: Toda la centrífuga debe quedar libre de moverse ligeramente en


sus aisladores externos de vibración. Para evitar esfuerzos, no debe
haber tuberías conectadas rígidamente a la centrífuga. Todas las tuberías
deben tener secciones flexibles, espacios, o mangas flojas que permitan
un movimiento de +/-10 mm en cualquier dirección.
3.2.1 Sistema de alimentación de masacocida.
Para prevenir que quede masacocida atrapada y sedimentada en la línea de ali-
mentación, la válvula aisladora V1, debe quedar instalada lo mas próximo posible al
tanque o distribuidor de alimentación, la V1 normalmente debe ser una válvula del tipo
de mariposa que debe ser capaza de romper algún tapón de masacocida que quede en la
sección corta del tubo de alimentación antes de la válvula. Esta instalación ha sido es-
pecificada con una válvula del tipo de cuchilla por el cliente. Como precaución adi-
cional, este tramo corto de tubería de alimentación debe incorporar un puerto roscado
para instalar una tubería de vapor.

Figura 3.1 (Típica) Sistema de alimentación de masacocida


Distribuidor de
Conexion de la masacocida
salida de vapor o cristalizador

Conexion de la
salida de vapor Valvula aisladora
V1-A1

Pestana de desconexion para


Valvula de control permir la remocion del cono
de la alimentacion de alimentacion y la canasta
V2-A2-P2

Cono
Manga centrador
transparente Cuerda de
masacocida
Interruptor
de conduccion Agua de lubricacion

Cono de Vapor
alimentacion de recalentado
la centrifuga

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Se requiere de una unión en la línea de alimentación que permita remover la parte infe-
rior del sistema de alimentación y permitir sacar la canasta de la centrífuga de la car-
caza. Como forma de reducir el tiempo de mantenimiento, se puede montar la parte in-
ferior del sistema de alimentación en un soporte enbisagrado de forma que todo el
equipo por debajo de la unión pueda moverse hacia un lado como una sola unidad, en
lugar de desmantelar pieza por pieza.

La Válvula de contro de flujo de alimentación V2, debe ser instalada al final de la tu-
bería de alimentación. Debe estar localizada lo suficientemente arriba de la centrífuga
de forma que no deba tocarse al remover el cono de alimentación de la centrífuga.

El Cono centrador debe estar montado justo debajo de la válvula de alimentación


para asegurarse que la “trenza” de masacocida entra completamente centrada en el cono
de alimentación. También se suministra una manga transparente y ducto para formar un
sistema de alimentación totalmente cerrado.(Ver el dibujo de Disposición General es-
pecificado en la sección 2.2). El sistema de alimentación usualmente recomendado es
montar una manga plástica transparente al cono de alimentación y acoplar un inter-
ruptor de nivel del tipo de conductividad que en su posición normal no este en con-
tacto con la “trenza” de masacocida. El interruptor esta conectado de forma que cierra
la válvula aisladora si ocurre algún bloqueo dentro de la centrífuga y que cause que la
masacocida se devuelva y se desborde por encima del tope de la manga. El cono cen-
trador debe estar por lo menos a 25 mms de la manga de forma que permita a la cen-
trífuga moverse en sus soportes anti-vibración.

3.2.2 Sistemas de Agua y Vapor


Las presiones y temperaturas requeridas de los servicios de agua, licor y vapor a la cen-
trífuga se especifican en la sección 2, con los alcances de las razones de flujo. La canti-
dad real de agua y vapor dependerá de la calidad y cantidad de masacocida que se
procesa. Un detalle de lo anterior se da en la sección 5.

Los suministros de cliente de agua y vapor deben conectarse al distribuidor que esta
montado en el piso al lado de la centrífuga.

3.2.3 Sistemas de descarga


El azúcar se descarga desde el anillo exterior de la carcaza del monitor. Se requiere de
una tolva de descarga de azúcar montada alrededor del borde inferior de la carcaza
para dirigir el azúcar hacia el conductor que corre debajo de la centrifuga. Los lados de
esta tolva deben tener por lo menos 60o de inclinación con la horizontal. Lo que deter-
mina la altura requerida entre la base de la centrífuga la parte superior del conductor.
Para permitir el libre movimiento de la centrifuga en sus soportes antivibracion, no se
debe fijar la parte inferior de la tolva al conductor de azúcar.

La descarga de mieles se hace a través de una tubería amplia en la parte de atrás de la


carcaza del monitor. Se debe soldar una pestaña al final de esta tubería para conectarse
a la tubería de descarga de mieles. Es importante que esta tubería tenga un espacio o
sección flexible que permita el libre movimiento de la centrífuga en sus aisladores de
vibración.

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3.2.4 Sistema Eléctrico


El Panel de Operación debe estar instalado en un cuarto con aire acondicionado con
una temperatura ambiente no mayor a 30oC. Los cables para el suministro y salida de
energía del motor deben entrar a este panel por la parte inferior.

El Panel del Operador debe estar montado a una altura conveniente en un poste cerca
de la centrífuga. No debe ser montado directamente en la carcaza de la centrifuga
donde puede estar afectado por vibración. Una buena practica de seguridad es que no
sea posible arrancar una maquina potencialmente peligrosa, sin que haya un operador
en una posición desde donde pueda chequear visualmente que no haya personal ni ob-
strucciones, o equipos dejados u olvidados.

El dibujo que especifica en detalle las conexiones y el cableado requerido entre el su-
ministro de energía, los paneles y la centrífuga se detalla en la sección 2.

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4 INSTALACION

Referirse a las secciones


INFORMACION IMPORTANTE Y SEGURIDAD
al comienzo de este Manual de Operaciones

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4 INSTALACIÓN

4.1 PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN

4.2 PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA

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4 INSTALACIÓN

4.1 PROCEDIMIENTO DE INSTALACIÓN


a) Abra las cajas de empaque y revise todos los ítems contra la lista de empaque. Re-
porte cualquier daño o deficiencia al fabricante.

b) Arme los 3 pedestales de soporte de la estructura y los aisladores de vibración en la


parte superior de los mismos con las platinas intermedias de ajuste y los cauchos de
soporte en su lugar. Remueva los tornillos de fijación de los aisladores de vibración.

c) Baje la centrífuga de forma que el borde inferior de la carcaza del monitor descanse
temporalmente sobre bloques colocados en el marco de soporte. Las partes inferiores
de los marcos de soporte deben estar separados unos 25 mms de las superficies supe-
riores de los aisladores de vibración. Remueva la cubierta de la carcaza y coloque las
tapas de protección sobre las mallas de la canasta. Utilice cunas y gatos para ajustar
los bloques de soporte temporales hasta que por medio de un nivel colocado sobre la
pestaña superior le indique que la centrífuga esta nivelada.

d) Mueva las platinas de ajuste de la parte superior de los pedestales de forma que las
perforaciones en las platinas de soporte de la centrífuga estén alineadas con los hue-
cos roscados en la parte superior de los aisladores de vibración. Si un ajuste adicional
fuese requerido, reposicione los pedestales ampliando los huecos en sus bases.

PRECAUCION: LOS PEDESTALES DE SOPORTE DEBEN QUEDAR LIBRES


POR LO MENOS EN 10mm DE LOS LADOS DE LA CARCAZA EXTERIOR.

e) Mida los espacios entre la parte inferior de las platinas de soporte de la centrífuga y la
parte superior de los aisladores. Si es necesario coloque “lainas” entre las platinas de
ajuste y los pedestales de forma que estos espacios estén en paralelo y no difieran el
uno del otro por mas de 0.75mm.

f) Remueva los soportes temporales y baje la centrífuga hasta los aisladores de vi-
bración. Chequee los largos de las roscas de los tornillos de ajuste ‘Y’ y ajuste las dis-
tancias ‘X’ según se describe en la sección 6.3.6.

PRECAUCION: NO UTILICE LOS TORNILLOS DE AJUSTE DEL AISLADOR DE


VIBRACION PARA NIVELAR LA CENTRÍFUGA.

g) Asegúrese que todo el material de empaque, y cunas de madera entre la canasta y la


carcaza hayan sido removidos. Rote la canasta a mano para asegurar la libertad de
movimiento. Remueva todas las piezas sueltas dentro de la centrífuga, coloque la
cubierta de la carcaza.

h) Ajuste la tensión de las correas de transmisión según se detalla en la sección 6.3.1.

Coloque la tolva de descarga y la tubería de descarga de mieles.

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PRECAUCION: SI SE USA UN SOLDADOR DE ARCO, CONECTE LA CLAVIJA
DE “TIERRA” A LA CARCAZA EXTERIOR CERCA DE DONDE VAYA A SOLDAR
PARA ASEGURARSE QUE LA CORRIENTE NO PASE A TRAVÉS DEL EJE O
LOS RODAMIENTOS DEL MOTOR.

i) Asegúrese que el tanque de alimentación y las líneas están libres de objetos sueltos y
suciedad. Instale las válvulas de alimentación de masacocida y la tubería.

j) Conecte el suministro de agua, vapor y aire a la centrífuga.

k) Instale el panel de arranque, el panel del operador y el cableado eléctrico.

l) TODAVIA NO ARRANQUE LA CENTRÍFUGA!.

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4.2 PROCEDIMIENTO DE PUESTA EN MARCHA


PRECAUCION: LOS CONTROLES DE OPERACIÓN Y LOS PROCEDIMIENTOS
DETALLADOS EN LA SECCION 5, ASÍ COMO LOS PROCEDIMIENTOS DE
DIAGNOSTICO DE FALLAS DETALLADOS EN LA SECCION 7, DEBEN SER
CUIDADOSAMENTE ESTUDIADOS ANTES DE INTENTAR PONER EN MARCHA
LA CENTRÍFUGA.

a) Chequee todo el cableado para continuidad y terminación correcta

b) Chequee que el “timer” estrella-triangulo en el panel de arranque esta fijado entre 80


a 120 segundos.

c) Desconecte las líneas de lubricación de las graseras en la parte externa de la carcaza,


para permitir que el exceso de grasa sea expelido.

d) De un pequeño toque de arranque a la centrífuga para asegurarse que esta girando en


la dirección correcta. La canasta debe girar en la dirección de las manecillas del re-
loj cuando se la mira desde arriba..

e) Arranque la centrífuga t permita que llegue a la velocidad de operación. Pueden ocur-


rir movimientos con algún cambio transitorio de vibración mientras esta corriendo a
velocidades criticas, pero a velocidad de operación debe correr suavemente. Permita
que la centrifuga corra por lo menos unas 4 horas. Pare la centrífuga y deje que pare
completamente.

PRECAUCION: SI SE EXPERIMENTA RUIDO O VIBRACION EXCESIVA, PARE


INMEDIATAMENTE LA CENTRÍFUGA, Y REFIERASE A LA SECCION 7.

f) Chequee, y si es necesario reajuste la tensión de las correas de transmisión, según se


detalla en la sección 6.3.1. Examine la centrífuga y chequee que las mallas de trabajo
estén asentadas correctamente.
Vuelva a instalar las líneas de lubricación en las graseras en la parte externa de la carcaza

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5 OPERACIÓN

Referirse a las secciones:


INFORMACION IMPORTANTE y SEGURIDAD
al comienzo de este manual de operación

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5 OPERACIÓN

5.1 LIMITACIONES MANDATORIAS

5.2 PROCEDIMIENTO DE OPERACIÓN


5.2.1 Procedimiento de arranque

5.2.2 Rutina de operación

5.2.3 Procedimiento de parada

5.2.4 Usando el Interfase del operador

5.2.5 Procedimiento de limpieza

5.2.6 Rutinas de paradas largas (fuera de zafra)

5.3 PARÁMETROS DE PROCESO

5.3.1 Principios de Separación Centrífuga

5.3.2 Consistencia y proceso de masacocida

5.3.3 Velocidad de la centrifuga

5.3.4 Mallas de Filtrado

5.3.5 Adición de agua

5.3.6 Adición de vapor

5.3.7 Parámetros iniciales recomendados

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5 OPERACIÓN

5.1 LIMITACIONES MANDATORIAS


La centrifuga esta diseñada para operar dentro de los parámetros especificados en la sección
2. Para preservar la seguridad del personal de operación y evitar fallas prematuras de la cen-
trífuga, se deben observar las restricciones siguientes:
• La operación de la centrífuga solo debe ser efectuada por personal en-
trenado específicamente en su utilización.

• La centrifuga no debe correr con las cubiertas del monitor y las guar-
das de las correas de transmisión removidas.

• Materiales no permeables o con una densidad mayor de la especificada


no deben permitirse entrar en la canasta..

• No se debe permitir que la velocidad rotacional de la canasta exceda la


velocidad máxima de diseño.

• La razón de alimentación de masacocida no debe exceder de aquella


especificada con el motor a su máximo de corriente.

• Si se experimentan ruidos inusuales o vibraciones, la centrífuga debe


ser detenida de inmediato.

• La centrífuga debe ser mantenida de acuerdo con el programa dado en


la sección 6.

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5.2 PROCEDIMIENTOS DE OPERACIÓN

5.2.1 Procedimiento de arranque


a) Cierre la válvula de aislamiento de masacocida.

b) Abra todas las válvulas aisladoras de los suministros de aire, agua y vapor.

c) Active el suministro principal de energía utilizando la manija en la parte externa del


panel del operador.

d) Presione el botón de Arranque. El indicador de Operación,, se iluminara cuando la


centrífuga este cerca de su velocidad de operación.

e) Abra parcialmente las válvulas de vapor y agua y permita que la temperatura se esta-
bilice por lo menos durante 20 minutos.

f) Abra la válvula aisladora de masacocida y permita que esta fluya hacia la válvula de
alimentación mas abajo. La posición de la válvula de alimentación puede fijarse ini-
cialmente hasta una abertura de un 20%, utilizando el control manual.

