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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINERA Y METALÚRGICA

TESIS

APLICACIÓN DEL SOFTWARE PI SYSTEM EN EL


CONTROL DE LOS PARÁMETROS DE FLOTACIÓN
EN MINERALES SULFURADOS DE COBRE

PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE


INGENIERO METALURGISTA

ELABORADO POR
MIGUEL ANGEL GALINDO ROMERO

ASESOR
ING. EDGAR FORTUNATO SEGURA TUMIALÁN

LIMA-PERU
2016
DEDICATORIA

Dedicado a mis padres Cipriano

Galindo y Margarita Romero, que

gracias a su apoyo incondicional y

dedicación de siempre he podido

avanzar en este camino de

inconvenientes y oportunidades.
AGRADECIMIENTOS

A mis compañeros y profesores de la Universidad Nacional de Ingeniería y en

especial a mis ex compañeros de trabajo de las minas: Minsur, Yanacocha, Xstrata

Antapaccay y Southern Toquepala que gracias a sus comentarios y apoyo

profesional, me permitieron concretar la presente tesis.


RESUMEN

La reducción de costos mediante el control de los ratios de consumos de reactivos y

el control de variables metalúrgicos de los circuitos de la Planta concentradora

constituye la base de toda operación metalúrgica. Debido a la influencia directa que

tienen en los resultados de producción y costos operativos del proceso.

El control de los reactivos se determina en base a los ratios (gramos de reactivos /

tonelaje de mineral tratado), siendo variables de acuerdo al tipo de mineral ingresante

a la Planta. Así el control de reactivo radica en dosificar los gramos respectivos para

el tonelaje respectivo ingresante a planta, siendo en ocasiones el tonelaje variable y

la dosificación constante, lo que constituye una fluctuación en el ratio reactivo (g) /

mineral (t). Por ello la importancia del control mediante el PI System, debido a que

permite detectar a tiempo estas fluctuaciones y tomar acciones inmediatas en la

dosificación de reactivo con la finalidad de mantener el ratio de consumo con la

menor fluctuación posible. El control de variables operacionales en el circuito de

flotación permite cumplir los planes de producción e índices de calidad de

concentrados. Por ello la implementación de un balance en metalúrgico en línea.


ABSTRACT

The Cost reduction by controlling the consumption ratios of reagents and testing of

metallurgical variables circuits Concentrator is the basis of all metallurgical

operation. Due to the direct influence they have on the results of production and

operating costs of the process. Control reagents are determined based on the ratios

(grams of reagents / tonnage of ore treated), being variable according to the type of

ore to the plant ingresante. Thus the reagent control lies in the respective dosing

grams for the respective tonnage ingresante to plant, being sometimes variable and

constant dosage tonnage, which is a fluctuation in the reagent ratio (g) / ore (t).

Hence the importance of control by the PI System, because it allows early detection

of these fluctuations and take immediate action in reagent dosing in order to maintain

the ratio of consumption with the least possible fluctuation.Operational control

variables in the flotation circuit can meet production schedules and quality indices

concentrates. Therefore the implementation of a balance in metallurgical online.


INDICE

RESUMEN

INTRODUCCIÓN

CAPITULO I: PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 09

1.1 Antecedentes Referenciales 09

1.2 Justificación 10

1.3 Objetivo General 10

1.4 Objetivo Especifico 11

1.5 Hipótesis General 12

1.6 Hipótesis Especifica 12

CAPÍTULO II: MARCO TEORICO 13

2.1 PI System 13

2.2 Módulos de Organización del PI System 14

2.3 Plataformas del PI System 18

2.4 PI Process Book 25

CAPÍTULO III: MARCO METODOLOGICO 31

3.1 Equipos e Instrumentación de Campo 31

3.2 Población y Muestra de Variables 43

6
CAPÍTULO IV: VALIDACIÓN DEL METODO DE DISEÑO DE

INVESTIGACIÓN 59

4.1 Formulación del Problema 60

4.2 Implementación de Controles de Acuerdo al Método de Investigación 65

4.3 Desarrollo del Balance Metalúrgico en PI System 75

CAPÍTULO V: ANALISIS DE RESULTADOS 114

5.1 Reducción de los Ratios de Dosificación 114

5.1 Colector Primario Z6 115

5.2 Colector Secundario XF 104 117

5.3 Espumante H 508 119

CAPÍTULO VI: EVALUACIÓN ECONOMICA 123

6.1 Evaluación económica comparativa 123

CONCLUSIONES

BIBLIOGRAFIA

ANEXOS

7
-

INTRODUCCIÓN

Uno de los mayores costos e inconvenientes que se presentan en las Plantas

Metalúrgicas que inician su operación es el control y estabilización de la dosificación de

los reactivos químicos empleados en los circuitos de flotación. Así como también

conocer la performance metalúrgica operacional de sus distintos circuitos que permiten

recuperar los minerales valiosos los cuales varían principalmente de acuerdo a sus

características físicas, químicas y geológicas. Por ello la importancia del control del

procesos y del monitoreo continuo de las variables operacionales, para evitar

oscilaciones significativas en los resultados de la operación. De esta forma el desarrollo

de herramientas computacionales como el balance metalúrgico en línea en función a las

leyes analizadas por las sondas Andel y el control de los ratios de reactivo, permite de

forma dinámica: analizar, controlar y realizar el monitoreo constante y en tiempo real de

las variables operacionales de los diversos procesos de las industria,

8
--

--

--

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--

CAPITULO I

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La dosificación de reactivos se define como el parámetro significativo que permite

determinar qué cantidad de reactivo necesita un mineral determinado, para permitir

flotar el mineral valioso y deprimir la ganga. El balance metalúrgico en línea es la

evaluación dinámica de los diversos circuitos de flotación en función a las leyes

químicas enviadas por los analizadores en línea.

1.1 ANTECEDENTES REFERENCIALES

El estudio de las variables operacionales mediante la utilización del software PI System

tiene antecedentes en las Plantas concentradoras de Toquepala, Cuajone, Yanacoha y

Antapaccay. Siendo la tesis de Cristian Curo 2008 (Control estadístico multivariante en

el circuito de molienda en la concentradora Cuajone) la referencia más cercana a la

presenta tesis.

9
1.2 JUSTIFICACIÓN

El alto consumo de reactivos en una planta no siempre está asociado a la cantidad de

mineral tratada, sino también a fallas operacionales tales como flujometros de bombas

dosificadoras descalibradas, incrementos de tonelaje no programado, válvulas

inoperativas y otras desviaciones.

a ello se desarrolla el control en línea (instantaneo) de reactivos que se sustentan en el

flujo de reactivo que ingresa en función al tonelaje procesado en un determinado

momento en la planta, además de un balance metalúrgico en línea que está en función a

las leyes enviada por el analizador termofisher.

1.3 OBJETIVO GENERAL

Mejorar el control de los parámetros de operación del circuito de flotación cobre

aplicando el software PI System, identificando las fuentes que generan el sobreconsumo

de reactivos de flotación y en función a ello reducir el ratio de dosificación de reactivos

mediante la implementación de herramientas de monitoreo instantáneo del ratio de

consumo en (g/t) y su correlación respectiva con el balance metalúrgico en línea,

desarrollado en la plataforma processbook del software PI System.

10
1.4 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Reducir los sobrecostos en el consumo de reactivos de flotación y mejorar el

control operacional de las diversas etapas de los circuitos de flotación, evitando

de esta forma eventos operacionales negativos (bajo nivel de celdas,

dosificaciones insuficientes u otros) que impidan alcanzar los objetivos de

relacionados a la productividad de la planta concentradora.

 Desarrollar en la plataforma ProcessBook del software PI System las

herramientas de control en línea (control de ratio de dosificación, balance

metalúrgico) que permita la toma de acciones inmediatas cuando se presenten

desviaciones operacionales.

 Mejorar el control de los KPIs del circuito de flotación (grado de concentrado y

recuperación), mediante el desarrollo de herramientas informáticas que permitan

enlazar variables y realizar análisis de resultados en función a la influencia de

cada una de ellas.

 Innovar en el control de los parámetros metalúrgicos involucrados en la etapa de

flotación. Así el balance metalúrgico en línea permite enlazar variables

operacionales de planta mediante el cálculo de la recuperación por circuito, las

distintas leyes reportadas por la sonda de análisis AMDEL que se encuentra en la

planta concentradora.

11
1.5 HIPÓTESIS

El software PI System a través de su módulo PI Process book permitirá enlazar el

descenso de los niveles de los tanques y los flujos de reactivos con el tonelaje de mineral

ingresante a planta, de esta forma se obtendría el ratio de consumo (gramos de reactivo /

tonelaje mineral) en línea, de igual forma al generar y resolver un sistema de

ecuaciones con los datos de las leyes del analizador AMDEL y tonelaje de mineral

ingresante, se podría realizar el balance metalúrgico en línea y de esta forma evaluar

operacionalmente cada etapa del circuito de flotación.

1.6 HIPÓTESIS ESPECÍFICA

 Los valores numéricos de la información de planta que son administrados por el

sistema PI, deberán de permitir mejorar el control de parámetros de planta de

forma tal que las variaciones, oscilaciones y desviaciones respecto a lo KPis de

producción sean minimizadas.

 La reducción de los ratios (g/t) de reactivos debido a la implementación de

controles en línea deberá conllevar a un ahorro económico y un beneficio

operativo que se reflejará en aumento en la recuperación y grado metalúrgico del

concentrado de cobre producido.

12
CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

2.1 PI SYSTEM

Es un producto informático que permite gestionar los datos y eventos de tiempo real. El

objetivo de PI System es convertir estos datos de tiempo real en acciones, para eso se

enlaza datos en tiempo real a lo largo de toda la infraestructura.

13
Figura 2.1: Estructura del software PI system

2.2 MÓDULOS DE ORGANIZACIÓN

Figura 2.2: Módulos que componen el PI System

2.2.1 Collect

El PI provee un mecanismo estándar para la recolección de datos:

 Conexión con más de 400 datasources, como PLCs, bases de datos, ficheros,

SCADAs, HTML, XML (lista completa de interfaces).

 Soporta estándares OPC, OLEDB, Modbus, DNP3, BACnet o SNMP.


14
 Conecta las fuentes de datos con el Sistema PI para permitir el acceso en tiempo real

a datos actuales e históricos.

 Las fuentes de datos se integran de forma independiente al protocolo.

Figura 2.3: Integración de interfaces en el PI System :

Los sistemas de producción producen una gran cantidad de datos desde diversas fuentes,

la gestión de estos datos (almacenar, distribuir) es muy costosa. Por ello El PI Server es

el motor que se encarga de recolectar los datos de tiempo real, archivarlos y

distribuirlos.

 Los datos son almacenados instantáneamente en el PI Server

 Puede disponibilizar décadas de datos de forma transparente.

 Optimiza el almacenamiento de datos para usar la menos cantidad de recursos.

 Funciona en HA (Alta disponibilidad).

 Soporta escalabilidad horizontal y vertical.


