Sei sulla pagina 1di 105

SIMULAÇÃO DO PROCESSO DE HIDROFORMAGEM

HYDROFORMING PROCESS SIMULATION

DO PROCESSO DE HIDROFORMAGEM HYDROFORMING PROCESS SIMULATION LUIS MIGUEL LIMA TEIXEIRA Dissertação de Mestrado

LUIS MIGUEL LIMA TEIXEIRA

Dissertação de Mestrado apresentada à Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, para obtenção do grau de Mestre em Engenharia Mecânica

Dissertation presented to the Faculty of Engineering, University of Porto, as a requirement to obtain the MSc Degree in Mechanical Engineering

NOVEMBRO 2007

À Catarina e à Benedita, pelo amor

Aos meus pais José e Rosa, pela vida

À minha irmã Isabel e ao Mateus.

AGRADECIMENTOS

Ao meu orientador, Professor Doutor Renato Natal, pelas suas propostas no

acompanhamento do cumprimento dos objectivos que nos propusemos alcançar, assim como, pela integral disponibilidade com que me assistiu durante o desenvolvimento do trabalho. Ao colega Mestre e Doutorando Marco Parente, pela disponibilidade e auxílio na resolução de problemas técnicos, especialmente nas vertentes de software.

À

BLAUPUNKT – Auto-Rádio Portugal, L.da, entidade empregadora, especificamente

ao

Eng.º Pedro Pereira, pela compreensão das ausências durante períodos laborais.

A

meus pais, José e Rosa, pela estima, dedicação e confiança com que me educaram,

excelentes ferramentas para a vida

À minha irmã Isabel e ao meu sobrinho Mateus, pelo carinho

À minha filha Benedita, pela alegria e pela esperança…

À minha esposa Catarina, pelo amor…

RESUMO SIMULAÇÃO DO PROCESSO DE HIDROFORMAGEM

O propósito deste trabalho consiste na simulação numérica do processo de hidroformagem. Assim, visa a análise de soluções numéricas alcançadas sob utilização de softwares de comando numérico. Nesta base, pretende-se analisar o efeito produzido pelo retorno elástico numa peça de geometria tubular, após processo de conformação mecânica, designado por hidroformagem. A tecnologia de hidroformagem tubular apresenta-se como uma boa alternativa aos métodos tradicionais de conformação, pois possibilita melhorias na optimização de estruturas, permitindo reduzir a quantidade de material, mantendo a performance estrutural. O tailor welded blanks é uma técnica que consiste na construção de uma peça com diferentes espessuras, tendo como principais vantagens: a redução dos custos, melhoria da qualidade estrutural, redução de peso e possui boa flexibilidade para produção industrial. No presente trabalho, procedeu-se à análise de peças de secção tubular com diferentes espessuras. Os modelos geométricos foram produzidos por recurso a um software de pré e pós-processamento. As soluções expostas, apresentam estudos sobre simulações do processo de hidroformagem, conjuntamente com o método tailor welded blanks, aplicado na obtenção de peças tubulares. Os modelos analisados são tubos unidos por processo de soldadura, topo a topo, para obtenção da peça final. São feitas considerações acerca das propriedades consideradas para o cordão de soldadura, assim como, são feitas variações acerca dos tipos de elementos finitos na simulação do processo. Destacam-se os elementos finitos HCi12, desenvolvidos no DMEGI 1 e aplicados a processos tecnológicos baseados na tecnologia da hidroformagem, que tem apresentado um elevado incremento de utilização na indústria automóvel.

Palavras-chave:

hidroformagem,

hidroconformação,

retorno

elástico,

conformação

mecânica.

1 Departamento de Engenharia Mecânica e Gestão Industrial da Faculdade de Engenharia de Universidade do Porto.

ABSTRACT HYDROFORMING PROCESS SIMULATION

The work developed and available in this thesis presents a study of the simulation of hydroforming technology, together associated with tailor welded blanks in tubular applications. The works aims in the springback analysis and her effects in the models, specifically the dimensional properties. The numeric software used was: ABAQUS to numeric solutions and FORTRAN to program the element HCi12. This element are developed in DMEGI 1 . The geometric models were produce with software FEMAP. The tubular hydroforming technology stands today as an alternative to the conventional forming methods. Tubular hydroforming offers benefits in the field of structural optimization since it is possible to reduce material amount maintaining structural efficiency. The range of tailor welded blanks includes several types of welded processes. The main advantages of tailor welding are the cost reduction, better structural behaviour, weight reduction and the flexibility in mass production. The union of the technologies mentioned before, represents a breakthrough to the industry since the sum of the individual advantages of both technologies will allow new developments and the rise of new well succeeded applications. The automotive industry is the one that will benefit the most with the new developments in these domains.

Key-words: hydroformig, tube hydroformig, springback, tailor welded blanks, tailor welded tubes.

1 Department of Mechanical Engineering and Industrial Management of Engineering Faculty of OPorto University

Índice

1. Introdução

1

2. Estado da arte

4

2.1 Hidroformagem

4

2.1.1 Descrição do processo

8

2.1.2 Falhas típicas inerentes ao processo

9

2.1.3 Tipos de hidroformagem

10

2.1.4 Vantagens da hidroformagem

10

2.1.5 Desvantagens da hidroformagem

12

2.2 Hidroformagem tubular

13

2.2.1 Estudos experimentais

13

2.2.2 Conformabilidade dos materiais

14

2.2.3 Modelação da hidroformagem livre

20

2.2.4 Estudos numéricos em processos de hidroformagem tubular

24

2.3 Tipos de hidroformagem tubular

28

2.3.1 Hidroformagem tubular sob predomínio da pressão

28

2.3.2 Hidroformagem tubular sob predomíno de deslocamento

28

2.3.3 Hidroformagem tubular conduzida pelo deslocamento axial

28

2.4 Taylor welded blanks

29

2.5 Tailor welded tubes (TWT)

32

Referências

33

3. Retorno elástico

35

3.1 Simulação e sistemas CAE para processos de conformação metálica

36

3.2 Parâmetros relacionados com o processo de conformação plástica

40

3.2.1 Conceito de raio mínimo e razão R/t mínimo

40

3.2.2 Recuperação elástica

43

3.2.3 Força/pressão de conformação

46

3.2.4 Capacidade de conformação

46

3.3 Variáveis de influência

47

3.4 Tensões residuais e recuperação elástica

47

3.5 Recuperação elástica em diferentes tipos de materiais

48

Referências

49

4. Elementos finitos 3D – formulação do elemento 3D baseado no método das diferenças

acrescentadas

 

51

4.1 Introdução

51

4.2 Elemento sólido formulado com o método das deformações acrescentadas

55

 

4.2.1 Cinemática do elemento

55

4.2.2 Formulação variacional para o método das deformações acrescentadas

57

4.2.3 Implementação dos elementos finitos incluindo não-linearidades

59

Referências

 

62

5.

Exemplos de aplicação

65

5.1 Apresentação do problema

65

5.2 Distribuição de elementos na zona de soldadura

69

5.3 Casos de estudo

70

 

5.3.1

Cordão de soldadura centrado

72

5.3.3 Análise e discussão de resultados

91

Referências

92

6. Conclusões e sugestões para trabalhos futuros

94

Índice de figuras

Figura 2.1 – Componente de secção tubular sujeito a hidroformagem e unido, com secções

5

Figura 2.2 – Equipamento industrial para conformação de peças por processo de

hidroformagem. 1 – Prensa para as matrizes. 2 – Prensa para fluído de pressurização

de diferentes espessuras

 

6

Figura 2.3 – Sequência de hidroformagem para um componente de secção tubular

7

Figura 2.4 – Processo de hidroformagem para um componente de secção tubular e para uma

peça convencional [8]

8

Figura 2.5 – Algumas construções produzidas por processo de hidroformagem

9

Figura 2.6 – Processo de hidroformagem tubular, auxiliado por uma carga de compressão

10

Figura 2.7 – Tubo sujeito a efeitos de pressurização interna e forças de compressão.

axial nos topos do

Modelo usado por Asnafi [15]

21

Figura 2.8 – Parâmetros de entrada/saída, tendo como base o Método dos Elementos

24

Figura 2.9 – Componente estrutural do veículo, VOLVO S40, construído pelo processo

30

Figura 2.10 – Pilar central do veículo, FORD F-150, produzido pelo processo tailor welded

30

Figura 2.11 – A junta mostra não existir dano causado pela diferença de espessura, após

tailor welded blanks [6]

blanks

tailor welded blanks [6]

31

Figura 2.12 – Diversas uniões soldadas na mesma peça [6]

31

Figura 3.1 – Representação esquemática das acções de carga e descarga com os

respectivos ângulos [1]

44

Figura 3.2 – Técnica de dobragem dupla [1]

45

Figura 3.3 – Diagrama de forças no interior da secção do material durante o processo de

conformação

48

Figura 5.1 – Geometria da

66

Figura 5.2 – Apresentação de tubos com soldadura topo a

67

Figura 5.3 – Distribuição da micro-dureza na zona do cordão de soldadura

68

Figura 5.4 – Configuração do cordão de soldadura sujeito a simulação numérica

69

Figura 5.5 – Curvas características

69

Figura 5.6 – Posições adoptadas para o cordão de

70

Figura 5.7 – Sequência do processo de conformação do step 1 ao step 7, para espessuras 1.2X1.2, utilizando elementos C3D8 com posição do cordão de soldadura nos

71

Figura 5.8 – Variação de posição da parede do tubo (mm) provocada pelo efeito do

72

Figura 5.9 – Variação de posição da parede do tubo (%) provocada pelo efeito do retorno

66.8mm

retorno elástico após

elástico após conformação

73

Figura 5.10 – Deslocamento axial do cordão após conformação

74

Figura 5.11 – Variação de posição do tubo (mm) provocada pelo efeito do retorno elástico para as cinco combinações de modelos, medida a partir do cordão de

74

Figura 5.12 – Variação de posição da parede do tubo (mm) provocada pelo efeito do

75

Figura 5.13 – Variação de posição da parede do tubo (%) provocada pelo efeito do

retorno elástico após

retorno elástico após

76

Figura 5.14 – Deslocamento axial do cordão após retorno elástico

77

Figura 5.15 – Variação de posição do tubo (mm) provocada pelo efeito do retorno elástico, para as cinco combinações de modelos, medida a partir do cordão de

77

Figura 5.16 – Análise comparativa entre os elementos C3D8 e HCi12 para espessuras

78

Figura 5.17 – Análise comparativa entre os elementos C3D8 e HCi12 para espessuras

79

Figura 5.18 – Análise comparativa entre os elementos C3D8 e HCi12 para espessuras

79

Figura 5.19 – Análise comparativa entre os elementos C3D8 e HCi12 para espessuras

80

Figura 5.20 – Análise comparativa entre os elementos C3D8 e HCi12 para espessuras

80

Figura 5.21 – Variação da posição da parede do tubo (mm) provocada pelo efeito do

82

Figura 5.22 – Variação de posição da parede do tubo (%) provocada pelo efeito do

retorno elástico após

retorno elástico após

83

Figura 5.23 – Deslocamento axial do cordão após retorno elástico

84

Figura 5.24 – Variação de posição do tubo (mm) provocada pelo efeito do retorno elástico, para as cinco combinações de modelos, medida a partir do cordão de

84

Figura 5.25 – Variação de posição da parede do tubo (mm) provocada pelo efeito do

85

Figura 5.26 – Variação da posição da parede do tubo (%) provocada pelo efeito do

retorno elástico após

retorno elástico após

86

Figura 5.27 – Deslocamento axial do cordão após retorno elástico

87

Figura 5.28 – Variação de posição do tubo (mm) provocada pelo efeito do retorno elástico, para as cinco combinações de modelos, medida a partir do cordão de

87

Figura 5.29 – Análise comparativa entre os elementos C3D8 e HCi12 para espessuras

88

Figura 5.30 – Análise comparativa entre os elementos C3D8 e HCi12 para espessuras

88

Figura 5.31 – Análise comparativa entre os elementos C3D8 e HCi12 para espessuras

89

Figura 5.32 – Análise comparativa entre os elementos C3D8 e HCi12 para espessuras

89

Figura 5.33 – Análise comparativa entre os elementos C3D8 e HCi12 para espessuras

90

soldadura

Simulação do processo de hidroformagem

1. Introdução Este trabalho tem como tema de referência base, a combinação da técnica de conformação denominada hidroformagem, associada a outra técnica complementar de

fabrico denominada tailor welded blanks, com aplicação específica a peças tubulares.