5.2.2 Rutina de Operación


a) Ajuste la posición de la válvula de alimentación manualmente hasta que el motor al-
cance su consumo de corriente deseado. Cambie en seguida al control automático y
fije la corriente prefijada hasta esta misma carga deseada. La posición de la válvula de
alimentación ahora variara automáticamente para mantener el punto fijado en la carga
del motor. Referirse a la sección 5.2.4 para una operación detallada del Interfase del
Operador.

b) Ajuste el flujo del agua de lubricación, el agua de lavado y del vapor de recalentado,
en el Distribuidor de válvulas, hasta que se obtenga la calidad deseada de azúcar. El
azúcar puede ser examinada utilizando el Muestreador en el lado de la carcaza. En la
sección 5.3 se da una guía en como optimizar la cantidad que se procesa así como la
calidad del azúcar.

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5.2.3 Procedimiento de parada.


a) Cierre la válvula aisladora de masacocida y espera a que descienda la corriente del
motor, hasta el valor de “no carga” que muestra que el flujo de masacocida ha ce-
sado.

b) Continúe operando la centrífuga por unos 10 minutos antes de cerrar las válvulas de
agua y vapor.

c) Presione le botón de Parada y permita que la centrífuga se detenga totalmente.

d) Apague el aislador del suministro principal de energía utilizando la manija en la parte


externa del panel de arranque.

e) Cierre las válvulas aisladoras de los suministros de aire, agua y vapor.

5.2.4 Utilizando el interfase del operador


OPERACIÓN GENERAL
La pantalla consiste en una ventana de dos líneas de texto, en la primera línea se dan
cuatro teclas de función, y cuatro posiciones de cursor utilizadas para ver o entrar los
datos, en la segunda línea (de abajo) de la pantalla se muestra la acción de las cuatro te-
clas de función F1 a F4.

La pantalla que se muestra abajo (figura 5.2.1) es la de ‘Menú’, o sea la inicial que
aparecerá cuando se energize la unidad.

Figura 5.2.1.

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O esta pantalla en donde la primera línea es un titulo simplemente, no se muestra
ningún dato, y no se puede escribir ningún dato. La segunda línea de la pantalla de-
scribe a acción de las teclas de función. En este caso, si se presiona F1, el texto saltara a
la “Pantalla Automática”, ‘F2’ seleccionara la “Pantalla Manual”. ‘F3’ seleccionara la
“Pantalla de Sensitividad” y F4 seleccionara la “Pantalla de Velocidad”.

De la forma como se introduzcan y se vean los datos, estos se verán mas lógicos cuando
se vean las otras pantallas.

Las cuatro teclas con flechas color naranja se utilizan para mover el cursor alrededor
del la pantalla, cuando se introduzcan los datos, sin embargo en la mayoría de los casos,
en esta aplicación, el cursor se moverá automáticamente a la posición requerida cuando
aparezca la pantalla por primera vez. Para algunas pantallas, el cursor el cursor no
estará disponible así que el presionar los botones naranja no producirá efecto alguno.
Este es el caso para la pantalla del “menú” mostrada en la figura 5.2.1 anteriormente.

OPERACIÓN MANUAL
Siempre que se energize la maquina desde el panel de control del operador, este
quedara en la operación de control manual. En este modo el operador simplemente fija
la posición de abertura deseada de la válvula de alimentación. La válvula de ali-
mentación se abrirá hasta esa posición, sin importar la corriente que pida el motor,
hasta que el operador cambie la posición de la válvula de alimentación, o cambie al
control automático.

Cuando se energiza por primera vez el panel de control la pantalla mostrara el “Menú”
tal y como se muestra en la figura 5.2.1. En esta pantalla presione la tecla de función
F2. lo que causara que aparezca la “Pantalla Manual”, como aparece mas abajo en la
figura 5.2.2.

Figura 5.2.2

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La primera línea de la pantalla es el titulo de la misma, (Manual) seguida por el estado
de la corriente para ese modo de operación, (Ej. Encendido – apagado) Para este ejem-
plo la pantalla muestra que el modo manual de operación esta apagado. Para cambiar a
control manual se presiona la tecla de función F1, marcada “Encendido”, en la segunda
línea de texto de la pantalla.

Para fijar la posición deseada de la válvula de alimentación, el operador debe presionar


la la tecla de función F3, marcada “Fij” en la segunda línea de texto en la pantalla. Esto
causara que la pantalla cambia hacia el fijado de la válvula de alimentación. Esta pan-
talla se muestra en la figura 5.2.3 y solo puede ser accesada vía la “Pantalla Manual”.
Una vez aparezca la “Pantalla de fijar la válvula de alimentación” la primera línea de la
misma mostrara la posición actual de la válvula de alimentación. El cursor se colocara
automáticamente debajo de este valor, -(67 en este ejemplo) para permitir que el opera-
dor cambie la posición de la válvula de alimentación. La posición esta dada en %, así
que el rango permitido ira desde 0% hasta 100%.

El operador puede cambiar la posición de la válvula en una de dos formas. La primera


es utilizar las teclas de función F2 y F3, marcadas “Inc.’ y “red.” respectivamente. La
F2, incrementara la posición de la válvula de a 1% cada vez, y la ‘F3’ reducirá la posi-
ción de la válvula de alimentación en 1% cada vez.

Figura 5.2.3

La segunda forma en como el operador puede ajustar la posición de la válvula de ali-


mentación es introducir el numero de la posición deseada directamente utilizando las teclas
numéricas. Esto se obtiene manteniendo presionado el botón marcado ‘NUM’ mientras se in-
troduce el valor requerido utilizando las teclas numéricas. El nuevo valor de posición apare-
cerá en la primera línea de texto. Para que este valor sea efectivo se deben introducir los da-
tos. Esto se obtiene presionando el botón con la flecha de “hacia atrás” independientemente.
(Ej. El botón ‘NUM’ no debe presionarse al mismo tiempo.)

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Presionando la tecla de función F4, marcada “Hacia atrás” la pantalla retornara a de
‘Manual’ según se muestra en la figura 5.2.2.

Las restantes teclas de función F2 y F4 en la “Pantalla Manual” causaran que la pantalla


cambie a la “Pantalla de estado” y al la pantalla inicial de ‘Menú’ respectivamente.
Esta pantalla de estado será cubierta mas adelante en esta sección.

OPERACIÓN AUTOMATICA
Cuando esta en operación automática, el operador fija un valor deseado de la corriente
que tomara el motor en amperios, y el sistema de control tratara de mantener ese nivel
ajustando automáticamente la posición de la válvula de alimentación.

La pantalla de ‘Automático’ se puede seleccionar vía la pantalla ‘Menú’ presionando la


tecla de función F1. La pantalla de “Automatic” se muestra en la figura 5.2.4 debajo.

Figura 5.2.4

La primera línea que aparece es el titulo de la pantalla, (Automatico) seguida por el


estado actual del modo de operación (Ej. Encendido – Apagado). Para este ejemplo la
pantalla muestra que el modo de operación automático esta encendido. El control
automático solo puede ser accesado vía la “Pantalla Automática”. Esto se obtiene pre-
sionando la clave de función F1, marcada Encendido en la segunda línea de texto en la
pantalla.

Para fijar la carga deseada del motor el operador debe presionar la tecla de función F3,
marcada ‘Fij’ en la segunda línea de texto. Esto causara que la pantalla cambie hasta la
“Pantalla de fijado de la corriente del motor”

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Esta pantalla se muestra en la figura 5.2.5 y solo puede ser accesada vía la “Pantalla
Automática”. Una vez aparezca la “Pantalla de fijado de la corriente del motor” la
primera línea de texto mostrara el valor actual prefijado para la corriente del motor
como ‘FIJ I = ---’, el valor prefijado en este ejemplo es de 95 Amperios. Inmediata-
mente después en la primera línea de texto aparecerá la corriente actual que esta to-
mando el motor, mostrada como “ACT I = ---“, el valor actual de corriente en este
ejemplo es de 89 Amperios. El cursor se posicionara automáticamente debajo de “FIJ I
= ---“ (95 en este ejemplo) para permitir que el operador cambie la corriente prefijada.
La corriente fijada esta dada en amperios y el rango permitido para introducir los
valores va desde 0 hasta la corriente total del motor.

Figura 5.2.5

El operador puede cambiar la corriente fijada para el motor de dos formas. La primera
es utilizando las teclas de función ‘F2’ y ‘F3’ marcadas ‘Inc’ y ‘Red’ respectivamente.
La tecla ‘F2’ aumenta la corriente fijada del motor en pasos de 1 amperio cada vez, y la
‘F3’ reduce la corriente fijada en pasos de 1 amperio cada vez.

La segunda forma es introducir el valor deseado directamente utilizando las teclas


numéricas. Esto se logra manteniendo presionado el botón marcado ‘NUM’ mientras se
introduce el valor requerido por medio de las teclas numéricas. El nuevo valor fijado
para la corriente del motor aparecerá ahora en la primera línea de texto en la pantalla.
Para que este valor sea efectivo siempre se debe introducir los datos. Esto se obtiene
presionando el botón marcado con la flecha hacia atrás independientemente (Ejemplo,
la tecla ‘NUM’ no debe ser presionada al mismo tiempo)

Presionando la tecla de función “F4’ marcada ‘Atr’, hará que la pantalla retorne a la
“pantalla de automático” según se muestra en la figura 5.2.4.

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Las teclas de función “F2” y “F4” restantes en la “Pantalla de automático” harán que en
la pantalla retroceda hacia la “Pantalla de estado” y al menú principal respectivamente.
La pantalla de estado será cubierta mas adelante en esta sección.

FIJANDO LA SENSITIVIDAD
La “Pantalla de sensitividad” es accesada vía la pantalla de ‘Menú’ presionando la tecla
de función ‘F3’. Esta pantalla se utiliza para fijar la sensitividad de respuesta de la vál-
vula de alimentación debida a la diferencia entre la corriente actual y la prefijada del
motor. Este ajuste solo tendrá efectividad en la válvula de alimentación bajo el modo
de operación automático. Sin embargo, el ajuste de sensitividad puede realizarse en
cualquier momento. La “Pantalla de sensitividad se muestra en la figura 5.2.6 abajo.

Figura 5.2.6

Cuando aparece la “Pantalla de Sensitividad” la primera línea de texto mostrara el valor


fijado para la corriente de sensitividad. El cursor se posicionara automáticamente de-
bajo de este valor (47 en este ejemplo) para permitir que el operador cambie la sensi-
tividad anteriormente fijada. La posición esta dada en % por lo tanto el rango del valor
permitido estará entre 0% y 100%. A menor sensitividad, menor será la respuesta de la
válvula de alimentación a la diferencia entre la corriente fijada y la actual; y a mayor
sensitividad mayor será la respuesta de la válvula de alimentación. El valor fijado de-
penderá del tipo de producto que se este alimentando a la maquina y la presión de la
columna de masacocida del tanque de alimentación. Si un pequeño cambio en la vál-
vula de alimentación da lugar a un cambio grande en la corriente del motor, y se debe
fijar un menor valor de sensitividad, y por el contrario si un cambio grande en la vál-
vula de alimentación tiene poco efecto en la corriente del motor, entonces se debe fijar
un valor alto de sensitividad.

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El operador puede cambiar la sensitividad de dos formas. La primera es utilizando las
teclas de función ‘F2’ y ‘F3’ marcadas ‘Inc’ y ‘Dec’ respectivamente. La tecla ‘F2’
aumenta la sensitividad en pasos de 10% cada vez y la ‘F3’ reduce la sensitividad en
pasos de un 10% cada vez. La segunda forma como el operador puede ajustar el valor
fijado de la sensitividad es utilizando directamente las teclas numéricas. Esto se hace
manteniendo presionado el botón marcado ‘NUM’ mientras se introduce el valor re-
querido por medio de las teclas numéricas. El nuevo valor aparecerá en la primera
línea de texto de la pantalla. Para que este valor sea efectivo, se deben introducir los da-
tos, lo que se logra presionando independientemente el botón marcado con la flecha ha-
cia atrás. (Ej. La tecla ‘NUM’ no debe presionarse al mismo tiempo.)

Las restantes teclas de función ‘F1’ y ‘F4’ en la pantalla de sensitividad causaran que
esta salte hacia la ‘Pantalla de Status’ y al ‘Menú’ inicial respectivamente. La ‘Pantalla
de Status’ se cubrirá mas adelante en esta sección.

PANTALLA DE ESTADO
Esta pantalla se usa solamente para mostrar información, no se puede escribir dato al-
guno en ella que afecte el PLC de control. Esta pantalla según aparece en la figura 5.2.8
muestra seis líneas de datos. Esta información puede ser accesada de dos formas.

Figura 5.2.7

La primera forma como el operador puede acceder la información es utilizando las te-
clas de función ‘F1’ y ‘F2’. La tecla de función ‘F1’ mostrara una a una, las seis líneas
de información e Irán apareciendo en la primera línea de texto. La tecla de función ‘F2’
retrocederá una a una cada una de las líneas de información.