15
 2.2.3 Find

En los sistemas existe una gran cantidad de datos que proviene de diversas fuentes

(medidas, procesos Batch, cálculos). PI System permite buscar datos basado en tags,

Figura 2.4: Sistema de búsqueda en el PI System


2.2.4 Analyze

Análisis en tiempo real y permite a los usuarios analizar y agregar datos históricos y de
tiempo real en Key performance indicators (KPIs), Estos análisis se pueden compartir.
PI Analytics se compone de varios productos que permiten generar alarmas, sumarizar,
Statistical Quality Control, ecuaciones.

Figura 2.5: Sistema de análisis en el PI System

16
2.2.5 Deliver

Ofrece la funcionalidad para conectar con personas y sistemas entregando los datos que

necesitan. I Data Access ofrece conexión por OLE, JDBC, Web Services. pi

notifications permite entregar información ante el trigger de una condición configurada.

Soporta acknowledgement y escalado de notificaciones.

Figura 2.6: Sistema de deliver en el PI System

2.2.6 Visualizer

PI ProcessBook permite visualizar:

 Diagramas gráficos intuitivos

 Datos en tiempo real

 Diagramas que muestran diversos activos.

 Diagramas que muestram unidades similares

 Tendencias de datos fáciles

 Notas de puntos de datos

 Indicadores intuitivos de estatus muestran la “salud” de los datos

 Amplia librería de símbolos prediseñados.

17
Figura 2.7: Sistema de visualización de variables en el PI System

2.3 PLATAFORMAS DEL PI SYSTEM

2.3.1 Fundamento del PI data link

Es un complemento para Microsoft Excel que permite recuperar información de PI

Server directamente a una hoja de cálculo (Excel). Con PI DataLink, puede:

 Recuperar valores de punto de un servidor PI.

 Recuperar metadatos de sistema para crear una visualización estructurada de datos.

PI: Nombres y atributos de tags.

 Hacer referencia a estos elementos utilizando funciones de PI DataLink para.

Calcular y filtrar datos.

 Mantener los valores actualizados cuando la hoja de cálculo se recalcule.

 Recuperar de un PI System las pi notifications a las que esté suscrito.

 Crear una tendencia con datos de la hoja de cálculo o con puntos PI.
18
Además proporciona una interfaz gráfica para recuperar datos y crear funciones y

cálculos. Las funciones de DataLink se integran en celdas de hoja de cálculo y pueden

proporcionar actualizaciones activas de datos en tiempo real del servidor PI. También

puede utilizar las ricas capacidades de cálculo y formato de Excel para organizar y

presentar datos de un sistema PI para adecuarlos a su propósito o a su audiencia.

Combinadas con las capacidades gráficas, de cálculo y de formato de Microsoft Excel,

PI DataLink ofrece potentes herramientas para obtener, controlar, analizar y realizar

informes sobre datos PI.

2.3.2 Desarrollos en PI data link

Cuando añade una función a una hoja de cálculo, PI DataLink recupera los datos

solicitados del PI Server en una matriz. El tamaño de la matriz puede variar dependiendo

de la función, de cuántos valores de archivo coincidentes haya disponibles en PI, del

número de valores solicitados o del número de referencias de entrada. Los temas

siguientes proporcionan una visión general de cómo trabajan las funciones de PI

DataLink dentro de una hoja de cálculo y de cómo gestionar y mantener la hoja de

cálculo a lo largo del tiempo.

Recálculo

En Excel, las funciones se recalculan a raíz de un evento desencadenante. Si no utiliza la

funcionalidad Actualización automática, puede maximizar la frecuencia de refresco y

19
mantener las matrices de función actualizadas haciendo referencia a funciones de tiempo

volátiles dentro de funciones PI Data Link no volátiles.

Las funciones volátiles de tiempo de Excel, como ahora () y hoy () recalculan con la

mayor frecuencia. Siempre que un usuario edita una celda o pulsa F9, Excel actualiza

todas las funciones de tiempo volátiles de la hoja de cálculo. La actualización

desencadena sucesivamente las funciones que hacen referencia a una marca de tiempo

basada en una función de tiempo volátil. Para basar una función PI Data Link en una

función volátil (cambiante) de Excel:

Para recalcular manualmente una sola función: se hace clic con el botón derecho en

cualquier parte de una matriz y elija recalcular (redimensionar) función en el menú

contextual. Actualice los argumentos de función en cualquier versión de PI DataLink.

Los valores de matriz se refrescan cuando hace clic en aceptar o en aplicar para cerrar el

cuadro de diálogo o panel de tareas, incluso si no se han realizado cambios a los

argumentos de función. También pueden utilizarse combinaciones de teclas de Excel

para recalcular todas las hojas de cálculo de un libro de trabajo, lo que es, esencialmente,

una versión manual y a demanda de actualización automática

Funciones y valores de matriz

Cuando añade una función a una hoja de cálculo, PI DataLink introduce la sintaxis de la

función activa en la celda de destino. Una vez definida, una función consulta al servidor
20
PI y devuelve valores, que aparecen en la misma celda utilizada para introducir la

función. La diferencia entre el contenido real de las celdas y la presentación superficial

de valores de datos recuperados por una función debería ser familiar para los usuarios de

Microsoft Excel. Para los nuevos usuarios de Excel, sirve de ayuda tener en mente esta

distinción, y recordar que el contenido real de una celda aparece siempre en la barra de

fórmulas de Excel, y no necesariamente en celdas individuales.

Gestión de matrices

Las matrices de función pueden ser eliminadas, copiadas o desplazadas dentro de una

hoja de cálculo. Para seleccionar una matriz, realice una de las acciones siguientes:

 Se debe hacer clic y arrastrar para seleccionar todas las celdas de la matriz. Tener

presente que la matriz puede contener valores vacíos, que también deben ser

seleccionados.

 Hacer clic con el botón derecho en cualquier parte de la matriz y elija seleccionar

función DataLink en el menú contextual para seleccionar todas las celdas de la

matriz.

 Hacer clic con el botón derecho en cualquier celda de la matriz y seleccione,

segúndese, la operación cortar, copiar, eliminar, borrar o formato en el menú

21
contextual. Elimine manualmente los caracteres iniciales de la barra de fórmulas

para convertir las referencias de celda en relativas.

 Hacer clic con el botón derecho en una nueva celda y seleccione pegar para volver a

insertar una matriz cortada o copiada.

 Se debe situar el cursor sobre el borde de la matriz seleccionada hasta que aparezca

un cursor en forma de cruz y, a continuación, arrastre la matriz a una nueva celda

para desplazarla.

Tendencias gráficas

PI datalink incluye un objeto de control de trend activex que puede ser insertado en

cualquier hoja de cálculo Excel para mostrar el trend de valores de evento a lo largo del

tiempo. Los objetos trend incrustados puede mostrar datos tanto de la hoja de cálculo

como de los puntos PI seleccionados.

22
Figura 2.8: Tendencia gráfica de variables desarrollada con pi data link en Excel

El desarrollo de las tendencias graficas se realiza de la siguiente manera:

 Haga clic en la celda en la que desea colocar la esquina superior izquierda del objeto

trend, haga clic en PI > Insertar trend o haga clic en Insertar trend en la cinta PI para

abrir el asistente del complemento trend. Al seleccionar la celda de entrada, considere

que el tamaño predeterminado del objeto trend requiere aproximadamente 14 x 8

celdas estándar.

 Seleccione la fuente de nombres de tag: ο Seleccione datos en la hoja de cálculo para

basar el trend en valores de matriz que ya aparecen en celdas de la hoja de cálculo

Seleccione datos de pi para basar el trend en puntos de datos específicos recuperados

directamente de pi.

23
Datos pi

Para especificar la base de datos PI para el trend y si selecciona datos de PI, el asistente

para trend le solicitará que haga referencia o que busque nombres de tag PI.

Figura 2.9: Gráfico de búsqueda de tag para identificación de variables

 Haga clic en el campo nombre de tag y, a continuación, haga clic y arrastre para

seleccionar un intervalo de celdas en la hoja de cálculo. también puede introducir

una referencia de celda directamente, o utilizar el botón de referencia para abrir un

cuadro de diálogo de referencia utilizado para buscar y añadir referencias de celda.

 Cambie el nombre predeterminado del servidor (si es necesario) en el campo

Nombre del servidor y haga clic en Añadir para añadir al trend las referencias a los

nombres de tag seleccionados. Puede utilizar el botón de referencia para abrir un

cuadro de diálogo de referencia utilizado para buscar y añadir referencias de celda.

24
2.4 PI PROCESS BOOK

2.4.1 Fundamento del pi process book

PI processbook es una aplicación de pc que muestra la información de planta guardada

en el archivo de datos PI, o en las bases de datos correspondientes. La aplicación PI

processbook contiene uno o más processbooks, que son conjuntos de entradas de

despliegue. Estas entradas de pantalla muestran sus datos de proceso desde uno o más

sistemas pi, así como otra información estática y dinámica de recursos externos, como

dibujos esquemáticos, datos de laboratorio o especificaciones. puede compartir

processbooks entre usuarios, eliminando así la necesidad de crear despliegues

duplicados. sin embargo, los archivos de despliegue individuales solo pueden ser

abiertos por un usuario a la vez. En las redes, un número ilimitado de usuarios pueden

acceder al mismo processbook al mismo tiempo. además, puede tener activas

simultáneamente varias sesiones de la aplicación en un mismo equipo. La aplicación de

pi processbook también lleva incorporado microsoft visual basic para aplicaciones (vba),

para que pueda automatizar actividades especiales o tareas rutinarias.

25
Figura 2.10: Pantalla de control de variables en pi process book

2.4.2 Ventajas del pi process book

PI processbook es una aplicación de pc que muestra la información de planta guardada

en el archivo de datos pi o en las bases de datos correspondientes. La aplicación pi

processbook contiene uno o más processbooks, que son conjuntos de entradas de

despliegue. Estas entradas de pantalla muestran sus datos de proceso desde uno o más

sistemas pi, así como otra información estática y dinámica de recursos externos, como

dibujos esquemáticos, datos de laboratorio o especificaciones. Puede compartir

ProcessBooks entre usuarios, eliminando así la necesidad de crear despliegues

duplicados. Sin embargo, los archivos de despliegue individuales solo pueden ser

abiertos por un usuario a la vez. En las redes, un número ilimitado de usuarios pueden

acceder al mismo ProcessBook al mismo tiempo, además, puede tener activas

26
simultáneamente varias sesiones de la aplicación en un mismo equipo. La aplicación de

PI processbook también lleva incorporado microsoft visual basic para aplicaciones

(vba), para que pueda automatizar actividades especiales o tareas rutinarias.

PI processbook puede contener datos de una o todas las fuentes siguientes:

 Servidores PI, incluidos los datos del punto (lecturas de instrumentos actuales) y

 Datos calculados.

 Cálculos de datos PI.

 Otras bases de datos con conectividad ODBC.

 Otras bases de datos con interfaces personalizadas en PI ProcessBook

 Hojas de cálculo, documentos, esquemas, gráficos, fotos y otras aplicaciones de

Windows mediante el vínculo y el embebido OLE.