De um conjunto de tecnologias implementadas na produção de componentes mecânicos

por processo de conformação plástica, a hidroformagem é uma técnica que apresenta elevadas sinergias e directrizes para inovação.

O processo de hidroformagem, permite a produção de componentes para domínios

industriais de elevadas produções, como por exemplo no sector automóvel. Assenta essencialmente na aplicação de uma pressão hidráulica associada a restrição de movimento, com o objectivo de modelar o material, eventualmente com uma pré forma, de acordo com a geometria pretendida do molde. Como forma de auxílio desta técnica, usam-se formas de pré-processamento complementares, como pré-conformações ou pré-dobragens, para obtenção das formas desejadas. As vantagens da hidroformagem surgem pela possibilidade de obtenção de peças de geometria complexa, com um menor número de operações de processo, quando comparadas às tecnologias convencionais, como por exemplo a estampagem. Da mesma forma, ao longo do processo, a redução do contacto com ferramentas (punções, laminas de corte, …) permite um melhor acabamento superficial, além de, reduzir situações de tensões residuais provocadas pelos processos de conformação por impacto.

Com evidente relevo, surge uma técnica associada a estes processos, em elementos unidos por processo de soldadura, denominada internacionalmente por tailor welded blanks. Esta técnica, também ela apresenta variadas vantagens: possibilidade de união de dois ou mais materiais distintos e de diferentes espessuras, num mesmo componente mecânico, evitando outros processos de união (aparafusamento, rebitagem, colagem…) de menor eficiência para o componente mecânico final, isto é, redução do peso próprio, do número de componentes, do número de etapas de processo e dos custos de fabrico. Consequentemente, teremos estruturas de maior rigidez e com superior capacidade de absorção energética.

Simulação do processo de hidroformagem

Este trabalho, aparece como forma de união destas duas técnicas, hidroformagem e tailor welded blanks na produção de peças de revolução, por exemplo tubos. Pelo que, o desenvolvimento deste estudo irá ter como ferramenta base, o recurso a análises pelo método dos elementos finitos.

Até os dias de hoje, as principais fragilidades do processo devem-se, na sua maioria, ao facto de não se conhecer exactamente o comportamento do material durante o processo de conformação, e também, à falta de estudos mais aprofundados sobre a influência do atrito nas regiões onde ocorre a conformação, principalmente na zona de transição, onde o tubo começa a tomar a forma desejada, caracterizada por um comportamento não uniforme. Com uma simulação do processo mais próxima da realidade, será também possível evitar erros no projecto e na fabricação da matriz utilizada no processo, reduzindo assim os custos sensivelmente e tornando-o ainda mais atractivo para a indústria. Nos últimos anos, foram feitos esforços importantes por parte dos fabricantes de todas as categorias de peças, especialmente na indústria automóvel, com o objectivo de reduzir o peso das mesmas. A procura crescente, tanto política como pública, por automóveis com consumos mais baixos, fez com que aspectos do meio ambiente, (o efeito estufa e a poluição do ar), assim como, a limitação dos recursos combustíveis, desempenhassem um papel de grande importância nas linha de produção.

Com o custo crescente dos combustíveis, ganha importância para quem vende automóveis a preocupação com recurso a novos combustíveis e a novos processos, uma vez que estes podem ser pelo menos em parte amortizados, através de um menor consumo e por conseguinte através da maior aceitação ecológica por parte dos compradores. Objectivamente, a optimização de processos produtivos convencionais para produção de peças mais leves, conduz as opções para o recurso necessário à conformação hidrostática. Através desse processo, podem produzir-se peças ocas com paredes extremamente finas com alta dureza e resistência, com geometrias complexas (que noutros processos de conformação não poderiam ser produzidas como peça única), reduzindo cordões de soldadura, parafusos e rebites.

Simulação do processo de hidroformagem

A simulação numérica de processos de conformação com base no método de elementos finitos (MEF), possibilita que se façam análises para avaliar a possibilidade de se fabricar, ou não, uma peça de geometria complexa através de hidroformagem e determinar alguns parâmetros importantes para produção em tempo reduzido. Zonas problemáticas merecedoras de análise profunda, podem ser evitadas já na construção das ferramentas, evitando-se o desperdício de grandes recursos aquando do processo produtivo de peças protótipo.

Neste trabalho, pretende-se estudar e simular o processo de hidroformagem de peças de geometria tubular, por recurso a modelos numéricos. O software de base para estes estudos é comercialmente designado por ABAQUS, ao qual se associa um módulo do FORTRAN. Ao longo do capítulo 2, apresenta-se o estado da arte da tecnologia de hidroformagem e de taylor welded blanks. A abordagem a estes conceitos faz-se em termos do seu funcionamento, processo, vantagens, desvantagem, rentabilidade e campos de aplicação. No capítulo 3, é abordado o conceito de retorno elástico. Mostram-se abordagens de cálculo para previsão dos seus efeitos, na alteração dimensional de peças. Ao longo do capítulo 4, é descrita a formulação do elemento HCi12. Este elemento consiste num elemento sólido tridimensional desenvolvido pelo grupo de investigação em métodos numéricos da Unidade de Concepção e Validação Experimental do IDMEC. Este elemento tem como particularidade a inclusão de um campo de extensões acrescentadas. No capítulo 5, é feito um estudo comparativo entre resultados do ABAQUS, por recurso ao elemento C3D8 e os resultados obtidos por recurso ao elemento HCi12. No capítulo 6, explicitam-se algumas conclusões globais e apresentam-se alguns temas de desafio para trabalhos futuros.

Em suma, a abordagem prática às tecnologias apresentadas, tem actualmente um potencial de desenvolvimento bastante forte. A evolução passa também pela simulação numérica, pois apresenta resultados de elevada fiabilidade, contudo necessita de validação experimental em determinados domínios.

Simulação do processo de hidroformagem

2. Estado da arte Actualmente com o desenvolvimento tecnológico e por necessidade constante da procura de novos processos de optimização técnico-dimensional e económico-financeira, a

hidroformagem associada ao tailor welded blanks emergem por entre um conjunto diversificado

de processos de conformação.

2.1 Hidroformagem

Pela necessidade emergente de produção de construções mecânicas cada vez mais resistentes e de menor peso, ser motivo de investigação e investimento, especialmente nas indústrias de transportes (automóvel e aeronáutica) os veículos mais eficientes oferecem

os benefícios de materiais de baixo peso e da economia de energia, sendo dessa forma

mais amigos do ambiente. Contudo, o peso não pode ser reduzido de uma construção mecânica, sem alterações de projecto que passem por novas formas de fabricação de

componentes com baixo peso, reduzindo se possível o número total de partes, condição essencial para a competitividade, quer técnica quer económica.

O processo de hidroformagem, consiste em produzir conformação plástica de um material,

através da implementação de uma pressão hidráulica no interior da peça, associada a um deslocamento progressivo, até ser atingida a forma desejada, por imposição da geometria física da matriz.

Actualmente, em países de forte desenvolvimento automóvel, EUA, Alemanha, França, Japão, etc.; esta tecnologia emerge por entre outras, devido às suas inúmeras vantagens, quando comparada com tecnologias de conformação convencionais.

Por recurso à hidroformagem, os materiais mais utilizados na produção em série na

actualidade, incluem as várias classes de aços e ligas de alumínio. Estas classes de aço, são usadas extensivamente porque apresentam boas propriedades de resistência à fadiga, elevada capacidade de absorção energética e uma razoável resistência à corrosão. Outros materiais também usados, actualmente, na hidroformagem são: ligas de aço, alumínio, ligas

de alumínio, cobre, ligas de cobre, etc. [8].

Simulação do processo de hidroformagem

Para entendermos mais aprofundadamente o que é a hidroformagem, podemos fazer uma análise comparativa com outras técnicas de conformação. Fazendo uma analogia, a pressão do fluído hidráulico substituiu o lugar do punção ou da matriz de conformação. A técnica é muito útil para produzir componentes inteiros, que produzidos de forma convencional, baseavam-se em estampagens múltiplas, unidas por processos de soldadura ou outros. Por exemplo, um componente típico de chassis que é fabricado de forma convencional, poderia levar cerca de seis áreas distintas de conformação mecânica, às quais se associava a soldadura por pontos, obtendo-se dessa forma uma peça única. Por recurso à hidroformagem esta construção torna-se mais leve, pois existe economia de material (menos massa, menos peso, menos custos) eliminando as zonas de sobreposição necessárias para a soldadura por pontos, além de que, é possível utilizar um aço de menor espessura. Contudo a rigidez é mantida, pois sendo uma estrutura monobloco, não existem descontinuidades provocadas pela soldadura.

não existem descontinuidades provocadas pela soldadura. Figura 2.1 – Componente de secção tubular sujeito a

Figura 2.1 – Componente de secção tubular sujeito a hidroformagem e unido, com secções de diferentes espessuras.

Simulação do processo de hidroformagem

Simulação do processo de hidroformagem Figura 2.2 – Equipamento industrial para conformação de peças por processo

Figura 2.2 – Equipamento industrial para conformação de peças por processo de hidroformagem. 1 – Prensa para as matrizes. 2 – Prensa para fluído de pressurização [8].

Em termos técnicos, as prensas utilizadas são hidráulicas pois apresentam melhores características que as prensas mecânicas. O sistema de pressurização do fluído baseia-se num sistema de enchimento de baixa pressão, onde o fluído sofre uma pré-pressurização, sendo enviado para uma zona de alta-pressão, constituído por diversos níveis. O fluído hidráulico é constituído por água, como elemento base, à qual se adicionam, lubrificantes, agentes de secagem, antioxidantes e bactericidas. Apesar da ausência de ferramentas de conformação (punções, lâminas, …), a lubrificação é muito importante na hidroformagem. Os lubrificantes ajudam a reduzir a fricção e as tensões, enquanto o metal fluí para a sua forma final.

Simulação do processo de hidroformagem

Simulação do processo de hidroformagem Figura 2.3 – Sequência de hidroformagem para um componente de secção

Figura 2.3 – Sequência de hidroformagem para um componente de secção tubular [8].

