Análisis de alternativas

Para identificar los niveles de soluciones en el proyecto se plantearon tres alternativas, con las
cuales se desea diseñar un producto que permita el aprovechamiento de PEAD y PP reciclado,
el análisis busca estrategias para dar algunos criterios cuantitativos (eficiencia, costo) y
cualitativos (facilidad, importancia) a cada una. A continuación se muestran las tres alternativas
seleccionadas.
- Placas para interiores tipo Drywall.
- Madera plástica. Elaboración de láminas tipo aglomerado.
- Bloques.

Es importante tener presente que el propósito de cualquier proceso de diseño y selección de un

proceso de fabricación es optimizar la producción del producto y minimizar costos, esto
requiere que el equipo encargado deba considerar una serie de parámetros o procesos
necesarios para la obtención del producto final.
En este caso los procesos necesarios para analizar cada alternativa del proyecto vienen
determinados por varios factores, como son:
- Selección de la mezcla de PEAD/PP.
- Selección proceso de fabricación.
- Cantidad de materia prima.
- Costo de materia.
- Costo de moldes
- Costos de producción.
- Precio del mercado.
Cabe destacar que la elección del diseño, la mezcla y del proceso se encuentra vinculados entre
sí. Esto debido a que las relaciones entre ellos son bidireccionales, ya que la especificación de
la forma restringe la elección del material y el proceso, pero igualmente la especificación del
proceso limita los materiales que se pueden utilizar y las formas que pueden tomar. La relación
entre el material, la forma y el proceso son la base fundamental del proceso de diseño de una
pieza o componente. [Materials Engineering, Science, Processing and Design pg 35].

Selección de la mezcla de PEAD/PP.

Como se mencionó anteriormente se desea se diseñar un producto que permita el
aprovechamiento de PEAD y PP reciclado a partir de una mezcla entre ambos polímeros. Para
ello es necesario tener en cuenta que la calidad de los polímeros disminuye cuando son
sometidos al proceso de reciclado. La degradación causada durante el procesamiento y la
contaminación por otros materiales contaminantes comunes encontrados en las resinas
recicladas, como lo son residuos de catalizadores de polimerización, tintas de impresión,
pigmentos, residuos de adhesivos o incluso residuos de materiales grasos y oleosos. Así como
también la mezcla de polímeros incompatibles, pueden tener un efecto negativo en las
propiedades de la materia prima obtenida mediante el reciclaje. [1].
Según la investigación realizada por el Departamento de Tecnología de Polímeros del Royal
Institute of Technology en Estocolmo, menciona que la compatibilidad mecánica del polietileno
y el polipropileno es un tema sobre el cual los resultados y conclusiones presentados en la
literatura científica son contradictorios. Explica que una de las razones de la complejidad de este
asunto es el amplio rango de propiedades exhibidas por los materiales a los que comúnmente
se les llama como "polietileno" o "polipropileno", ya que existe un número interminable de
posibilidades para que los fabricantes de resina modifiquen sus propiedades para mejorar
características en los productos que se desean elaborar. [1]
También indica que el grado de miscibilidad en el estado fundido del el sistema de PP / PE se
describe como altamente incompatible, esto según estudios teóricos realizados por Rajasekaran
et al. [1995]. Adicionalmente muestra que el sistema PP / PE presenta un comportamiento de
UCST (temperatura de solución crítica superior) para mezclas fundidas en equilibrio
termodinámico. Un dato de gran importancia para el proyecto encontrado este estudio, es que
según Hindawi et al., [1992] al utilizar técnicas convencionales para el procesamiento de la
mezcla, como por ejemplo el moldeo por inyección, la disolución de fase se pude mejorar al
aumentar la velocidad de deformación. [2]
Además el Royal Institute of Technology en esta investigación realizó una serie de ensayos para
caracterizar el sistema de mezcla PEAD/PP, en los cuales se estudiaron los efectos de la
composición, la temperatura del proceso y el tiempo de mezclado en la densidad del material.
En la tabla X se muestran los resultados obtenidos.