 Servidores AF.

 Código VBA.

Las pantallas de processbook se pueden vincular a otras pantallas del mismo

processbook o a pantallas de un processbook diferente. También se pueden incluir

botones que inicien otras aplicaciones. Por ejemplo, puede:

 Mostrar los atributos del punto de un tag.

 Cambiar el intervalo de tiempo que se utiliza para los valores, barras, tendencias,

 Plots XY, plots SQC y símbolos multiestado.

27
 Usar el cursor de tendencia para ver el valor de los tags trazados en un punto

específico en el tiempo.

 Crear una tendencia instantánea.

2.4.3 Expresiones de tiempo PI

PI tiene tres tipos de expresiones de tiempo: tiempo relativo, tiempo combinado y

tiempo absoluto. Estos tipos de expresión de tiempo se definen en la siguiente tabla.

Tabla 2.1: Expresiones de tiempo del sistema pi

 Se deben de utilizar expresiones temporales absolutas o combinadas. Evitar utilizar

expresiones temporales relativas. El uso de varias expresiones temporales relativas

28
en un rango temporal puede provocar una hora de inicio incorrecta o un mensaje de

error, según el contexto de la expresión.

 Las expresiones de tiempo relativas y combinadas contienen un operador único: un

único signo de suma (+) o de resta (-). Los operadores adicionales pueden provocar

resultados impredecibles. Por ejemplo, las siguientes no son expresiones de tiempo

válidas.

 El nombre o nombre corto de un intervalo utilizado para denotar tiempo pi no

distingue entre mayúsculas y minúsculas.

Tabla 2.2: Sintaxis de tiempo del Systema PI

29
2.4.4 Datos básicos de PI processbook

Los datos de proceso se almacenan en el servidor de archivo histórico PI una parte

fundamental del sistema PI. El archivo histórico PI maneja la recopilación,

Almacenamiento y recuperación de datos numéricos y de cadena. PI ProcessBook

proporciona acceso a estos datos. Cuando inicia sesión en PI ProcessBook, obtiene

valores directamente del servidor o de los servidores PI a los que esté conectado.

2.4.5 Forma de inicio de PI processbook

Para utilizar PI ProcessBook, tendrá que iniciar la aplicación, iniciar sesión en el

servidor PI, abrir un archivo ProcessBook específico y abrir un despliegue.

 Haga doble clic en el icono de PI ProcessBook del escritorio o bien haga clic en

configurada la seguridad en su sitio, iniciará la sesión automáticamente en PI

ProcessBook. Si la seguridad está configurada, aparecerá el cuadro de diálogo Inicio

de sesión en servidor PI.

 Introduzca su nombre de usuario PI o nombre de usuario host y contraseña (si la

seguridad está habilitada).

 Si el nombre del servidor PI al que desea conectarse no aparece, introduzca el

nombre del mismo (a veces conocido como el "nodo").

30
CAPITULO III

MARCO METODOLÓGICO

La instrumentación de campo presente en la planta concentradora, es el medio de control

más efectivo para el análisis de datos y análisis estadístico de los valores que registran

estos equipos. Así mediante el PI System se canaliza toda esta data hacia un servidor

donde se almacena y mediante las herramientas de análisis se procesa y determina las

interacciones de variables e influencia más resaltantes en el proceso.

3.1 EQUIPOS E INSTRUMENTACIÓN DE CAMPO

Los distintos equipos de campo: sensores de nivel, de temperatura, permisivos de

protección y de arranque, analizadores en línea, densímetros nucleares, válvulas

automáticas y otros. Están enlazados al DCS (Distributed control System) que

mediante las pantallas de control muestran los diferentes valores, así como también

31
permiten la toma de acción operacional de cada equipo, pudiendo de esta forma

aumentar, cambiar, bypasear, detener ú otras acciones desde el mismo panel de control.

Figura 3.1: Pantalla de control de dosificación del colector primario

El colector secundario es el XF (Xantaformiato) 104, el cual se dosifica en los molinos

de bolas, en las primeras celdas rougher y primeras celdas scavenger, esta dosificación

se realiza con bombas de diafragma y se muestran en la siguiente pantalla de control del

DCS:

Figura 3.1: Pantalla de control de dosificación del colector primario

El espumante que se emplea en la planta es el MIBC (Metil Isobutil Carbinol), el cual es

diseñado para flotación de minerales sulfurados de granulometría < 80 um. Así la

32
Figura 3.2: Pantalla de control de dosificación del colector secundario

El espumante que se emplea en la planta es el MIBC (Metil Isobutil Carbinol), el cual es

diseñado para flotación de minerales sulfurados de granulometría < 80 um. Así la

dosificación es al 100% de concentración directamente en las celdas de flotación

mediante bombas de diafragma de acuerdo al siguiente diagrama de control del DCS:

Dosificación es al 100% de concentración directamente en las celdas de flotación

mediante bombas de diafragma de acuerdo al siguiente diagrama de control del DCS:

33
Figura 3.3: Pantalla de control de dosificación del espumante

3.1.1 Sensores de nivel ultrasónico

Es un sensor que reconoce la diferencia entre el extremo inferior del sensor y el fondo

del depósito, el instrumento puede calcular el nivel de llenado; igualmente, si se conoce

la geometría del depósito, puede calcularse el volumen de fluido contenido en el mismo.

Además que opera bajo emisión y recepción de ultrasonidos o sonidos de alta

frecuencia.

34
Figura 3.4: Modo de trabajo del sensor

3.1.2 Balanza de medición de carga de faja de alimentación al molino SAG

Esta balanza es un equipo electrónico, que se encuentra montado en la estructura de la

faja de alimentación al molino SAG, que permite controlar el flujo de mineral

transportado por la faja, de tal modo que proporciona la información de cuantas

toneladas métricas por hora son transportadas.

La balanza determina el peso del mineral que es transportado por la faja de alimentación

al molino, midiendo la cantidad de mineral que proviene del Stock pile (ruma de

grueso), esta información, se registra en la sala de control para el monitoreo del proceso

y la contabilidad metalúrgica.

35
Figura 3.5: Modo de trabajo de las celdas de carga de las fajas

La balanza está compuesta por tres elementos principales: la unidad de pesaje, el sensor

de velocidad de la faja y un integrador electrónico (unidad electrónica).

Figura 3.6: Elementos que componen el sistema de medición de peso en la faja

36
Figura 3.7: Partes principales de las unidades de pesaje

Los elementos electrónicos de la balanza aceptan dos señales de entrada, de la cual una

señal es proporcionada por la velocidad de la faja y la otra señal por la lectura de carga.

ambas señales, tanto la señal de las celdas de carga, como la señal del tacómetro, se

integran electrónicamente, para posteriormente calcular el tonelaje por hora y el total de

mineral que pasa por la balanza. Finalmente las mediciones son enviadas al DCS.

37
Figura 3.8: Medición de carga en fajas

Figura 3.9: Funcionamiento de la balanza y ubicación

3.1.3 Tanque de reactivo

El tanque agitador de preparación es un equipo empleado para la preparación de xantato.

El tanque está fabricado de acero al carbono con recubrimiento interno de goma.

Figura 3.10: Funcionamiento del tanque agitador

38
3.1.4 Bombas de dosificación

Las bombas de adición de espumantes son equipos electromecánicos que convierten la

energía mecánica proporcionada por el sistema de accionamiento (motor – transmisión),

en energía cinética, para posteriormente proporcionar presión y caudal constante al

fluido bombeado.

Tabla 3.1: Bomba Dosificadora

Especificaciones Técnicas
Datos Generales
Número de TAG 392- PPC - 0050@0055
Fabricante PROMINENT
Modelo S2Ca HM1690PVTS170UA0R00C
Tipo Diafragma
Tamaño
Capacidad (diseño) 100-1000 m3/hr
Presión de descarga 380 kPa
Presión de ingreso 66KPa
Rangos de golpes por minuto Q-156 SPM
Diametro de agujero de pistón N/A
Longitud de la carrera del pistónn 0-6mm

39
3.1.5 Muestreadores de pulpa samstat

En la planta concentradora se realizan muestreos compuestos periódicos de un flujo de

pulpa para el conteo metalúrgico. El muestreador utiliza varias etapas de muestreadores

tipo rifle, ubicados en los vertederos de overflow, para reducir el flujo de pulpa

descendente a una menor cantidad fácilmente manejable. Un muestreador pequeño de

corte transversal es entonces utilizado en la etapa final, para cortar muestras hacia un

contenedor que recibirá la muestra para producir un compósito. En cada etapa de

muestreo se va reduciendo la razón de flujo.

Figura 3.11: Funcionamiento de los muestreadores de pulpa de la planta

3.1.6 Proceso de toma de muestra

 La pulpa ingresa al primer tanque de muestreo, luego se distribuye uniformemente

sobre el ancho del tanque en esta sección.

40
 La pulpa fluye por debajo de un deflector y hacia el siguiente tanque donde debe

fluir en dirección ascendente hasta depositarse en el vertedero. Esta sección

proporciona además la mezcla y distribución de la pulpa. La pulpa que rebosa el

vertedero tiene un patrón de flujo que es paralelo al tanque.

 Como la pulpa fluye sobre un vertedero, una muestra representativa ingresa a los

cortadores tipo rifle y fluye hacia la siguiente etapa de muestreo. La pulpa pasa

hacia los cortadores de forma uniforme de tal manera que los cortadores puedan

tomar un corte completo con la profundidad de la pulpa que rebosa el vertedero.

Esto significa que cada cortador recibe un rango de tamaños de partícula,

densidades y, lo más importante, en el caso de concentrados, toda espuma presente.

El diseño de los cortadores es de tal manera que con un flujo máximo, el nivel de la

pulpa es 2/3 de la altura del cortador.

 El remanente del flujo de la pulpa se deposita entre los cortadores y regresa al

proceso.

Figura 3.12: Instalación en planta del equipo muestreador de pulpa

41
3.1.7 Analizador de leyes químicas en línea

Este analizador está destinado a ser utilizado conjuntamente con la Estación del

Muestreo (SamStat), constituye una Estación de Análisis y Muestreo (AnStat) para

proporcionar un muestreo del conteo metalúrgico total y un análisis continuo dentro del

flujo. El muestreador metalúrgico de corte transversal está ubicado a la salida de cada

tanque de análisis para la calibración y muestreo de proceso de control. Cada AnStat

está diseñado para ser un sistema completo dispuesto linealmente o en secciones

paralelas. Una de las ventajas más grandes de este tipo de sistema es su baja pérdida de

carga en la pulpa. Este equipo de acuerdo a su requerimiento está disponible en 1, 2, 3 y

4 tanques. Permite realizar un análisis de hasta 20 elementos y % de sólidos, usando la

técnica de fluorescencia de rayos X (XRF).

Figura 3.13: Instalación del analizador en planta

42
3.2 POBLACIÓN Y MUESTRA DE VARIABLES

El muestreo de datos se realiza mediante la obtención de los ratios de dosificación,

consumos acumulados del mes y planes de consumos de acuerdo a las características del

mineral que será alimentado a Planta.