Dependendo do tipo da aplicação, uma construção mecânica produzida pelo processo de hidroformagem, pode conservar o seu peso e minimizar os custos, tendo-se como consequente resultado componentes mais resistentes, de maior rigidez e com reduzidos trabalhos de soldadura. Uma das mais valias, é também, fornecer uma exactidão dimensional em determinadas aplicações, além de que, é apropriada não só para produções de elevado volume, mas também, para produções de baixo volume. A GM foi o primeiro fabricante automóvel dos USA a investir no desenvolvimento do projecto de hidroformagem, aos níveis da engenharia e potencialidades de fabricação. Desta forma, abriu caminho para desenvolver tecnologias de hidroformagem que são utilizadas nos dias de hoje, tendo já registado 25 patentes de hidroformagem relativas ao processo [8].

Simulação do processo de hidroformagem

2.1.1 Descrição do processo

A hidroformagem tubular é uma das vertentes, por questões técnicas, mais motivadora, no

domínio do processo de hidroformagem. Na figura seguinte, é apresentado um esquema muito sucinto dos dois processos mais comuns de hidroformagem, para secções tubulares e planas.

de hidroformagem , para secções tubulares e planas. Figura 2.4 – Processo de hidroformagem

Figura

2.4

Processo

de

hidroformagem

para

um

componente

de

secção

tubular

e

para

uma

peça

convencional [8].

 

A hidroformagem tubular baseia-se num processo, em que, um elemento de geometria

tubular, quer quadrada quer cilíndrica, previamente modelado, é colocado no interior da matriz de um molde, normalmente de duas peças. Para o interior do tubo faz-se incidir de forma pressurizada, um fluido adequado, de forma a criar expansão do material para as cavidades da geometria do molde. Além dos procedimentos já referidos, em situações justificáveis, durante o processo podem também ser aplicadas cargas auxiliares, como forma de ajudar o movimento do material no interior do molde. Normalmente recorrem-se a cargas axiais.

Encontrando-se esta técnica fortemente dependente de um conjunto de variáveis, é muito importante ter em atenção o ajuste dos vários parâmetros do processo. Para produção de uma peça de qualidade, existem vários factores que é obrigatório considerar, tais como:

acabamento superficial das paredes do molde, propriedades de formabilidade do material a conformar, condições de lubrificação, configuração do modelo pré-formado, etc

Simulação do processo de hidroformagem

Simulação do processo de hidroformagem Figura 2.5 – Algumas construções produzidas por processo de hidroformagem
Simulação do processo de hidroformagem Figura 2.5 – Algumas construções produzidas por processo de hidroformagem
Simulação do processo de hidroformagem Figura 2.5 – Algumas construções produzidas por processo de hidroformagem

Figura 2.5 – Algumas construções produzidas por processo de hidroformagem [8].

À semelhança de outros processos de fabrico, um factor determinante na viabilização desta técnica, aquando do projecto, são os custos. É importante ponderar o que se pretende, para que, por recurso ao ajuste dos parâmetros do processo (propriedades do material, peso, geometria, energia, fluido), seja possível viabilizar a sua implementação.

2.1.2 Falhas típicas inerentes ao processo O processo de hidroformagem tem por base dois parâmetros fundamentais – a pressão interna e o deslocamento axial. O sucesso da dinâmica do processo está fortemente orientada nesta conjugação, de maneira a que a relação entre esses parâmetros seja favorável à formação de uma construção isenta de defeitos. Segundo Ponce [15], durante o processo de hidroformagem de tubos ou chapas, há basicamente três classes de defeitos devido a ineficiencias do processo:

Enrugamento: pode ocorrer em tubos e chapas, sendo em tubos mais frequente a sua aparição, principalmente em zonas de expansão, se o deslocamento dos cilindros axiais for muito rápido para o nível associado à pressão interna;

Estricção: ocorre em tubos e chapas, fortemente provocada pelo estiramento excessivo associado a uma pressão interna muito alta; implica uma redução significativa da espessura da chapa ou da parede do tubo, conforme os casos. Pode ser generalizada quando ocorre por toda a área de deformação, ou localizada quando ocorre em regiões concentradas. O segundo tipo de estricção citado é o fenómeno mais preocupante, pois a sua ocorrência leva à ruptura do material;

Ruptura ou fissura: fenómeno presente em tubos e chapas. Na sua maioria ocorre após a estricção localizada e é provocada pela pressão interna excessiva.

Este conjunto de falhas pode acontecer devido à instabilidade do material sob carregamentos inadequados, produzidos por relações desajustadas entre deslocamento axial e pressão interna [15].

Simulação do processo de hidroformagem

2.1.3 Tipos de hidroformagem

Existem quatro tipos principais de hidroformagem [1]:

A hidroformagem em tubos, designada hidroformagem tubular, em que geralmente a pressão é baixa, sendo a tecnologia mais usada actualmente. Com a hidroformagem as peças tubulares oferecem uma melhor integridade, além de melhor desempenho estrutural;

A hidroformagem de baixa pressão, em que exclusivamente produzem re-shapes, proporciona uma conformação muito boa, mas não muito útil se for requerida elevada qualidade à secção transversal;

A

o

dimensional, tornando-se num processo altamente robusto;

hidroformagem de alta pressão, em que muda totalmente a forma do tubo e altera

comprimento em relação ao diâmetro até 50%. Possibilita um elevado controlo

A hidroformagem de painéis a alta pressão é usada na indústria aeroespacial e também na maioria das aplicações convencionais na indústria automóvel.

das aplicações convencionais na indústria automóvel. Figura 2.6 – Processo de hidroformagem tubular,

Figura 2.6 – Processo de hidroformagem tubular, auxiliado por uma carga de compressão axial nos topos do perfil.

2.1.4

Esta tecnologia apresenta-se extremamente competitiva na relação eficiência/custo. Neste âmbito, os projectistas de componentes necessitam de trabalhar no sentido de projectar as peças tendo em vista esta aplicação, donde advém:

Trabalho produzido com ferramentas baratas: apesar do investimento inicial do equipamento (prensas), as ferramentas (punções e moldes) de moldação geométrica são baratas;

Vantagens da hidroformagem

Simulação do processo de hidroformagem

Versatilidade em dar forma a geometrias e contornos complexos: tendo uma boa análise de projecto, se possível auxiliada pelo recurso aos métodos numéricos, desenvolve-se a possibilidade de produzir peças com geometrias mais arrojadas, por comparação com outros processos de conformação convencionais;

Requer poucas operações de processo: a simplicidade do método evita trabalhos auxiliares de acabamento, diminuindo as operações processuais;

Economia na diversidade de ferramentas de processo;

Economia de materiais: nos processos congéneres em que o componente é estampado e a seguir soldado, a hidroformagem possibilita a eliminação de desperdícios de material, principalmente os directamente ligados aos recortes, às rebarbas e à fundição;

Substituição rápida de ferramentas;

Preservação das propriedades originais dos materiais: os componentes soldados possuem uma zona afectada pelo calor. Por sua vez os componentes hidroformados, embora possam apresentar encruamento pelo processo ser realizado a frio, conservam o material com propriedades mecânicas mais próximas das originais, pois não apresentam grandes alterações microestruturais por comparação com as produzidas por soldadura;

Versatilidade dos materiais;

Precisão: apesar destas peças estarem sujeitas a um fenómeno físico designado por retorno elástico, fruto da natureza do próprio processo de conformação, a precisão pode ser considerada uma mais valia muito atractiva;

Facilidade na mudança de variáveis de projecto: em situações que seja necessário alterar as espessuras ou as dimensões; Áreas de aplicação de produtos sujeitos à hidroformagem: aeroespacial, agricultura, energia, fabricação, transformação de alimentos, médica, recreativa, etc

Simulação do processo de hidroformagem

2.1.5 Desvantagens da hidroformagem

Um dos maiores obstáculos na difusão da hidroformagem, actualmente, é fazer entender aos potenciais fabricantes as mais valias a retirar da sua utilização.

Resistência do meio empresarial, especialmente PME: os trabalhadores apresentam uma elevada resistência à utilização desta metodologia, embora, na vertente dos moldes de plásticos já a recebam com mais aceitação. Para que a utilização da hidroformagem seja mais abrangente do que a simples utilização em alguns componentes específicos, deve haver uma maior aproximação desta técnica, nas alturas de projecto e arquitectura do veículo. Se as empresas planearem o projecto direccionado para a utilização de peças construídas por hidroformagem, esta passará a ser usada mais intensamente. Os conceitos de projecto devem ser mudados, para que, esta tecnologia possa ser vulgarizada;

Comportamento mecânico da peça hidroformada: o material a ser conformado por este processo, deve ter elevada capacidade de resistência a esforços multiaxiais, além de possuir apetência para uma boa ductilidade;

Atrito no processo de conformação: este factor tende a reduzir a capacidade de deformação do material, prejudicando o seu escoamento no interior da matriz, tornado-se uma restrição ao processo. Para serem diminuídos estes efeitos, devem ser aplicados lubrificantes ao processo capazes de resistir a pressões variáveis e compatíveis com o meio de transferência de pressão utilizado;

Desgaste das ferramentas por efeito das elevadas pressões: os efeitos associados às altas pressões de serviço, podem aumentar o nível de desgaste nas ferramentas de contacto, diminuindo a vida útil das ferramentas.

Simulação do processo de hidroformagem

2.2 Hidroformagem tubular

Desde os anos oitenta, que a maior parte das pesquisas do processo de conformação tinham por base o método tentativa erro. Como a industrialização deste processo, que é ainda muito recente, finais dos anos noventa, podemos considerar que a hidroformagem é uma tecnologia em fase de desenvolvimento. As áreas de intensa pesquisa deste tema incluem o desenvolvimento de modelos de plasticidade anisotrópicos avançados, estudados por Barlat, Stoughton e Wu [15], assim como, a previsão de curvas limite de conformação, estudados por Yao, Cao, Knockaert, e Smith [19]. Vários autores, Asnafi, Skogsgardh, Rimkus, Koc e Altran [15], consideram geometrias mais simples para prever os parâmetros de processo de hidroformagem de tubos, através de métodos analíticos. Asnafi [15], analisou tubos cilíndricos em estado plano de tensão, e usou a teoria da plasticidade para estimar a pressão interna e a força axial necessárias para hidroformar geometrias axissimétricas sob diferentes relações de tensão- deformação. Asnafi e Skogsgardh [15], fizeram simulações com recurso ao método dos elementos finitos (MEF) e ensaios experimentais usando curvas de processo que foram previstas por Asnafi. Concluíram que o MEF simulou com precisão as geometrias resultantes dos ensaios experimentais, embora ambos os resultados fossem diferentes das geometrias assumidas nos cálculos das curvas de processo já optimizadas. Observaram também que a dinâmica associada às deformações é dependente da complexidade das geometrias. Noutra vertente de trabalho, Park, Hyun e Cho [15], desenvolveram um método de controlo baseado numa base de dados (357 ensaios) para optimizar a hidroformagem de chapas.