Composición de la mezcla Temperatura Velocidad Tiempo de Densidad

(% en peso) de mezclado del rotor mezclado
°C (rpm) (Min) (kg/m3)
PEAD-PP 80:20 170 150 1.5 720
PEAD-PP 20:80 170 150 1.5 640
PEAD-PP 20:80 170 150 3.5 700
PEAD-PP 80:20 190 150 1.5 660

Mientras que las propiedades mecánicas tales como resistencia a la tracción, tensión de fractura,
módulo Young, módulo de flexión, módulo de fluencia y dureza del sistema PEAD/PP fueron
obtenidas a partir del estudio realizado por Sihama E. Salih en su artículo “Comparison of the
Characteristics of LDPE: PP and HDPE: PP Polymer Blends”, publicado por el Centro
Canadiense de Ciencia y Educación en febrero del 2013. El ensayo se realizó en muestras
preparadas mediante la técnica de moldeo por compresión, utilizando tiras de la mezcla obtenida
mediante un proceso de extrusión muy similar al utilizado por el Royal Institute of Technology
 para la preparación de la mezcla. El proceso fue hecho en un molde de acero con el espesor
adecuado para realizar los ensayos, fue previamente calentado a 160 ºC durante una hora, la
técnica de compresión fue realizada con una presión de 300 kgf/cm2. Los resultados obtenidos
en este estudio se muestran en las gráficas x del apéndice X. [3]
Finalmente a partir de los resultados mostrados en la tabla x se seleccionaron las mezclas de
PEAD/PP con una composición de 80:20 y 20:80 debido a que estas fueron realizadas bajo los
mismos parámetros en los dos ensayos consultados en la bibliografía. Lo cual permite obtener
las propiedades mecánicas para ambas composiciones mediante las gráficas x. A continuación
se muestran en la tabla x las propiedades de cada mezcla según composición.

Composición de la Densidad Resistencia Módulo de Young Tenacidad a la

mezcla (MPa) (GPa) fractura
(% en peso) (kg/m3) Tracción Fractura Impacto (MPa)
PEAD-PP 80:20 720 28 21 222 0.58 348
PEAD-PP 20:80 640 33 32 153 0.82 352

Selección del proceso de fabricación.

La selección del proceso de fabricación para cada alternativa se realizó mediante el análisis de
las matrices de procesos proporcionadas por el libro Materials Engineering, Science, Processing
and Design (ver figuras x del apéndice X). Las cuales permitieron evaluar según el diseño
seleccionado para cada alternativa cual técnica de moldeo es la más ideal. Dado que el material
seleccionado son polímeros termoplásticas, entonces se debe trabajar con procesos de
conformados según la figura x1. Debido a que el diseño de dos de las alternativas son placas se
deduce del análisis de las matrices antes mencionadas que el proceso que mejor se adapta es el
moldeo por compresión ya que permite cubrir áreas superficiales bastante amplias y espesores
bastante grandes. Para la tercera opción que consiste en la fabricación de bloques, se consultó
con el experto en técnicas de identificación y caracterización de materiales poliméricos y
procesos de transformación como inyección y extrusión Gabriel Jaime Peláez Arroyave
Ingeniero de Materiales, instructor e investigador del SENA, quién recomendó como método
que mejor se adapta a esta tercera opción el moldeo por compresión, además de certificar que
el mejor proceso para las dos primeras alternativas es el mismo moldeo por compresión.

Cantidad de materia prima.

Para calcular la cantidad de materia prima es necesario determinar las dimensiones del producto
que se desea elaborar. A demás de determinar con cual composición de las mezclas se va a
trabajar cada una de las alternativas, para ello se determinaron las medidas estándares que va a
tener cada producto y se realizó una comparación entre las propiedades mecánicas que
proporcionan las mezclas de material reciclado con las de los productos que se desean sustituir
como los son las placas Drywall, madera aglomerada y bloques. A continuación se muestra con
detalle la comparación realizada para la selección de la mezcla en cada alternativa.