Formula del Ratio

Gramos de Reactivo (g)


𝐷𝑜𝑠𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ( 𝑔/𝑇) = (3.1)
Tonelaje Molido (TMS)

En referencia a los colectores utilizados; son todos del tipo orgánico y destinado a la

recuperación de los sulfuros de Cobre y empleados en las etapas Rougher y Cleaner. Así

se emplea un colector primario con efecto en la flotación Rougher y un colector

secundario destinado a la flotación Cleaner, estos dos colectores se complementan con el

empleo de espumante destinado a todas las etapas de flotación.

Formula de Recuperación Metalúrgica:

𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑜𝑛𝑐𝑒𝑡𝑟𝑎𝑑𝑜 𝑥 ( 𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎−𝐿𝑒𝑦 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑙𝑎 )


% 𝑅𝑒𝑐𝑢𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝐶𝑢 = 100 x (3.2)
Ley Cabeza x (Ley Concentrado−Ley de Cola)

La recuperación metalúrgica calculada en función a las leyes de las muestras compósito

de la guardia, permiten obtener la siguiente gráfica de evolución de la recuperación del

circuito de flotación de Cu.

43
Figura 3.14: Evolución de los valores de recuperación de Cu

3.2.1 Ley de alimentación

La ley de Cu de alimentación a la planta, se encuentra con valores promedio de 0.75,

presentando picos mayores a 1.4 los cuales se debían a la variabilidad de ley que enviaba

la mina debido a las fases iniciales en el tajo de extracción lo cual no permitía mantener

la una cabeza con poca variabilidad, normalizándose en la última etapa del año con

promedio de 0.6. En el siguiente se puede apreciar la evolución y comportamiento de la

ley de cabeza, el cual en primer tramo muestra bastante variabilidad y en el tramo final

la variación disminuye.

44
Figura 3.15: Variación de la ley de Cu en la cabeza

3.2.2 Grado del concentrado

El grado de Cu en el concentrado final de flotación, se encuentra con valores promedio

de 34%, obteniendose picos de hasta 45% principalmente debido a la presencia de cobre

nativo, el cual no era controlado por la mina debido a las fases iniciales de extracción en

el tajo. Así en el siguiente gráfico se muestra el tramo inicial de alta variabilidad del

grado de Cu en el concentrado y el segundo tramo de poca variación.

Figura 3.16: Variación de la ley de Cu en el concentrado

45
3.2.3 Tonelaje de alimentación

El tonelaje de alimentación para la planta concentradora en la etapa inicial presentaba

bastante inestabilidad y variabilidad, debido principalmente a la baja disponibilidad de

operación de los molinos y la baja alimentación de mineral de mina que por estar

iniciando la etapa de extracción no se podía mantener la frecuencia de alimentación, al

igual que los molinos de bolas y Sag que por estar en etapa de acondicionamiento y

afinamiento del control, aún no se alcanzaba la disponibilidad planeada.

El tonelaje nominal de tratamiento de la planta es de 70 000 TMD, a razón de 2917 t/h

en promedio, en la siguiente gráfica se muestra en un primer tramo la variabilidad del

tonelaje que alcanza al tonelaje nominal de tratamiento y un segundo tramo en el cual la

frecuencia de tratamiento de mineral es más continua y con menos variabilidad y por

ello el tonelaje nominal de tratamiento se mantiene mayor a 2917 t/h.

Figura 3.17: Variación de la ley de Cu en el concentrado

46
3.2.4 Registro de consumo del colector primario

En función a los formatos de reporte implementados en plantilla Excel, cada guardia

registra los niveles iniciales y finales de los tanques de almacenamiento y dosificación

ubicados en la planta concentradora. En el siguiente cuadro se aprecia los registros

realizados por cada guardia el cual se inicia con el registro de los niveles iniciales del

tanque 27 (preparación) y tanque de 28 (dosificación), para luego al fin de guardia

registrar los niveles finales, así mismo también registrar el número Big Bags preparados

y en stock.

Figura 3.18: Cuadro de registro de consumo de colector primario

Considerando el principio que la ganancia de volumen de un tanque es la pérdida de otro

y de acuerdo al balance de masa entre tanques de almacenamiento y dosificación se

tiene un registro del consumo de colector primario correspondiente a cada guardia, el

cual se calcula con la siguiente formula:

47
Figura 3.19: Formula de determinación de consumo colector primario

Dónde:

 Conc: Concentración de preparación del Xantato Amílico de Potasio 30%.

 CapTkp: Capacidad del tanque de preparación 30m3.

 CapTkdo: Capacidad del tanque de dosificación 30m3.

 Dens: Densidad de la solución preparación 1.1 kg/l.

 Nitkp: Nivel del tanque de preparación al inicio de guardia.

 Nitkdo: Nivel del tanque de dosificación al inicio de guardia.

 #BigBag: Numero de Bolsas de Xantato Amílico de Potasio preparadas durante el

turno.

 Peso: Peso de cada Big Bag 900 kg.

 Nftkp: Nivel del tanque de dosificación al final de guardia.

 Nftkdo: Nivel final del tanque de dosificación al inicio de guardia

En el siguiente gráfico se muestra el diagrama de distribución del tanque de

preparación y el tanque de dosificación, así como los puntos de dosificación del colector

primario (Xantato Amílico de Potasio).

48
Figura 3.20: Diagrama del sistema de preparación de colector primario

De esta forma se puede apreciar que el proceso se inicia con la descarga de los big bags

de xantato amílico de potasio hacia el área de almacenamiento, para luego ser

transportado e izado hacia el tanque de preparación en donde se realiza la mezcla con

agua obteniéndose una solución de colector primario al 30% de concentración. Esta

solución es transferida al tanque de dosificación y distribuida al circuito de flotación.

49
3.2.5 Registro de consumo de espumante.

De acuerdo al siguiente formato de control en Excel, cada guardia registra los niveles

iniciales y finales de los tanques de almacenamiento y dosificación del Espumante (H

508) ubicados en la planta concentradora. En el siguiente cuadro se aprecia los registros

realizados por cada guardia el cual se inicia con el registro de los niveles iniciales del

tanque 29 (preparación) y tanque de 30 (dosificación), para luego al fin de guardia

registrar los niveles finales, así mismo también registrar el número el # de IBC’S

transferidos a los tanques.

Tabla 3.2: Cuadro de registro de consumo de espumante

50
Considerando el principio que la ganancia de volumen de un tanque es la pérdida de

Otro y de acuerdo al balance de masa entre tanques de almacenamiento y dosificación

se tiene un registro del consumo de colector primario correspondiente a cada guardia, el

cual se calcula con la siguiente formula:

Figura 3.21: Formula de determinación de consumo de espumante

Dónde:

 Conc: Concentración del Espumante H508 100%.

 CapTkp: Capacidad del tanque de preparación 60m3.

 CapTkdo: Capacidad del tanque de dosificación 10m3.

 Dens: Densidad de la solución preparación 1.1 kg/l.

 Nitkp: Nivel del tanque de preparación al inicio de guardia.

 Nitkdo: Nivel del tanque de dosificación al inicio de guardia.

 #IBC’s: Numero de IBC’S transferidos durante el turno.

 Peso: Peso de cada IBC’S 1100 kg.

 Nftkp: Nivel del tanque de dosificación al final de guardia.

 Nftkdo: Nivel final del tanque de dosificación al inicio de guardia.

51
En el siguiente gráfico se muestra el diagrama de distribución del tanque de

preparación y el tanque de dosificación, así como los puntos de dosificación del

Espumante (H508).

Figura 3.22: Diagrama del sistema de almacenamiento y distribución de espumante

De esta forma se puede apreciar que el proceso se inicia con la descarga de los IBC’s de

Espumante H508 hacia el área de almacenamiento, para luego ser transferido hacia el

tanque de preparación en donde se almacena para su posterior transferencia al tanque de

dosificación de donde es distribuido al circuito de flotación de la planta.

52
3.2.6 Registro de consumo del colector secundario

De acuerdo al siguiente formato de control en Excel, cada guardia registra los niveles

iniciales y finales de los tanques de almacenamiento y dosificación de colector

secundario (XF 104) ubicados en la planta concentradora. En el siguiente cuadro se

aprecia los registros realizados por cada guardia el cual se inicia con el registro de los

niveles iniciales del tanque 25 (preparación) y tanque de 26 (dosificación), para luego al

fin de guardia registrar los niveles finales, así mismo también registrar el número el # de

IBC’S transferidos a los tanques.

Tabla 3.2: Registro de consumo de colector secundario

53
Considerando el principio que la ganancia de volumen de un tanque es la pérdida de

Otro y de acuerdo al balance de masa entre tanques de almacenamiento y dosificación

se tiene un registro del consumo de colector primario correspondiente a cada guardia, el

cual se calcula con la siguiente formula:

Dónde:

 Conc: Concentración del Colector Secundario XF104 100%.

 CapTkp: Capacidad del tanque de preparación 30m3.

 CapTkdo: Capacidad del tanque de dosificación 10m3.

 Dens: Densidad de la solución preparación 1.05 kg/l.

 Nitkp: Nivel del tanque de preparación al inicio de guardia.

 Nitkdo: Nivel del tanque de dosificación al inicio de guardia.

 #IBC’s: Numero de Bolsas de IBC’S preparadas durante el turno.

 Peso: Peso de cada IBC’S 1000 kg.

 Nftkp: Nivel del tanque de dosificación al final de guardia.

 Nftkdo: Nivel final del tanque de dosificación al inicio de guardia.

54
3.3 EVALUACIÓN DEL CIRCUITO DE FLOTACIÓN

El balance metalúrgico en línea; se realiza a todo el circuito de flotación, permitiendo

analizar de esta forma las distintas etapas que tiene el proceso, las cuales son:

 Descripción del circuito rougher

El circuito de flotación Rougher, es la primera etapa de flotación donde se colecta o

recupera la mayor cantidad de minerales valiosos de cobre con cinética de flotación

rápida. Es el conjunto de celdas cuyas espumas se colectan en la de la canaleta de

recolección y se junta en el tanque de concentración Rougher de donde se alimenta

la pulpa al circuito. Para el proceso de Antapaccay se obtiene un concentrado con 12

– 14% de Cu.

55
Figura 3.23: Esquema del circuito de flotación rougher

 Descripción del circuito scavenger

El sistema de flotación scavenger o de barrido es un circuito de flotación

secundaria. Es la última etapa de extracción de los valores de la pulpa por

empobrecimiento o agotamiento de la pulpa (espumas con menor concentrado de

cobre). Recibe la cola o el relave del circuito rougher y entrega un producto

concentrado de 2 – 4 % de espumas de Cu promedio. Las celdas scavenger

contienen una espuma de baja ley. Además por tener poco mineral para sostener

una espuma, la altura de la cama de espumas scavenger es la más baja porque la

pulpa casi esta sobre nadando en el borde de la celda con el objeto de extraer el

material débilmente flotado y así asegurar la máxima recuperación de las celdas

del banco. En las celdas Scavenger generalmente se trabaja con mayor cantidad

de aire para obtener una máxima recuperación.

