Cap 3 e Learning

Capítulo 3
Neumática
Almacenamiento
Tratamiento del aire comprimido
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Fecha de impresión 20/05/2010 00:24:00
Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 1 de 32

Capítulo 3
Neumática
Almacenamiento
Objetivo del manual

Este manual tiene como objetivo que el estudiante pueda interpretar la

importancia que tiene, el realizar un adecuado tratamiento del aire comprimido y
además el realizar las inspecciones periódicas para que la instalación de
tratamiento de aire funcione correctamente
Ricardo Minniti
Ing. Mecánico

Capítulo 3
Neumática
Almacenamiento
Índice
Objetivo del manual ...................................................................................................................................2
Índice..........................................................................................................................................................3
Sala de compresores .............................................................................................................................4
Acumulador de aire comprimido ............................................................................................................4

Distribución de aire comprimido.............................................................................................................5
Secadores frigoríficos.............................................................................................................................8
Circuito de refrigerante...........................................................................................................................8
Circuito de aire .......................................................................................................................................9
Condiciones de referencia u operación..................................................................................................9
Secadores de aire por adsonción con regeneracíon térmica ..............................................................10
Fiabilidad ..............................................................................................................................................10
Aire seco en cualquier momento..........................................................................................................10
Ahorro energético.................................................................................................................................10
Funcionamiento en detalle del secador por adsorción ........................................................................12
Deterioro del material de secado .........................................................................................................15
El ingreso del aire al equipo.....................................................................................................................19
El FRL en detalle......................................................................................................................................23
Filtro......................................................................................................................................................23
Servicio de mantenimiento ...............................................................................................................24
Regulador de presión...............................................................................................................................26
Lubricador ................................................................................................................................................28
Válvula colisante ......................................................................................................................................31
Funcionamiento ................................................................................................................................31

Capítulo 3
Neumática
Almacenamiento
Sala de compresores
La estación de compresión debe situarse en un local cerrado e insonorizado. El recinto debe estar bien
ventilado y el aire aspirado debe ser lo más fresco, limpio de polvo y seco posible.
Acumulador de aire comprimido

El acumulador o depósito sirve para estabilizar el suministro de aire comprimido. Compensa las
oscilaciones de presión en la red de tuberías a medida que se consume aire.
Gracias a la gran superficie del acumulador, el aire se refrigera adicionalmente. Por este motivo, en el
acumulador se desprende directamente una parte de la humedad del aire en forma de agua.
El tamaño del acumulador de aire comprimido depende de:
• Del caudal de suministro del compresor

• Del consumo de aire
• De la red de tuberías (volumen suplementario)
• Del tipo de regulación del compresor
• De la diferencia de presión admisible en el interior de la red.
Figura 1
La válvula de seguridad es el primer elemento que debe activarse frente a un aumento imprevisto de
presión, por lo que debemos verificar su correcto funcionamiento con frecuencia.

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Almacenamiento
Si la válvula de seguridad no llegara a funcionar cuando se la necesite, existe en la brida de disco de

ruptura1, un disco (Figura 2) que se encuentra calibrado para que estalle a una presión predeterminada,
la rotura de este disco permite que el aire comprimido escape libremente a la atmósfera impidiendo así
el estallido del tanque.
Figura 2
Otro elemento importante que debe tener todo acumulador de aire comprimido, es la válvula de purga
de agua que nos permite con su apertura que purgue el agua que se haya condensado dentro del
tanque, para ello este último debe encontrarse inclinado de forma tal que favorezca al escurrimiento
del agua condensada.
La válvula de cierre permite que aislemos el tanque del resto de la instalación, lo que facilita la puesta
en servicio de otro acumulador que se encuentre conectado en paralelo a la red de distribución y que
realicemos las reparaciones o inspecciones que hicieren falta a través de la compuerta de inspección.
Distribución de aire comprimido

En la distribución de aire comprimido no sólo es importante el correcto dimensionamiento de la
cañería, sino también el tendido de la misma, para minimizar así la pérdida de carga.
Las tuberías de distribución de aire comprimido (su color normalizado es el celeste oscuro) requieren
con relativa frecuencia mantenimiento e inspección, por ello es necesario que las mismas siempre
estén visibles y libres de todo elemento que pueda perjudicar el intercambio de calor por las paredes
de la cañería. Pequeñas fallas de estanqueidad provocan considerables pérdidas de presión.
Las válvulas de la red de distribución permiten que bloqueemos el paso del fluido si no necesitamos
que esté habilitada parte de la línea de distribución o para poder efectuar tareas de mantenimiento sin
afectar a la totalidad del circuito.
1
Disco metálico que es parte de un dispositivo de seguridad, y que, dentro de límites de presión determinados, se rompe
para permitir la fuga del gas con el fin de prevenir la ruptura del equipo sobre el que está instalado. Es similar en su función
a la válvula de seguridad, a excepción de que no tiene capacidad de re-sellarse

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Almacenamiento
Figura 3
Entre los cuidados que debemos tener en una instalación de este tipo, verificaremos con frecuencia:
• Que no hayan fugas de aire en algún punto de unión de la línea de distribución, de existir
escapes debemos dar inmediatamente aviso a mantenimiento o realizar las reparaciones
necesarias si se encuentra dentro de nuestras posibilidades.
• El circuito de distribución tiene puntos en los que se han colocado trampas de agua, estas
debemos purgarlas con frecuencia.
Figura 4
Siguiendo la distribución del aire comprimido llegamos al equipo que toma de la línea principal el aire.
Para evitar los problemas de condensación al que está expuesto el aire comprimido dentro de la
cañería, se recomienda no realizar la utilización directa del aire. Para ello la línea principal de
distribución debe tener una inclinación donde el punto más alejado del compresor debe ser el más
bajo. La inclinación recomendada es de 1 a 2% como máximo.