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La otra forma como el operador puede acceder la información es utilizando las teclas
con las flechas color naranja “hacia arriba y hacia abajo”. La tecla con la flecha hacia
arriba hace la misma función que la tecla ‘F2’ y la de la flecha hacia abajo, la misma
función que la tecla ‘F1’.
La información que va apareciendo en la primera línea de la pantalla es como sigue:

Corriente actual y corriente fijada ‘ACT I = --- FIJ I = ---’

Posición de la válvula de alimentación manual ‘Man Alimento’ = ---’

Sensitividad fijada ‘Sensitividad = ---’

Modo de control seleccionado ‘Manual Selec / Automatico Selec’

Estado de sobrecarga del motor ‘Macqina listo/ Amper alta’

Como La “Pantalla de Estado” puede ser accesada desde muchas de las otras pantallas,
la tecla de función ‘F4’ marcada “Atr”, en la segunda línea de la pantalla, causara un
retroceso a la ultima pantalla que se uso desde la cual se acceso la “Pantalla de estado”

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5.2.5 Procedimiento de limpieza


El interior de la centrífuga debe ser limpiado si las mallas empiezan a taponarse reduci-
endo la eficiencia de purga. Si el azúcar comienza a acumularse en la carcaza de la cen-
trífuga, esta debe ser detenida por mas de unas pocas horas. La limpieza siempre debe
hacerse con la centrífuga operando.

PRECAUCION: NO APLIQUE VAPOR O AGUA DE LAVADO CUANDO LA


CENTRÍFUGA ESTE PARADA, YA QUE ESTO PUEDE FORZAR EL PASO
DE AGUA POR EL LABERINTO DEL EJE LLEGANDO HASTA EL
LUBRICANTE DEL RODAMIENTO.

a) Con la centrífuga en movimiento, cierre la válvula aisladora de masacocida y Espere a


que el Indicador de la corriente del motor caiga hasta no mostrar ningún valor de
corriente indicando que la masacocida ha dejado de fluir.

b) Deje activados el vapor de recalentamiento, el agua de lubricación, y el agua de


lavado por unos 10 a 20 minutos, para que se limpien el cono acelerador, la canasta y
las mallas. Este procedimiento removerá los depósitos solubles pero en algunos casos
será necesario parar la centrífuga y remover las mallas de trabajo. Por ejemplo para
remover fibra de bagazo atrapadas en las mallas de soporte, o partículas que estén
bloqueando las perforaciones de la malla de trabajo al utilizar ácidos. Ver sección
6.3.3.5.

c) Para limpiar la acumulación de depósitos de azúcar en la carcaza, abra la Válvula de


salida de vapor en el distribuidor lo que hará que el vapor fluya hacia el anillo de as-
persión de agua alrededor de la parte superior de carcaza. Continúe corriendo la cen-
trífuga hasta que la carcaza quede limpia. Esto puede ser verificado cerrando el flujo
de vapor y sacando una de las cubiertas pequeñas en el exterior de la parte superior
de la carcaza.

PRECAUCION: NO REMOVER NINGUNA CUBIERTA DE INSPECCIÓN DE


LA CARCAZA SI EL FLUJO DE VAPOR ESTÁ ACTIVADO.

5.2.6 Rutina de parada larga.


Cuando la centrífuga va a estar parada por mas de dos semanas, se recomiendan los
siguientes procedimientos.

a) Al terminar las operaciones, lave muy bien el interior de la centrífuga con agua y va-
por para remover toda traza de masacocida o mieles. Prestar especial atención al
fondo de la canasta y el cubo del eje.

b) Semanalmente, opere la centrífuga a velocidad máxima por unos 20 minutos. Esto


prevendrá condensación dentro del motor, y evitara que los rodamientos se piquen.

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5.3 PARÁMETROS DE PROCESO


Esta sección nos da una introducción a los principios envueltos en el desempeño de la
centrífuga. También se da una guía sobre los diferentes parámetros de proceso. Al en-
tender estos principios, la calidad del azúcar puede ser optimizada realizando corridas
sistemáticas de prueba, a diferentes valores fijados de estos parámetros.

5.3.1 Principios de la separación centrífuga


La separación de la masacocida en sus dos componentes, los cristales sólidos y el
licor madre, se lleva acabo en el conjunto de la canasta cónica. Este básicamente,
es un proceso de filtración, asistido por la fuerza centrífuga causada por una ro-
tación. Ver figura 5.2.

La masacocida es introducida uniformemente en el fondo de la canasta desde el


cono acelerador. El Angulo de la canasta causa que esta fluya hacia arriba en la
canasta, al mismo tiempo que el licor empieza a purgarse a través de las perfora-
ciones ranuradas de la malla de filtrado. El espesor de la capa de masacocida en el
fondo de la canasta, puede tener varios milímetros de espesor y aun tiene un alto
contenido de licor. En esta etapa el proceso es uno de drenado de licor a través
de los cristales.
2
(Tamano del cristal) x (G de la centrifuge)
Razon de purga de licor ~
(Viscosidad del licor) x (Espesor de la capa)

A medidla que el producto se mueve hacia arriba en la canasta, el espesor de la


capa disminuye hasta el simple grosor del cristal. Esto ocurre en parte porque el
diámetro de la canasta va en aumento y por el purgado del licor hacia fuera de la
canasta. A medida que va saliendo el licor el color del producto en las mallas, el
color del mismo va cambiando de café oscuro a café claro o blanco. Esto es
claramente visible y se le conoce como la línea de color.. Encima de esta línea el
producto consiste esencialmente de cristales con una fina capa de licor adherida a
la superficie. En esta etapa el proceso es uno de secado, en el cual la fuerza cen-
trifuga trata de “halar” lo que quede de licor en los cristales.
2
(Tamano del cristal) x (G de la centrifuge)
Sequedad final del cristal ~
(Tension superficial del licor)

En ambas de la relaciones anteriores, “Centrífuga G”, es la aceleración centrífuga


debida a la rotación, expresada en el numero de veces de la fuerza natural de la
gravedad, y es una medida del efecto de separación en el diseño de la centrífuga.,
2
(Diametro en metros)x (Velocidad de rotacion en rpm)
(G de la centrifuge) ~
1790

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Masacocidas de bajo grado de pureza tienen cristales pequeños y licor muy vis-
coso, por lo tanto son difíciles de purgar en las centrifugas discontinuas o de “ba-
che”. Debido a su alto valor de 'G', así como a un producto de menor espesor, las
canastas cónicas de las centrifugas continuas son particularmente adecuadas para
separar masacocidas de baja pureza. Una desventaja de ellas es que los cristales
tienden dañarse por la acción resultante de deslizarse a lo largo de la canasta e
impactar con la carcaza después que salen volando por el borde de la canasta. Sin
embargo, ya que la mayoría del azúcar proveniente de masacocidas de baja pure-
za, son usualmente disueltas para su reciclado, así es que la rotura de cristales no
constituye un problema de proceso.

Figura 5.2 Esquemático del proceso de separación

Cristales NOTA:
de azucar Escala de la
canasta bien
comprimida

Secado

Lavados Linea
purgados
de Color
Aspersion de agua
de lavado

Fuerza de
Secamiento
separacion
de la centrifuga
debida a rotacion

Licor
madre
purgado

Mascocida

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Los objetivos de desempeño para una centrífuga son:

a) Optimizar el procesamiento de masacocida de forma que este de acuerdo al


resto del proceso. Usualmente esto conlleva el maximizar la razón a la cual la
masacocida puede ser separada utilizando el mínimo posible de centrifugas.

b) Minimizar la cantidad de impurezas en o adheridas a los cristales de azúcar.


Esto puede ser expresado como eficiencia de purga la cual se define como el
porcentaje de impurezas en la masacocida que terminan en la corriente de
salida de las mieles, y que debe ser el mas alto posible.

c) Minimize la perdida de azúcar pasando hacia las mieles través de las mallas
de filtrado. El azúcar puede pasar a través de ellas como fragmentos de cristal
o como solubles en agua. Esto se expresa como un aumento en la pureza de
las mieles y debe ser lo menor posible.

Estas tres medidas de desempeño están relacionadas una de otra, la posición de la


línea de color también es usualmente un buen indicador. Una línea de color
“alta” (procesamiento alto), indicara que hay un alto contenido de licor madre que
no ha sido purgado aun del azúcar hasta la parte alta de la canasta (baja eficiencia
de purga). Con un grado mayor de procesamiento la capa de cristales en la malla
será mas gruesa y una pequeña proporción se perderá a través de las mallas (au-
mento de baja pureza). Lo opuesto aplica para una línea de color baja. General-
mente, el mejor desempeño de todos se obtiene con la línea de color entre un 25%
a 50% hacia arriba, contando desde la base de la canasta.

Las sencillas ecuaciones dadas anteriormente sirven de guía en los efectos de


varios parámetros.

5.3.2 Consistencia y procesamiento de masacocida


Mientras mas pequeños sean los cristales, menor será la eficiencia de purga. Los
cristales pequeños tienen espacios pequeños entre si, lo que causa que el licor no
drene tan fácilmente hacia fuera. También, estos cristales tienen una relación mas
alta área – volumen, así que habrá mas licor permaneciendo adherido a sus su-
perficies. Igualmente, un licor madre “grueso”, fluirá con mas dificultad y se
pegara mas firmemente a los cristales. Una centrífuga procesara cantidades me-
nores con masacocidas ‘C” de bajo grado, que las masacocidas “B” de grado in-
termedio.

Si el flujo de masacocida es muy pequeño, la purga será demasiado efectiva,


dando como resultado un azúcar muy seca, de aspecto polvoso. Esta puede tapo-
nar el pequeño espacio existente entre el borde de la canasta y la carcaza. Así
pues, en la practica hay grados de procesamiento máximos y mínimos.

5.3.3 Velocidad de la centrifuga


El aumentar la velocidad de la centrífuga, aumentara el efecto de separación “G”
lo que aumentara la eficiencia de purga y la humedad final. Hasta cierto punto,
esto puede ser utilizado para compensar unas propiedades de baja calidad de ma-
sacocida, pero al costo de causar un mayor daño en los cristales. Es por lo tanto
usual que las centrifugas que procesan masacocidas grado “C” de baja pureza,
corran a mas velocidad que aquellas que procesan masacocidas grado ‘B’ de me-
jor pureza.
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5.3.4 Mallas de filtrado


Los cristales están deslizándose continuamente sobre las mallas, así que la con-
figuración de las perforaciones es mucho mas importante que en las centrifugas
discontinuas o de ‘bache’. Las mallas de las centrifugas continuas están per-
foradas con ranuras delgadas alineadas con la dirección del movimiento de los
cristales. Hay disponibles una gran variedad de modelos (ver sección 8), con an-
cho de ranuras desde 0.04 mm a 0.13 mm, y área abierta desde un 4% a un 25%.
Idealmente, las ranuras deben ser lo suficientemente delgadas para reducir la can-
tidad de cristales pasando a través de la malla, (para reducir un incremento de
pureza en las mieles), pero también deben tener un área abierta grande, (para au-
mentar la eficiencia de purga). Infortunadamente, las limitantes del proceso de
manufactura indican que solo es posible tener ambas cosas en las mallas que son
muy delgadas, con la consecuencia de una reducción en su vida útil, o pagar un
alto costo por mallas que duren mas. Una malla con un ancho de ranura de 0.06
mm y 10% de área abierta, serán razonablemente aptas para procesar masacoci-
das B, (tamaño de cristales de 0.3 a 0.5 mm), y en masacocidas 'C' (tamaño de
cristales de 0.2 a 0.4 mm)

La acción abrasiva de los cristales eventualmente causara deterioro en las mallas.


Las ranuras se desgastan ampliándose y las mallas en si se van adelgazando
causando arrugas contra los huecos de la malla de soporte lo que hace que las
ranuras se vuelvan ovaladas. Estos dos efectos permitirán que pasen mas cristales
a través de las mallas. Un aumento progresivo en corto tiempo en la pureza de las
mieles de un 1% a un 2% será indicio de que hay una malla desgastada. Para re-
ducir este efecto de arrugado, las centrifugas de Broadbent tienen una malla in-
termedia adicional entre la malla de filtrado y la de soporte. Esto proveerá un
soporte adicional y extenderá la vida de la malla de filtrado.

5.3.5 Adición de agua


Se puede añadir agua bien como lubricación a la masacocida a medida que entra
en el cono de alimentación, o asperjada directamente como agua de lavado a la
capa de producto a medida que este se mueve hacia arriba en las mallas. En am-
bos casos, el agua diluye el licor madre y reduciendo su viscosidad y tensión su-
perficial, mejorando la eficiencia de purga lo que paradójicamente aumenta el
grado final de secado. Por otro lado, demasiada agua disuelve el azúcar, lo que
incrementara la pureza de las mieles. Generalmente el añadir un 3% en peso de
agua respecto a la masacocida puede ser un meta inicial bastante razonable.

El lavar por encima de la línea de color es botar el dinero ya que los cristales
están mas dispersos, y el agua no tiene un buen contacto los cristales. También
existe el riesgo de licor lavado pueda rebosar el labio de la canasta. Por esta
razón, el añadir agua esta confinado a solamente hacerlo como lubricación a la
masacocida y para aspersión por debajo de la línea de color. Para masacocidas
‘C’ de baja pureza con alta viscosidad de licor madre, el añadir agua se usa mas
como lubricación que como aspersión. Para Masacocidas ‘B’ de grado interme-
dio, es mas efectivo añadir agua en aspersión que como lubricación.