Tabla 3.4: Leyes de %Cu del circuito scavenger

Variable 3 %Rec
%Distribución TMS/h %Sólidos m /h %Cu
Flujo Cu
ROUGHER-SCV CONC 4.2 86 29.0 236 3.384 11.8
ROUGHER-SCV TAIL 92.7 1900 32.0 4716 0.183 14.0

 Descripción del circuito cleaner

Esta etapa tiene como finalidad obtener concentrados aún a costa de una baja

recuperación; en algunos casos en esta etapa para hacer más selectivo el proceso,

se requieren bajos porcentaje sólidos en las pulpas de flotación y menores


56
velocidades de agitación, mayor altura de la zona de espuma y principalmente

menor concentración de reactivos de los colectores que en la etapa rougher. Estas

etapas son monitoreadas mediante los cálculos de las leyes enviadas por el

analizador en linea Amdel. Las cuales permiten obtener el tonelaje y

recuperación por etapas:

Tabla 3.5: Leyes de %Cu del circuito cleaner

Variable %Rec
%Distribución TMS/h %Sólidos 3
m /h %Cu
Flujo Cu
1 CLEANER TAIL 5.4 111 22.0 434 0.948 4.3
3 CLEANER TAIL 0.6 13 20.5 55 10.030 5.2
2 CLEANER CONC 3.1 64 22.3 240 35.36 90.9
2 CLEANER TAIL 1.2 25 18.3 123 5.376 5.5
CLEANER SCAV CONC 0.6 13 23.1 47 7.034 3.7
CLEANER SCAV TAIL 4.8 98 21.5 394 0.141 0.6
TAIL PROD 97.5 1998 25.2 6645 0.181 14.6

 Balance metalúrgico

El balance metalúrgico de flotación se realiza balanceando el Cu, Fe, CuSAc y

CuSCN se considera todos los flujos de flotación, tonelajes de alimentación,

colas de las líneas rougher, scavenger y cleaner scavenger.

57
Tabla 3.6: Cuadro de leyes del balance metalúrgico desarrollo con el muestreo en campo

58
CAPITULO IV

VALIDACIÓN DEL METODO DE DISEÑO DE INVESTIGACIÓN

El diseño de la investigación está basada en elaboración de controles temporales y su

desempeño y estudio frente a las problemáticas operacional de las variables de control

de la planta concentradora, este desarrollo se realizó en función al siguiente diagrama:

59
Figura 4.1: Diagrama del diseño de investigación

4.1 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

En esta etapa se plantearon los problemas de control de reactivos y variaciones de

valores operacionales metalúrgicos en los diversos circuitos de flotación. Así el conjunto

de problemas estaba basado básicamente en los siguientes puntos.

60
 Exceso de consumo de reactivos de flotación.

 Incumplimiento de los ratios respecto a los planes mensuales de consumo.

 Variación significativa de los valores de recuperación en el circuito de flotación.

 Falta de control de las variables operacionales de la planta (dosificación de

reactivos, control del tonelaje de planta, otros).

4.1.1 Exceso de consumo de reactivos de flotación

El exceso se presentaba en los 3 principales insumos de flotación: colector primario

(Xantato Z6), colector secundario (XF104) y espumante (H508). Los cuales eran

dosificados a criterio del operador sin considerar las fluctuaciones de tonelaje o

variaciones en la ley del mineral.

Otro aspecto a considerar es la mineralogía cambiante del mineral alimentado a la

Planta, el cual por la presencia alta de arcillas, óxidos y cobre nativo; originaba que las

condiciones en la planta sean muy cambiantes durante el desarrollo de la etapa de

flotación y por ello la toma de decisiones respecto a la dosificación era muy cambiante

en todas las guardias, pues algunos grupos de operadores consideraban incrementar los

reactivos, mientras que otras mantenían sin muchos variación los reactivos o hasta

incluso disminuían los consumo. Obteniendo así diferentes resultados en la operación.

En el presente cuadro se aprecia el comportamiento de la ley de CuOx en la cabeza de

61
alimentación a flotación durante los diferentes meses, evidenciándose la gran variación

durante todos los meses. Así el promedio de alimentación de CuOx es de 0.05%.

figura 4.2: Variabilidad y evolución del %Cuox en la cabeza

4.1.2 Incumplimiento de los kpis de consumo de reactivos

Colector primario

En función de los ratios planeados mensuales se realiza el seguimiento del consumo

diario y su respectiva comparación con el plan mensual; de esta forma se evidencia que

el 95% de los días del mes se incumple el ratio planeado. En el siguiente gráfico se

aprecia el consumo diario de colector secundario correspondiente al mes de Junio 2013,

el cual está por encima del ratio planeado mostrando gran variación entre cada día.

62
Figura 4.3: Ratio de reactivo por encima de los planes

Colector secundario

De los ratios planeados mensuales se realiza el seguimiento del consumo diario y su


respectiva comparación con el plan mensual; de esta forma se evidencia que el 90% de
los días del mes se incumple el ratio planeado. En el siguiente gráfico se aprecia el
consumo diario de colector secundario correspondiente al mes de Junio 2013, el cual se
encuentra por encima de plan con la tendencia a incrementarse el consumo a finales de
mes.

Figura 4.4: Ratio de colector secundario por encima del plan 25 g/t

63
Espumante

En referencia al espumante y el ratio planeado para este reactivo se realiza el

seguimiento del consumo diario y su respectiva comparación con el plan mensual; de

esta forma se evidencia que el 75% de los días del mes se incumple el ratio planeado. En

el siguiente gráfico se aprecia el consumo diario de colector secundario correspondiente

al mes de Junio.

Figura 4.5: Ratio de espumante por encima del plan 50 g/t

4.1.3 Alta variabilidad en los valores de recuperación metalúrgica

La recuperación metalúrgica de los valores de Cu, varía significativamente desde el

inicio de operación de la planta concentradora. Así en el siguiente gráfico se muestran

el comportamiento de estos valores comparados con el respectivo Plan Mensual los

cuales estan influenciados por la mineralogia cambiante enviado por mina , baja

disponibilidad operativa de los equipos de la planta .

64
Figura 4.6: Ratio de espumante por encima del plan 50 g/t

4.2 IMPLEMENTACIÓN DE CONTROLES DE ACUERDO AL

MÉTODO DE INVESTIGACIÓN

4.2.1 Monitoreo estadístico del tonelaje de alimentación a flotación

En el análisis de variables de control, se analiza la data de tonelaje de alimentación de

molinos hacia flotación, el cual muestra significativa variación y en el 40% de los días

no se alcanza el tonelaje del mes, debido principalmente a la baja disponibilidad de

equipos y en menor medida por problemas en mina que ocasionaban la falta de mineral.

65
Figura 4.7: Variabilidad del tonelaje

4.2.2 Desarrollo de algoritmos de control en PI System

En función a la problemática del control de insumos se desarrollaron fórmulas

matemáticas que permiten realizar el control de las variables de dosificación, control de

tonelaje y enlazar las leyes enviadas por los equipos de analizadores en línea, de forma

tal que el monitoreo es continuo y en tiempo real, expresando de esta manera el

comportamiento real de las variables operativas.

El desarrollo de algoritmos y fórmulas de control se realizó en función a los siguientes

puntos:

 Algoritmo de control de reactivos.

 Algoritmo de enlace del analizador de leyes en línea y variables del circuito

 Comparación del ratio de consumo vs los planos mensual.

 Formulas del desarrollo del balance en línea en función a leyes y masa.

 Comparación de los resultados de cada etapa del circuito de flotación.

Algoritmo de control de reactivos

Dentro del desarrollo de algoritmos, la determinación de la variación del nivel de los

tanques de dosificación enlazado al tiempo de alimentación de mineral a planta

constituyen la base para el cálculo del ratio de dosificación en línea.

66
Figura 4.8: Esquema de la determinación del ratio de dosificación

Figura 4.9: Esquema del enlace de variables de campo al sistema pi

67
Cuadro de análisis en línea de variables operacionales

Mediante el análisis en simultaneo de variables operacionales, tales como: recuperación

metalúrgica, dosificación de reactivos y tonelaje de alimentación a flotación. Permiten la

identificación oportuna de desviaciones operacionales de parámetros para de esta forma

tomar acción inmediata y disminuir el impacto negativo en la producción, ya que se

tiene en una sola pantalla las variables para el análisis respectivo.

Ley de
Cabeza

Dosificación Recuperación
Reactivos
Tonelaje
Metalurgica

pH

Figura 4.10: Esquema de la interacción de variables

68
Figura 4.11: Cuadro de seguimiento en línea de variables operativas

Evaluación metalúrgica del circuito de flotación

Etapas rougher: El circuito en esta etapa consta de 2 líneas similares de flotación, las

cuales consta de 4 celdas de 250 m3 de capacidad (2 en cada línea).De esta forma las

espumas son enviadas a los molinos Isamill de remolienda rougher, para posteriormente

ingresar a la etapa de segunda limpieza.

Etapa scavenger: El circuito en esta etapa consta de 2 líneas similares de flotación las

cuales consta de 10 celdas de 250 m3 de capacidad (5 en cada línea). De esta forma las

espumas son enviadas a los molinos Isamill de remolienda scavenger, para

posteriormente ingresar a la etapa de primera limpieza.

69
Figura 4.12: Circuito de flotación de Concentrado Cobre

Diagrama detallado del circuito de flotación

En el siguiente gráfico se detalla los flujos de los respectivos bancos del circuito de

flotación:

70
Figura 4.13: Diagrama de flujo de la dosificación del circuito de flotación

71
Primera limpieza: El circuito consta de una línea de 6 celdas de 70 m3 de capacidad, el

cual es alimentado por los siguientes flujos: espumas scavenger, cola del segundo

cleaner y espuma de la etapa limpieza scavenger.

Limpieza scavenger: El circuito consta de una línea de 6 celdas de 70 m3 de capacidad,

el cual es alimentado por la cola de la primera limpieza

Segunda limpieza: El circuito consta de una línea de 6 celdas de 50 m3, el cual es

alimentado por las espumas rougher, y espuma de la primera limpieza.

Tercera limpieza: El circuito consta de una línea de 6 celdas de 30 m3, el cual es

alimentado por las espumas de la segunda limpieza, obteniéndose el concentrado final.

Diagrama descriptivo del circuito de flotación

En el siguiente gráfico se detalla los valores de diseño y variables operativas

involucradas en cada etapa del proceso global de producción:

72
Figura 4.14: Circuito de flotación variables y valores de diseño de las distintas etapas de la etapa productiva

73
4.3 DESARROLLO DEL BALANCE METALÚRGICO EN PI

SYSTEM EN FUNCIÓN A LAS LEYES DEL ANALIZADOR

De acuerdo al diagrama de flujo inicial de la sección flotación y en función a las leyes

reportada por el analizador en línea, se procede a realizar la sintetización del diagrama

de flujo en función a los siguientes puntos:

Ley de cabeza: Este flujo es determinado por el analizador en línea de cabeza ubicado

en el alimentador del cajón distribuidor de las líneas 1 y 2 Rougher.