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Almacenamiento
La toma de aire hacia la máquina debemos realizarla por la parte superior de la línea de distribución,
así el líquido condensado puede escurrir libremente dirigiéndose hacia el punto más bajo donde se
coloca un purgador. De la misma manera las partículas sólidas que se pueden desprender por la
corrosión del tubo no pasan en su totalidad a la máquina, lo que llegase a pasar es filtrado en la
unidad de mantenimiento.
Al terminar la línea debemos colocar una válvula de drenaje y la toma de aire hacia la unidad de
mantenimiento debemos efectuarla unos centímetros más arriba, luego de ser tratado el aire en la
unidad de mantenimiento donde el aire comprimido es filtrado, regulado y lubricado según corresponda
al proceso y a la máquina se dirige hacia la zona de trabajo para su utilización.
Figura 5
Pero estas medidas no son suficientes, es por ello que en instalaciones grandes se debe colocar una
unidad de secado de aire, pero antes se debe tratar previamente el aire para evitar los daños en la
unidad de secado.
Es por esto que antes del secador debe realizarse un prefiltrado para eliminar el agua que se haya
condensado, sino también para eliminar partículas de hasta 1 micra y aceite hasta 0,1 mg/m3, el filtro
debe partículas de hasta 0,01 micra y aceite hasta 0,01 mg/m3.
Figura 6

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Secadores frigoríficos
Estos equipos presentan un punto de rocío a presión constante, no generan congelación de la
humedad condensada, ni hay posibilidad de que la humedad entre en el sistema de aire comprimido.
Son sencillos y fiables, además, son ideales para grandes caudales de aire, debido a que provocan
una muy baja pérdida de carga. Son de fácil instalación, diseñados bajo el concepto para conectar y
empezar a funcionar, por lo que también tienen una conexión eléctrica sencilla. Estos equipos
requieren un mantenimiento mínimo por lo que presentan intervalos de servicio prolongados y tienen
pocas sustituciones de componentes. Todo esto permite, ahorros de coste significativos, mayor
fiabilidad y vida útil de herramientas y equipos, menos fugas en las tuberías y por tanto menos costes
de energía, menos reparaciones en herramientas, máquinas y tuberías, menos averías y paradas
inoportunas y mínima posibilidad de deterioro de los productos debido al arrastre de humedad.
Figura 7
Circuito de refrigerante
1. Separador de refrigerante: garantiza que sólo pueda entrar en el compresor gas refrigerante, ya
que en estado líquido causaría daños.
2. Compresor de refrigerante: comprime el gas refrigerante a una elevada presión y temperatura.
3. Presostato máx. presión

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4. Presostato de control de ventilador

5. Ventilador de condensador
6. Condensador: enfría ligeramente el gas refrigerante para que cambie de gas a líquido; el
refrigerante es más eficaz en estado líquido.

7. Filtro capilar: protege al dispositivo de expansión contra partículas dañinas.
8. Tubo capilar: reduce la presión del refrigerante, haciendo que disminuya su temperatura y
aumente su capacidad de refrigeración; el refrigerante es ahora prácticamente líquido, con algún
gas residual.
9. Derivación de gas caliente: regula la cantidad de refrigerante que pasa por el intercambiador de
calor aire-refrigerante, asegurando un punto de rocío a presión estable, y eliminando la posibilidad
de que se congele el condensado.
Circuito de aire
10. Entrada de aire: el aire caliente saturado entra en el secador y es enfriado por el aire que sale por
el intercambiador de calor aire-aire. Reduciendo la temperatura del aire de entrada, disminuye la
carga sobre el circuito de refrigerante.
11. Intercambiador de calor aire-refrigerante: transfiere el calor del aire comprimido al refrigerante frío,
forzando la condensación del vapor de agua que hay en el aire comprimido. Cuanto más eficaz
sea la transferencia de calor, más se enfriará el aire y más vapor de agua se condensará.
12. Intercambiador de calor aire/aire
13. Separador de agua: recoge y drena el condensado del flujo de aire enfriado. Cuanto más eficiente
sea la separación, mejor será el punto de rocío a presión, ya que las gotitas que no se recogen se
vuelven a evaporar y degradan el punto de rocío a presión. Las gotitas recogidas se evacúan de
forma fiable del separador a través de un purgador electrónico.
14. Purgador automático
15. Salida de aire: recalienta el aire que sale para impedir condensación en las tuberías de la factoría.
Condiciones de referencia u operación
La instalación debe operar con una temperatura ambiente de 25 °C y con una temperatura de entrada
máxima de 35 °C para una presión de trabajo de 7 bar.
Figura 8 – Vista de un secador frigorífico

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Secadores de aire por adsonción con regeneracíon térmica

Proporcionan el aire limpio y seco que necesita para prolongar la vida de sus equipos y garantizar la
calidad del producto final. Dentro de sus características permite obtener aire seco en cualquier
momento, máxima eficiencia energética y fácil instalación.