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5.3.6 Adición de vapor


La viscosidad del licor negro en la masacocida baja a la mitad por cada 10oC de
aumento en temperatura. Por lo tanto, una temperatura alta de masacocida mejo-
rara la eficiencia de purga permitiendo que el licor fluya hacia fuera mas fácil-
mente por los espacios entre los cristales. Añadiendo vapor recalentado en la
alimentación a la masacocida a medida que esta pasa a través del cono de ali-
mentación de la centrífuga, puede ser muy efectivo ya que tiende a calentar el
licor madre pero causa una disolución significativa de cristales. Para casi todas
las masacocidas, el añadir un 1% a 2% de vapor en peso, relativo a la masaco-
cida, es una medida de ajuste inicial razonable.

5.3.7 Ajustes iniciales recomendados


Basados en las discusiones anteriores, la Figura 5.3 da las recomendaciones de
los ajustes iniciales para los diferentes grados de masacocida. Es esencial que es-
tos parámetros sean ajustados luego finamente, haciendo varias pruebas con
diferentes ajustes.
Figura 5.3 Ajustes iniciales de proceso recomendados para la SPV1220
Tipo de masacocida 'A' Alto grado 'B' Grado intermedio 'C' Grado bajo
45-55% Cristales, 35-45% Cristales 28-35% Cristales
Brix 91-92 Brix 93-95 Brix 96-98
Capacidad de proce- 10-20 Tons/hora 5-20 Tons/hora 0-15 Tons/hora
samiento
Velocidad de la Cen- 1600-1800 rpm 1700-1900 rpm 1800-2000 rpm
trifuga
Agua de Lubricación 1% en peso, relativo a 1.5% en peso, relativo 2% en peso, relativo a
(a cap. Máxima de masacocida a masacocida masacocida
proceso) (3 litros/minuto) (5 litros/minuto) (5 litros/minuto)
Agua de lavado 2% en peso, relativo a 1.5% en peso, relativo 1% en peso, relativo a
(a Cáp. Máxima de masacocida a masacocida masacocida
proceso) (7 litros/minuto) (5 litros/minuto) (2 litros/minuto)
Vapor recalentado 1% en peso, relativo a 1.5% en peso, relativo 2% en peso, relativo a
(a Cáp. Máxima de masacocida a masacocida masacocida
proceso) (200 kgs./hora) (300 Kg./hora) (300 kgs/hora)

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6 MANTENIMIENTO

Referirse a las secciones


INFORMACION IMPORTANTE y SEGURIDAD
Al comienzo de este manual de operación

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6 MANTENIMENT

6.1 SEGURIDAD

6.2 PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO

6.3 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO

6.3.1 Correas de Transmisión

6.3.2 Canasta

6.3.3 Mallas

6.3.4 Conjunto del eje

6.3.5 Motor de accionamiento

6.3.6 Aisladores de vibración

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6 MANTENIMIENTO

6.1 SEGURIDAD
Todas las actividades de mantenimiento deben ser realizadas por personal debidamente
entrenado y calificado. Hay cursos disponibles de operación y mantenimiento, -por fa-
vor contacte a Broadbent para detalles sobre ellos, - Si hay alguna duda, hay ingenieros
de servicio experimentados disponibles a través de Broadbent Customer Services.

Las partes de reemplazo (repuestos), utilizadas en la centrífuga deben ser obtenidas de


Broadbent. Partes no compradas a Broadbent, o instaladas incorrectamente, comprome-
terán la seguridad de la centrífuga. Broadbent no aceptara responsabilidad alguna por
consecuencias surgidas de utilizar estas partes.

Si se va a trabajar dentro, fuera o debajo de la centrífuga:


• Detenga la maquina, bloquee en posición de cerrado, la válvula ais-
ladora de masacocida.

• Aísle los suministros de energía, aire comprimido, agua y vapor. Instale


rótulos de aviso.

• Instale cubiertas de protección sobre el conductor antes de trabajar


debajo de la maquina.

• Si es posible, tenga un hombre de seguridad cerca de la centrífuga.

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6.2 PROGRAMAS DE MANTENIMIENTO


Los programas siguientes están basados en el uso continuo a través de la zafra. Se re-
comienda mantener todos los “records’ de servicio y mantenimiento para cada cen-
trífuga. La información debe incluir el numero de serie de la centrífuga, fecha y hora,
inspecciones realizadas, procedimientos llevados a cabo y comentarios relativos a prob-
lemas encontrados u otras observaciones. Estos “records” serán muy útiles para
solucionar problemas y pueden ser requeridos en el evento de un reclamo bajo garantía.

Figura 6.1 Programa recomendado para mantenimiento preventivo ruti-


nario.
Frecuencia Item Acción Referencia

Diaria Exterior de la Centrifuga Limpie, especialmente las cubiertas


superiores
Líneas de proceso Inspeccione goteos en líneas y con-
exiones, repare si es necesario
Semanal Rodamientos del eje Lubricar con la grasa especificada 6.3.4
Mallas de la canasta Limpiar con vapor e inspeccionar 6.3.3
Cono y válvula de ali- Limpiar con vapor
mentación
Pedestales de soporte Chequear ajuste de tuercas y otros 3.2
Filtros de entrada de agua Limpiar e inspeccionar
y vapor
Soportes del motor Chequear ajuste de tuercas y otros

Mensual Correas retransmisión Chequear tensión de correas e in- 6.3.1


speccionar su condición
Rodamientos del eje Chequear si hay desgaste, vibración
o sobrecalentamiento
Aisladores de Vibración Chequear ajuste 6.3.6

Anual Motor de accionamiento Lubricar rodamientos con grasa


Shell Albania RCA. o equivalente, a
base de litio
Canasta y acople al eje Remover e inspeccionar para 6.3.3
seguridad detalladamente
Cada 5 anos o Centrífuga completa Desmantelar e inspeccionar 6
según sea re- Mallas de la canasta Reemplazar 6.3.3
querido.
Correas de transmisión Reemplazar 6.3.1
Rodamientos del eje Reemplazar 6.3.4

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6.3 PROCEDIMIENTOS DE MANTENIMIENTO


6.3.1 Correas de transmisión
La transmisión utiliza un juego de 6 correas aparejadas con perfil en forma de cuna. Las
correas deben ser almacenadas en un lugar seco, lejos de tubos calientes, o luz solar directa.
Debe guardarse permitiendo que cuelguen libremente de una percha o sin estar amarradas con
cuerdas o alambres, y tampoco debe permitirse que se tuerzan.

6.3.1.1 Remoción

a) Observe las precauciones de seguridad listadas en 6.1

b) Remueva las guardas de protección debajo de la centrífuga.

c) Afloje la tensión de las correas aflojando en forma pareja, las tuercas en los tornillos
largos que acoplan el motor a la carcaza del monitor.

d) Remueva las correas.

6.3.1.2 Inspección

a) Examine si hay algún daño en las correas.


Figura 6.2 Inspección de las correas de transmisión
Síntoma Causas Acción
Correa rajada en los lados o en Calor excesivo. De- Reemplace si el daño es grave,
la base salineamiento de las poleas. de otra forma vuelva a fijar la
Sobretension tensión
Correa expandida o suave Contaminación con aceite o Reemplace
solvente

b) Limpie las poleas con un solvente adecuado e inspeccione si hay daño. Poleas con
fisuras deben ser reemplazadas. (ver sección 6.3.4.3 o 6.3.5.1).

6.3.1.3 Reemplazo

a) Chequee que las correas de reemplazo no difieren en largo una de otra, mas de 6 mm.

b) Instale las correas cuidando de no dañar los lados.

c) Tensione las correas según se detalla en 6.3.1.4.

d) Reinstale las guardas de las correas.

Corra la centrífuga por unas 3 horas, párela y vuelva a ajustar la tensión según se
detalla en 6.3.1.

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6.3.1.4 Ajuste de Tensión

a. Observe las precauciones de seguridad listadas en 6.1.

b. Remueva las guardas de las correas de debajo de la centrífuga.

c. En el punto medio entre las poleas, utilice un…… de resorte aplicando una fuerza en
Angulo recto a cada correa y utilice una regla para medir las deflexiones resultantes.
Los ajustes requeridos para la SPV1575 son:

Deflexión de 20 a 25 mm para 5 kgf de fuerza lateral por correa, en el


punto medio.
d. Ajuste la tensión de las correas en ajustando en forma pareja las tuercas en los tornil-
los largos que soportan el motor de accionamiento. Asegúrese que las poleas se man-
tienen alineadas y en paralelo. Mientras se esta haciendo el ajuste, rote la canasta a
mano lentamente, para ayudar a que las correas se asienten.

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6.3.2 Canasta
6.3.2.1 Remoción

NOTA: ANTES DE DESARMAR UTILICE UN MARCADOR DE TINTA INDELEBLE


PARA MARCAR LA POSICION, RELATIVA UNA DE OTRA, DE LAS PIEZAS
QUE ROTAN. ESTO PERMITIRA QUE EL CONJUNTO DE ROTACION SEA
VUELTO A ARMAR CON EL MINIMO DE CAMBIO EN EL BALANCEO
DINAMICO.

a) Observe las precauciones de seguridad listadas en 6.1.

b) Desconecte las líneas de alimentación, agua y vapour colocando cubiertas o tapones


adecuados en cada una para prevenir el ingreso de contaminantes.

c) Remueva la cubierta de la carcaza del monitor.

d) Limpie con vapor el conjunto de la canasta.

e) Afloje los tornillos centradores y remueva el acelerador.

f) Remueva los tornillos de cabeza que fijan el cubo de la canasta al eje y coloque los
tres tornillos izadores (de ojal). Utilizando una eslinga de tres puntos, levante el con-
junto de la canasta sacándolo de la centrífuga y descánselo sobre bloques de madera.

g) Remueva las mallas de trabajo y de soporte según se detalla en 6.3.3.

6.3.2.2 Inspección

PRECAUCION: EN INTERES DE LA SEGURIDAD, ELCONJUNTO DE LA


CANASTA DEBE SER INSPECCIONADO REGULARMENTE, CHEQUEANDO SU
INTEGRIDAD, EN INTERVALOS QUE NO EXCEDAN DE 12 MESES.

El examen debe ser llevado a cabo por una persona con suficiente conocimiento teórico y
practico, así como experiencia en el tipo de maquinaria que se va a inspeccionar.

Esta persona debe ser capaz de examinar la canasta en todas las formas estipuladas y así
poder detectar fallas y debilidades y sopesando su importancia en relación con una oper-
ación segura de la maquinaria.

Los resultados del examen deben ser anotados por el examinador y firmados por el
usuario quien los archivara para futuras referencias, usándolos en la siguiente inspección,
donde los defectos notados puedan ser localizados y coqueados.

Todos los componentes del conjunto de la canasta deben ser sometidos a una in-
spección VISUAL aplicando LIQUIDO PENETRANTE DETECTOR DE
FISURAS sobre el 100% de su superficie en ciertas áreas criticas. Los siguientes
tipos de defectos pueden estar presentes.

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• DAÑO MECÁNICO

Aparece en forma de indentaciones y erosión lo que puede resultar en una concentración


de esfuerzos que pueden ser particularmente peligrosos en áreas sujetas a grandes esfuer-
zos como lo son los extremos exteriores de la canasta.

• DESGASTE

Se puede esperar alguna perdida de material debido a los efectos combinados de la


erosión causada por el producto y los mecanismos de corrosión superficial. Mientras que
el desgaste puede ser localizado, este puede estar bastante liso en el fondo y no producirá
indentaciones individuales profundas. El efecto de perdida del grosor de la pared es el de
reducir la fortaleza mecánica del componente, así que existen limites aceptables basados
en los chequeos de dimensiones.

• FISURAS O GRIETAS

Pueden iniciarse por defectos microscópicos en el material original, o por algunos mecan-
ismos de corrosión. Aun fisuras tan pequeñas que solamente pueden ser detectadas por
pruebas con liquido penetrante, pueden crecer rápidamente debido a fatiga y nos son
aceptables. Fisuras lo suficientemente grandes para ser perfectamente visibles son par-
ticularmente peligrosas ya que pueden dar lugar a una fractura completa del componente.

• CORROSIÓN CON HUECOS PROFUNDOS

En contraste con la corrosión de tipo superficial general, algunos mecanismos tales como
cloruros o corrosión por esfuerzos, producen picaduras que si bien son pequeñas en la su-
perficie son bastante profundas lo que tiene un efecto tan detrimental similar al de las
fisuras. Aun aceros inoxidables están propensos a este tipo de corrosión. Pueden ser re-
conocidas buscando manchas pequeñas de oxido, las cuales al limpiarse con papel de lija
fino, revelan pequeños huecos o fisuras que solamente son visibles utilizando lupas. Este
tipo de defecto es totalmente inaceptable.

El cubo de la canasta, la canasta, el cono acelerador y la abrazadera deben ser examinados


sistemáticamente como sigue, haciendo referencia al programa en la figura 6.3.

a) Examine visualmente toda la superficie del componente buscando particularmente


señales de corrosión o fisuras. Utilice una lupa para revisar áreas sospechosas.
Cualesquiera componentes con fisuras, o indentaciones profundas debe ser sacado de
servicio.service.