Alternativa número 1. Placas para interiores tipo Drywall.

El Drywall se caracteriza en la industria de la construcción por ser uno de los materiales más
versátiles ya que ofrece múltiples posibilidades para su uso. Consiste en la combinación de
materiales livianos, acero galvanizado y láminas de yeso que permiten muchas ventajas a la hora
de construir, esto debido que es sistema de construcción en seco el cual no genera mayores
inconvenientes en el lugar donde se esté implementando, además es de fácil y rápida instalación.
A pesar de ello este material presenta ciertas desventajas, una de ellas es que no resiste golpes
directos, es decir su resistencia al impacto es baja. Por otro lado no puede estar expuesto durante
un tiempo prolongado a un alto grado de humedad ya que el material se deteriora. Son
precisamente estas propiedades las que desean mejorar utilizado PEAD y PP reciclado.
Para la selección de mezcla PEAD/PP se realizó la comparación entre las propiedades mecánicas
que tienen las láminas de draywall estándar en el mercado colombiano (Ver tabla xx en el
apéndice x) y las propiedades de cada una de las mezclas que se muestran en la tabla x (tabla de
las mezclas). A partir de allí se determinó que la mezcla que mejoraría la resistencia al impacto
es la de composición con un porcentaje en peso de 80:20 de PEAD/PP.
Finalmente utilizando la densidad de mezcla seleccionada y las dimensiones deseadas para la
lámina que son de 0. 0127 m de espesor, 2.44 m de largo y 1.22 m de ancho. Se determinó que
la cantidad de materia prima necesaria para la elaboración de una lámina con material reciclado
es de 26 kg aproximadamente.

Alternativa número 2. Madera de plástica. Elaboración de láminas tipo aglomerado.

El aglomerado es un producto de madera fabricado con láminas, astillas, virutas y aserrín,
mediante un prensado con calor hecho, y un agente integrador como resina sintética, el
aglomerado tiene ciertos atributos que lo hacen ser bastante deseable para la elaboración de
muebles de cocina, baños muebles de oficina, closets y un sin fin de usos. Esto se debe a que
posee una densidad bastante alta, debido a su peso y tamaño, la cual la hacen fuerte. Además es
menos costosa que la madera convencional. Sus desventajas están relacionadas con el hecho de
que este material tiende a absorber humedad causando que el aglomerado se deteriore. Esta es
la principal característica que se busca mejorar, además de mantener o mejorar las propiedades
mecánicas de este tipo de láminas.
Para seleccionar la mezcla y calcular la cantidad de materia prima necesaria para elaborar una
lámina de madera de plástico se utilizó el mismo procedimiento de la alternativa 1.
La comparación de las propiedades de la mezcla se hizo igualmente comparando láminas de
madera aglomera en el mercado colombiano (Ver tabla x en el apéndice x). A partir de esta
comparación se obtuvo que la mezcla que cumple con lo requerido es la que posee la
composición PEAD/PP 20:80 y por tanto la cantidad de materia prima necesario para una lámina
de madera de plástico con dimensiones 0.015 m de espesor, 2.44 m de largo y 2.15 m es de 50
kg aproximadamente.

Alternativa número 3. Bloques.

En el mercado existe una gran variedad de bloques, algunos son conocidos como ladrillos. Estos
son un material de construcción utilizados generalmente en construcciones de casas y
edificaciones, las ventajas de utilizar ladrillos es que este soporta, fuerzas de tensión, fatigas y
compresión y además poseen estructuralmente una propiedad de dureza bastante elevada. Sin
embargo este material el frágil ya que se quiebra con facilidad generando así mayor cantidad de
residuos cuando se utiliza, aunado a ello una construcción con este tipo de material requiere un
mayor tiempo de elaboración. Basado estas desventajas se busca elaborar un bloque que posea
las mis propiedades mecánicas del ladrillo y que además no sea tan frágil.
Realizando el mismo análisis que para las alternativas 1 y 2 pero esta vez comparando las
propiedades mecánicas con las de un ladrillo de farol (Ver tabla x del apéndice x) se determinó
que la mezcla apropiada para esta alternativa es la de composición PEAD/ PP 80:20, esto dado
que el PEAD es quien proporciona más dureza a la mezcla y mayor resistencia al impacto.
Finalmente la cantidad de materia prima necesaria para fabricar un bloque con dimensiones 0.1
m de espesor, 0.23 m ancho y 0.33 m es de 5.4 Kg aproximadamente.