Fiabilidad
Al eliminar la humedad del aire comprimido con un punto de rocío a presión de hasta -70°C, los
secadores de adsorción eliminan fallos del sistema, paradas de producción así como los costosos
trabajos de reparación y servicio. Los equipos más modernos proporcionan un punto de rocío
garantizado de al menos -40°C, junto con el menor consumo posible de energía y la mayor eficiencia,
"ahorrando tiempo y dinero a lo largo del proceso de producción".
Figura 9 – Esquema de la instalación
Aire seco en cualquier momento

Desecante de silica gel de larga duración con gran capacidad de adsorción, también el elemento
secante puede ser alúmina, el funcionamiento totalmente automático, se presenta una distribución
óptima del aire sobre el lecho de secado, esto hace que el proceso de secado sea continuo y fiable.
El aire comprimido que entra en la red de aire está siempre saturado al 100%. Al enfriarse, esta
humedad se condensa provocando daños en el sistema de aire y en los productos finales. Los
secadores de adsorción eliminan completamente la humedad antes de que pueda producir cualquier
daño.
Ahorro energético
Control dinámico con conmutación en función del punto de rocío, esto permite que el secador conmute
automáticamente las torres sólo cuando el punto de rocío alcanza un punto preajustado. El resultado

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Almacenamiento
es una prolongación del tiempo de secado y un considerable ahorro de energía cuando el secador no
funciona a su máxima capacidad.
El desecante silica gel de alta adsorción necesita 25% menos de energía de reactivación que otros
agentes de secado. El calentamiento es interno, para aprovechar de forma óptima el efecto de
radiación, y el control por termostato que ahorra energía adicional. El flujo de aire se distribuye
uniformemente sobre el lecho del desecante y el aire comprimido se usa para enfriar, reduciendo de
nuevo el consumo de energía.
Figura 10 – Ejemplo de torres de secado por adsorción
Modelos de Dimensiones en pulgadas Peso

Atlas Copco Longitud (L) Anchura (W) Altura (H) lb
BD 100 49,2 30,3 67,7 1421
BD 300 56,1 39,8 73 1820
BD 390 52,8 46,3 84,4 2664
BD 520 63 54,3 86,8 3996
BD 780 74 58,7 92,9 5.217
BD 1050 88,6 68 96,3 7.215
BD 1400 100 69,7 104,1 9546
BD 3000 136,6 92,3 117,2 22200
Tabla 1

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Funcionamiento en detalle del secador por adsorción

El uso de los secadores por adsorción de silica gel (Figura 11) o de alúmina, como ya se ha dicho se
realiza en dos columnas, mientras una, experimenta la regeneración la otra se encuentra operando. La
regeneración se efectúa usando aire caliente que desplaza el agua fuera del secador. Una vez
regenerada la columna de secado debe enfriarse.

Figura 11 - Secado por adsorción (izquierda torres de silica gel) - (Derecha torres de alúmina)
Cuando el secador se usa para lograr puntos de rocío bajo, se puede realizar ahorros considerables
en el costo por medio de un pre - enfriando del aire a +5°C y por medio de esto se quita entre 60 y
80% del agua presente en el aire ambiente. La Tabla 2 muestra la temperatura y costos relativos límites
para la eliminación de agua por una torre de enfriamiento y por un equipo frigorífico, ver el esquema de
un secador frigorífico en la Figura 12.
El Aire enfriando/enfriando capacidades y costos

Costo de secado por calentamiento
Fuente de
Temperatura más baja de enfriamiento Costo de operación
enfriamiento Capital
Centavos de
(U$S/kW)
U$S/kW.hr
Torre de enfriamiento 5°C por encima de la temperatura ambiente de bulbo húmedo 20 - 30 0,4 a 0,5
Equipo frigorífico +1°C (Para evitar la formación de hielo en los enfriadores) 350 - 400 3-4
Tabla 2

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Almacenamiento
Es obvio que en función de la gran diferencia en los costos, debería utilizarse aire tan frío como sea
posible. Por lo tanto, el enfriamiento de aire se realiza en dos de etapas, la primera usando agua de
una torre de enfriamiento (si existe alguna cerca) y la segunda que usa etilen-glycol enfriado en el
equipo frigorífico.
Esquema de un secador de aire por enfriamiento

Figura 12
El aire enfriado, saturado con la agua a +5°C entra en la columna de secado, y pasa por uno de los
lechos de adsorción (columna de silica gel o alúmina). El silica gel se usa en la mayoría de los casos
como secadores, aunque también es común utilizar alúmina como elemento secante.
Columnas de secado, (izquierda, color rojo) en proceso de

regeneración por circulación de aire caliente, (derecha, color
azul) aire de proceso en su etapa de secado. Estudiar la
posición de las válvulas para determinar como es el sentido
de circulación del aire, en este ejemplo
(Arriba): Alúmina tal como se utiliza en los secadores