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Figura 6.3 Programa de inspección de la canasta


Item Método Resultado Acción
Todos los Examen 100% Visual y Erosión e indentaciones Busque el consejo
componentes con liquido penetrante del fabricante
de todas las superficies y Cualquier señal de fisuras o grietas Saque de servicio
soldaduras
Cualquier señal de corrosión con in- Saque de servicio
dentaciones profundas
Cubo de la Medidas de espesor de Espesor en cualquier punto menor Saque de servicio
canasta paredes cada 100mm a del 80% del grosor original
lo largo y alrededor de la Espesor en varios puntos entre el Saque de servicio
pestaña y del cilindro 80% a 85% del grosor original
Espesor en cualquier punto entre Anote las medidas y
85% y 95% del grosor original monitoree a inter-
valos regulares
Canasta Medidas de espesor de Espesor en cualquier punto es menor Saque de servicio
pared cada 150mm a lo del 80% del espesor original
largo y alrededor de la Espesor en varios puntos entre 80% Saque de servicio
concha y 85% del espesor original
Espesor en cualquier punto entre Anote las medidas y
85% y 95% del espesor original monitoree a inter-
valos regulares
Examinacion visual y Alargamiento o elongación de Saque de servicio
dimensional de todas las cualquier hueco excede un 120% del
perforaciones diámetro original
Alargamiento o elongación de varios Saque de servicio
huecos entre un 115% y 120% del
diámetro original
Alargamiento o elongación de Anote las medidas y
cualesquiera huecos entre 105% y monitoree a inter-
115% del diámetro original valos regulares
Medidas de espesor cada Espesor en cualquier punto menor Saque de servicio y
150mm a lo largo de la de un 95% del espesor original busque consejo del
costilla debajo de la fabricante
pestaña superior
Chequee de concentrici- La lectura total indica que excede en Saque de servicio y
dad utilizando calibrador 2mm (ej. Mas de 1mm de excentri- busque consejo del
de carátula en el borde cidad fabricante
exterior de la pestaña
superior
Cono acelera- Medidas de espesor de El espesor en cualquier punto es Saque de servicio
dor pared cada 75 a lo largo menor de 1.5mm
y alrededor del cono
Chequeo de concentrici- La lectura total excede 2mm (Ej. Saque de servicio y
dad utilizando calibrador Mas de 1mm excéntrica) busque consejo del
de carátula en el exterior fabricante
del cono
Anilla Chequee dimensiones en La dimensión en cualquier punto es Busque consejo del
abrazadera del cada sección cada menor de un 80% del tamaño fabricante
fondo 150mm alo largo del original
anillo

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b) Limpie muy bien cada componente utilizando papel de lija para remover depósitos de
corrosión y repita el examen visual utilizando una lupa para chequear áreas so-
spechosas. Cualquier componente que contenga fisuras o indentaciones profundas
debe ser sacado de servicio.

c) Pruebas con liquido penetrante en toda la superficie del componente utilizando tecni-
cas, materiales y procedimientos de interpretación de acuerdo con estándares acepta-
dos nacional e internacionalmente, (Ej. Como se usa al examinar tanques de presión).
Componentes que contengan fisuras deben ser removidos del servicio.

d) Evalúe el grado de desgaste debido a corrosión / erosión, llevando a cabo los


chequeos dimensionales listados en la Figura 6.3.

PRECAUCION: SI TIENE DUDA, SAQUE EL COMPONENTE DE SERVICIO


Y BUSQUE LAS RECOMENDACIONES DEL FABRICANTE.

6.3.2.3 Inspección del acople al eje

Antes de reemplazar la canasta una inspección “in-situ” del acople al eje debe ser reali-
zada.

a) Examine visualmente y haga pruebas con liquido penetrante de todas las superficies
expuestas de la pestaña arriba del eje, prestando atención particular a los radios en la
parte de debajo de la pestaña. Si algún indicio de fisuras o indentaciones, el eje debe
ser sacado de servicio inmediatamente y reemplazado según se describe en la sección
6.3.4.

b) Examine visualmente todas las tuercas utilizadas para acoplar la canasta a la pestaña
del eje. Rechace cualquier tuerca o tornillo con la rosca dañada o alguna que aparezca
como sospechosa.

6.3.2.4 Reemplazo

El reemplazo de la canasta es exactamente lo opuesto a lo de la sección 6.3.2.1. Use las


marcas hechas durante el desarme para asegurarse que todos los componentes se
vuelven a armar en la misma posición de circunferencia relativa uno de otro. Esto evi-
tara cambios no deseados en el balanceo dinámico que pueden conducir a vibración.

Apriete bien tuercas y tornillos a los valores de torque especificados en la sección 2.7
utilice compuesto sellante de rosca.

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6.3.3 Mallas
El sistema de mallas comprende una de trabajo en Cromo - Níquel, con pequeñas perfora-
ciones, una intermedia No. 16 en acero inoxidable y una No. 5, de soporte en acero
inoxidable de huecos amplios. Ver figura 1.4.

PRECAUCION: AL MANIPULAR LAS MALLAS UTILICE GUANTES DE


PROTECCION PARA PREVENIR CUALQUIER HERIDA CON LOS FILOS
CORTANTES.

6.3.3.1 Remoción de la malla de trabajo

a) Remueva los 5 ganchos retenedores de la parte superior de la pestaña de la canasta.

b) Desatornille los tornillos de fijación asegurando el anillo de ajuste al cubo de la ca-


nasta. Remueva los tornillos de cabeza en la abrazadera de ajuste y sáquela utilizando
tornillos M8.

c) Remueva los 5 segmentos de la malla

6.3.3.2 Remoción de la malla intermedia

No es necesario remover rutinariamente la malla intermedia. Con el tiempo, esta malla puede
irse taponando con fibra de bagazo u oxido desprendido. Estos se pueden remover lavando la
malla en su sitio con una bomba de alta presión, sacando con cuidado las mallas de trabajo
desde el borde superior de la canasta..

a) Desdoble el borde superior de la malla intermedia sacándola fuera de la malla de


soporte.

b) Usando un atornillador delgado como palanca, saque el espaciador y la anilla de


ajuste de la ranura en la base de la canasta.

c) Levante la malla intermedia.

6.3.3.3 Remoción de la malla de soporte

La malla de soporte no necesita ser removida o reemplazada excepto en caso de daño causado
por escombros u objetos que caigan accidentalmente dentro de la canasta.

a) Con un marcador indeleble, marque la posición de la costura en la pestaña superior de


la canasta.

b) Utilice una pulidora de mano para remover los pequeños puntos de soldadura entre la
malla de soporte y la canasta. Remueva todas las trazas de soldadura y remanentes de
la malla. Evite reducir el espesor de la pared de la canasta y asegúrese de que la super-
ficie quede suave y libre de cortes.

c) Saque la malla de soporte y disponga de ella.

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LA MALLA LA MALLA 2 - 4mm
DE SOPORTE INTERMEDIA
TIG soldadura de punto.
Instale la malla en la concha
de la canasta

Doble hacia atras


de la canasta, el 15 - 25mm
exceso de malla
8 hileras con 24 puntos en el borde superior
Anillo de fijacion
de soldadura. de la malla intermedia

2 - 4mm Anilla de
Parte redondeada ajuste
de un formon

Anilla circular
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de ajuste

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Espaciador
Recorte
Figura 6.4 Colocando las mallas de soporte e intermedia
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6.3.3.4 Reemplazo de la malla de soporte.

a) Chequee que la malla que va a reemplazar es la correcta. Ej. Plana en un lado y un


bien unida en todas la intersecciones, de forma que los alambres no se puedan mover
unos relativos de otros.

b) Coloque la malla de reemplazo en la canasta, presiónela contra la concha de la canasta


manteniéndola en posición utilizando el anillo de fijación y los amarres de alambre en
acero inoxidable a través de las perforaciones de la canasta. Ver figura 6.4.

• El lado plano superior de la malla de mirar hacia fuera de la pared de la ca-


nasta proveyendo un soporte suave para las mallas de trabajo,

• Los bordes superior e inferior deben estar dentro de 2 a 4 mm de los bordes


recesivos de la canasta.

• La costura en la malla debe ser localizada en la posición marcada en la canasta


al remover el aro. La costura de unión debe quedar tapada. La malla se su-
ministra un poco mas larga para poderla ir cortando a la medida durante la in-
stalación de forma no haya traslapo, al quedar la malla instalada. Si al instalar
la malla de soporte queda un espacio esto dejara sin soporte las mallas de
trabajo y conducirá a una falla temprana de esta ultima.

c) Instale la malla en la concha de la canasta con 10 hileras de soldadura de punto locali-


zadas entre las 10 hileras de perforaciones del fondo, con 24 puntos de soldadura a
espacios iguales entre si por cada hilera, ver figura 6.4. Evite poner soldadura de
punto en los mismos lugares de los que fueron removidos. Empiece soldando dia-
metralmente opuesto a la unión y vaya trabajándolos alternativamente en cada lado
hacia la costura. Se recomienda la técnica TIG (“Tungsten Inert Gas – Gas inerte de
Tungsteno”), utilizando un relleno duplex de acero inoxidable . Empiece disolviendo
el metal en la concha de la canasta entre los alambres, utilice el relleno para el hueco e
instale el alambre en el. Se hace énfasis en practicar el procedimiento de soldadura
en pedazos de malla ya descartada antes de hacerlo sobre la canasta..

d) Remueva puliendo, cualquier soldadura que sobresalga por encima de la superficie


plana de la malla.

6.3.3.5 Reemplazo de la malla Intermedia

a) Coloque la malla intermedia en la canasta sobre la malla de soporte presionando sobre


ella y reteniéndola utilizando el anillo de fijación, ver figura 6.4.

• La costura en la malla debe quedar diametralmente opuesta a aquella de la


malla de soporte. La unión debe ser perfecta sin que sobre nada. La unión no
debe tener traslapo, pero un espacio hasta de 3 mms de ancho puede ser acept-
able.

b) Utilizando la parte redondeada de un formón, vaya metiendo el fondo de la malla in-


termedia en la ranura en la base de la canasta.

c) Coloque la anilla circular de ajuste sobre el centro de la canasta, con los tornillos fi-
jadores aflojados hacia fuera, lo suficiente para permitir colocar la anilla de ajuste en
la ranura. Empiece colocando un extremo de la anilla diametralmente opuesto a la

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costura de la malla intermedia. Utilizando las tuercas en la anilla de ajuste, ver figura
6.4. Empuje la anilla dentro de la ranura hasta que este completamente colocada.

d) (d) Mida el espacio entre los extremos de la anilla de ajuste. Lime el espaciador hasta
el largo correcto e instálelo en su sitio. Renueva la herramienta de ajuste girando las
tuercas en la dirección opuesta, hasta que los tornillos de fijación queden fuera de la
canasta.

e) Recorte el borde del fondo de la malla intermedia tanto como sea necesario para
asegurarse que no sobresalga nada de la malla intermedia de la parte del fondo de la
ranura de la anilla circular que después pueda interferir con la instalación de la malla
de trabajo.

f) Doble hacia atrás de la canasta, el exceso de malla en el borde superior de la malla


intermedia.

6.3.3.6 Reemplazo de la malla de trabajo

a) Para reducir la posibilidad de que se traslapen elementos de la malla en el área de fi-


jado (ver (c) abajo), utilice tijeras para agrandar la muesca en la esquina inferior dere-
cha de cada segmento de la malla. Para ayudar a instalar los segmentos de la malla en
la canasta, (ver (c) abajo), con lápiz o pluma, dibuje una línea intermitente paralela a
unos 20 mm del borde derecho de cada segmento, ver figura 6.5.
Figura 6.5 Preparación de los segmentos de la malla de trabajo

20 mm

Marque la linea
con un lapiz
o un marcador

Corta la muesca de
Segmento de la malla
15 a 20 mm
de trabajo
20 mm

(b) Chequee que la áreas de ajuste y los anillos de ajuste estén limpios y sin ningún re-
borde. Remueva los cuatro tornillos temporales M8 x 12 de los huecos en la anilla de
ajuste, y coloque los 4 tornillos largos de ajuste M8, apretándolos de forma que sopor-
te la anilla de ajuste encima del cubo de la canasta, según se muestra en la figura 6.7.
Coloque la anilla de ajuste en la canasta asegurándose que el pasador en el cubo este
alineado con el hueco en la anilla de ajuste.

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Figura 6.6 Colocando las mallas – Vista de plano

ROTACION

Borde trasero de la
Lado delantero del segmento
malla superior
superior de la malla

Los bordes de los segmentos


de la malla superior no son radiales,
pero se inclinan hacia adelante en
la direccion de rotacion. El borde
del eje de adelante de cada segmento
debe quedar debajo del borde trasero
del segmento adyacente.

Ganchos retenedores
de la malla

c) Coloque en la canasta los 5 segmentos de la malla de trabajo de reemplazo, como


sigue, referirse a las figuras 6.6 y 6.7. Estas pueden mantenerse en su sitio utilizando
el anillo de fijación provisto y tiras de cinta adhesiva sobre los traslapos ente los seg-
mentos, y el aro superior de la canasta.

• Las ‘caras’ de trabajo identificadas, deben quedar hacia arriba.

• Los bordes inferiores de los segmentos deben tocar la parte exterior de la anilla de
ajuste, ver figura 6.7.

• Los traslapos entre los segmentos deben estar localizados en los 2 huecos existentes
en el aro superior de la canasta donde van las grapas fijadoras, ver figura 6.6.

• Cuando se mira desde arriba, el borde de la parte izquierda de cada segmento debe
traslapar con el borde derecho de cada segmento adyacente unos 13mm. Utilice las
líneas marcadas en (a) descritas arriba, para que los traslapos queden parejos. Refer-
irse a la figura 6.6.

• Los segmentos no deben traslapar donde asientan las anillas de ajuste (ver (a) arriba).
Esto asegura que la fijación esta pareja alrededor de la anilla y no solo en los puntos
donde se traslapa.

