Instituto Tecnológico De Morelia

“José María Morelos y Pavón”

Departamento Metal-Mecánica

Ingeniera en Materiales

“Caracterización de un pistón de combustión

interna”

Nombres: Luis Ramos Pintor

María Paulette Franco López

Docente: M.C. Ma. Teresita Santoyo Arreguin

Antecedentes
El pistón, que a primera vista puede parecer de las piezas más simples, ha sido y
es una de las que ha obligado a un mayor estudio. Debe ser ligero, de forma que
sean mínimas las cargas de inercia, pero a su vez debe ser lo suficientemente rígido
y resistente para soportar el calor y la presión desarrollados en el interior de la
cámara de combustión.

Es uno de los elementos básicos del Motor de Combustión Interna, es un cilindro

abierto por su base inferior, cerrado en la superior y sujeto a la biela en su parte
intermedia. El movimiento del pistón es hacia arriba y abajo en el interior del cilindro,
comprime la mezcla, transmite la presión de combustión al cigüeñal a través de la
biela, fuerza la salida de los gases resultantes de la combustión en la carrera de
escape y produce un vacío en el cilindro que “aspira” la mezcla en la carrera de
aspiración.

El pistón suele estar fabricado con una aleación de aluminio. Su fabricación implica
el uso de altas tecnologías para lograr una máxima precisión en cuantos a medidas
y lograr la resistencia adecuada para soportar el desgaste causado por la
temperatura y movimiento.

Objetivos
Generales
Caracterizar un pistón de un motor de combustión interna para el posterior análisis
de su microestructura.

Específicos
Preparar metalográficamente diferentes secciones de un pistón de un motor de
combustión interna para conocer su microestructura, sus componentes y realizar un
análisis comparativo de las distintas zonas del pistón incluyendo las zonas de falla
y aquellas con marcas de maquinado.
Pistones
En la fabricación de los pistones de los motores actuales se usan como elemento
principal el aluminio, por ser un metal con amplias cualidades, al aluminio se le
agregan otros elementos para obtener fórmulas adecuadas que proporcionan las
características particulares necesarias según el tipo y aplicación del motor, se
utilización aleantes como: cobre, silicio, magnesio y manganeso entre otros. Estas
aleaciones son las que permiten obtener un producto de alta calidad.

Básicamente existen dos procesos para la fabricación de los pistones: Estos pueden
ser:

 Fundidos
 Forjados

Dependiendo de la cantidad necesaria a producir y especialmente de los esfuerzos,

temperaturas, presiones, etc. a los que estarán sometidos (sea un Motor Diesel,
naftero, de gasolina, de competición, etc.) se elige uno u otro método. Los pistones
forjados tienen mayor resistencia mecánica. Luego llevan mecanizados varios que
son los que determinan la forma final del pistón.

El pistón es el encargado de cubrir toda la superficie interna del diámetro del cilindro.
De manera que cuando baja (a grosso modo), es el encargado de hacer el vacío,
que aspirará la mezcla proveniente de la admisión. (1. Tiempo admisión)

En el tiempo de compresión, será el encargado de comprimir dicha mezcla, con las

válvulas cerradas. Generando calor y en el momento que la chispa salta. (2. Tiempo
compresión)

Debido a la explosión que se produjo, el pistón baja a alta velocidad, pues fue quien
recibió la explosión en su superficie. Entonces baja como producto de la misma, y
en ese momento es donde se genera la fuerza motriz, la que mueve el motor y por
consiguiente la caja y las ruedas. (3. Tiempo fuerza) En el momento siguiente,
cuando vuelve a subir, con la válvula de escape abierta ya, es el encargado de
expulsar los gases de la cámara de combustión. (4. Tiempo escape) Estos son los
tiempos que caracterizan a los motores de combustión interna de cuatro tiempos.
Tipos de Pistones
Pistones de aluminio fundido (Sufijos P, NP)
Uno de los procesos más antiguos y aún vigente, es el de la fundición de lingotes
de aluminio en grandes Crisoles (donde se calientan los metales hasta que se
funden o pasan de sólido a líquido) que luego se vacían en moldes enfriados por
agua bajo sistemas especiales. Posteriormente, comienza el proceso de
mecanizado, efectuado por diferentes maquinarias controladas por computadoras y
por último pasan por una serie de procesos térmicos que les dan las propiedades
requeridas por las empresas fabricantes de equipo original.

Pistones forjados a presión (Sufijo F)

En este proceso se utilizan trozos de barras de aleaciones de aluminio cortados a
la medida y sometidos a presiones de hasta 3000 toneladas de fuerza, En los
troqueles se forja con exactitud las dimensiones del pistón y las ranuras de los
anillos con maquinados a precisión para brindar óptima calidad y confiabilidad en el
uso de estos, tanto en motores de uso diario como de trabajos pesados e incluso
en los motores de autos de competencias.