Figura 13 - Secado por adsorción
El otro lecho (columna) se regenera con el aire ambiente calentado, entre +160°C y +180°C. Entonces
el lecho de silica gel o alúmina (columna de secado) es enfriado por la recirculación del aire que a la
vez se enfría usando la torre de enfriamiento de agua, ver Figura 13 - Secado por adsorción.
En el caso de un deterioro de planta por ejemplo disminución en el rendimiento del compresor, del
secador o del convertidor, genera los indicadores que se deben controlar, estos son los estándares de
desempeño y, cuando este valor aumente los costos de producción de tal manera que exceda la tasa
de falla de los costos de mantenimiento anuales, entonces la planta debería restaurarse para lograr su
desempeño original.
El parámetro principal para operar los equipos como los compresores de aire es la desviación del
punto de la operación sobre la curva de desempeño indicada por el de fabricante, la eficiencia

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Neumática
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adiabática y el incremento de la temperatura, potencia y consumo característico de la planta de

caudal/presión más la pérdida de carga (descenso de presión) a través de accesorios (codos, T,
curvas, etc.) con respecto a sus valores de diseño. La Figura 14 muestra un ejemplo de distintos
valores de pérdida de carga para distintos diámetros de tuberías y accesorios.
Figura 14 - Determinación de pérdida de carga

El gráfico permite determinar la longitud equivalente en metros de tubería de distintos accesorios, esto nos sirve para tener
una idea de la pérdida de carga que provoca por el accesorio comparándolo con la red de distribución. El eje "C"
representa el diámetro de la tubería en mm y el "B" en pulgadas. El eje "A" es la perdida de carga en metros equivalente
del diámetro de la tubería utilizada. 1= Pérdida de carga en una válvula de vías, 2= Pérdida de carga en un conector
soldado, 3= Pérdida de carga en una "T"; 4= Pérdida de carga en una válvula esclusa y 5= pérdida de carga en un codo.

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Deterioro del material de secado

Ejemplo de funcionamiento de la torre de secado en donde se
puede observar el gradiente de humedad tanto en la torre de
secado como de regeneración. Abajo se observan las válvulas
de comando de regeneración y secado de las torres.

Figura 16 - Válvula inferior de columna de secado

Figura 15 - Secado por adsorción
El aspecto esencial de deshumidificador es que el lecho no absorbe el agua uniformemente en toda su
longitud. Más bien una zona saturada se mueve progresivamente desde la entrada a la salida. La
cantidad de aire que fluye después de la regeneración progresivamente deposita sobre secador agua
en la denominada Zona de Transferencia de Masa (MTZ). Esta zona es 350 a 450 mm de profundidad
comparada con los secadores típicos (lecho de silica gel) donde la profundidad usada es de 750 a 800
mm. El MTZ [Figura 17] requiere entre 3 y 5 horas para que se produzca, dependiendo del estado de
deterioro del deshumidificador.
Figura 17 - Formación del MTZ

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Una vez que se estableció, el MTZ este va creciendo a razón de 40-50 mm/hr dejando totalmente
saturada la zona que queda detrás de él. Como el agua es recogida por el deshumidificador, este
entrega su calor de adsorción e incrementa la temperatura de ambas columnas de secado (lecho de
silica gel) entre 10 y 20 °C. Es común que los diseños se realicen trabajando con una zona de
seguridad por encima de 100 a 200 mm por que, si los controles de regeneración fallan, debe haber
tiempo suficiente, por ejemplo aproximadamente 2 a 4.
La regeneración se efectúa pasando aire del medio ambiente calentado e impulsado por el ventilador
de regeneración a través de la columna de deshumidificación en la dirección opuesta a la que se utiliza
en el secado [Figura 18]. Esto barre con el agua que se encuentra en el fondo del lecho y ventea a la
atmósfera.
Figura 18: Torre en proceso de regeneración.
La temperatura requerida para la regeneración del silica gel está comúnmente dentro del rango de 160
a 200°C pero depende del contenido de humedad de aire atmosférico.
Durante la regeneración el deshumidificador, su condición al final del aire de proceso seco, es por
ejemplo +5°C y 40% de contenido de humedad, a 185°C y con 0,3% de contenido de humedad. Una
vez que la columna de secado se ha puesto en servicio, el aire de proceso entra saturado a +5°C, y
comienza a generarse en la parte superior un lecho saturado con un 40% de contenido de humedad.
El aire seco de proceso inicialmente parte desde, -60°C (punto de rocío) hacia los 38°C. Sin embargo,