PRECAUCION : LOS BORDES DE ATRÁS DE LOS SEGMENTOS DE LAS


MALLAS DE TRABAJO DEBEN QUEDAR ENCIMA DE LOS BORDES DE
ADELANTE PARA EVITAR QUE SE LEVANTEN Y SEAN DESPEDIDOS
POR EFECTOS DE LA TURBULENCIA GENERADA DURANTE LA
ROTACION EN DIRECCION DE LAS MANECILLAS DEL RELOJ.

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d) Baje gradualmente la anilla de fijación desatornillando los tornillos de ajuste en forma
pareja. Coloque los tornillos de fijación y apriételos en forma pareja para ir bajando
lentamente la anilla de ajuste y dar forma al borde inferior de los segmentos de la
malla en la canasta. Ajuste los tornillos al torque especificado.

Figura 6.7 Instalando la malla de trabajo – Detalle de ajuste

Ajuste los tornillos de


Desatornille los tornillos
levantar hasta que den
de levantar para bajar el
un espacio de 3 mm para
anillo de ajuste, coloque
permitir la insercion
despues los tornillos
de la malla de trabajo
provisionales

Apriete los tornillos


de ajuste en forma
pareja deformar y
aprisionar la malla
de trabajo

e) Coloque los tornillos temporales M8 en los huecos de ajuste en la anilla de ajuste.

f) Instale las 5 grapas de fijación que sostienen los bordes superiores de la malla de tra-
bajo a la pestaña superior de la canasta y apriete los tornillos de cabeza al torque es-
pecificado.

g) Remueva el anillo de fijación y las cintas retenedoras. Chequee que las mallas queden
bien planas sobre toda la superficie.

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6.3.3.7 LIMPIANDO LA MALLA DE TRABAJO

Las mallas deben ser rigurosamente limpiadas e inspeccionadas cuando se note un reducción
en la calidad del azúcar, o cuando no se logre un procesamiento de cantidad normal de masa-
cocida. Esto normalmente se debe a acumulación de bagazo detrás de la malla, taponando así
las perforaciones.

a) Prepare una solución limpiadora, hay varias alternativas:

• Diluya acido sulfúrico a 10% en volumen a mínimo 40oC y 60o C


máximo

• Diluya acido fosforito a 15% en volumen a mínimo 40oC y 60oC máximo

Si estas soluciones se almacenan en un contenedor apropiado, pueden ser utilizadas


varias veces.

PRECAUCIO: USE ROPA PROTECTORA, GUANTES Y MASCARA PARA


LA CARA CUANDO SE MANEJE, MEZCLE O SE CALIENTEN ESTAS
SOLUCIONES ACIDAS.

b) Remueva los segmentos de la malla de la canasta según se detalla en 6.3.3.1.

c) Sumerja los segmentos de malla en la solución limpiadora por unas 2 horas, lave in-
mediatamente con agua corriente, cepille ambos lados y seque con aire comprimido.

d) Sumerja los segmentos de la malla en la solución limpiadora por unos 30 minutos,


lave inmediatamente con agua corriente. Repita este corto procedimiento tanto como
sea necesario hasta que todas las perforaciones estén limpias.

e) Limpie con vapor la canasta y el conjunto de la malla de soporte e intermedia. Vuelva


a colocar los segmentos de la malla de trabajo según se detalla en 6.3.3.4.

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6.3.4 Conjunto del eje


El conjunto del eje y rodamientos es una sola unidad que incorpora dos rodamien-
tos radiales de rodillos cilíndricos, y un rodamiento de empuje de 4 puntos de
contacto angular. Todos los rodamientos son para trabajo continuo y lubricados
por una grasa especial de alta temperatura por medio de tubos flexibles que llegan
a las graseras en la parte de atrás de la carcaza.
Figura 6.8 Conjunto del eje y rodamientos - SPV1220

D
Eje E
Tapa del
rodamiento Anillo

C Rodamiento superior
de rodillos cilindricos

A Copa de grasa
superior
Manguito
espaciador

Copa de grasa
inferior

Rodamiento inferior
de rodillos cilindricos

Conjunto de Rodamiento de empuje, de


rodamientos bolas de contaco angular
B Tapa del rodamiento
Polea de inferior
la canasta Sello de labio

. Arandela de Sello de
la polea collarin

A Flote axial de pista exterior de rodamiento de rodillos inferior 0.8 a 1.3 mm


B Espacio entre tapa de rodamiento superior y conjunto de rodamientos 0.2 a 1.5 mm
C Espacio entre tapa de rodamiento inferior y conjunto de rodamientos. 1.1 a 1.8 mm
D Sobresaliente axial de la pestaña del eje 0.05 mm TIR
E Sobresaliente radial del espigo de la pestaña del eje 0.08 mm TIR

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6.3.4.1 Lubricación de los rodamientos

Lubrique semanalmente los rodamientos usando la grasa especificada en la sección 2. Utili-


zando el gancho de la pistola de grasa provista, déle 5 vueltas completas, -(unos 5 cm. cúbi-
cos).- a ambas graseras en el bloque de montaje del motor en la parte de atrás de la carcaza.

PRECAUCION: USE SOLAMENTE LA GRASA ESPECIFICADA DE ALTA


TEMPERATURA. GRASAS ORDINARIAS O DE TRABAJO COMUN NO SE
MEXCLARA Y DARA COMO RESULTADO UNA FALLA TEMPRANA DE
RODAMIENTOS. NO SOBRECARGUE CON GRASA LOS RODAMIENTOS YA
QUE GENERARA CALOR REDUCIENDO LA VIDA DE LOS RODAMIENTOS.

El conjunto de rodamientos esta diseñado para acomodar las inyecciones de grasa recomen-
dadas, permitiendo la salida del exceso a una cavidad en el centro del conjunto. Este exceso
debe ser removido al desmantelar el conjunto de rodamientos, según se describe en 6.3.4.

6.3.4.2 Remoción

a) Observe las precauciones de seguridad listadas en la sección 6.1.

b) Remueva la canasta según se detalla en la sección 6.3.2.1.

c) Remueva las correas de transmisión según se detalla en la sección 6.3.1.1.

d) Desconecte todas las tuberías de lubricación del lado de debajo del conjunto del eje.

e) Remueva los tornillos que aseguran el conjunto de los rodamientos a la base de la car-
caza del monitor, levante completamente el conjunto del eje sacándolo de la cen-
trífuga con un tornillo de izado colocado en la pestaña superior del eje.

6.3.4.3 Desmantelamiento

a) Remueva el tornillo central y la arandela de la polea.

b) Instale un tornillo de cabeza hexagonal en el hueco roscado en el extremo del eje y


monte la platina de remoción 'A' en la polea.

c) Use el tornillo largo de 200mm para sacar la polea según se muestra en la figura 6.9.

d) Suelte los tornillos aseguradores de la tapa del rodamiento superior.

e) Remueva la tapa completa, con el sello y collarín del rodamiento inferior.

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Figura 6.9 Remoción de la polea del eje

Tornillo de
ajuste M20 x 35 Tornillos m12 x 90

Platina de Tornillo corto


remocion 'A' de remocion

(f) Coloque la platina de remoción 'B' en el conjunto de rodamientos, en lugar de la tapa


del rodamiento inferior. Atornille los 3 tornillos de remoción de 200 mm de largo en
la platina de remoción 'B' e instale la platina de remoción 'C' proyectándose hacia
abajo sobre los tornillos. Apriete los tornillos de remoción en forma areja para ir le-
vantando el eje a través del conjunto, hasta que el rodamiento superior libre el con-
junto y que el rodamiento inferior quede libre del eje. Ver figura 6.10.

Figura 6.10 Sacando el eje del conjunto

Platina de 3 tornillos cortos


remocion 'B' de remocion
Platina de
remocion 'C' 3 arandelas
y tuercas M16

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Figure 6.11 Remoción del rodamiento superior

3 tornillos cortos
de remocion
Pestana del eje

Tapa del rodamiento


superior

Pista interior del


Anillo
rodamiento superior

g) Levante y libre el eje utilizando un tornillo de izado (con ojal) en la pestaña superior
del eje.

h) Instale alternadamente en los huecos de la pestaña superior del eje los 3 tornillos de
remoción de 200 mm de largo apretándolo en forma pareja para levantar las pistas in-
teriores de los rodamientos así como los espaciadores. Ver figure 6.11.

i) Instale la platina de remoción 'D' contra la cara interior de la copa de grasa. Atornille
el tornillo de remoción de 270 mm de largo en la platina de remoción 'D' e instale la
platina de remoción 'C' sobre el tornillo con los lugs proyectándose contra el con-
junto de los rodamientos. Apriete una tuerca al tornillo para sacar hacia fuera la pista
exterior del rodamiento inferior. Ver figura 6.12.
Figura 6.12 Remoción del rodamiento inferior

Platina de Copa de grasa


remocion 'D' inferior

Tornillo largo
Platina de de remocion
remocion 'C'

Tuerca y
arandela M20

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j) Limpie y desengrase todos los componentes.

k) Inspeccione visualmente y después haga la prueba con liquido penetrante sobre el eje
prestando particular atención a la pestaña donde se monta la canasta y a los diámetros
de los asientos de los rodamientos. Eje que muestre algún signo de fisuras o grietas
debe ser sacado de servicio.

l) Inspeccione visualmente el resto de los componentes para ver si tienen algún daño o
desgaste. Rechace componentes de los cuales tenga duda.

m) Unte aceite lubricante nuevo con una tela todas las partes ya limpias para evitar cor-
rosión, y guárdelas en un ambiente libre de polvo.

6.3.4.4 Manejo de rodamientos - Guía genera

PRECAUCION: AL MANEJAR LAS SUPERFICIES DE LOS RODAMIENTOS


SE DEBE MANTENER UNA LIMPIEZA ABSOLUTA EN TODO MOMENTO,
YA QUE PARTICULAS MUY PEQUENAS PUEDEN DANAR LAS
SUPERFICIES DE RODAJE.

a) Se recomienda que los rodamientos nuevos de reemplazo sean instalados cuando sea
posible. Use solo los rodamientos suministrados por Broadbent. Estos han sido es-
pecificados cuidadosamente en cuanto a los materiales de las canastillas, tolerancias
internas y servicio bajo carga dinámica. El utilizar rodamientos de dimensiones ex-
ternas similares puede dar lugar a una seria reducción en la vida del rodamiento. El
rodamiento debe ser suministrado y preservado en aceite anti-corrosivo que no debe
ser removido.

b) Los rodamientos puede ser reutilizados cuando no quede duda acerca de su condición.
Todas las trazas de grasa vieja deben ser removidas por medio de un solvente a base
de petróleo. Examine las pistas, la canastilla y los elementos de rodaje a fin de detec-
tar ralladuras, marcas, fisuras, decoloraciones etc. Haga girar el rodamiento y chequee
que ruede en forma pareja sin espacios anormales. Remoje el rodamiento en aceite lu-
bricante nuevo cuando este listo para ensamblar en el conjunto.

c) Las pistas interiores de los rodamientos normalmente van montadas en ajuste de inter-
ferencia con el eje y deben ser calentados entre 80oC y 100oC para facilitar su mon-
taje. El calentamiento debe ser uniforme y cuidadosamente controlado. Se recomien-
dan los siguientes métodos de calentamiento:

• Coloque el rodamiento en un baño de aceite termostáticamente controlado, sin


que toque el fondo para evitar sobrecalentamiento localizado o contaminación
con sólidos sedimentados.

• Utilice un calentador de inducción, termostáticamente controlado.

PRECAUCION: LOS RODAMIENTOS NO DEBEN CALENTARSE POR


ENCIMA DE 120oC.

d) Los rodamientos deben ser removidos o instalados utilizando las herramientas provis-
tas , de forma que se evite aplicar cargas anormales en las superficies de rodaje. Debe
evitarse el martilleo a golpes.

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6.3.4.5 Reensamblaje

a) Utilizando una pistola de grasa cargada con la grasa especificada en la sección 2, pur-
gue las galerías de grasa en el conjunto de rodamientos hasta que solamente salga
grasa nueva. Presione la copa de grasa superior en el extremo superior del conjunto,
con el lado de copa mirando hacia arriba, (hacia el rodamiento). Instale la pista exte-
rior del rodamiento superior en el conjunto. Use una espátula para cargar los rodillos y
cavidades del rodamiento superior hasta ¼ a ½ lleno con la grasa especificada. No
ponga grasa en exceso.

b) Deslize la tapa del rodamiento superior y el anillo de ajuste, en el eje. Caliente la pista
interior del rodamiento superior e instálelo en el eje de forma que el anillo de ajuste
quede fuertemente presionado contra el hombro de localización sobre el eje. Instale el
manguito espaciador largo. Caliente la pista interior del rodamiento inferior e in-
stálelo en el eje, asegurándose que el manguito espaciador quede atrapado entre los
rodamientos superior e inferior.

c) Ponga el conjunto de rodamientos hacia arriba y descienda el eje en el utilizando el


tornillo de izado instalado en la pestaña superior. Asegúrese que la pista interior del
rodamiento superior asienta en sus rodillos y presione el eje hasta que la tapa del ro-
damiento superior quede ajustada. Apriete los tornillos de la tapa y asegúrelos con
alambre de acero.

d) Voltee el conjunto. Presione la copa de grasa inferior dentro del conjunto, (con la
arista hacia el rodamiento). Instale la pista externa del rodamiento inferior, de forma
que ajuste la copa de grasa y chequee el acomodo axial de la pista externa (Referencia
A en la figura 6.8). Use una espátula para cargar los rodillos y cavidades del roda-
miento inferior hasta ¼ a ½ lleno con la grasa especificada. No ponga grasa en ex-
ceso.

e) Caliente el rodamiento de empuje, instálelo en el eje y aplique un poco de la grasa es-


pecificada. Instale el collarín de sello.

f) Ponga un sello nuevo en la tapa del rodamiento inferior con el lado del resorte
mirando hacia los rodamientos. Asperje aceite lubricante limpio en el borde del sello
e instale la tapa en el conjunto de rodamientos. Ajuste al torque indicado los tornillos
y asegúrelos con alambre de acero. Chequee los espacios entre las tapas superior e in-
ferior con el conjunto de rodamientos. (Referencias C y D en la figura 6.8).

g) Caliente la polea hasta 60-80oC e instálela en el eje, asegurándose que la cuna esta lo-
calizada correctamente. Instale y ajuste al torque especificado el tornillo central de la
polea y la arandela.

h) Chequee que el conjunto rota libremente. Con el conjunto colocado verticalmente,


ponga un indicador de carátula al conjunto de rodamientos y chequee las variaciones
en la cara de la pestaña del eje. (Referencias E y F en la figura 6.8).