Pistones Hipereutecticos (Prefijo H)

Estos pistones son fabricados con modernos sistemas de la más alta tecnología
metalúrgica en la cual se emplean nuevas formulaciones que permiten agregar una
mayor cantidad de silicio, lográndose una expansión molecular uniforme de los
elementos utilizados en su composición. Esta técnica de manufactura proporciona
a estos pistones características especiales, tales como soportar mayor fuerza,
resistencia y control de la dilatación a temperaturas altas, disminuyendo el riesgo
de que el pistón se pegue o agarre en el cilindro, la vida útil es mayor ya que las
ranuras de los anillos y el orificio del pasador del pistón son más duraderas, además
se pueden instalar en los nuevos motores e igualmente se usan en motores de años
anteriores.

Pistones con capa de recubrimiento (Sufijo C)

Inicialmente se utilizó el estaño, pero por ser nocivo a la salud ha sido eliminado por
los fabricantes de pistones. En sustitución se está aplicando el nuevo recubrimiento
anti-fricción compuesto por molibdeno y grafito en las faldas. Este proceso
patentado por Sealed Power extiende la vida útil de los motores que lo usan, evita
que los pistones se rayen, ayuda a prevenir daños por la lubricación inadecuada y
mejora el sellado de los pistones.

Aluminio
Este metal posee una combinación de propiedades que lo hacen muy útil en
ingeniería de materiales, tales como su baja densidad (2.700 kg/m3) y su alta
resistencia a la corrosión. Mediante aleaciones adecuadas se puede aumentar
sensiblemente su resistencia mecánica (hasta los 690 MPa). Es buen conductor de
la electricidad y del calor, se mecaniza con facilidad y es muy barato. Por todo ello
es desde mediados del siglo XX el metal que más se utiliza después del acero.

Características
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, sólo aventajado por el
silicio y el oxígeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m3, y
con un bajo punto de fusión (660 °C). Su color es blanco y refleja bien la radiación
electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico (entre
35 y 38 m/ (Ω mm2)) y térmico (80 a 230 W/(m·K)).

Características mecánicas
Mecánicamente es un material blando (Escala de Mohs: 2-3-4) y maleable. En
estado puro tiene un límite de resistencia en tracción de 160-200N/mm2 (160-200
MPa).

Todo ello le hace adecuado para la fabricación de cables eléctricos y láminas

delgadas, pero no como elemento estructural. Para mejorar estas propiedades se
alea con otros metales, lo que permite realizar sobre él operaciones de fundición y
forja, así como la extrusión del material. También de esta forma se utiliza como
soldadura.
Características químicas
La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su
estado normal de oxidación es III. Esto hace que reaccione con el Oxígeno de la
atmósfera formando con rapidez una fina capa gris mate de alúmina Al2O3, que
recubre el material, aislándolo de ulteriores corrosiones.

Esta capa puede disolverse con ácido cítrico. A pesar de ello es tan estable que se
usa con frecuencia para extraer otros metales de sus óxidos. Por lo demás, el
aluminio se disuelve en ácidos y bases.

Reacciona con facilidad con el ácido clorhídrico y el hidróxido sódico.

Producción de Aluminio
Toda la producción de aluminio se basa en el proceso Hall-Herout. La alúmina se
refina a partir de la bauxita y se disuelve en un baño con sales fluorhídricas. Se
establece entonces una corriente eléctrica en el baño para electrolizar la alúmina
disuelta con oxígeno. El aluminio es entonces recogido en el cátodo y
periódicamente extraído del baño.

Las principales impurezas que se mezclan con el aluminio son el hierro y el silicio,
aunque también puede encontrarse cinc, titanio, vanadio y galio.

La producción mundial de aluminio es de unas 17.300.000 Toneladas métricas.

Series de Aluminio según sus aleantes

Las aleaciones de aluminio se clasifican en función del elemento aleante usado.
Los elementos aleantes más usados son:

 cobre
 manganeso
 silicio
 magnesio
 zinc
Aportaciones de los elementos aleantes
Los principales elementos aleantes del aluminio son los siguientes y se enumeran
las ventajas que proporcionan.

 Cromo (Cr) Aumenta la resistencia mecánica cuando está combinado con

otros elementos Cu, Mn, Mg.
 Cobre (Cu) Incrementa las propiedades mecánicas, pero reduce la
resistencia a la corrosión.
 Hierro (Fe). Aumenta la resistencia mecánica.
 Magnesio (Mg) Tiene una gran resistencia tras el conformado en frío.
 Manganeso (Mn) Incrementa las propiedades mecánicas y reduce la calidad
de embutición.
 Silicio (Si) Combinado con magnesio (Mg), tiene mayor resistencia mecánica.
 Titanio (Ti) Aumenta la resistencia mecánica.
 Zinc (Zn) Aumenta la resistencia a la corrosión.
 Escandio (Sc) Mejora la soldadura.

Serie Designación Aleante principal Principales

compuestos en la
aleación
Serie 1000 1XXX 99% al menos de -
Aluminio
Serie 2000 2XXX Cobre (Cu) Al2Cu - Al2CuMg
Serie 3000 3XXX Manganeso (Mn) Al6Mn
Serie 4000 4XXX Silicio (Si) -
Serie 5000 5XXX Magnesio (Mg) Al3Mg2
Serie 6000 6XXX Magnesio (Mg) y Mg2Si
silicio (Si)
Serie 7000 7XXX Zinc (Zn) MgZn2
Serie 8000 8XXX Otros elementos -
Durante el desarrollo de este proyecto solo se analizará y tomará en cuenta la serie
4000.