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como el aire de proceso enfría el lecho se estabiliza a 17°C donde el equilibrio que se obtiene en el
punto de rocío con 0,3% humedad en el secador es -72°C.
En las condiciones iniciales el aire caliente de regeneración sé enfría a la temperatura saturada de
lecho (columna de secado) de +5°C antes que la salida de la columna. Como el lecho se calienta el
MTZ de desplaza hacia arriba la humedad y reduce el tamaño de la zona saturada del lecho [Figura
19].
Figura 19 - Avance del MTZ. Caso de columnas de secado de Sílice
El proceso durante el secado del aire es justamente al revés. El aire saturado deja la columna a una
temperatura pico por sobre los 40°C la que balancea el calor requerido para absorber la humedad del
aire aumentado la capacidad de regeneración. La primera de las dos operaciones de regeneración
toma aproximadamente 2 horas.
Una vez que el MTZ se ha desplazado y el lecho saturado se ha secado, la temperatura de salida
rápidamente sube a la temperatura de entrada del aire de regeneración. Esta temperatura tiene lugar
entre 2 y 4 horas para asegurar que los poros del deshumidificador hayan reducido su humedad,
comúnmente está sobre 0,25 a 0,5%.
Una vez que el deshumidificador se haya estabilizado a su temperatura preestablecida de operación
inicial, el aire de regeneración se pone a recircular y el intercambiador de regeneración comienza a
operar. El lecho se enfría entre 35 a 40°C por ejemplo y se hace usando agua de enfriamiento de la
torre. Si el aire caliente de secado llegara a contener algo de humedad, será absorbida en el lecho del
deshumidificador, lo que reducirá la eficiencia o capacidad de secado. Esta pérdida de capacidad

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secadora es sólo del orden de 50 a 100 gr de un total de 60 a 400 kg y esto es raro que justifique la
generación de complicaciones para secar el aire.
Una vez enfriado, el lecho está listo para ser usado en la línea para el secado. Sin embargo, antes de
esto ocurra el lecho deber ser represurizado haciendo un venteo del aire desde la línea. Si esto no se
hace ocurrirá una perturbación severa durante el cambio de flujos en la represurización ya que el lecho
regenerado desde la presión atmosférica a 500 mbar demanda 2 a 3 segundos de flujo completo,
comparado con un tiempo de permanencia de la capa limite descendente que es de 20 a 30 segundos.
Una vez regenerado el lecho se pone a operar en el modo de secado, hay un tiempo debido a la
inercia térmica de 1 a 3 horas ya que la temperatura dentro del deshumidificador, que es alrededor de
35 a 45°C se encuentra más caliente que el aire seco. Esta temperatura del aire de salida disminuye
para el resto del ciclo de secado a una temperatura aproximada de 10 a 20°C y el punto de rocío
también cae unos grados. Para mantener la curva de temperatura al mínimo y sin llegar a un punto de
rocío alto, es esencial que el lecho sé enfríe adecuadamente después de la regeneración.
El tiempo estándar del ciclo de secando/regeneración especificado es 8 o 12 horas para cada ciclo.
Estos son valores de tiempo conservadores para cubrir las peores condiciones de operación.
Cuando el secador es nuevo, tendrá una capacidad de operación típica de 18 a 20 horas permitiendo
una zona de seguridad de 100 mm, por ejemplo alrededor de 4 horas.

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El ingreso del aire al equipo

La toma de aire hacia la máquina la debemos realizar por la parte superior de la línea de distribución,
así el líquido (por lo general agua con algo de aceite) condensado puede escurrir libremente
dirigiéndose hacia el punto más bajo donde se coloca un purgador. De la misma manera las partículas
sólidas que se pueden desprender por la corrosión del tubo no pasan en su totalidad a la máquina, lo
que llegase a pasar es filtrado en la unidad de mantenimiento o FRL (Figura 21). Antes de la entrada
del aire al FRL del equipo debemos colocar una válvula de drenaje y la toma de aire hacia la unidad de
mantenimiento la colocaremos unos centímetros más arriba (Figura 4).
Figura 20
Nosotros utilizaremos la norma DIN-ISO 1219 para la identificación de los componentes, en el caso del
FRL, la representación es la de la Figura 20, y una vista del dispositivo la encontramos en la Figura 21.
Figura 21
Este dispositivo se compone de tres elementos, el primero es el filtro (Figura 22), este puede ser de
accionamiento manual o automático por tiempo o por nivel de líquido acumulado.

Capítulo 3
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Almacenamiento
Figura 22
luego sigue el regulador de presión (Figura 23) y finalmente el lubricador (Figura 24).
Figura 23
Luego de ser tratado el aire en la unidad de mantenimiento donde el aire comprimido es filtrado,
regulado y lubricado según corresponda al proceso y a la máquina, se dirige hacia la zona de trabajo
para su utilización
Figura 24
Comercialmente se pueden encontrar varias variantes de este dispositivo, en la Figura 25, se muestra
el símbolo del FRL en donde el punto "1" es la entrada de aire, que de ahora en adelante utilizaremos
a este número para tal fin, y el número "2" es la salida de aire para ser utilizada para producir trabajo,
en el siguiente esquema podemos observar que la unidad tiene tres salidas de aire, dos de ellas
corresponden al aire filtrado y regulado pero no lubricado y la tercer salida de aire designada con el

Capítulo 3
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Figura 25
número "2" corresponde al aire lubricado, evidentemente este tipo de componente (Figura 25) requiere
como tarea, una inspección permanente periódica para controlar el nivel de aceite, si el lubricador no
se encuentra instalado es porque los elementos no requieren de esta tarea. (Figura 26).
Figura 26
Muchas veces se necesita que en dispositivos electroneumáticos si la presión llegara a encontrarse

por debajo de cierto valor, la máquina no debe arrancar, para lograr este objetivo se suele colocar al
FRL descrito en la Figura 25 un presostato como se muestra en la Figura 27, de tal manera que al