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6.3.4.6 Reensamble

a) Limpie la cara de localización en la base de la cámara interior de la carcaza del moni-


tor. Utilizando un tornillo de izado atornilla a la pestaña superior del eje, levante el
conjunto del eje hasta que quede en su posición. Asegúrese que las conexiones de
grasa están en la posición angular correcta. Instale y apriete los tornillos retenedores
al torque especificado.

b) Purgue las líneas de suministro de grasa hasta que queden totalmente llenas de grasa
fresca y reconecte a la parte del lado de abajo del conjunto de rodamientos del eje.

c) Reinstale y ajuste la transmisión de correas según se detalla en la sección 6.3.1 rein-


stalando la tolva de descarga.

d) Reinstale la canasta según se detalla en la sección 6.3.2

e) Vuelva a arrancar la centrifuga según se detalla en la sección 3.3

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6.3.5 Motor de accionamiento


6.3.5.1 Remoción de la polea de accionamiento

a) Observe los procedimientos de seguridad listados en la sección 6.1

b) Remueva la transmisión de correas según se detalla en la sección 6.3.1.

c) Use un marcador indeleble para marcar las posiciones de los tornillos golosos alrede-
dor del cubo de aseguramiento de la polea de accionamiento al eje del motor. Afloje
los tornillos golosos y remueva todos dejando uno o dos.

d) Instale los tornillos golosos removidos en los huecos roscados (no marcados), de le-
vantar y apriételos alternativamente en forma pareja hasta que el buje quede libre en
la polea. El conjunto completo puede ahora ser removido del eje del motor.

6.3.5.2 Preinstalación de la polea del motor

a) Limpie la polea, el buje cónico de ajuste, y el eje del motor, y vuelva a aceitar
los tornillos golosos. Instale la cuna en el eje del motor.

b) Inserte el buje cónico de ajuste en la polea de forma que los huecos queden alineados.
Instale los tornillos golosos en los huecos marcados, sin apretarlos.

c) Instale el buje y la polea en el eje del motor en la posición axial deseada. Note que el
buje entra primero en el eje y luego la polea se desliza en el buje.

d) Apriete los tornillos golosos y luego martille contra el extremo largo del buje utili-
zando un bloque de madera para evitar dañarlo. Esto asegura que el buje quede bien
en la perforación. Repita alternadamente el martillar y apretar los tornillos dos veces.
Llene los huecos vacíos en el buje cónico de ajuste con grasa para evitar que entre
suciedad.

e) Reinstale y ajuste la transmisión de correas según se detalla en la sección 6.3.1.

6.3.5.3 Remoción y preinstalación del motor de accionamiento.

a) Observe las precauciones de seguridad listadas en la sección 6.1.

b) Desconecte los cables eléctricos de la caja terminal del motor.

c) Remueva la transmisión de correas según se detalla en la sección 6.3.1.

d) Coloque eslingas apropiadas para soportar el peso del motor, remueva los tornillos y
tuercas que lo aseguran a la placa adaptadora y levante el motor.

e) Reinstalar siguiendo el procedimiento opuesto a lo anterior.

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6.3.6 Aisladores de Vibración


Los 3 aisladores de vibración están instalados entre los pedestales de soporte y los
marcos soldados en la carcaza exterior. Estos aisladores contiene resortes heli-
coidales, cuya rigidez esta ajustada para minimizar la transmisión de vibración de
la centrífuga al piso. La centrífuga “flota” en los resortes, pero también hay unas
almohadillas amortiguadoras de fieltro, para prevenir movimiento excesivo. La
transmisión de vibraciones de alta frecuencia son minimizadas por medio de al-
mohadillas de goma.

Figura 6.13 Aislador de Vibración

FIJANDO LA AJUSTANDO EL LARGO 'Y'


DIMENSION 'X' DEL TORNILLO

Almohadilla Marco de la
amortiguardora carcaza de la
de fieltro centrifuga

Almohadilla
Resorte de
de asiento
suspension
Pedestales
de soporte

El tornillo central largo, determina que tan fuerte están ajustados las almohadillas
de fieltro entre las partes fijas y movibles del aislador y por lo tanto la cantidad de
aislamiento de vibración y amortiguación.

Al aumentar la dimensión ‘X’, desatornillando hacia afuera el tornillo ajus-


tador, reduce el agarre entre las almohadillas amortiguadoras, lo que reduce
la transmisión de vibración al piso, pero permite un aumento en el
movimiento de la centrífuga.

Disminuyendo la dimensión “X’, atornillando el tornilla ajustador, aumenta


el agarre en la almohadillas de soporte lo que aumentara la vibración en el
piso, pero disminuirá el movimiento de la centrífuga. Si se atornilla dema-
siado el ajustador el aislador actuara como una pieza sólida eliminando
su acción.

El largo requerido del tornillo de ajuste ‘Y’ y los ajustes iniciales recomendados
para ‘X’, están dados en la sección 2. Los ajustes que se hagan posteriormente
deben ser graduales para ir obteniendo un mejor desempeño. Lo mejor es hacerlo
girando el tornillo de ajuste una vuelta cada vez. No apriete los ajustadores a un
valor menor que el mínimo permitido para ‘X’, dado en la sección 2. Al termi-
nar los ajustes , apriete la tuerca de aseguramiento. Si los ajustes en ‘X’ no mejo-
ran el desempeño, reemplace las almohadillas de amortiguación y asiento.

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7 DIAGNÓSTICO DE
FALLAS

Referirse a las secciones


INFORMACION IMPORTANTE y SEGURIDAD
al comienzo de este Manual de Operación

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7 DIAGNÓSTICO DE FALLAS
Las centrífugas contínuas Broadbent son de una construcción sencilla y robusta, y si se
siguen los programas de mantenimiento recomendados en la sección 6, estas darán un servi-
cio sin problemas. Sin embargo, pueden ocurrir fallas de tiempo en tiempo. La figura 7.1 se
utiliza para diagnosticar y resolver problemas que puedan ocurrir.

Figura 7.1 Diagnóstico de fallas


Falla Causas Posibles Acción
Desempeño inadecuado Referirse a la sección 5 como guía para causas y posibles
de proceso. cambios en los parámetros
Niveles persistentes de Referirse a la figura 7.2
vibración alta.
Vida útil excesivamente Vibración alta Referirse a la figura 7.2
corta de los rodamientos Correas de transmisión muy Ajuste la tensión de acuerdo
de la centrífuga. tensionadas con lo expuesto en la sección
6.3.1
Grasa contaminada con agua Reemplace los sellos. Evite
o azúcar en el conjunto de ro- limpiar con vapor si la centri-
damientos. fuga no esta operando. Añada
ventilaciones de vapor en la
tubería de salida y en la des-
carga de azúcar hacia el con-
ductor.
Lubricación inadecuada o uti- Desarme el conjunto del eje ,
lización de grasa equivocada limpie y llene con la grasa
correcta. Ver sección 6.3.4
Se instalaron rodamientos in- Obtenga los rodamientos Es-
correctos. pecificados de Broadbent. Ver
sección 8
Vida útil excesivamente Correas muy tensionadas. Ajuste la tensión de las
corta de las correas de la correas de acuerdo con lo es-
centrífuga. pecificado en la sección 6.3.1
Poleas no alineadas. Ajuste la posición de la polea
de ajuste cónico en al eje del
motor.
Las correas fueron sobrecal- Mejore la ventilación debajo
entadas al limpiar con vapor. de la centrífuga.
Las correas están contamina- Limpie debajo de la centri-
das con azúcar o licor endure- fuga.
cido.

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Figura 7.2 Diagnostico de fallas por vibración excesiva

LA CENTRIFUGA - NIVELES PERSISTENTES DE VIBRACION ALTA

La calidad de masacocida NO Limpie con vapor la Corra la maquina sin masacocida.


es aceptable? canasta y las mallas La vibracion persiste?

SI SI

Examine sin hay danos o


bloqueos en las mallas,
Se esta deteriorando SI limpiando o reemplazando Corra la maquina sin masacocida.
la calidad de azucar segun sea necesario. La vibracion persiste?
o el producido? Chequee si hay en los
componentes de la SI
NO canasta, ajustadores
flojos, rectifique.

Hay movimiento excesivo


Apriete los tornillos
en los pedestales de Corra la maquina sin masacocida.
aseguradores y reajuste
soporte y en los La vibracion persiste?
los soportes anti-vibracion
soportes anti-vibracion?
SI

NO

Coloque 'lainas' debajo


Esta la centrifuga NO de los pedestales e Corra la maquina sin masacocida.
nivelada? investigue las razones La vibracion persiste?
del movimiento
SI
SI

Esta bien asegurado NO Apriete los tornillos Corra la maquina sin masacocida.
el motor principal? y tuercas La vibracion persiste?
SI SI

Esta la transmision NO
Ajuste segun
correctamente tensionada, Corra la maquina sin masacocida.
sea necesario
alineada y asegurada? La vibracion persiste?

SI SI

SI Corra la maquina sin masacocida.


Esta danado el Repare o reemplacelo
motor principal? La vibracion persiste?

NO SI

Hay movimiento SI Desame el conjunto Corra la maquina sin masacocida.


excesivo del conjunto
del eje y reemplaze La vibracion persiste?
de rotacion en sus
los rodamientos
rodamientos?
SI

SAQUE LA CENTRIFUGA DE SERVICIO Y CONSULTO AL FABICANTE

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8 LISTA DE PARTES

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8 LISTA DE PARTES

8.1 REPUESTOS

8.2 HERRAMIENTAS

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8 LISTA DE PARTES

8.1 REPUESTOS
PRECAUCION: MUCHOS DE LOS COMPONENTES DE LAS
CENTRIFUGAS ESTAN SOMETIDOS A GRANDES ESFUERZOS ASÍ QUE
SOLAMENTE PARTES GENUINAS BROADBENT DEBEN SER
UTILIZADAS. EL USO DE COMPONENTES Y PARTES NO ORIGINALES
PUEDE RESULTAR EN HERIDAS AL PERSONAL, DANOS A LA
CENTRIFUGA, O LA INVALIDACION DEL ACUERDO DE GARANTIA.
Las tablas 8.1 y 8.2 listan solamente los ítems que pueden necesitar ser reemplazados
durante la vida de la centrífuga. Los números de parte para la carcaza del monitor, tol-
vas de descarga etc. Deben ser obtenidos de los dibujos de referidos en el apéndice.

Los ‘factores de repuestos’ dados en las tablas, indican la probabilidad de que una parte
en especifico pueda ser necesaria durante un periodo de operación de 5 anos. Ítems con
un factor de repuestos mayor de 1 o mayor, son partes que se necesitaran en los pro-
gramas de mantenimiento preventivo dados en la sección 6.2. Ítems con un factor de
repuestos menor de 1, son partes de contingencia que pueden necesitar reemplazarse
debido a desgaste, daño o perdida.

El mantener un inventario de repuestos de algún ítem, para cierto numero de centrifu-


gas durante un periodo deseado, se calcula del factor de repuestos como sigue:

S=NxMxFxY/5

Donde, S = Inventario a mantener de repuestos recomendados


N = Numero de centrifugas.
M = Numero de ítems por centrífuga.
F = Factor de repuestos.
Y = Numero de anos a cubrir.

S debe ser redondeado al entero mas cercano. Si S es menor de 0.5 , la probabilidad de


que este ítem sea requerido es muy baja, y el usuario debe decidir si la posible perdida
o disponibilidad del ítem, mientras se procesa una orden de reemplazo, justifica o no
tenerlo en inventario.