Concentrado final: Este flujo es determinado por el analizador en línea ubicado en el

cajón receptor de las espumas del 3er cleaner.

Cola final: Este flujo es calculado en función a la suma de la cola cleaner scavenger

más las colas 1 y 2 rougher scavenger.

Cola rougher y scavenger 1: Este flujo es determinado por el analizador ubicado al

final de la línea 1 rougher scavenger.

Cola rougher y scavenger 2: Este flujo es determinado por el analizador ubicado al

final de la línea 2 rougher scavenger.

74
Espumas rougher- scavenger: Este flujo comprende el conjunto de las espumas

rougher y scavenger, el cual es calculado en función a las leyes de cabeza y cola rougher

scavenger.

7.-Cola cleaner scavenger: Este flujo es determinado por el analizador en línea ubicado

al final del banco cleaner scavenger.

Tabla 4.1: Leyes del circuito de flotación en función del analizador en línea

Puntos Determinados
% Ley de Cu
por el Analizador
Ley de Cabeza 0.71
Cola Scavenger 1 0.10
Cola Scavenger 2 0.11
Cola Cleaner Scavenger 0.18
Concentrado Final 33.5
Cola Final 0.12

Este cuadro (4.1) de puntos determinados por el analizador en línea XRAY: Thermo

Fisher como podrán apreciar en el cuadro de puntos determinados por el analizador, no

figura el punto de espumas rougher – scavenger, el cual será calculado del balance en

función a las demás puntos determinados por el analizador. Puntos de análisis

determinados por el analizador en línea XRAY Thermo Fisher, los cuales se encuentran

al final de las líneas de bancos de celdas. Así mismo cuentan con un balde de recepción

de muestra que permite obtener muestra de pupa para ser enviada a análisis químico.

75
Figura 4.15: Analizador de colas ubicado al final de Figura 4.16: Analizador de
las celdas cabeza 1-2

Figura 4.17: Valores analizados Figura 4.18 : Cuadro de tendencias

4.3.1 Sintetización esquemática del circuito de flotación

El presente diagrama muestra la sintetización del circuito de flotación, el cual muestra al

circuito Rougher- Scavenger con una sola entrada para la ley de cabeza, una sola cola y

una sola salida que es la espuma Rougher-Scavenger. Así mismo el circuito de limpieza

76
conformado por cleaner 1, cleaner 2, cleaner 3 y cleaner scavenger se muestra

sintetizado con una entrada que es la espuma rougher-scavenger, la cola es la cleaner-

scavenger y una salida que es el concentrado final.

Figura 4.19: Sintetizado del circuito de flotación

Tabla 4.2: Comparación de diagrama flotación sintetizado vs real

Diagrama real Diagrama sintetizado

 Cuenta con 6 bancos de celdas.  Cuenta con 2 bancos de celdas.


 Cuenta con 2 lineas Rgh – Scv.  Se considera como uno solo los
 Cuenta con banco 1er, 2do, 3er y bancos Rougher – Scavenger.
cleaner recleaner.  Se considera la etapa de cleaner
 Cuenta con puntos analizados por como un solo banco.
el analizador en línea.  Cuenta con puntos del analizador
 Las leyes enviadas por el y puntos calculados.
analizador son de Cu y Fe.  El balance realizado es solo por
Cu.

77
4.3.2 Desarrollo del balance metalúrgico de masa

El desarrollo del balance metalúrgico en línea contempla el balance por leyes de Cu y el

balance por masa, los cuales permiten resolver el sistema de ecuaciones que se tiene que

formar para encontrar las leyes que serán calculadas. Así el balance metalúrgico está

fundamentado en estas 2 ramas de acuerdo al siguiente diagrama.

BALANCE
METALÚRGICO

BALANCE DE BALANCE DE
MASA TMS LEYES % Cu

Figura 4.20: Desarrollo del balance metalúrgico

Balance de masa general

En función del diagrama sintetizado que a continuación se muestra, se realiza la

identificación de puntos de salida e ingreso para poder formar los sistemas de ecuaciones

de acuerdo al siguiente diagrama en que se considera el tonelaje de mineral seco por

hora.

78
DIAGRAMA DE FLUJOS DE MASA SINTETIZADO
TMS DE ALIMENTACIÓN
t/h

TMS DE CONCENTRADO TMS DE ESPUMAS


FINAL DE CU CIRCUITO Rgh - SCV CIRCUITO
t/h CLEANER t/h
1 - 2 -3 RGH- SCV
CLEANER
SCV (1-2)

TMS RELAVE CLEANER RECLEANER TMS DE RELAVE


t/h t/h

Figura 4.21: Diagrama del masa sintetizado del circuito de flotación

Del diagrama general se procede a analizar cada banco respectivo para identificar los

flujos de ingreso y salida.

Alimentación a Planta Flujo de Ingreso: Tonelaje


TMS t/h de alimentación a
Flotación toneladas
secas por hora (t/h).

Flujos de salida: Relave o


Concentrado Final cola Final toneladas
TMS t/h
secas por hora (t/h).

Flujo de salida:
Concentrado de Cu Final
Relave ó Cola Final toneladas secas por hora
t/h
TMS t/h

Figura 4.22: Diagrama general del balance de masa

79
Del diagrama con puntos de salida y entrada identificados se procede a detallar los

puntos involucrados en el balance.

Figura 4. 23: Formula general del balance de masa

 Tms alimentada t/h (Tna): Este valor es entregado por el sistema de

instrumentación que en función al tonelaje procesado por los molinos determina el

tonelaje ingresante a la sección flotación.

 Tms concentrado Cu final t/h (Tnc): Este valor será determinado del balance y lo

denominares tonelaje de concentrado Tconc.

 Tms relave final t/h (Tnrelf): Este valor será determinado del balance y lo

denominares tonelaje de relave Trel. 𝑇𝑛𝐴 = 𝑇𝑛𝐶 + 𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓

Balance de masa semi circuito rougher – scavenger

𝑇𝑛𝐴 = 𝑇𝑛𝐸𝑅𝑆 + 𝑇𝑛𝑅𝑅𝑆

Figura 4.24: Esquema del balance de masa del semi circuito rougher scavenger

80
 Tms alimentada t/h (TnA): Tonelaje alimentado al circuito Rougher- Scavenger,

determinado por el sistema de instrumentación.

 Tms espuma rougher (TnERS): Tonelaje de espumas Rougher Scavenger, este

valor es calculado del balance del circuito.

 Tms relave t/h (TnRRS): Tonelaje de relave rougher scavenger, este valor es

calculado del balance del circuito.

Balance de masa semi circuito cleaner – scavenger

𝑇𝑛𝐸𝑅𝑆 = 𝑇𝑛𝑅𝐶𝐿 + 𝑇𝑛𝐶

Figura 4,25 Balance de masa del semi circuito cleaner scavenger

 Tms espuma rougher scavenger (TnERS): Tonelaje de espumas Rougher

Scavenger, este valor es calculado del balance del circuito.

 Tms concentrado final (TnC): Tonelaje de concentrado final, este valor es

calculado del balance del circuito.

 Tms relave cleaner recleaner t/h (TnRCL): Tonelaje de relave cleaner recleaner,

este valor es calculado del balance del circuito.


81
Esquematización de los circuitos general y sintetizado para el balance de masa

De acuerdo a la identificación de los puntos del circuito de flotación, en los siguientes

esquemas se muestra la representación del circuito flotación, con la descripción de los

puntos de ingreso y salida, el cual se realizó en función

a los puntos de analizados del analizador de leyes Amdel.

CIRCUITO DE FLOTACIÓN GENERAL CIRCUITO DE FLOTACIÓN SINTETIZADO POR SECCIONES

Figura 4.26 : Conversión del Circuito de Flotación General al Circuito Sintetizado por Secciones

82
Rango de valores de referencia de los puntos del balance metalúrgico

En función de los valores de operación y balance de muestreos se pone en lista cada

punto de ingreso y salida de los todos los semicircuitos.

TnA : Tonelaje alimentación (2900 TMS/h - 3000 TMS/h)

TnC : Tonelaje concentrado Final (50 TMS/h – 70 TMS/h)

TnRelF : Tonelaje relave final (2730 TMS/h – 2850 TMS/h)

TnRRR : Tonelaje relave rougher scavenger (2750 TMS/h – 2800 TMS/h)

TnERR : Tonelaje espuma rougher- scavenger (150 TMS/h -180 TMS/h)

TnRClS : Tonelaje relave cleaner scavenger (90 TMS/h – 120 TMS/h)

Formulación de los balances metalúrgicos

Balance general

En este balance de masa general se considera como ingreso al tonelaje de alimentación y

salidas al tonelaje de concentrado final y tonelaje de relave final.

TnA = TnC + TnRelF 2950 TMS/h = 60 TMS/h + 2890 TMS/h

83
Balance de semicircuito rougher scavenger

En este balance del semicircuito rougher scavenger se considera como ingreso al

tonelaje de alimentación y salidas al tonelaje de espuma rougher scavenger y tonelaje

cleaner recleaner.

TnA = TnERS + TnRRS 2950 TMS/h = 165 TMS/h + 2785 TMS/h

Balance semicircuito cleaner scavenger

En este balance del semicircuito cleaner scavenger se considera como ingreso al tonelaje

de espuma rougher scavenger y salidas al tonelaje de concentrado final y tonelaje relave

cleaner scavenger.

TnERS = TnC + TnRRCl 165 TMS/h = 60 TMS/h + 105 TMS/h

Balance de masa de flujos de cola

Este balance se realiza con los flujos que componen el relave final. Así el tonelaje de

relave final es igual a la suma del tonelaje relave rougher scavenger más el tonelaje del

relave cleaner scavenger.

84
TnRelF = TnRRS + TnRCLS 2890 TMS/h = 2785 TMS/h + 105 TMS/h

4.3.3 Desarrollo del balance metalúrgico de leyes de % Cu

Del diagrama general se procede a identificar los flujos de ingreso y salida principales.

Así mismo se asocia las leyes de %Cu entregadas por el equipo analizador en línea.

% Cu Cabeza
Leyes de Ingreso: % Cu de
alimentación a flotación.

% Cu Concentrado Leyes de salida: % Cu dela Cola


final y %Cu en el concentrado
final.

% Cu Cola Final

Figura 4.27: Diagrama general del balance de leyes de Cu

Del diagrama mostrado y de acuerdo a los puntos de salida y entrada identificados se

procede a plantear el balance por contenido metálico.

Cobre Entrante = Cobre en Concentrado + Cobre en la Cola General


Figura 4.28: Formula de Balance por Contenido Metálico

Identificando puntos detallamos lo siguiente:


85
 Leycab: Este valor es entregado por el equipo analizador en línea el cual

determina el %Cu en la cabeza, que ingresa a la sección flotación.

 Leycola: Este valor es entregado por el equipo analizador en línea el cual

determina el %Cu contenido en la cola general.

 Leyconc: Este valor es entregado por el equipo analizador en línea el cual

determina el %Cu contenido en la cola general.