Capítulo 3
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percibir este último elemento un valor bajo de presión dispara una señal eléctrica para que ejecute la
orden que se haya programado.
Figura 27
Evidentemente a medida que avanzamos con los comentarios le estamos agregando a la unidad de
mantenimiento más dispositivos, de manera tal que nos acercamos cada vez más a como es el circuito
de una instalación real, por ejemplo en la Figura 28, hemos incorporado a la unidad descripta en la
Figura 27, una válvula de 3 vías y 2 posiciones (a la izquierda) con enclavamiento mecánico de
manera tal que esta habilita el paso de aire o no según la voluntad de quien se encuentre operando la
instalación en dicho momento, se debe mencionar la coherencia de los números que se utilizan, ya
que el número "1" es siempre la entrada de aire al componente en cuestión, "2" es la salida de trabajo
del aire comprimido y "3" es el escape de la válvula o del conjunto de manera tal que la instalación
quede sin presión.
Figura 28
Representaremos entre líneas de puntos a todos aquellos símbolos que conforman una unidad, como
por ejemplo es el caso del FRL, inclusive al recién descrito, una vista de este se puede observar en la
Figura 29.

Capítulo 3
Neumática
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Figura 29
El FRL en detalle
Dado el camino intrincado que debe seguir el aire en un circuito neumático, y los componentes que
generalmente tienen deslizamiento hace que sea necesario contar con el aire lo más limpio posible
para que no haya problemas de obstrucciones, además el aire debe estar lubricado para que los
componentes que presentan deslizamiento presenten un bajo rozamiento, lo que permite minimizar el
desgaste gracias a la acción del lubricante. Un diseño adecuando de los componentes puede permitir
que los dispositivos neumáticos no requieran lubricación.
En la Figura 30, se puede apreciar el corte de una válvula distribuidora con servopilotaje neumático y
lo complicado que puede ser el camino del aire.
Figura 30
Filtro
El primer componente con el cual nos encontramos es el filtro de aire, este en realidad está compuesto
por dos filtros, uno (el primero) es un filtro ciclónico, el mismo genera un movimiento circular dentro de
un vaso de acrílico y dada la gran velocidad que adquiere, la fuerza centrífuga hace que se separe los

Capítulo 3
Neumática
Almacenamiento
elementos más pesados. Las partículas que son más finas son retenidas por el segundo filtro "poroso",
de esta manera el aire quede prácticamente sin impurezas. Su símbolo normalizado es
Figura 31
Servicio de mantenimiento
Dado que el líquido condensado se precipita en el fondo de este vaso, se debe verificar con
frecuencia el nivel de líquido y realizar la purga del mismo si correspondiese.
Figura 32
Además se debe desmontar el vaso (Figura 33) para limpiarlo con un paño ya que las
partículas de gran tamaño no pasan por el drenaje, también se debe revisar el estado del filtro
poroso y eventualmente reemplazarlo si llegara a ser necesario.

Capítulo 3
Neumática
Almacenamiento
Durante el montaje debe tenerse cuidado en cual es la vía en la que se conecta la

alimentación de aire P(1), dado que si la conexión se realiza por la salida A(2) del lubricador,
el aire primero se empapará de aceite, luego se regulará y el aceite será filtrado quedando
atrapado en el vaso de condensado, aunque el dispositivo funciona, lo hace en forma
ineficiente.
Figura 33
Muchas veces cuando se ubican los filtros en lugares poco accesibles o estos deben ser
purgados con frecuencia se recurre a la purga automática, su funcionamiento consiste en un
flotador que sensa permanentemente el nivel de líquido condensado, cuando se llega a un
nivel determinado, sube el flotador y libera el paso de aire de la cámara del vaso acrílico hacia
el actuador del drenaje, la diferencia de presiones hace que el condensado pueda escapar al
exterior.
Figura 34

Capítulo 3
Neumática
Almacenamiento
Regulador de presión
El regulador de presión tiene como función el permitir que en el circuito exista una presión casi
constante y menor (a voluntad) que la presión de la línea de distribución de aire.
Funcionamiento
El aire ingresa por la vía P(1) a la válvula (es la designación normalizada de la vía de entrada
de aire) y atraviesa el cuerpo de esta donde toma contacto con una membrana flexible que
tiene un resorte a un lado (Figura 35), a este resorte se le puede ajustar la tensión a voluntad,
de manera tal que esta regulación permitirá alcanzar el valor de presión deseado según las
necesidades del proceso. Sobre esta membrana flexible, en el centro tenemos un disco con un
orificio perforado, sobre este orificio asienta un vástago que sella el escape del aire a la
atmósfera, esto ocurre cuando la presión es inferior o igual al valor máximo deseado.
Figura 35
Ahora bien, si la presión llegara a aumentar, la membrana se deformará haciendo que el

vástago descienda por la acción del resorte superior, cuando la presión del aire llega a un
punto tal que vence equilibra a la acción del resorte se cierra el paso de aire de P(1) a A(2)
dado que el sello del vástago apoya en el asiento de válvula.