Aluminio Serie 4000

La serie 4000 tiene como principal elemento aleante al silicio, cuyas
concentraciones van entre el 5 y el 20%, suele añadirse en cantidades
medianamente elevadas (por encima del 12%). Este elemento disminuye el rango
de fusión de la aleación, endurece el material y aumenta su resistencia a la
corrosión. Su color va desde el gris oscuro hasta el color carbón.

El objetivo es conseguir una aleación que funda a una temperatura más baja que el
resto de aleaciones de aluminio para usarlo como elemento de soldadura.

Estas aleaciones en principio no son tratables térmicamente, pero si son usadas en

soldadura para soldar otras aleaciones que son tratables térmicamente, parte de los
elementos aleantes de las aleaciones tratables térmicamente pasan a la serie 4xxx
y convierten una parte de la aleación en tratable térmicamente.

Ilustración 1. pistones de aluminio-silicio.

La 4032 tiene un bajo coeficiente de expansión térmica y una alta resistencia al

desgaste lo que la hace bien situada para su uso en la fabricación de pistones de
motores.
 Ilustración 2. diagrama de Fases Al-Si.

Selección de pistones de un motor

Durante el proceso de selección de los pistones, ay numerosas ariables a tener en
cuenta: peso de los mismos, dimensiones, relaciones de comprensiones que
deberían soportar o cargas termicas y mecanicas, entre otras. Cada decisión es
muy importante, ya que determinara el comportamiento y la vida útil del motor. Una
de las mayores desiciones, y quizás la mas compleja, suele ser la elección del
material adecuado de los pistones

Aluminios Utilizados en Pistones de motor

Actualmente, hay dos tipos principales de aleaciones de aluminio para la fabricación
de los pistones para motores de alto rendimiento y de competición: aluminio 4032 y
aluminio 2618. Esta numeración técnica describe los tipos de aleaciones que ha
tenido cada material, aunque a simple vista es imposible poderlos diferenciar. Para
ello, cada pistón llevará un número de serie que facilita su composición.

En términos de aleación de materiales, el aluminio 4032 y el aluminio 2618 son

bastante parecidos, a excepción del silicio contenido en ellos. La aleación 4032
contiene una cantidad de silicio mucho más elevada; entre un 12 y 13%, mientras
que la aleación 2618 contiene alrededor de un 0,2 % de silicio. La ventaja de utilizar
silicio en este tipo de aleaciones es que permite reducir la expansión de la cabeza
del pistón al alcanzar su temperatura de funcionamiento y aporta una alta resistencia
al componente. La no expansión de la cabeza del pistón permite utilizar tolerancias
más justas entre pistones y cilindros al mismo tiempo que se reducen los
rozamientos de dichos componentes.

Otro aspecto que favorece el alto contenido de silicio de la aleación 4032, es que
permite al pistón aguantar mayores temperaturas antes que las ranuras o
alojamientos de los aros se puedan llegar a deformar; en efecto, el pistón retiene
mejor las deformaciones de su estructura a elevadas temperaturas y en situaciones
de estrés debido al efecto del silicio en su composición.

El silicio es más duro y no retiene la temperatura de la misma manera que el

aluminio, Imagen térmica de un pistón. Lo que permite una ratio más bajo de
expansión y una mejor resistencia al desgaste de los materiales. Estas
características dan a dicha aleación una increíble resistencia a las micro soldaduras
dentro de las ranuras de alojamiento de los aros y al desgaste de las mismas; a su
vez, permite una tolerancia más ajustada de los componentes y una mejora de su
rendimiento. El duro componente de la aleación 4032 también tiene sus limitaciones

Ilustración 3. Zonas de distribución de

temperatura de un pistón.
y no es ideal para todas las aplicaciones. La falta de ductilidad (capacidad de
deformar un material bajo un esfuerzo) hace que sea menos efectivo en
preparaciones de motores muy exigentes y/o agresivas.

Proceso experimental
Medidas del piston

80.66mm

Resultados
Dureza
Se realizó un ensayo de dureza sobre una superficie plana del pistón con una
precarga de 60 kg f. Se complico un poco al momento de tomar las durezas, ya que
en algunas partes del pistón se encuentra con cierto desnivel y este causa que haya
errores a la hora de tomarlos
 Material Dureza
Aluminio 4000 (4032) 48.5 HRC

Referencias

https://www.ecured.cu/Pist%C3%B3n

http://www.mecanicafacil.info/piston.html

http://www.fierrosclasicos.com/los-pistones-que-son-como-funcionan-sintomas-de-
problemas/

http://cesarmetalugista.blogspot.mx/p/aleaciones-de-aluminio.html

https://www.noriega.cl/ficha_tecnica/ficha%20pistones.html

https://www.eaglealloys.com/es/4032-aluminum/

http://www.racecaracademy.com/seleccion-de-los-pistones-de-un-motor/