2.2.1 Estudos experimentais Uma das metodologias utilizadas nas tecnologias de conformação para determinar se, a peça a conformar ou pré-produto, é adequado a certo tipo de processo de conformação, é a aplicação de um método de ensaio a materiais adequados. Segundo Smoeckel [15], sob o efeito das tensões e das deformações, as condições tribológicas e os pré-produtos usados na hidroformagem são muito distintos dos outros processos convencionais, por isso, torna- se desajustado recorrer aos resultados de ensaios convencionais. Segundo Ponce [15], no Instituto para Produção e Engenharia de Máquinas de Conformação (PtU) da Universidade Técnica de Darmstadt (TU Darmstadt), têm vindo a ser desenvolvidos estudos experimentais para analisar o comportamento mecânico base das peças, à hidroformagem de tubos. Este grupo de trabalho, através da realização de ensaios de ruptura (bursting tests) tenta aproximar o estado de deformação da peça de teste,

Simulação do processo de hidroformagem

ao estado da peça real o mais possível. Segundo Schmoeckel [17], este tipo de estudos permitem analisar os vários factores influentes no processo de ruptura. A procura de conhecimento mais aprofundado, acerca destes factores, pode ajudar à criação de leis fundamentais regentes de certas propriedades do material na conformação da peça. Em colaboração com a Schuler Hydroforming, a Universidade de Darmstadt recorre a uma máquina de ensaios na qual é possível representar de maneira bem aproximada, as condições de atrito, tensões e deformações da região da peça chamada de zona guiada. Este tipo de ensaio também é conduzido na Universidade Estadual de OHIO, pelos investigadores Altan e Palaniswamy [15]. As limitações deste teste são as dimensões dos corpos de prova, a velocidade e a sincronia dos movimentos dos cilindros axiais.

2.2.2 Conformabilidade dos materiais Segundo Ponce [15], a conformabilidade pode ser entendida como a capacidade que um material tem de se deformar sem apresentar falhas. Essa capacidade de deformação, refere-se a deformações impostas por processos de fabricação como estampagem ou estiramento. Na estampagem é interessante que o material sujeito ao processo, tenha boa ductilidade em todas as direcções paralelas ao plano da chapa e também boa resistência ao escoamento, portanto boa capacidade de encruamento na direcção da espessura. Já o estiramento, que se encontra em estado plano de deformações, exige do material grande capacidade de deformação plástica uniforme, portanto grande ductilidade e também altos valores de n (coeficiente de encruamento). Estes dois tipos de deformação estão presentes, simultaneamente no processo de hidroformagem, bem como na maioria dos processos de conformação mecânica. Então, a necessidade de verificar se uma determinada peça pode ser deformada até certo ponto sem produzir falha, passou a ser um dos principais objectivos inerentes ao processo.

Plasticidade dos materiais Tratando-se de conformação mecânica de materiais, é pressuposto que apresentem capacidade de deformação, ou seja, boas propriedades de ductilidade. O melhor modo de definir deformações, bem como tensões, ainda que uniaxiais, é recorrendo à tradicional curva tensão-deformação gerada por meio de padrões alcançados por ensaios de tracção, onde existem três regiões distintas. A primeira deformação elástica, onde não ocorre escoamento de material, rege-se pela Lei de Hooke de acordo com a equação,

Simulação do processo de hidroformagem

σ = E.e

(2.1)

onde σ é a tensão nominal ou de engenharia. E é o módulo do material, e e é a

deformação de engenharia, que por sua vez é definida por,

e =

l

l

0

l

0

(2.2)

sendo l o comprimento final do corpo de prova traccionado, e l

A segunda região representa a região de deformação plástica uniforme, onde o

escoamento de material ocorre de maneira controlada. Esta região da curva, quando

transportado para um diagrama em função das tensões e deformações verdadeiras

(defenidas a seguir), pode ser regido pela Lei de Ramberg-Osgood,

0 o inicial.

ε

ε 0

=

α

~

σ

~

σ

0

n

(2.3)

onde α é o parâmetro de ajuste que geralmente tem valor igual a 1, n é o expoente de

e σ são respectivamente

encruamento, ε a deformação efectiva, σ ~ a tensão efectiva e

os valores de formação e de tensão do limite elástico do material, segundo Dowling [15].

ε

0

0

ε = ln(1+ e)

 

(2.4)

~ (1

σ = σ

+ e

)

(2.5)

A terceira e última região é conhecida como deformação plástica não uniforme, onde

ocorre estricção e por último ruptura.

A partir desta tensão uniaxial pode ser definido o estado de tensões de um corpo rígido

mesmo que o carregamento solicite o componente em várias direcções. Basta considerar

),

as tensões nas principais direcções de referência do material (

σ ,σ ,σ ou

x

y

z

σ

1

,σ ,σ

2

3

não se esquecendo das tensões de corte (

τ ,τ

xy

yz

,τ

zx

), e trabalhar com elas.

Simulação do processo de hidroformagem

Assim, segundo os investigadores Batalha e Abrantes [15], com essas tensões e o estado de tensões (uniaxial, biaxial ou plano, multiaxial ou tridimensional) é possível formular critérios de escoamento para materiais isotrópicos.

Critério de escoamento de Tresca Este critério, propõe que o escoamento de material ocorre se a maior tensão de corte atingir um valor crítico. Isso pode ocorrer em situações em que uma das tensões

do material,

Batalha e Abrantes [15].

principais de corte alcance o valor da tensão limite de escoamento

σ LE

Critério de escoamento de Von Mises

É interessante lembrar que a tensão equivalente de Von Mises para um sólido em estado

triaxial de tensões é calculada por,

σ eq

=

(

σ

1

σ

2

)

2

+

(

σ

2

σ

3

)

2

+

(

σ

3

σ

1

)

2

 

2

(2.7)

O escoamento segundo esse critério ocorre se, a tensão equivalente resultante da fórmula

acima atingir a tensão de escoamento do material, Batalha e Abrantes [15]. Outro factor que influência o escoamento do material, e consequentemente o sucesso do processo de hidroformagem, é a anisotropia do material, ou seja, a variação das propriedades mecânicas em função da direcção em que são medidas, devido á estrutura cristalográfica do material. Macroscopicamente, a anisotropia é provocada pelos processos de fabricação utilizados nas peças mecânicas. Em especial, referencie-se o caso de chapas laminadas, onde existe um alinhamento dos grãos, gerando uma orientação preferencial e modificando consequentemente a capacidade de deformação do material, nas diferentes

direcções em relação à da laminagem. A anisotropia é medida pela relação de anisotropia R, dada pela expressão:

R =

ε

1

ε

2

(2.8)

a

deformação responsável pela redução da espessura do mesmo provete. Tendo em conta

onde

ε

1

é a deformação ocorrida na largura de um provete normalizado, e

ε

2

é

Simulação do processo de hidroformagem

essa duas medidas, podemos concluir que quanto maior for o valor da razão R

(anisotropia média), maior deve ser a capacidade do material se deformar na largura e menor na espessura, refere Bortolussi [12]. Desta forma, a anisotropia é responsável pela variação da espessura na operação de hidroformagem dos tubos. Assim, valores elevados de anisotropia são necessários para aumentar a capacidade de deformação na largura, sem grandes reduções de espessura da peça, garantindo maior estabilidade plástica, Montmitonnet e Chenot [15].

A relação de anisotropia ainda pode ser diferente, caso a orientação do corte do provete

varie de acordo com o sentido de possíveis orientações da estrutura cristalográfica do

a 45º,

material. Os valores mais encontrados para essas medidas são:

R

0

medido a 0º,

R

45

R

90 a 90º. A diferença ou variação entre elas

(R)é conhecida como anisotropia média

planar.

Critério anisotrópico de Hill Esta teoria tem como base a condição que o material é homogéneo em três direcções ortogonais, x, y e z, nas quais as propriedades, tracção e compressão são iguais, mas variam com a mudança de direcção. Considerando, Batalha e Abrantes [15], uma chapa

laminada, x é a direcção de laminação, y é a paralela ao plano da chapa, e z é ortogonal a x e y.

O critério de Hill é expresso como,

(

F σ

y

σ

z

)

2

+

(

G σ

z

σ

x

)

2

+

(

H σ

x

σ

y

)

2

+

2

Lτ

2

yz

+

2

Mτ

2

zx

+

2

Nτ

2

xy

=

1

(2.10)

onde F, G, H, L, M e N são constantes determinadas em ensaios de tracção comuns, e utilizando resultados de ensaios de anisotropia, de forma que,

2 F =

2 G =

2 H =

1

1

1

Y

1

2

+

+

X Z

1

1

2 2

Z

2

X

2

Y

2

+

+

1

1

1

Z

2

+

+

X Y

2 2

(2.11)

(2.12)

(2.13)

Simulação do processo de hidroformagem

onde X, Y e Z são os valores da tensão de escoamento nas três respectivas direcções, x, y e z. Como é difícil medir a resistência na direcção z da espessura, com as seguintes relações é possível torná-la calculável, sob a forma,

R

0

R

90

=

=

H

G

H

F

(2.14)

(2.15)

Finalmente, por substituição das equações anteriores, obtemos,

Z

=

X

R (1 + R ) 90 0 ( R + R ) 90 0
R
(1
+ R
)
90
0
(
R
+ R
)
90
0

(2.16)

Em suma, o critério quadrático de Hill pode ser expresso da forma abaixo simplificada,

(

F σ

y

σ

z

)

2

+

(

G σ

z

σ

x

)

2

+

(

H σ

x

σ

y

)

2

=

1

(2.17)

Critério de escoamento anisotrópico com expoente de maior valor Semelhante ao critério quadrático de Hill, este critério propõe a seguinte expressão,

F

σ

y

σ

z

a

+ G

σ − σ z x
σ
σ
z
x

a

+ H

σ

x

σ

y

a

=1

(2.18)

onde a assume valores maiores que 2. Este critério foi proposto por Hosford [15]. A partir da ideia de Hill, superestimou o efeito da anisotropia sobre a forma do escoamento.

Critérios de Barlat para chapas em estado biaxial de tensão Isotropia planar

Neste critério a anisotropia planar é nula, e os coeficientes

assim o critério pode ser resumidamente explicitado por,

R ,R

0

90

e

R

45 são idênticos. E

Simulação do processo de hidroformagem

onde

K

1

e

K

2

K

1

K

2

a

+

a K − K + 2 K 1 2 2
a
K
− K
+ 2 K
1
2
2

a

= 2 Y

a

são chamados invariantes da tensão e expressos como,

K =

1

σ

xx

+σ

yy

K

2 2

e

=

⎛ σ + σ ⎞ xx yy 2 ⎜ ⎟ + σ ⎜ ⎟ xy
σ
+
σ
xx
yy
2
⎟ +
σ
xy
2

(2.19)

(2.20)

Anisotropia planar Já neste critério a anisotropia é considerada, passando a ser da forma,

A K

1

K

2

a

a + A K − K a + C 2 K = 2 Y 1
a
+ A
K
− K
a + C
2 K
= 2 Y
1
2
2

a (2.21)

onde

K

1

e

K

2

são expressos como,

K =

1

σ

xx

+

h

σ

yy

2

e

K

2

=

⎛ σ + h σ ⎞ xx yy 2 2 ⎜ ⎟ + p σ
σ
+ h
σ
xx
yy
2
2
⎟ + p
σ
xy
2

e as constantes A, C e h são calculadas como,

R R 0 90 A = 2 − 2 ( )( ) 1 + R
R R
0
90
A =
2
2
(
)(
)
1
+
R
1
+
R
0
90
C = 2 − A
R
(
1 +
R
)
0
90
h =
(
1 + R
)
R
0
90

(2.22)

(2.23)

(2.24)

(2.25)

o parâmetro p é calculado, segundo Batalha e Abrantes [15], de modo implícito e interactivo.