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Tabla 8.1 Repuestos recomendados - Mecánica


Cantidad por Factor de
Ítem Numero de Centrifuga repuestos Comentario
parte M F
Malla de trabajo 39030-529 1 juego de 5 5 Ranurazas 0.06x2.8mm 10% OA
Malla de soporte 39030-553 1 1 SPV1220/30-F5
Malla intermedia 39030-505 1 1 SPV1220
Anilla circular 33900-616 1 0.1 SPV1220
Espaciador de anilla circular 35860-012 1 1 SPV
Grapa retenedora de la malla 36430-028 5 0.2 SPV
Anillo de ajuste para extremo infe- 32850-104 1 0.1 SPV-F4/F5
rior de la malla.
Canasta 46650-012 1 0.1 SPV1220/30-F5
Centro de la canasta 40111-014 1 0.1 SPV
Cono de alimentación 46780-045 1 0.1 SPV1220-1.25
Cono acelerador 40030-050 1 0.1 SPV una pieza fabricada
Rodamiento superior de rodillos 24150-056 1 1 SPV1220
cilíndricos.
Rodamiento inferior de rodillos 24150-018 1 1 SPV1220
cilíndricos
Rodamiento de bolas, de contacto 24100-100 1 1 SPV1220
angular
Aislador de vibración 22200-009 1 0.2
Sello de ‘labio’, inferior 25840-049 1 1 SPV1220
Pasador antirotacion 33711-004 2 1 SPV1220
Correas de transmisión (aparejadas) 24420-005 1 juego de 5 1 SPB3550
Grasa especial de alta temperaturas 10550-208 “SKF High Performance LGHP 2”.
Sellante de rosca Loctite 242 o Permabond A130

Hay disponibles una gran variedad de modelos (ver sección 5)

Table 8.2 Malla de trabajo


Part Number Slot Size Open Area %
39030-528 0.04 mm x 1.60 mm 4.2 %
39030-513 0.04 mm x 2.10 mm 4.0 %
39030-541 0.04 mm x 2.20 mm 10.0 %
39030-506 0.06 mm x 1.60 mm 6.5 %
39030-507 0.06 mm x 2.20 mm 6.5 %
39030-529 0.06 mm x 2.80 mm 10.0 %
39030-508 0.09 mm x 2.30 mm 9.5 %
39030-530 0.09 mm x 2.80 mm 13.0 %

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Table 8.3 Repuestos recomendados - Electricos


Number per Spares
Item Part Number Centrifuge Factor Comment
M F
Starter Panel 110 kW
Interruptor aislador con fusible 23200-057 1 0.1 200A max
Aislador con fusible 26700-080 3 2 160A
Contactor 23001-002 3 0.3 150A AC3
‘Rele’ de termistor 23851-001 1 0.3 70 - 200 A
Fuente de poder DC 23780-067 1 0.3 24V DC 1.3A
Transductor de corriente 28371-007 1 0.3 0 - 400 A / 4 - 20 mA
‘Rele’ de tiempo 23170-032 1 0.3 1 - 100 sec 110Vac
Soporte de fusible 26720-013 3 0.1 415 V
16A Fusible de enlace 26710-011 2 2 NS16
6A Fusible de enlace 26700-009 1 2 NS6
Neutro enlace 26700-003 1 0.5
Transformador de control 23820-052 1 0.3 750 VA, 50/60 Hz
Calentador anti condensación de panel 21640-004 1 0.1 110 - 240Vac 40 W
Operator Panel Alimentation Auto
Botón arrancador 23220-155 1 0.1
Bloque contactor – normalmente abierto 23270-049 2 0.3 2 x N/O
Botón de parada 23220-154 1 0.1
Bloque contactor – normalmente cerrado 23270-050 1 0.3 2 x N/C
S7-300 CPU 315-2DP 23701-005 1 0.1 Siemens
S7-300 64k EEPROM for 315-2DP 23701-006 1 0.1 Siemens
S7-300 PSU 5A 214VDC 23710-135 1 0.25 Siemens
S7-300 Tarjeta Analoga de entrada 23710-133 1 0.1 Siemens
S7-300 Tarjeta Analoga de salida 23710-153 1 0.1 Siemens
S7-300 Tarjeta Digital de entrada 23710-131 1 0.1 Siemens
S7-300 Tarjeta Digital de salida 23710-132 1 0.1 Siemens
Cable de comunicación 28501-022 1 0.1
MPI Bus Señal Convertidor 28501-023 1 0.25
Indicador de operación 21470-091 1 0.1
Lámpara de indicador de operación 21420-012 1 1 110 V
Mitsubishi E100 28501-003 1 0.1 5V DC
Fuente de poder 5V DC 23781-001 1 0.2 85-264V AC Entrada
‘Rele’ de mini enchufe de 4 polos 23100-136 1 0.3 Suministro 110VAC
Base para ‘rele’ de mini enchufe 23100-137 1 0.1

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8.2 HERRAMIENTAS
El trabajo de mantenimiento require de un juego estandar de herramientas de mano, las
cuales se listan en la Tabla 8.4.
Table 8.4 Herramientas estandar
Item Tamanos
Llave de ‘rache’ punta cuadrada
Llave de torque punta cuadrada 0-400 Nm
Llaves boca fija - metricas 10 13 17 19 24 30 55 mm A/F
Copas hexagonales metricas para punta cuadrada 10 13 17 19 24 30 mm A/F
Copas Allen metricas para punta cuadrada 6 8 10 14 mm A/F
Llaves Allen ‘Imperial’ para punta cuadrada 3/8 inch A/F
Atornilladores Pala, anchos variados
Mallete suave De cuero o cobre
Balanza de resorte 0-7 kgf

Se prove un juego de herramientas y aditamentos especiales listados en la Tabla 8.5,


para ayadar en el trabajo con los conjuntos de la canasta y del eje.

Table 8.5 Herramientas especiales


Item Numero de parte Cantidad Para usar en:
Pistola de grasa de tornillo 28780-003 1 Lubricación de rodamien-
tos
Anillo de fijación de la canasta 38830-004 1
Fabricación de anilla circular 49311-001 1
Tornillo de instalación de anilla circular 49011-001 10
Mallas de la canasta
Herramienta para dar forma a malla 35930-039 1
intermedia
Calce adaptar 35930-038 5
Accesorios de la barra ‘Tommy’ 28760-029 1 Remoción de la canasta
Platina de remoción ‘A’ 34550-006 1
Platina de remoción ‘B’ 31800-049 1
Platina de remoción ‘C’ 49310-002 1
Platina de remoción ‘D’ 34110-020 1
Tornillo de remoción M16 40540-004 3
Desarmado del conjunto
Tornillo largo de remoción M16 40540-005 1 del eje

Arandela plana de patron largo M16 27140-035 15


Tuerca completa M16 27800-018 3
Tornillo M12 x 60, cabeza hexagonal 27500-058 2
Tornillo M20 x 40, cabeza hexagonal 27500-037 1
Tornillo de izado M12, ‘de ojo’ 24880-006 3
Varios
Tornillo de izado M20, ‘de ojo’ 24880-021 1
Indicador de la tensión de las correas 28390-999 1

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APÉNDICE A - VÁLVULA DE CONTROL


DE ALIMENTACIÓN
El flujo de masacocida hacia la centrifuga esta controlado por una válvula del tipo de
cuchilla, operada por un cilindro neumático de doble acción, el cual esta controlado por un
sistema posicionador electro neumático. La válvula abre y cierra automáticamente manteni-
endo una demanda estable de corriente en el motor de accionamiento de la centrifuga. Como
la corriente del motor es proporcional al flujo de proceso de la masacocida, este sistema per-
mite que la válvula module para mantener un flujo estable, independientemente de las varia-
ciones en la viscosidad de la masacocida y la cabeza de alimentación.

A1 SPECIFICATION

Tipo de válvula de ali- Kempster ECO - Válvula de compuerta tipo cuchilla.


mentación Actuador neumático de doble acción
Posicionador electro neumático
Apertura de la válvula 150 Mm. de diámetro
Conexiones Establecidas para acomodar las bridas de 150 Mm. NB PN10
(8 tornillos - M20 en 240 PCD)
Tipo de posicionador Posicionador neumático Kinetrol AP con convertidor I/P
Control de señal de entrada Impedancia de entrada de 4-20 MA, 20 ohm
Suministro neumático Nominal, 5.5 bar g. (permitido, 4 a 6 bar g)
Consumo de aire 2.5 a 3.5 litros/min. libre con la válvula sin movimiento
Mayor cuando la válvula abre y cierra
Números de partes Válvula completa 22321-007
Válvula 22321-010
Actuador completa 20021-030
Posicionador AP completa 22881-031

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A2 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN
Un controlador PID en el Panel del Operador ‘lee’ la corriente en el motor de accionamiento,
enviando una señal de 4 a 20mA a la válvula lo que es proporcional a la abertura requerida de
la válvula. El actuador de la válvula esta equipado con un convertidor combinado I/P y una
unidad posicionadora, según se ilustra en la figura A1.

El Convertido I/P (Corriente a presión) convierte la señal eléctrica de 4-20mA a una señal
neumática de 3-15 psi. El aire comprimido a su presión normal de suministro entra en la uni-
dad a través de un filtro y una válvula de aguja restrictora. Después de esta restricción el aire
puede ser descargado a la atmósfera por medio de una boquilla. Una aleta es presionada con-
tra la boquilla por medio de una bobina alimentada con una señal de 4-20mA que esta mon-
tada dentro de un imán permanente. La boquilla entonces actúa como una válvula de alivio
de presión variable, dando una presión en la unidad, proporcional a la corriente en la bobina.
La válvula de aguja limita la cantidad de aire consumido por la unidad.

Figura A1 – Unidad posicionadora

CONVERTIDOR I/P POSICIONADOR


Acople al
Leva de actuador
retroalimentacion Mecanismo de
Bobina de Aire de Valvula retroalimentacion
4-20mA alivio de Spool
Senal de aire Salida
3 a 15 psi de aire
Aire
Principal

Boquilla
Air al
Aleta actuador
Palanca balanceadora
de fuerza
Ajustador
Valvula de 'cero'
de aguja Aire
Filtro Principal

Diafragma Ajustador de Resorte de


rango retroalimentacion

La presión de 3-15 psi resultante es alimentada a una cámara en un diafragma dentro del
posicionador. A medida que la presión aumenta, el diafragma empuja la palanca bal-
anceadora de fuerza la que a su vez mueve una válvula de carrete para suministrar la presión
de aire principal a una lado del actuador de la válvula. A medida que se mueve la válvula, el
acople del posicionador voltea. Esto rota una leva que contiene un resorte que hala la palanca
balanceadora de fuerza contra el diafragma y retorna la válvula de ‘spool’ a su posición me-
dia, cortando el suministro de aire principal al actuador de la válvula, y manteniendo la vál-
vula en la posición deseada. La forma de la leva determina la relación entre la abertura de la
válvula y la señal de entrada. Normalmente, se instala una leva que da una característica lin-
ear.
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A3 MANTENIMENTO Y AJUSTES
A3.1 Válvula de cuchilla
Las líneas de suministro de aire deben desconectarse cuando se esta trabajando en la
válvula.

A3.1.1 Reemplazo de la empaquetadura de glande


• Drene la línea de alimentación de masacocida y cierre la válvula. Des-
conecte la barra del actuador de la cuchilla y retraiga el actuador.

• Remueva el plato del glande. Utilice un atornillador para levantar la


cuerda de empaque y el ‘O ring’. Instale el ‘O ring’ y la cuerda de re-
puesto en el mismo orden como los elementos originales.

• Chequee que la empaquetadura este esparcida en forma pareja y


apriete también en forma pareja hasta que no haya ningún goteo.

• Extienda el actuador y reconéctelo a la cuchilla.

A3.1.1 Reemplazo asiento válvula de cuchilla


• Abr completamente la válvula.

• Remueva cualquier tornillo que este fijando el anillo retenedor y con


mucho cuidado saque el anillo de la válvula. Remueva el anillo de sello.

• Limpie muy bien el área de asentamiento, instale un nuevo anillo de


sello y vuelva a instalar el anillo retenedor.
A3.2 Posicionador
El posicionador viene ajustado de fabrica para la operación de la válvula y el actuador ,
pero se le puede hacer ajustes ocasionales de ser necesario. Referirse a la figura A1.

A3.2.1 Ajuste cero y de rango


• Mueva el posicionador/actuador al punto ‘cero’ del movimiento conec-
tando el suministro de aire al posicionador pero desconectando el su-
ministro principal al convertidor I/P . Dele salida al suministro de aire y
mueva el indicador de ángulo interno hasta que indique cero. Fije el
ajuste ‘grueso’ a cero aflojando el tornillo de acople media vuelta hasta
que la parte superior del acople pueda ser volteada a mano y rotada
hasta que la leva apenas empiece a moverse hacia arriba.

• Reconecte ambos suministros de aire y envíe una señal de 4mA (vál-


vula cerrada) al convertidor I/P . Afloje tornillo de la tenaza del
ajuste’fino’ de cero, hasta que el actuador se mueva indicando cero en
el indicador interno. Apriete el tornillo de ajuste fino.

• Aumente la entrada de la señal a 20 mA (válvula completamente


abierta). Afloje el tornillo de la tenaza de ajuste de rango y gire la perilla
del ajustador hasta que el actuador se mueva a la posición deseada.
Ajuste el tornillo de la tenaza.

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A3.2.2 Ajuste de velocidad
Hay dos válvulas restrictoras controlando el flujo del aire de salida, una para cada di-
rección de movimiento. Están localizadas en el cuerpo del posicionador justo arriba de
la conexión de aire principal. Atornille hacia adentro para reducir la velocidad y hacia
fuera para aumentarla.
A3.2.3 Unidad I/P de purgado de aire
Para que funcione correctamente, la unidad I/P requiere una purga constante de aire de
2.5 a 3.5 litros/minuto. El aire puede ser bloqueado por contaminantes.

• Desconecte el suministro de aire principal. Desatornille la válvula de


aguja del cuerpo de la unidad I/P, y limpie bien. Reinstale y atornille
completamente hacia adentro.

• Reconecte el suministro de aire y desatornille la válvula de aguja entre


¼ a ½ de vuelta hasta que se obtenga el flujo de purga necesario.

Figura A2 – Unidad posicionadora

POSICIONADOR
Restricores
de velocidad

Entrada de
aire principal

CONVERTIDOR I/P

Ajustador de purga de aire Ajustador Ajustador


(debajo del conector) de rango de 'cero'

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