Capítulo 3
Neumática
Almacenamiento
Si la presión llegara a incrementarse en A(2) aún más, y por encima del valor calibrado, la
membrana continúa deformándose pero el vástago no puede descender. Esto hace que se
libere el asiento de válvula de la membrana permitiendo la fuga de aire por la vía R(3) (Figura
35 - derecha).
Figura 36
A medida que disminuye la presión en A(2) la membrana por la acción del resorte recupera su
posición original, de manera tal que se cierra el orificio de escape y si la presión sigue
disminuyendo se abre el paso de aire de P(1) a A(2), el símbolo normalizado es el que se
observa en la Figura 36.
Problemas
Los síntomas de falla que se pueden presentar son:
1. Hay una pérdida de aire constante por la vía de escape R(3) y se puede lograr una
leve regulación, puede ocurrir que haya pinchado o roto el diafragma.
2. Si la presión de línea es inferior a la presión de trabajo y se produce una pérdida de
aire constante, el motivo es porque se ha conectado mal la entrada de aire, esta se ha
hecho por la vía A(2), en este caso la solución consiste simplemente en conmutar las
conexiones.
3. Si la presión de trabajo (a la cual se ha regulado la válvula) es superior a la de la línea
(es importante mencionar que no puede superarse la presión de la línea), en este
caso no se producirá una pérdida de aire y circulará el aire de la vía A(2) a P(1), esto
hace que no sea fácil determinar el problema. Se recomienda en estos casos revisar
que el sentido de circulación del aire se corresponda con el indicado en el cuerpo del
FRL (generalmente tiene unas flechas dibujadas).
4. Es común que el usuario crea que por aumentar o reducir la presión se podrá
aumentar o disminuir la velocidad del pistón, ese es un concepto erróneo ya que una
modificación de la presión de salida del regulador sólo provocará una modificación en
la fuerza con la que se mueve el pistón, esta será mayor o menor si la presión
aumenta o disminuye.

Capítulo 3
Neumática
Almacenamiento
Lubricador
El símbolo normalizado del lubricador es el que encontramos en la Figura 37, generalmente se
opta por lubricar los componentes de un circuito neumático para preservar la vida de los
componentes, pero esto es una decisión que debe tomar el departamento de mantenimiento
junto con el de producción en función del proceso que se esté realizando.

Figura 37
De ser necesario lubricar, se utiliza el componente que se encuentra esquematizado en la

Figura 38 y se recomienda una dosis de aceite (ISO 10) en el orden de 2 a 3 gotas por metro
cúbico de aire que circula. Generalmente resulta un estándar poco cómodo el determinar la
dosis en función del consumo de aire, por esto el departamento de mantenimiento en función
de los volúmenes de producción y el consumo de aire debe realizar la conversión a
gotas/minuto para que sea una unidad fácil de interpretar al momento de realizar las
regulaciones correspondientes.
Figura 38

Capítulo 3
Neumática
Almacenamiento
Funcionamiento
En la Figura 39, se puede apreciar el corte esquemático de un lubricador, el aire debe ingresar
por la vía P(1) y salir por A(2), generalmente se encuentra indicado el sentido de circulación
del aire en el cuerpo del lubricador.

Figura 39
En el camino que debe seguir el aire desde la vía de entrada hasta la de salida, se encuentra
una estrangulación denominada Venturi, que tiene como objetivo disminuir la presión, gracias
al aumento de velocidad que se produce en la estrangulación. Este descenso de la presión

Capítulo 3
Neumática
Almacenamiento
hace que se produzca un vacío parcial en la cámara del gotero por lo que se producirá un
ascenso del aceite desde el vaso de acrílico debido a que el lubricante que se encuentra
dentro de este, está presurizado con una presión mayor que la que se obtiene en el Venturi.
Figura 40
El efecto que se logra es similar al de un sifón de mesa, donde la presión del gas hace subir a
la soda hasta el pico del sifón. En el caso del lubricador el tubo de ascenso, presenta en su
camino una estrangulación variable (regulación) que permite controlar la cantidad de
lubricante que se dosifica, una vez controlada la dosis el aceite llega hasta la cámara del
gotero, que está construida en acrílico transparente para controlar la dosis.
Problemas
Los problemas que se pueden presentar son:
1. Falta de lubricante, por lo que su solución es simple
2. Mala regulación de la dosis de lubricación, por lo que se debe determinar el consumo
correcto de aire, esto permitirá encontrar la dosis adecuada.
3. La máquina funciona lenta o normalmente lo que se dice está dura, esto es debido a
que la viscosidad utilizada es inapropiada. El aceite correcto debe ser un ISO 10, una
viscosidad mayor hará que los componentes trabajen con más fricción produciendo
retardos en la conmutación de los componentes. En este caso es recomendable
eliminar temporalmente la lubricación y hacer que la máquina trabaje en seco hasta