Simulação do processo de hidroformagem

2.2.3 Modelação da hidroformagem livre

A hidroformagem livre, é a fase do processo em que o material é conformado numa maior

velocidade, e o contacto da ferramenta com a peça ainda não foi integralmente

estabelecido. Esta é a fase onde o risco de ocorrerem falhas é maior. Sendo assim, é o

comportamento do material durante esta fase quem determina a configuração das curvas

que limitam a faixa de trabalho. Essas curvas são baseadas nas relações deduzidas da

seguinte formulação. Admite-se um tubo de parede fina axissimétrico, no qual as tensões

principais

perpendiculares (direcção da espessura da parede do tubo) respectivamente. O mesmo

para as deformações. Despreza-se a última tensão σ , assumindo-se a suposição que o

σ

1

,

σ

2

e

σ , coincidem com as tensões axiais, circunferências e

3

3

tubo estará em estado plano de tensão, Kim e Park [15].

As tensões e deformações incrementais equivalentes, podem ser definidas segundo o

critério de escoamento para materiais anisotrópicos de Hill e a teoria de trabalho plástico

equivalente, respectivamente como se segue, Kim e Park [15],

1 [ σ ) 2 ] 2 ( σ = 1 +σ 2 + R
1
[ σ
) 2
]
2
(
σ =
1 +σ
2 +
R
σ
−σ
2
1
2
1 +
R
1 + R
2 R
d
ε
= d
ε
2 +
d
ε
2 +
dε dε
1
2
1
2
1
+ 2 R
1 + R

(2.26)

(2.27)

onde R representa a anisotropia planar.

Ainda é considerado o encruamento do material através da lei de Hollomon,

σ = Kε

n

(2.28)

onde K é o coeficiente de resistência e n o de encruamento do material.

De acordo com a regra de escoamento e admitindo que o volume de material é sempre

constante, podem ser deduzidas as seguintes relações,

d

ε

1

=

d ε ⎡ R ⎤ − σ ⎢ σ 1 2 ⎥ σ ⎣ 1
d
ε
⎡ R
σ
⎢ σ
1
2
σ
1
+ R

(2.29)

Simulação do processo de hidroformagem

d

ε

3

= −

d ε ⎡ R ⎤ d = ε σ − σ 2 ⎢ 2 1
d
ε
⎡ R
d =
ε
σ
σ
2
⎢ 2
1
σ
1
+ R
1 1 +
α
1 + R
2
1
+
α
+
R
(
1
α
) 2

sendo

α =

σ

2

σ

1

Considerando o tubo sujeito a uma pressão interna,

ilustrado na figura abaixo, podem ser escritas as seguintes equações de equilíbrio,

p

i

,

e as forças axias

(2.30)

(2.31)

F, como

equilíbrio, p i , e as forças axias (2.30) (2.31) F , como Figura 2.7 –

Figura 2.7 – Tubo sujeito a efeitos de pressurização interna e forças de compressão. Modelo usado por Asnafi [15].

σ

1

=

p r

i

t

onde r é o raio médio e t a espessura do tubo, e

σ 2 =

p r

i

F

2

t

2

rt

π

(2.32)

(2.33)

onde F é a força de conformação que pode ser expressa de duas maneiras,

F

F = p πr

i

2

conf

ou

= F

axial

(1

2

α

)

F

ved

F

at

(2.34)

(2.35)

onde

F ved

é a força necessária para manter a vedação do tubo expressa na equação que se

segue e

F at

a força de atrito, Asnafi [15],

Simulação do processo de hidroformagem

F

ved

onde di é o diâmetro interno do tubo, e

F

at

=

di


2

2

p

i π

0

(2.36)

 

s)

(2.37)

=

d(l

p

i

πµ

onde µ é o coeficiente de atrito entre a peça e a ferramenta, d o diâmetro externo do

tubo,

Combinando as equações 2.35, 2.36 e 2.37, é obtida a seguinte relação,

l

0

o comprimento inicial do tubo e s o deslocamento axial de cada cilindro.

p

i

=

⎡ ⎛ R ⎞ ⎢ ε + ⎜ ⎟ 1 σ t ⎝ 1 +
R
ε
+ ⎜
1
σ
t
1 + R
2
ε
r ⎢
R
⎢ ⎛
1 + ⎜
1 + R


(2.38)

As máximas deformações permitidas ao material dependem da sua capacidade de

conformação, e podem ser descritas como, Kim e Park [15],

ε max

n

= ε 1,max d ε 2 1 + d ε 1 ε + ε =
=
ε 1,max
d
ε
2
1 +
d ε
1
ε
+ ε
= n
1,max
2,max
2
n 1
+
R
1
+
α
+
R
(
1
α
)
2
= −
d ε
1
+
R
( 1
α)
2
1 +
d ε
1

substituindo 2.41 em 2.39, obtém-se,

(2.39)

(2.40)

(2.41)

Simulação do processo de hidroformagem

p cr

=

⎡ 1 ⎤ n − ⎢ ⎥ ( R ) σ t + 1 ε
1
n −
(
R )
σ
t
+ 1
ε
1,max
2
ε
r
⎛ ⎥
R
max
1 − ⎜
1 + R

(2.42)

Os fenómenos de encurvadura e enrugamento são fenómenos muito dependentes da

instabilidade do material. Se o tubo for considerado uma coluna, a força critica que lhe irá

causar instabilidade, segundo Euler é,

F

cr

=

C

π 2 EI

2

L

(2.43)

onde E é o modulo de elasticidade do material, L o comprimento do tubo, I o momento

de inércia da secção transversal e C um factor devido às condições de contorno das

extremidades. No entanto, considerando que o material está solicitado pela compressão

axial e pressão interna simultaneamente, e aplicando dentre outras deduções o critério de

escoamento de Hill, a tensão crítica, que causaria a instabilidade do sistema, é dada por

Kim e Park [15],

onde,

σ cr

= − A

n K

c

⎣ ⎢

1

1

1

1 + R

α

2

α

1 +

+

R

1

A c

=

2 t n ( υ 2 ) r 31 − n + 1
2
t
n
(
υ 2 )
r
31 −
n
+ 1

2



⎥ ⎦ ⎥

n 1

2

(2.44)

(2.45)

neste caso, n é o coeficiente de Poisson do material.

Assim, segundo Kim e Park [15], com estas duas últimas equações é possível determinar a

curva que limita o enrugamento e a encurvadura.

Simulação do processo de hidroformagem

2.2.4 Estudos numéricos em processos de hidroformagem tubular

A hidroformagem tubular apresenta condições muito favoráveis para criar peças cuja

produção por outros processos é muito complexa, ou mesmo inviável. Esta situação

pode ser prevista, já durante a fase de projecto da peça, que posteriormente será sujeita a

processo de hidroformagem. Assim, a solução adoptada deve ser baseada na viabilidade de

produção, em função do componente e dos custos de produção, Schmoeckel [17].

O desenvolvimento de competências neste domínio, leva ao envolvimento de uma equipa

multidisciplinar, desde o designer projectista, até à empresa produtora. Pelo facto de cada

vez mais, os tempos desde a idealização até à execução da peça serem demasiado curtos, é

necessário reduzir ao mínimo os problemas inerentes à fabricação. Assim sendo, se o

projectista souber o processo de fabricação do componente, poderá desenvolver algumas

referências geométricas do modelo, por forma a tornar mais eficiente a sua execução.

Para obtermos bons resultados na simulação do processo de hidroformagem e o mais

próximos da situação real, os parâmetros de entrada necessitam de ser o mais precisos

possível, ou então, ocorrerão grandes divergências entre as situações real e de simulação.

Podemos agrupar os parâmetros em dois subgrupos de entrada e num subgrupo de saída,

como nos mostra a figura seguinte.

Parâmetros da Peça Geometria Tribologia peça/matriz Propriedades do material

Geometria Tribologia peça/matriz Propriedades do material Parâmetros do Processo Deslocamento Pressão Temperatura

Parâmetros do Processo Deslocamento Pressão Temperatura Velocidade

do Processo Deslocamento Pressão Temperatura Velocidade Comportamento Final Tensões Deformações Deslocamentos

Comportamento Final Tensões Deformações Deslocamentos Estabilidade dimensional

Figura 2.8 – Parâmetros de entrada/saída, tendo como base o Método dos Elementos Finitos.

O comportamento mecânico da peça após conformação é essencial, pois todos os

factores a montante, conjugam-se convenientemente para a obtenção de um produto final

de qualidade.

Simulação do processo de hidroformagem

O resultado final de uma simulação, por exemplo recorrendo ao Método dos Elementos

Finitos, apresenta-se sob a forma de tensões, deformações e deslocamentos. A boa análise das tensões e deformações resultantes de um correcto processo de simulação, dependem em grande parte do carácter crítico e da sensibilidade do analista.

Efectivamente, as teorias elementares apenas permitem a determinação de tensões e deformações em peças lineares ou curvas de secção transversal constante ou possuindo uma variação muito pequena, não se aplicando em casos de peças muito frequentes em órgão de máquinas e estruturas dotadas de acidentes geométricos variados (variações

bruscas de secção, orifícios, ranhuras, estrias, sulcos, rebaixos, entalhes, etc.). Nestes casos, verifica-se que em pontos da vizinhança destes acidentes geométricos, o gradiente

de tensões é geralmente significativo e as tensões muito mais elevadas do que em pontos

afastados. Este fenómeno é designado por concentração de tensões. É pois importante, considerar no dimensionamento de uma determinada peça o fenómeno da concentração de tensões, uma vez que a tensão admissível ou de serviço que vier a ser estabelecida deverá ser superior à tensão máxima calculada ou medida na região onde existir uma concentração de tensões. Nesta filosofia de trabalho, o recurso aos modelos numéricos é actualmente uma forma extremamente eficiente, desde que bem utilizada, para prever problemas e optimizar processos.

Para simular a hidroformagem tubular podem ser usados diversos softwares. De entre eles o ANSYS, LS DYNA, NASTRAN, FORTRAN, ABAQUS entre outros. As ferramentas geralmente são representadas como corpos rígidos e são introduzidas no modelo como condições de contorno de contacto e atrito, Schmoeckel [17]. Para descretização das peças, nas aplicações de interpolação linear, pode recorrer-se a elementos de casca ou contínuos.

Rama [15], desenvolveu vários modelos numéricos para simulação por MEF a hidroformagem de materiais super plásticos e para tubos. Em 2003 desenvolveu um método numérico bidimensional baseado na teoria das membranas, no qual considerou efeitos do atrito e usou modelos de encruamento para expressar o comportamento à deformação do material. Para isso necessitou do deslocamento axial, assumindo o estado plano de deformações na direcção axial do tubo. Os seus resultados mostraram que o método é eficiente em termos computacionais e que pode ser uma ferramenta importante no

Simulação do processo de hidroformagem

projecto de peças, como forma de antever problemas aquando do processo efectivo. Embora não exista deslocamento axial nessa formulação, ela pode prever a carga de pressurização interna necessária e a distribuição de espessuras na peça final, para a maioria dos produtos tubulares.

Lei e Bortolussi [12], usaram o critério de Oyane no MEF para analisar o processo de hidroformagem. Por recurso a tal critério, calcularam os limites de conformação do processo

e discutiram os efeitos dos parâmetros. Baseado nos seus resultados melhoraram o

processo de conformação. Dois anos mais tarde, Lei [15] desenvolveu um programa de MEF, designado por HydroFORM-3D, para analisar e projectar processos de hidroformagem tubular. O autor aplicou o seu software em conjunto com um critério de

fractura dúctil. O programa é baseado no modelo de comportamento rígido-plástico. Segundo o autor, os possíveis locais de falha foram acertadamente previstos, mostrando-

se compatíveis com as situações experimentais encontradas.