Costo de materia prima.

El costo de materia prima es el mismo para cada alternativa dado que en todas se trabaja con el
mismo material reciclado de PEAD Y PP. El costo de referencia de este material reciclado se
obtuvo a través de las diferentes consultas realizadas a la empresas ubicadas en Medellín que lo
venden por lo que se determinó que en promedio el PEAD y PP tienen un costo de 2.250 y 1.930
pesos colombianos/Kg respectivamente. La diferencia en costo de cada alternativa viene dada
según la composición de la mezcla se va utilizar. En la siguiente tabla x se muestra el costo de
materia por metro cuadrado para cada una de ellas.
Alternativa Composición Cantidad de Costo de materia Costo total
(% en peso) materia prima prima (pesos / m2)
(Kg/m2) (pesos / m2)

PEAD PP PEAD PP
1 80:20 7.01 1.75 15.772 3.378 19.150
2 20:80 1.92 7.68 4.320 14.822 19.142
3 80:20 57.6 14.4 129.600 27.792 156.792

Costos de producción.
El costo de producción de cada alternativa lleva asociado una serie recursos utilizados como lo
son el tiempo, la energía utilizada, la mano de obra, infraestructura, entre otros. Para efectos
prácticos del proyecto Puede considerarse que estos costos son muy similares debido a que las
tres alternativas tienen los mis procesos de preparación de la mezcla, así como también el mismo
procesos de fabricación. El único factor diferenciador entre ellas es el tipo de molde que se debe
utilizar para obtener el producto final, por ello este será uno de los criterios a evaluar en la matriz
de ponderación por puntos y no el costo total de producción. En la siguiente tabla x se muestran
los costos de cada molde obtenidos según la información suministrada por la empresa x.

Alternativa Costo del molde (Pesos Colombianos)

1 x
2 x
3 x

Precio del mercado.

Con este criterio se busca evaluar el posible precio que tendrá cada alternativa. Para tener una
idea del precio de láminas de Drywall, aglomerado y de los bloques se consultaron distintas
empresas que ofrecen este tipo de material en Medellín, de cuales se obtuvo que tienen un precio
promedio por metro cuadrado de 13.400, 38.124, 32.938 pesos colombianos respectivamente
para cada una de las alternativas.
Tomando como punto de referencia estos datos, se calculó el posible precio por metro cuadro
que tendrá cada alternativa realizada con material reciclado. Esto con el fin de evaluar una parte
de la utilidad monetaria. En la siguiente tabla x se muestra los precios calculados.
 Alternativa Precio del mercado ( pesos / m2)
1 13.403
2 38.124
3 32.938

Matriz de Ponderación por puntos.

A continuación se presenta la matriz de ponderación por puntos, en la cual se evaluaron los
criterios de costo de materia prima, cantidad de materia prima, costo de moldes y precio del
mercado que se describieron anteriormente. Esto con la finalidad de evaluar cuál de las
alternativas es la más viable.

Matriz de ponderación por puntos sin Normalizar.

Bloques
Drywall Madera plástica
Criterios Unidades Ponderación construcción
PEAD-PP(80:20) PEAD-PP(20:80)
PEAD-PP(80:20)

Costo materia prima $/kg-m2 19155,918 19142,4 157392

PEAD kg/m2 -7,0104 -1,92 -57,6
Cantidad
PP kg/m2 -1,7526 -7,68 -14,4
Costo molde $

Precio del mercado $/m2 13403,65493 38124,28517 32938,07642

100%
Apéndice X
Ilustración 1 X1