Capítulo 3
Neumática
Almacenamiento
que todo el lubricante inapropiado sea eliminado, luego colocar aceite ISO 10 en el
vaso del lubricador y en abundancia de manera tal que permitir que los componentes
se lubriquen rápidamente y finalmente ajustar el dosificador a la dosis correcta.
Válvula colisante
Generalmente es una buena práctica el colocar una válvula que permita el seccionamiento del flujo de
aire, existen dos posibilidades una de ellas es colocar una válvula de paso de un cuarto de vuelta, esta
presenta el inconveniente que no despresuriza la línea al realizar el seccionamiento. La otra opción es
colocar una válvula colisante (válvula de 3/2 vías) que permite realizar la conexión del paso de aire y al
cortar este despresuriza el circuito. El símbolo normalizado se puede observar a continuación.
Funcionamiento
El aire que ingresa por la vía P(1) cuando la corredera se encuentra a la derecha de la Figura
41, no puede circular dado que la colisa impide su paso por medio de los O'ring y el aire de
trabajo que se encuentra en la vía A(2) escapa a la atmósfera despresurizando así el circuito.
Cuando la corredera se desplaza (manualmente) hacia la izquierda (Figura 42) el gas puede
circular habilitándose el circuito, ahora los O'ring impiden el paso del aire a la atmósfera, por
lo que circula desde P(1) hasta A(2).
Por otro lado existen dos posibilidades de montaje de esta válvula, las dos funcionan
perfectamente pero una de ellas reviste cierto grado de peligrosidad al momento de realizar
las tareas de mantenimiento al FRL.
Si la válvula se encuentra montada en la salida de aire A(2) al seccionar el paso del fluido el
FRL quedará presurizado por lo que es riesgoso desmontar alguno de los vasos de acrílico
porque con la presión interior estos se convierten en un proyectil, lo mismo ocurre si en este
mismo punto de la instalación se coloca una llave de paso (un cuarto de vuelta) o esta última
si se coloca en la entrada de aire P(1).
Figura 41

Capítulo 3
Neumática
Almacenamiento
La forma correcta de seccionar el paso del aire comprimido es colocando la válvula colisante a
la entrada de la unidad de mantenimiento2 (FRL), es decir en la vía P(1), tal como se muestra
en la Figura 29 y Figura 33.
Figura 42
Problemas
Este es un componente muy robusto por lo que es muy baja la probabilidad de falla, puede
suceder que se produzca un desgaste de los O'ring por lo que escuchará una fuga de aire, el
sonido que produce esta perdida se incrementará a medida que aumente el desgaste.
Puede suceder que se haya montado al revés por lo que se tendrá una pérdida de aire
continua del aire que se suministra de la línea de distribución.
También por una operación incorrecta de la válvula puede suceder que no se haya realizado
totalmente la conmutación por lo que la colisa puede quedar a mitad de su recorrido
produciéndose así también una pérdida de aire.
2
Es un error común el que se comete en el montaje, dado que de cualquiera de las dos maneras funciona pero uno de
ellos es peligroso al momento de tener que realizar tareas de mantenimiento en el filtro.

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Capítulo 3

Fecha de impresión 20/05/2010 00:24:00

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 1 de 32

Objetivo del manual

Este manual tiene como objetivo que el estudiante pueda interpretar la

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 2 de 32

Acumulador de aire comprimido ............................................................................................................4

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 3 de 32

Acumulador de aire comprimido

• Del caudal de suministro del compresor

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 4 de 32

Si la válvula de seguridad no llegara a funcionar cuando se la necesite, existe en la brida de disco de

Distribución de aire comprimido

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 5 de 32

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 6 de 32

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 7 de 32

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 8 de 32

4. Presostato de control de ventilador

refrigerante es más eficaz en estado líquido.

Figura 8 – Vista de un secador frigorífico

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 9 de 32

Secadores de aire por adsonción con regeneracíon térmica

momento, máxima eficiencia energética y fácil instalación.

"ahorrando tiempo y dinero a lo largo del proceso de producción".

Figura 9 – Esquema de la instalación

Aire seco en cualquier momento

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 10 de 32

Figura 10 – Ejemplo de torres de secado por adsorción

Modelos de Dimensiones en pulgadas Peso

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 11 de 32

Funcionamiento en detalle del secador por adsorción

regenerada la columna de secado debe enfriarse.

El Aire enfriando/enfriando capacidades y costos

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 12 de 32

Esquema de un secador de aire por enfriamiento

Columnas de secado, (izquierda, color rojo) en proceso de

(Arriba): Alúmina tal como se utiliza en los secadores

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 13 de 32

adiabática y el incremento de la temperatura, potencia y consumo característico de la planta de

Figura 14 - Determinación de pérdida de carga

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 14 de 32

Deterioro del material de secado

de comando de regeneración y secado de las torres.

Figura 16 - Válvula inferior de columna de secado

Figura 17 - Formación del MTZ

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 15 de 32

Figura 18: Torre en proceso de regeneración.

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 16 de 32

Figura 19 - Avance del MTZ. Caso de columnas de secado de Sílice

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 17 de 32

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 18 de 32

El ingreso del aire al equipo

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 19 de 32

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 20 de 32

Muchas veces se necesita que en dispositivos electroneumáticos si la presión llegara a encontrarse

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 21 de 32

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 22 de 32

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 23 de 32

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 24 de 32

Durante el montaje debe tenerse cuidado en cual es la vía en la que se conecta la

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 25 de 32

Ahora bien, si la presión llegara a aumentar, la membrana se deformará haciendo que el

Material Compilado por: Ing. Ricardo Minniti Página 26 de 32

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