Determinación del contenido metálico

El contenido metálico es la cantidad de cobre metálico que está diseminada o presente

en cierta cantidad de masa de mineral, y se calcula como el producto de la ley química

expresada en porcentaje y por la cantidad de masa.

Contenido Metálico = %Ley de Cobre x Masa t

Rango de valores de referencia de los puntos del balance metalúrgico.

En función de los valores de operación y balance de muestreos se pone en lista cada

punto de ingreso y salida de los todos los semicircuitos los valores referenciales.

LeyCab : Ley de cabeza (0.3% – 1.4%)

LeyConc : Ley de concentrado (25% – 40%)

LeyRelf : Ley de relave final (0.06% – 0.20%)

LeyRRs : Ley de relave rougher scavenger (0.08% – 0.22%)

LeyERs : Ley de espuma rougher scavenger (15% – 35%)

LeyRRCl : Ley de relave cleaner recleaner (0.10% – 0.25%)

86
Con las leyes identificadas y sus respectivos tonelajes de cada punto se procede con el

respectivo balance por contenido metálico.

Diagrama de flotación general

En este diagrama se muestra al circuito de flotación como nodo de un ingreso y 2

salidas, de esta forma el ingreso es el mineral alimentado al circuito y las salidas es

Figura 4.28: Esquema general del circuito de flotación

Con la distribución de puntos de ingreso y salida del circuito de flotación en general se

procede con el planteo de la siguiente ecuación:

LeyCab x TnA = LeyConc x TnC + LeyRelf x TnRelf

Figura 4.29: Ecuación general del contenido metálico

Balance de contenido metálico semicircuito rougher – scavenger

Del diagrama del semicircuito rougher-scavenger, procedemos a identificar las leyes de

cobre y tonelajes respectivos, procedemos a plantear el balance por contenido metálico


87
de cobre, en donde el ingreso es la alimentación de cabeza y las salidas es la espuma

rougher scavenger y el relave rougher scavenger.

LeyCab x TnA =LeyERS x TnERS + LeyRRS x TnRRS


Figura 4.30: Ecuación de contenido metálico en semicircuito rougher scavenger

LeyCab
%Cu

LeyERS
%Cu
CIRCUITO
RGH- SCV
(1-2)

LeyRelave
%Cu

Figura 4.31: Semicircuito Rougher Scavenger

Balance de masa semicircuito cleaner – scavenger

Del diagrama del semicircuito cleaner scavenger, procedemos a identificar las leyes de

cobre y tonelajes respectivos, procedemos a plantear el balance por contenido metálico

de cobre, identificando a la espuma rougher scavenger como el flujo de ingreso y al

concentrado final y al relave cleaner scavenger como las salidas.

LeyERSxTnERS = LeyRCLSxTnRCLS + LeyConcxTnC


Figura 4.32: Ecuación de contenido metálico en semicircuito cleaner scavenger

88
Figura 4.33: Semicircuito cleaner scavenger

De los 2 diagramas de los semicircuitos, se procede a plantear los sistemas de

ecuaciones correspondientes y la ecuación general del circuito, a continuación se ilustra

el diagrama general de flotación sintetizado, conformado por los 2 semicircuitos.

Esquematización del diagrama general de flotación

Este diagrama es la sintetización del diagrama de flotación, y está conformado 2 partes:

el primero el circuito rougher scavenger y el segundo el circuito cleaner scavenger. Así

mismo el relave del circuito rougher scavenger y el relave del cleaner scavenger

conforman el relave final.

89
Figura 4.34: Semicircuito cleaner scavenger

Esquematización de los circuitos general y sintetizado para el balance de leyes

De acuerdo a la identificación de los puntos del circuito de flotación, en los siguientes

esquemas se muestra la representación del circuito flotación, con la descripción de los

puntos de ingreso y salida, el cual se realizó en función

a los puntos de analizados del analizador de leyes Amdel para de esta forma balancear el

contenido metálico de forma general y en cada semicircuito.

90
CIRCUITO DE FLOTACIÓN GENERAL CIRCUITO DE FLOTACIÓN SINTETIZADO POR SECCIONES

Figura 4.35: Esquema de la conversión del circuito de flotación general al circuito sintetizado por secciones para balance de por leyes

91
Desarrollo de las ecuaciones del balance

Ecuaciones del balance de masa:

 Circuito General

TnA = TnC + TnRelf…………………………………………………….… . (4.1)

 Semicircuito Rougher Scavenger

TnA = TnERS + TnRRS……………………………… ………….……… (4.2)

 Semicircuito Cleaner Scavenger

TnERS = TnRCL + TnC…………………………….…………………… … (4.3)

 Relave Final

TnRRS + TnRCLS = TnRelF…………………………………….……… (4.4)

Ecuaciones del contenido metálico:

Circuito General

 TnAxLeyCab = TnCxLeyConc + TnRelfxLeyRelf ……………………… . (4.5)

Semicircuito Rougher Scavenger

 TnAxLeyCab = TnERSxLeyERS + TnRRSxLeyRRS (4.6)

Semicircuito cleaner scavenger

 TnERSxLeyERS = TnRCLSxLeyRCLS + TnCxLeyConc……………… ((4.7)

Relave Final

 TnRRSxLeyRRS + TnRCLSxLeyRCLS = TnRelfxLeyRelf………….. . . (4.8)

92
Forma del balance y detalle de valores de las variables

Variables de masa

TnA : Determinado por las celdas de carga

TnC : Calculado del balance

TnRelf : Calculado del balance

TnRRS : Calculado del balance

TnERS : Calculado del balance

TnRCLS : Calculado del balance

De las 6 variables de masa requeridas para el balance, se puede notar que 5 variables

serán calculadas, siendo el tonelaje la única variable entregado por el sistema producto

de registro en las celdas de carga.

Variables de contenido metálico

LeyCab : Determinado por el analizador en línea

LeyConc : Determinado por el analizador en línea

LeyRelf : Determinado por el analizador en línea

LeyRRS : Determinado por el analizador en línea

LeyERS : Calculado del balance

LeyRCLS : Determinado por el analizador en línea

De las 6 variables de leyes requeridas para el balance, se puede notar que 1 variable será

calculada, siendo las leyes existentes producto del analizador en línea que permite

93
determinar la cantidad de cobre presente en la pulpa mineral. Resumiendo las variables

de masa y leyes pertenecientes al circuito general de flotación, semicircuito rougher

scavenger y semicircuito cleaner scavenger, conforman un total de 12 variables de las

cuales 5 variables de masa y 2 variables de leyes serán calculadas de la formulación

del sistema de ecuación.

Tabla 4.3: Determinación de variables

DETERMINADO CALCULADO
TnA x -
TnC - x
Masa t

TnRelf - x
TnRRS - x
TnERS - x
TnRCLS - x
LeyCab x -
LeyConc x -
Ley Cu %

LeyRelf x -
LeyRRS x -
LeyERS - x
LeyRCLS x -

Desarrollo del balance circuito general

 TnA = TnC + TnRelf ………………………….…………………………… (4.9)

 TnAxLeyCab = TnCxLeyConc + TnRelf x LeyRelf ……………….…… (4.10)

En el circuito general en que se considera como ingreso al mineral de alimentación y

salidas al concentrado final y relave final, se identifica del cuadro Nro.5 que del

conjunto de ecuaciones, las variables TnC y TnRelf son variables que se determinarán

producto de las 2 ecuaciones (1 y 5), de esta forma se plantea lo siguiente.

De la ecuación (1), se despeja la variable TnC.


94
 TnC = TnA – TnRelf…………..……………………………………. . (4.11)

Reemplazando (4.1) en (4.5) de esta forma la ecuación queda en función de TnRelf

 TnA x LeyCab = (TnA-TnRelf) x LeyConc + TnRelf x LeyRelf

 TnA x LeyCab = TnA x LeyConc – TnRelf x LeyConc + TnRelf x LeyRelf

𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑎𝑏


 TnRelf= ……………………………….. (4.12)
𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓

De forma similar y en función a la ecuación (1), se despeja la variable TnRelf

 TnRelf = TnA – TnC…………..……………………………………… . .(4.13)

Reemplazando (4.1) en (4.5) de esta forma la ecuación queda en función de TnC

 TnA x LeyCab = TnC x LeyConc + (TnA-TnC) x LeyRelf

 TnA x LeyCab = TnC x LeyConc + TnA x LeyRelf - TnC x LeyRelf

𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑎𝑏−𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓


 TnC = ……………….…………………… .. (4.14)
𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓

De esta forma se tiene determinados las variables TnC y TnRelf en función a variables

de tonelaje y leyes provenientes del sistema de instrumentación en función a las leyes

del analizador y las celdas de carga de las fajas.

95
Desarrollo del balance relave final

 𝑇𝑛𝑅𝑅𝑆 + 𝑇𝑛𝑅𝐶𝐿𝑆 = 𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 ………………………………………… (4.15)

 𝑇𝑛𝑅𝑅𝑆𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆 + 𝑇𝑛𝑅𝐶𝐿𝑆𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆 = 𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓 … (4.16)

El balance del relave está compuesto por el relave cleaner scavenger y del relave

rougher scavenger y tomando en cuenta el conjunto de ecuaciones de masa, contenido

metálico en el que se considera a las variables: tonelaje relave rougher scavenger

(TnRRS), y tonelaje relave cleaner scavenger (TnRCLS). Así estás variables TnRRS y

TnRCLS se determinarán producto de las 2 ecuaciones (4.4 y 4.8), en el que se

considerara a las variables TnRelF que se determinó anteriormente, de esta forma se

plantea lo siguiente.

De la ecuación (4.4), se despeja la variable TnRRS

 𝑇𝑛𝑅𝑅𝑆 = 𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 − 𝑇𝑛𝑅𝐶𝐿𝑆 …………..……………………………….. (4.17)

Reemplazando (4.4) en (4.8) de esta forma la ecuación queda en función de TnRCLS

 𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓𝑥𝑙𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓 = (𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 − 𝑇𝑛𝑅𝐶𝐿𝑆)𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆 + 𝑇𝑛𝑅𝐶𝐿𝑆𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆

 𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓𝑥𝑙𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓 = (𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆) − 𝑇𝑛𝑅𝐶𝐿𝑆𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆 + 𝑇𝑛𝑅𝐶𝐿𝑆𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆

𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓−𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝑅𝑅𝑆


 TnRCLS= .……………………….... (4.18)
𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆

De forma similar y en función a la ecuación (4.4), se despeja la variable TnRCLS

 TnRCLS = TnRelf − TnRRS ……………..……………………………….(4.19)

Reemplazando (4.14) en (4.18) de esta forma la ecuación queda en función de TnRRS

 𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓 = 𝑇𝑛𝑅𝑅𝑆𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆 + (𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 − 𝑇𝑛𝑅𝑅𝑆)𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆

96
 𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓 = 𝑇𝑛𝑅𝑅𝑆𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆 + 𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆 − 𝑇𝑛𝑅𝑅𝑆𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆

𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝑅𝐶𝐿𝑆−𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓


 TnRRS= …………………………. . (4.20)
𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆

De esta forma se tiene determinados las variables TnRCLS y TnRRS en función a

variables de tonelaje y leyes provienen del sistema de medición en función a las leyes

del analizador y calculados del circuito general que anteriormente permitieron

determinar la variable TnRelf. Para la determinación del tonelaje de concentrado, de la

ecuación (4.3) del semicircuito cleaner scavenger y debido a que las variables TnC y

TnRCLS se encuentran determinadas se procede al cálculo del TnERS.