Bortolussi [12] simulou o processo de hidroformagem tubular, recorrendo a um tubo em aço com uma geometria em T, utilizando dois modelos de comportamento de materiais diferentes: um isotrópico e um anisotrópico. O objectivo do autor, consistiu em verificar a influência da anisotropia na sequência de carregamentos de pressão, na deformação da espessura do tubo e na força total de conformação. Nas regiões de contacto utilizou o modelo de atrito de Coulomb. Assim, o atrito na área de contacto entre a peça e a ferramenta é considerado mais baixo do que na área de contacto da peça com os cilindros, devido a uma pequena folga existente no primeiro contacto. O autor verifica que as deformações na espessura do material isotrópico são maiores do que nas do material anisotrópico, especialmente nas regiões onde predominam esforços de tracção.

Simulação do processo de hidroformagem

2.2.4.1 Vantagens O recurso aos métodos de simulação proporciona-nos um conjunto de benefícios em diversos âmbitos, a saber:

Simulação de processos e operações. É extremamente importante a versatilidade das ferramentas numéricas para simulação, permitindo modelar vários processos de conformação, bem como permitir inserir e remover passos nas operações, de forma sequencial, por exemplo: alteração de pressões, deslocamentos, propriedades do material, etc.;

Facilidade de utilização. Este factor é muito relevante, aquando da selecção de uma ferramenta de simulação adequada. A nível industrial a utilização destas valências deverá ser muito simplista para que não necessite de recursos humanos especializados, tais como especialistas em métodos numéricos ou programação, ou longa formação dos recursos humanos existentes;

Interface CAD/CAE/CAM. A amplitude dos programas computacionais deve ser compatível para que os modelos de CAD sejam facilmente importados por programas CAE, para análise por elementos finitos, além de que, qualquer alteração geométrica resultante da simulação numérica do processo, possa ser facilmente transferida para o modelo de CAD original e consequentemente exportável para um suporte CAM;

Eficiência temporal de computação. O tempo resultante do processo computacional é aceitável em função do passo de desenvolvimento em que são utilizadas as ferramentas de simulação. Os tempos de cálculo podem variar, entre algumas horas para esboços e modelos simples, até dias para situações mais complexas. Certo que, este factor de cálculo, está fortemente dependente das potencialidades técnicas dos equipamentos de cálculo.

Ao longo do presente trabalho, a utilização dos Métodos Numéricos, faz-se sempre por recurso ao Métodos dos Elementos Finitos.

Simulação do processo de hidroformagem

2.3 Tipos de hidroformagem tubular

2.3.1 Hidroformagem tubular sob predomínio da pressão

Nesta classificação, a expansão do material até à matriz é maior que no caso em que se verifica predomínio de deslocamento axial. Então, é necessário compensar com escoamento axial de material até às paredes da matriz, afim de se obter um estiramento bem sucedido da peça. Embora a grande maioria da deformação seja feita pela pressão, o deslocamento axial deve existir para acumular material na área de estiramento sob a forma de “enrugamentos amovíveis”. Uma vez envolvido maior deslocamento axial, o risco de encurvadura e de enrugamento aumenta. Além disso, devido à tendência de uma grande expansão, a deformação pode acabar excedendo o ponto de instabilidade. Dessa forma, o risco de estricção e ruptura aumenta sensivelmente, visto existir a possibilidade de ocorrer uma drástica expansão de material, mesmo sem o aumento da pressão interna. Além de que, uma expansão descontrolada pode gerar um movimento de reacção nas extremidades do tubo, originando pontos de descontinuidade.

2.3.2 Hidroformagem tubular sob predomíno de deslocamento

Por sua vez, nesta vertente, as peças conformadas apresentam pequenas regiões de estiramento, enquanto o deslocamento axial é muito mais significativo em relação à expansão e essencial para a conformação bem sucedida. Exemplos disso, são peças com geometrias em T, Y e X, Ponce [15]. A principal diferença entre este grupo e o anterior, baseia-se em que o deslocamento axial não é apenas possível, mas necessário, apresentando baixo risco de enrugamento. Também aqui se verifica uma gama de pressões possíveis de trabalho mais elevadas. Afinal é possível trabalhar com um nível mais baixo de pressão interna do que nos outros tipos de processo, sem ocorrer enrugamento ou encurvadura.

2.3.3 Hidroformagem tubular conduzida pelo deslocamento axial

Na situação de hidroformagem de tubos conduzida pela deslocamento axial, a pressão interna serve como uma pressão auxiliar de reserva e a principal função do sistema de pressurização hidrostática é a de encher a cavidade do tubo com fluído. A pressão para conformação pode ser gerada pelo deslocamento axial, que comprime o fluído. De acordo com Gao, Motsch e Strano [15], as peças com juntas em T apresentam redução do volume interno durante o processo. Neste caso, o deslocamento axial está fortemente ligado à pressão interna. Sem deslocamento não existe pressurização.

Simulação do processo de hidroformagem

Contudo, para que o deslocamento de conformação pretendido possa ocorrer, é necessário possibilitar o retorno de um pouco de fluído do sistema. Se assim não for, a pressão interna subirá rapidamente podendo provocar a ruptura do material a conformar, antes do processo ficar concluído. Técnicamente para minimizar este risco, poderá aplicar-se uma válvula de segurança ligada à linha de fornecimento de fluído pressurizado, regulada para um valor constante de pressão, previamente definido.

2.4 Taylor welded blanks

sua

versatilidade, emerge por entre as demais técnicas de conformação, associada à

hidroformagem, na mesma construção mecânica.

À semelhança

da

hidroformagem,

a

técnica

de

tailor welded blanks

(TWB),

pela

A técnica de tailor welded blanks consiste na ligação de um conjunto de laminados de chapa, por processo de soldadura, posteriormente sujeito a um processo de conformação. Esta técnica, foi desenvolvida com o objectivo de reconverter a utilização de sobras de chapa.

A tecnologia de ligação dos metais é a soldadura, quer convencional, quer mais

recentemente – a laser, com especial interesse o laser YAG, pelo facto de ter boa adaptabilidade na realização de soldaduras com geometrias não-lineares.

No sector automóvel, as próximas décadas serão de relevante mudança. A imposição de

veículos movidos a energias alternativas – por exemplo: fuel cells; implica desenvolvimento

de novos conceitos nos veículos, optimizações de relações peso-potência, assim como,

dos processos de produção essencialmente em questões de processos de montagem final.

O recurso a processos de fabricação alternativa, possibilita o estudo da eficiência de

modelos de órgãos mecânicos, assim como, o seu processo de conformação plástica.

Enquanto anteriormente, elementos estruturais de uma carroçaria automóvel, pelas suas diferentes geometrias, eram ligados por processos de união soldada unicamente após conformação, actualmente, a tecnologia tailor welded blanks, já permite a conformação pós soldadura. Disto resulta, em termos estruturais, um conjunto mais resistente – monobloco – com reduzidos processos de ligação. Em termos económicos, quanto menor tempo nos processos de montagem final – maior capacidade de produção, menor investimento em ferramentas de processo e redução de pessoal especializado nas diversas vertentes (produção, manutenção, logística, etc.).

Simulação do processo de hidroformagem

Simulação do processo de hidroformagem Figura 2.9 – Componente estrutural do veículo, VOLVO S40, construído pelo

Figura 2.9 – Componente estrutural do veículo, VOLVO S40, construído pelo processo tailor welded blanks [6].

Taylor welded blanks é uma boa opção quando se tem por objectivo a redução dos custos de mão-de-obra na fabricação, decréscimo da quantidade de soldaduras na construção e melhorias da qualidade de estampagem em construções soldadas. No entanto, esta tecnologia ainda se encontra muito direccionada exclusivamente a processos de estampagem convencionais.

exclusivamente a processos de estampagem convencionais. Figura 2.10 – Pilar central do veículo, FORD F-150,

Figura 2.10 – Pilar central do veículo, FORD F-150, produzido pelo processo tailor welded blanks [6].

Uma grande vantagem do tailor welded blanks é a possibilidade de optimização de espessuras na mesma peça. Assim, é possível especificar zonas de maior ou menor espessura de material, consoante o tipo de solicitação mecânica.

Simulação do processo de hidroformagem

Simulação do processo de hidroformagem Figura 2.11 – A junta mostra não existir dano causado pela

Figura 2.11 – A junta mostra não existir dano causado pela diferença de espessura, após tailor welded blanks [6].

A produção de peças soldadas para conformação, ocorre por recurso a uma inovadora tecnologia de soldadura a laser. De entre um conjunto de vantagens inerentes, temos o excelente acabamento superficial do cordão de soldadura, quando comparado a outros processos convencionais. Por estes motivos, actualmente, para produção de componentes por tailor welded blanks, usa-se exclusivamente a soldadura a laser.

welded blanks , usa-se exclusivamente a soldadura a laser. Figura 2.12 – Diversas uniões soldadas na

Figura 2.12 – Diversas uniões soldadas na mesma peça

[6].

Simulação do processo de hidroformagem

2.5 Tailor welded tubes (TWT)

No âmbito destes processos apresentados anteriormente, existem alguns factores que contribuem para o crescente interesse na técnica tailor welded tubes. Grosso modo, a grande maioria das aplicações usadas na indústria automóvel estão a começar a recorrer à hidroformagem. Doravante, os tubos concentram algumas limitações na relação diâmetro/espessura, além de que, apresentam características reduzidas de formabilidade no universo dos processos convencionais de fabrico com objectiva diminuição da performance de qualidade, consequente do processo de soldadura. Como verificamos, hidroformagem e tailor welded blanks, são dois processos tecnológicos credíveis e implementados na indústria para produções de elevado volume. No entanto, estas tecnologias não são usadas em conjunto na produção de peças de revolução, por exemplo tubos. Será uma mais valia, no futuro, podermos juntar estas tecnologias com um mesmo fim, ou seja, produção de tubos por tailor welded blanks, aos quais se juntaria o processo de conformação final por hidroformagem.

Simulação do processo de hidroformagem

Referências [1] http://www.amazon.com/hydroforming. [2] M. Koç, T. Altan, “Prediction of forming limits in the tube hydroforming process”, International Journal of Machine Tolols & Manufacture, 42, 123-138, 2002. [3] BRADLEY Makr N., Input Parameters for Metal Forming Using LS-Dyna, 6 th International LS-Dyna Uer’ Conference, Dearborn, Michigan, April 9-11 2000. [4] HARRY Singh, Optimising the Hydroforming Process and Tool Design by the Use of Computer Simulation, TPA Tube and Pipe Fabricating Confrence, Tube and Pipe Association International. [5] DILIP K Mahanty, Simulating Rotary draw Bending and Tube Hydroforming, Engineering Services Group, Tata Consultancy Services. [6] ÇELIKAYAR Güner, Ulusal Hidrolik Pnomatik Kongresi Ve Sergisi, Cap. III, Germany, 2003. [7] DILIP K Mahanty, Simulation Rotary Draw Bending and Tube Hydroforming, Engineering Services Group, Tata Consultancy Services. [8] http://www.msm.cam.ac.uk/phase-trans/2006/hydroforming.html. [9] CERVEIRA Renato, BATALHA Gilmar, Desenvolvimento de Estudos de Conformação Hidrostática – Hidroconfomação, PIC-EPUSP Nº2, 2004. [10] TÁLAMO Roberta, BUTTON Sérgio, Hidroconformação de Chapas “Tailored Blank”,

XII Congresso Interno de Iniciação Cientifica da UNICAMP, Faculdade de Engenharia

Mecânica – FEM, UNICAMP, 2004. [11] PONCE Aline, BORTOLUSSI Roberto, BATALHA Gilmar, Hidroconformação de Tubos: Influência dos Parâmetros no Processo, Departamento de Engenharia Mecatronica e de Sistemas Mecânicos – Escola Politécnica da USP e Departamento de Engenharia Mecânica – Centro Universitário da FEI. [12] BORTOLUSSI Roberto, BUTTON Sérgio, Simulação do Processo de

Hidroconformação de Tubos, Faculdade de Engenharia Industrial – Departamento de Mecânica e Universidade Estadual de Campinas – UNICAMP – Faculdade de Engenharia Mecânica – Departamento de Materiais e Processos. [13] ABRANTES Jorge, LIMA Carlos, BATALHA Gilmar, Simulação Numérica da Expansão Hidrostática de Tubos de Alumínio, Laboratório de Engenharia de Fabricação – Departamento de Eng. Mecatrônica e de Sistemas Mecânicos – EPUSP,

São Paulo, SP.

Simulação do processo de hidroformagem

[14] ALVES José, Teses de Doutoramento em Simulação Numérica do Processo de Estampagem de Chapas Metálicas – Modelação Mecânica e Métodos Numéricos, Guimarães, 2003. [15] PONCE Aline, Dissertação de Mestrado em Modelagem Experimental e Controle do Processo de Hidroconformação de Tubos, Escola Politécnica da Universidade de São Paulo, São Paulo, 2006. [16] ROQUE André, Dissertação de Mestrado no Estudo do Processo de Hidroformagem em Peças de Secção Tubular, Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto, Porto, 2005. [17] SCHMOECKEL et al., Metal forming of tubes and sheets with liquid and other flexible media, Annals of the CIRP, 1999. [18] WU & YU, Computer simulations of forming automotive structural parts by hydroforming processes, Proceedings of the International conference NUMISHEET’96, Dearborn, MI, 1996. [19] YAO & CAO, Prediction of forming limit curves using anisotropic yield function with pre-strain induced backstress, International Journal of Plasticity, 2002. [20] ROQUE André, JORGE Renato, VALENTE Robert, “The Influence of Heat Affected Zone on Hydroforming with Tailor-Welded Tubular Blanks”, Proceedings of VIII International Conference on Computational Plasticity Fundamentals and Applications (Complas 2005), 2005, Barcelona, Espanha. [21] JORGE Renato, ROQUE André, VALENTE Robert, “Study of Hydroformed Tailor- Welded Tubular Parts with Dissimilar Thickness”, submetido para publicação no Journal of Materials Processing Technology. [22] ASNAFI N., SKOGSGARDH A., “Theoretical and experiemental analysis of stroke- controlled tube hydroforming”, Journal of Materials Science & Engineering A, 2000. [23] IMANINEJAD M., SUBHASH G., LOUKUS A.R., “Experimental and numerical investigation of free-bulge formation during hydroforming of aluminium extrusions”, Journal of Materials Processing Technology, 2004. [24] KOÇ M., ALTAN T., “An overall review of the tube hydrofoming (THF) technology”, Journal of Materials Processing Technology, 2001.

Simulação do processo de hidroformagem

3. Retorno elástico Definição: o material tem uma tendência para voltar parcialmente à sua forma original por causa da recuperação elástica característica. Este fenómeno físico é chamado retorno elástico, internacionalmente designado por springback, sendo o seu grau dependente de diversos factores intrínsecos.

No âmbito do universo da conformação mecânica, tem sido um dos parâmetros cada vez mais importante associado ao processo de conformação, por sua vez um factor fundamental que afecta a qualidade de um componente produzido por estampagem/hidroformagem.

O processo de conformação mecânica é uma operação muito utilizada na produção de

elevadas quantidades de peças em chapa. Muitas operações de conformação por deformação implicam a aplicação de pressões, quer a frio quer a quente, de materiais ferrosos e não ferrosos, chapas de diferentes espessuras, perfis de diferentes secções. Sempre que associados a estes processos, existam recuperações elásticas não controladas existirá alteração à

geometria dimensional da peça, originando consequentes problemas de montagem, afectando

de forma muito significativa a qualidade do produto final. Além de que, o carácter não

constante da recuperação elástica, junta-se às dificuldades de obtenção de produtos de qualidade uniforme. Segundo Luna [1], quando se estuda o fenómeno da recuperação elástica diferenciam-se claramente dois estados: em carga e em repouso.

Estado inicial ou em carga. Durante esta etapa do processo de conformação, o punção exerce uma força de conformação sobre o material; na etapa de conformação o valor do avanço deve ser adequado para que a peça não entre completamente em contacto com o fundo da matriz. Estado final ou de descarga. Esta etapa começa desde que a carga aplicada pela prensa, deixa de exercer pressão sobre a peça. É durante a fase de descarga que ocorre o fenómeno da recuperação elástica, causando um fenómeno de alteração dimensional na geometria da peça final.

Simulação do processo de hidroformagem

3.1 Simulação e sistemas CAE para processos de conformação metálica Vários autores Kopp [14], Lange [16], Tekkaya [19] e Pepelnjak [20], reconhecem que os métodos de simulação têm contribuído favoravelmente para melhorar a compreensão sobre os processos de conformação metálica, em consonância com os processos de desenho e os tempos de troca de ferramentas. Tekkaya [19], apresenta o estado da arte no âmbito da simulação da conformação metálica.

Desse trabalho, podem extrair-se quais os objectivos industriais da simulação dos processos de conformação, resumindo-se em três grupos principais:

1. Redução dos tempos: redução dos tempos de troca de ferramenta, redução dos tempos de experimentação e aumento da capacidade de resposta á alteração dos desenhos técnicos das peças, após modificação;

2. Redução dos custos: produtos mais baratos, redução dos custos dos moldes e aumento da fiabilidade;

3. Aumento da qualidade do produto: selecção óptima do material da peça de trabalho, produção de peças mais complexas, dinamização da capacidade do saber e do saber fazer para novos materiais, repetibilidade do processo e optimização em função das variáveis.

À parte dos objectivos e das vantagens que podem retirar-se do processo de simulação, é importante referenciar a ampla possibilidade de análises que permitem utilizar diferentes ferramentas, diferentes processos, diferentes variáveis.

Nível

Simulação

Optimização

Nível 1, nível macroscópico e integral

Nível 2, nível mesoscópico ou de mecânica contínua Nível 3, nível macroscópico ou de física de materiais (metálicos)

Fluxo de material, Necessidades de força e trabalho Deformações, Esforços, Temperaturas localizadas

Tamanho do grão, anisotropia, inicio da falha, densidade

Desenho do plano de processo, número óptimo de etapas

Dimensão óptima de deformações e esforços

Distribuição da microestrutura óptima.

Tabela A3 – Resumo comparativo do estado da Simulação- Optimização com enforque de material multinível [14].

Simular qualquer fenómeno num processo de fabricação, significa elaborar uma representação do processo por meio de um elemento físico ou matemático que permita uma

Simulação do processo de hidroformagem

análise mais segura, mais económica e inócua que posteriormente se realizará sobre um modelo real. Na maioria das vezes esses modelos convertem-se em núcleos de determinados sistemas ou ferramentas, maioritariamente informáticos, que se podem englobar entre a denominação geral de sistemas de ferramentas CAE (Computer Aided Engineering ou Engenharia Assistida por Computador) utilizadas para optimizar a fabricação e a produtividade. Os sistemas CAE desenvolveram-se até níveis profundamente específicos, de maneira que se tornou habitual encontrar na literatura a terminologia CA-X, traduzindo-se por Assistência por Computador sobre uma determinada variável X, e portanto X pode obter diferentes valores, por exemplo Manutenção, Montagem e Produtividade, entre outros. Outro exemplo de sistema CAE (fora da denominação CA-X) a considerar e com relevante implantação no sector académico são os sistemas com formulação puramente matemática conhecidos como sistemas FEM (Finite Elemenet Methods ou Método dos Elementos Finitos) ou também FEA (Finite Element Analysis ou Análise de Elementos Finitos).

As ferramentas de simulação devem conter um conjunto de requisitos, em consonância com

os objectivos citados anteriormente e estão relacionados com processos e operações. Quando se recorre a uma análise deste tipo, espera-se que a ferramenta de simulação seja capaz de modelar vários processos e operações de conformação, uma a uma ou incorrendo em combinações de operações. Os requisitos definidos por Tekkaya [19] são:

1. Software em ambiente gráfico de fácil utilização. Tema bastante crítico para que a ferramenta de simulação seja aplicável ao nível industrial. A indústria espera que a manipulação do código seja efectivamente simples. Pelo que, a ferramenta de simulação deve estar disponível nos pontos onde seja necessária e devendo a sua implantação estar junto aos postos de desenho, não exclusivamente no departamento computacional da empresa. Da mesma forma, os técnicos de desenho devem possuir conhecimentos de FEM e CAE, e vice-versa;

2. Interface CAD-FEM-CAD. Um requisito fundamental consiste no princípio em que as ferramentas CAD (Computer Aided Engineering ou Engenharia Assistida por Computador) podem ser facilmente transferidas para um modelo sujeito a FEM e só as modificações geométricas efectuadas durante o processo de simulação por FEM podem voltar a transferir-se para o modelo CAD e sucessivamente para um sistema CAM (Computer Aided Manufacturing ou Fabricação Assistida por Computador);

3. Eficiência de Simulação. Dependendo da etapa do desenho e da etapa em que se encontra o desenvolvimento do produto, é desejável que as ferramentas de simulação

Simulação do processo de hidroformagem

obtenham tempos de cálculo significativamente curtos e não muito diferentes entre si;

4. Resultados da Simulação. O utilizador quando recorre a este tipo de ferramentas pretende avaliar os resultados numéricos relativos: à distribuição de espessura e da deformação da peça, vestígios de determinados materiais, como por exemplo, em situações onde existam cordões de soldadura; indicadores de falha por enrugamento; fracturas; zonas de material solto; dados posteriores à falha, tais como, número e amplitude de rugas; valores do retorno elástico; tensões residuais no produto final; rigidez e pressão resultante do puncionamento; condições de lubrificação e cargas de puncionamento;

5. Comportamento do material. A anisotropia inicial devida ao processo de laminagem é uma característica típica do modelo de material requerido para a simulação do processo de conformação. Recentemente, devido ao aumento de precisão desejado, a anisotropia é tida em conta sob a forma de modelos de endurecimento cinemático;

6. Precisão. Geralmente o recurso a ferramentas de simulação, levou a um aumento dos requisitos relacionados com a precisão. Especialmente neste âmbito, espera-se uma elevada precisão para determinados efeitos de falha, assim como, para situações de recuperação elástica.

Segundo Pepelnjak [20], a maioria das simulações que se realizam procuram especialmente responder às seguintes questões:

Determinação da geometria da ferramenta;

Determinação da geometria final da peça e das dimensões iniciais da peça;

Determinação das forças de deformação e de suporte;

Verificação das operações de processo (análise correcta dos passos de deformação, problemas de desgaste e enrugamento);

Verificação da geometria do produto final (distribuição da espessura, análise do comportamento sob efeitos de recuperação elástica e das tensões residuais).

Como a grande maioria das técnicas de produção convencional, a interacção entre os conceitos de produtividade e a componente de design técnico, é bastante difícil. Desta forma, aquando da produção, infelizmente, não existe possibilidade de alterar a geometria da peça, pelo que, muitas vezes é extremamente complicado conseguir o produto real em condições óptimas. Tem vindo a ser demonstrado que o recurso à simulação reduz os tempos de desenvolvimento, diminuem-se os custos e o produto final obtido está mais próximo do

Simulação do processo de hidroformagem

produto óptimo desejado. Outras vantagens a obter por recurso à simulação (tipo FEM) no ciclo de desenvolvimento do produto é a redução do número de peças protótipo. As ferramentas de simulação, inicialmente, foram bastante utilizadas em ambientes particularmente académicos. A indústria está também interessada no uso de ferramentas de simulação. Pepelnjak [20] considera que os sistemas modernos para o desenvolvimento e fabrico de novos produtos, para estarem bastante unidos às necessidades do mercado, só darão respostas eficientes recorrendo a estas técnicas. Nas últimas décadas, como se observa em exemplos anteriores, a simulação saltou do âmbito académico (onde se realizaram as primeiras simulações) para aplicações industriais (em fabricantes e desenhadores de processo). O salto destas ferramentas para o sector industrial, implica considerar um novo perfil de utilizadores vocacionados para esta nova realidade de ferramentas. Neste ambiente, estas ferramentas deixarão de ser utilizadas só por especialistas (de FEM, por exemplo), e passarão também a ser utilizadas por especialistas do processo.

O campo de desenvolvimento, no futuro, passará pela simulação numérica de processos

industriais. Tekkaya [19] na sua análise do estado da arte, indica especificamente que as simulações de conformação metálica por elementos finitos, vão: (i) Aumentar a precisão de

análise, (ii) aumentar as capacidades de análise, (iii) desenvolver novas técnicas de

visualização e (iv) melhorar as técnicas de optimização (durante o processo de síntese). Para

os dois primeiros pontos é necessária uma melhoria no desenvolvimento e aplicação de

novas equações constitutivas, critérios de falha e modelos de contacto, pois tradicionalmente

só são utilizados modelos de materiais ideais em condições muito teóricas. São necessárias

simulações e algoritmos de optimização bastante próximos da realidade e devem também ser melhorados os cálculos de recuperação e tensões residuais. Analisando os estudos, Kopp [19], Lange [16], Tekkaya [19] e Pepelnjak [20], verifica-se que existe convergência nas conclusões, pois todos afirmam que existe um campo sem fim de aplicações tecnológicas sobre o estado actual da investigação em simulação.

Simulação do processo de hidroformagem

3.2 Parâmetros relacionados com o processo de conformação plástica Tendo por referência princípios desenvolvidos por Lang [19], as propriedades a considerar no âmbito do processo de conformação plástica de peças metálicas, são: as propriedades mecânicas, a qualidade do acabamento superficial, a precisão geométrica depois da conformação, a recuperação elástica e a deformação da aresta. Os autores Beddoes e Kalpakjian [1], relativamente aos parâmetros associados ao processo, consideram três parâmetros fundamentais associados à conformação, pois relacionam parâmetros mecânicos e questões de precisão. Estes três parâmetros são: o raio de conformação mínimo, o ângulo de recuperação e a carga/pressão imposta ao material.

3.2.1 Conceito de raio mínimo e razão R/t mínimo Chama-se raio mínimo ao raio em que aparece fissuração na parte superficial mais exterior da face conformada. O raio mínimo a que uma peça pode submeter-se numa conformação eficiente, está muito dependente da espessura da peça, como por exemplo 2t, 3t, 4t, etc Durante a conformação o raio mais exterior da peça está sujeito a forças de tracção, ao passo que o raio mais interior está sujeito a forças de compressão. O raio mínimo absoluto que pode ser formado está limitado pelos efeitos da deformação real no raio mais exterior. Esta deformação não pode exceder a deformação de ruptura da peça, Beddoes [1]. Por esse motivo, a fissuração pode acontecer quando a deformação na superfície exterior alcança a

f ). Em bibliografias básicas de referência existem relações

deformação de fractura (

semiempíricas que permitem determinar o raio mínimo de dobragem, como a apresentada na tabela B3, abaixo. Diferentes manuais de desenho de componentes para conformação, apresentam tabelas com raios mínimos de conformação recomendados para diferentes condições de materiais tem sido elaboradas recorrendo a dados experimentais.

ε

0

= ε

Simulação do processo de hidroformagem

Material

macio

duro

Ligas de Alumínio

0

6t

Cobre ao berílio

0

4t

Latão

0

2t

Magnésio

5t

13t

Aços inoxidáveis austeniticos

0.5t

6t

Aços baixo-carbono, baixa resistência mecânica

0.5t

4t

Titânio

0.7t

3t

Ligas de titânio

2.6t

4t

Tabela B3 – Raio mínimo de dobragem por conformação para diferentes materiais em função da espessura da parede à temperatura ambiente [1].

Dentro destas directrizes de trabalho, realizaram-se estudos para ser estabelecida uma relação

entre o raio mínimo R/t e uma propriedade mecânica do material. Uma destas análises

baseia-se nas seguintes hipóteses, Kalpakjian [1]:

em consequência da qual ocorre uma fissura sob a face

exterior, proveniente do processo de conformação, é igual á deformação real da

1. A deformação real (

ε

0 )

fractura (

ε

f

)

, tendo como base de análise um ensaio de tracção simples;

2. O material é homogéneo e isotrópico;

3. A peça a conformar toma valores muito pequenos para o estado plano de tensão,

tendo como factor determinante a relação entre a longitude e a espessura (l / t).

Na primeira hipótese tem-se,

ε f = ln

A

o

=

ln

1

A

f

1

A

r

em que

A

r

é o quociente entre a área de redução

A

f

 

(3.1)

no

ensaio

de tracção

e

a área

transversal inicial

pode ser obtida a relação,

A

0

do provete. Admitindo uma relação exponencial entre deformações,

ε

0

(

= ln 1 + e

0

)

(3.2)

Simulação do processo de hidroformagem

Para dobragem de uma chapa em deformação plana, onde se verifique momento puro, a deformação real da superfície exterior iguala-se à deformação de fractura real em tracção simples. Assim, a deformação máxima admissível do material pode ser relacionada com o raio mínimo de dobragem admissível para a peça conformada, quando é assumido que a linha neutra coincide com a linha média,

ε

f

=

ε

0

= ln


⎜ ⎜

+

t

⎟ ⎞

2

R

min

R min

+

t

(3.3)

representa o raio

mínimo de dobragem. Usando a relação entre redução de área e o ensaio de tracção do material (3.1) com a deformação real numa fractura (3.3), obtém-se a seguinte expressão,

em que t representa a espessura da parede da peça a conformar e

R min

R min

=

t

1

2 A

r

1

(3.4)

onde se observa que o raio mínimo depende da espessura da peça t e da área de redução no

ensaio de tracção

indicador da capacidade de conformação completa, isto é, o material consegue dobrar-se sobre si mesmo, quando a redução da área sob esforços de tracção é de 50%. A principal hipótese por detrás da equação (3.4) é que a linha neutra não se desloca relativamente às superfícies durante a operação de conformação, o que é justificável para

. Quando a linha neutra se

materiais com reduções de área inferiores a 20% (

. Segundo esta expressão o raio mínimo aproxima-se a zero, sendo um

A

r

A

r

< 0,2)

desloca do centro para a parede da peça, pode-se rescrever a expressão melhorada, para materiais dúcteis,

R

min

=

t

(1

A

r

)

2

2

A

r

A

r

2

1

A relação entre o raio mínimo possível de dobragem é a deformação no raio exterior (

numa placa sujeita à flexão, podendo escrever-se,

(3.5)

ε

0,b

)

Simulação do processo de hidroformagem

R

min

=

t

1

2

ε

0,

b

1

=

c

t

(3.6)

onde podemos definir o parâmetro c como um factor de curvatura admissível.

Como podemos observar estas equações estabelecem o raio mínimo como sendo uma

função da espessura do material. Dada a estreita ligação entre o raio mínimo para

conformação e a espessura da parede da peça, podemos redefinir este parâmetro

característico como a relação entre o raio mínimo e, por outro lado, determinar a capacidade

de conformação de uma peça.

Por isso as expressões anteriores podem ser rescritas do seguinte modo,

R

t

1

min

2

A

r

=

1

e para reduções de área superiores a 20%, como,

R ⎞ ⎟


t

min

=

(

1 A

r

)

2

2 A

r

A

r

2

 

(3.7)

1

(3.8)

3.2.2 Recuperação elástica

Este conceito baseia-se num movimento sofrido pela peça conformada para recuperar a sua

posição e forma original, uma vez retirada a carga produtora da deformação. O fenómeno da

recuperação elástica, é uma das dificuldades a considerar durante as operações de

conformação. Por exemplo, podemos também verificar este fenómeno no processo de

embutidora.

Este movimento de recuperação deve-se à presença de um módulo de elasticidade finito,

característica de cada material. Consequentemente, à deformação plástica segue-se sempre

uma recuperação elástica uma vez retirada a carga. Esta recuperação pode quantificar-se com

duas variáveis, ou sob a forma do ângulo de recuperação.

Considera-se estado final aquele em que a forma desejada é exercida através de uma carga

sobre a face da peça. Segundo Kalpakjian [1] o ângulo final de dobragem ( )

, depois da

β

f

recuperação, é menor que o inicial (

β

i

)

, assim como, o raio final de dobragem (

R

f

)

é maior

Simulação do processo de hidroformagem

que o raio de dobragem no estado de carga (

na peça final (Figura 3.1).

R i )

, traduzindo-se em imprecisões dimensionais

Carga
Carga

Figura 3.1 – Representação esquemática das acções de carga e descarga com os respectivos ângulos [1].

Quando se pretende eliminar a recuperação elástica (sendo objectivamente impossível, pois a descarga provocará sempre uma maior ou menor recuperação elástica), na prática o que se faz é compensar recorrendo-se a diversas técnicas. As técnicas de compensação e recuperação mais utilizadas, como refere Kalpakjian [1], são descritas nos seguintes três primeiros pontos. Posteriormente, são apresentadas outras técnicas que permitem reduzir este feito de recuperação elástica:

1. Sobredobragem. Da peça na matriz até um ângulo maior que o desejado (aproximadamente o número de graus da recuperação elástica) na mesma matriz em que se realiza a conformação. A sobredobragem pode também ser conseguida impondo uma técnica de dobragem rotativa;

2. Pré-conformar a região com ângulos mais agudos, para que os esforços de compressão sejam minimizados. Contudo, as matrizes já deverão ser produzidas prevendo este tipo de situações;

3. Dobragem por estiramento, só em situações em que a peça, aquando da sua conformação, esteja sujeita a esforços de tracção. O esforço necessário para conformar o material plasticamente, irá estar muito dependente do módulo de elasticidade do material e também do seu design geométrico;

Simulação do processo de hidroformagem

4. Recortar (restriking) a peça na matriz original. Como forma de reduzir o efeito do retorno elástico pedem ser dados pequenos golpes, sob orientações favoráveis, nas paredes do material da peça a conformar;

5. Com a recuperação diminui muitas vezes a tensão de fluência – contudo, todos os restantes parâmetros permanecem constantes – a conformação deve ser executada a temperaturas elevadas para proporcionar uma recuperação reduzida;