 𝑇𝑛𝐸𝑅𝑆 = 𝑇𝑛𝑅𝐶𝐿𝑆 + 𝑇𝑛𝐶 ………………….………….…… … .(4.21)

Reemplazando los valores de TnC y TnRCL

𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓−𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝑅𝑅𝑆 𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑎𝑏−𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓


 TnERS= + …… .(4.22)
𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆 𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓

Resumen de variables de tonelajes calculados

La determinación de las variables de tonelaje requeridas para el balance metalúrgico se

genera en función al tonelaje TnA y leyes del analizador en línea.

 TnA = Determinado por la celdas de carga del sistema de instrumentación.

𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑎𝑏


 TnRelf= ….……………….…………….. (4.23)
𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓

𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑎𝑏−𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓


 TnC = …………………………………….. (4.24)
𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓

97
𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓−𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝑅𝑅𝑆
 TnRCLS= ….………………..…… . (4.25)
𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆

𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝑅𝐶𝐿𝑆−𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓


 TnRRS= …………………….….. . (4.26)
𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆

𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓−𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝑅𝑅𝑆 𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑎𝑏−𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓


 TnERS= + .(4.27)
𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆 𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓

De esta forma de las 6 variables de tonelaje involucradas en el balance metalúrgico, 5

variables (TnRelf, TnC, TnRCLS, TnRRS, Tnc) están determinadas de cálculos en

función de leyes existentes entregadas por el equipo analizador en línea y del tonelaje de

alimentación TnA, siendo solo el tonelaje de alimentación (TnA) determinado por el

sistema de instrumentación.

Determinación de variables de leyes de Cu

En el desarrollo del balance metalúrgico se emplea 6 variables de leyes de Cu, de las

cuales 5 variables (LeyCab, LeyConc, LeyRelf ,LeyERS y LeyRCLS) son determinadas

por el analizador en línea, y solo 2 variables (LeyRRS y LeyERS) determinadas en

función a otras variables determinada anteriormente.

Determinación de las variables LeyERS

Semicircuito Rougher Scavenger

 TnAxLeyCab = TnERSxLeyERS + TnRRSxLeyRRS ….… ((4.26)


98
De la ecuación (6) procedemos a despejar la variable LeyERS

𝑇𝑛𝐴𝑥𝐿𝑒𝑦𝐶𝑎𝑏−𝑇𝑛𝑅𝑅𝑆𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆
 LeyERS= ………………………….… (4.25)
𝑇𝑛𝐸𝑅𝑆

De esta forma las variables LeyERS y LeyRRS se encuentran determinadas en función a

variables anteriormente, completando así la totalidad de variables de ley de cobre

requeridas para el balance metalúrgico.

𝑇𝑛𝐴𝑥𝐿𝑒𝑦𝐶𝑎𝑏−𝑇𝑛𝑅𝑅𝑆𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆
 LeyERS= ……………..………….……. (4.27)
𝑇𝑛𝐸𝑅𝑆

Resumen de variables de ley de cobre

La determinación de las 06 variables de ley de cobre requeridas para el balance

metalúrgico se genera en función variables de tonelaje y leyes calculados y

determinados por el analizador en línea.

 LeyCab = Determinado por el analizador en línea.

 LeyConc= Determinado por el analizador en línea.

 LeyRelf = Determinado por el analizador en línea.

 LeyRCLS =Determinado por el analizador en línea.

 LeyRRS =Determinado por el analizador en línea.

𝑇𝑛𝐴𝑥𝐿𝑒𝑦𝐶𝑎𝑏−𝑇𝑛𝑅𝑅𝑆𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆
 LeyERS= ………………………….… …(4.28)
𝑇𝑛𝐸𝑅𝑆

De esta forma 01 variable, LeyERS es calculada calculadas y 05 (LeyCab, LeyConc,

LeyRelf, LeyRCLS) determinadas por el sistema de análisis en línea.

99
La determinación de estas variables se debió principalmente al balance de masa y de

contenido metálico, permitiendo de esta forma enlazar variables de ley y masa, de esta

forma se consigue el siguiente cuadro.

Tabla 4.4: Determinación de variables

Variables de Masa Variable de Ley de Cu


TnA Ley Cab
TnC LeyConc
TnRelf LeyRelf
TRRS LeyRRS
TnERS LeyERS
TnRCLS LeyRCLS
En el siguiente cuadro las variables en azul son determinadas por el sistema de medición

y control en la planta concentrado, mientras que las variables en rojo fueron las variables

que se calcularon en función a las variables entregadas por el sistema de medición.

100
Desarrollo del balance con el uso de datos determinados por el sistema de medición

de campo.

El balance se desarrolla con los datos de ley de cobre y masa entregados por el sistema

de control e instrumentación. Los cuales provienen del analizador de leyes en línea y las

celdas de carga ubicadas en la faja de alimentación a la sección molienda.

Tomando como Ejemplo los valores de Campo del 20-11-2014 18:00 Horas.

Datos de Masa

 TnA = Tonelaje de Alimentación a flotación.

TnA = 2900 t/h

Datos de Leyes

 LeyCab = Ley de cabeza Cu Analizador en línea.

LeyCab =0.92%Cu

 LeyConc= Ley de concentrado Cu Analizador en línea.

LeyConc=33.5%Cu

 LeyRelf = Ley de relave final Cu Analizador en línea.

LeyRelf = 0.18%Cu

 LeyRCLS = Ley de relave Cu cleaner scavenger.

LeyRCLS = 0.28%Cu

 LeyRRS = Ley de relave Cu rougher scavenger.

 LeyRRS= 0.16%Cu

101
Determinación de variables de masa

Con el uso de las ecuaciones anteriormente determinadas procedemos al cálculo de los

valores de masa:

Empleado la ecuación (4.9) y reemplazando los datos de campo

𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑎𝑏


 TnRelf= ….……………….…………….. (4.28)
𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓

2900𝑡ℎ𝑥 33.5%−2900𝑡ℎ 𝑥 0.92%


 TnRelf= 33.5%−0.18%

 TnRelf= 2835.5 t/h

Empleando la ecuación (4.10) y reemplazando los datos de campo

𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑎𝑏−𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓


 TnC = ……………………………………. . (4.29)
𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓

2900𝑡ℎ 𝑥 0.92%−2900𝑡ℎ𝑥0.18%
 TnC= 33.5%−0.18%

 TnC= 64.4 t/h

Empleado la ecuación (4.11) y reemplazando los datos de campo y de la ecuación (4.30)

𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓−𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝑅𝑅𝑆


 TnRCLS= ….………………..… .. (4.31)
𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆

2835.5𝑡ℎ𝑥 0.18%−2835.5𝑡ℎ 𝑥0.16%


 TnRCLS= 0.28%−0.16%ℎ

 TnRCLS=472.5 t/h

Empleado la ecuación (4.12) y reemplazando los datos de campo y de la ecuación (4.19)

𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝑅𝐶𝐿𝑆−𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓


 TnRRS= ….…………………… .. (4.32)
𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆

2835.5𝑡ℎ𝑥 0.28%−2835.5𝑡ℎ 𝑥 0.18%


 TnRRS= 0.28%−0.16%

102
 TnRRS= 2362.9 t/h Empleado la ecuación (4,13) y reemplazando los datos de

campo y de la ecuación (4,11) y (4,9)

𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓−𝑇𝑛𝑅𝑒𝑙𝑓 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝑅𝑅𝑆 𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑎𝑏−𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓


 TnERS= + ... (4.33)
𝐿𝑒𝑦𝑅𝐶𝐿𝑆−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆 𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓

2835.5𝑡ℎ 𝑥 0.18%−2835.5𝑡ℎ 𝑥 0.16% 2900𝑡ℎ 𝑥 0.92%−2900𝑡ℎ 𝑥 0.18%


 TnERS = +
0.28%−0.6% 33.5%−0.18%

 Tn ERS = 537.0 t/h

Datos de leyes:

Empleado la ecuación (14) y reemplazando los datos de masa y leyes.

𝑇𝑛𝐴𝑥𝐿𝑒𝑦𝐶𝑎𝑏−𝑇𝑛𝑅𝑅𝑆𝑥𝐿𝑒𝑦𝑅𝑅𝑆
 LeyERS= ………………………….… …. (4.34)
𝑇𝑛𝐸𝑅𝑆

2900𝑡ℎ𝑥0.92%−2362.5𝑡ℎ𝑥0.16%
 LeyERS= …………………………….. (4.35)
535𝑡ℎ

 LeyERS= 4.2%

Resumen de tonelajes y leyes determinados por el balance

 TnRelf= Tonelaje de relave final

TnRelf= 2835.5 t/h

 TnC = Tonelaje de concentrado

TnC= 64.4 t/h

 TnRCLS = Tonelaje de relave cleaner scavenger

TnRCLS=472.5 t/h

 TnRRS = Tonelaje relave rougher scavenger

TnRRS= 2362.0 t/h

103
 TnERS = Tonelaje de espuma rougher scavenger

TnERS = 537 t/h

 LeyERS = Ley de espuma rougher scavenger

LeyERS = 4.2%

Balance general de ley y masa

Con la determinación de las variables de ley y masa procedemos a realizar el balance

general, en el cual interviene la ley de cabeza, cola final y concentrado final de Cu, así

como también el tonelaje de alimentación, relave y concentrado final.

Cabeza
Ley %Cu 0.92
Masa t/h 2900.00

Concentrado
Ley %Cu 33.50
Masa t/h 64.41

Recup Total 80.869 Relave Final

= Ley %Cu 0.18


Masa t/h 2835.50
Figura 4,36 Balance general de ley masa con los valores obtenidos

El balance general consiste en el ingreso de una sola masa (tonelaje de alimentación t/h)

y 2 salidas, las cuales son: el relave final y concentrado final de cobre, ambas variables

en toneladas secas por hora. Así para los datos en análisis se tuvo un ingreso de 2900 t/h
104
con una ley de 0.92%, una producción de concentrado de 64.41 t/h con una ley de cobre

33.5% y un relave final de 2835.59 con una ley de 0.18%Cu.

Balance del relave final

El balance del relave final consiste en la sumatoria del relave cleaner más el relave

rougher scavenger, el cual se balance en masa y contenido metálico para dar como

resultado el relave final.

Relave Final
Relave Cleaner - Scv + Relave RGH 1-2
= Ley %Cu 0.18
Ley %Cu 0.28 Ley %Cu 0.16
Masa t/h 472.50 Masa t/h 2362.9 Masa t/h 2835.50

Figura 4.37: Balance del Relave de Ley y Masa con los Valores obtenidos

Balance metalúrgico de ley y masa en los semicircuitos

Con la obtención de las variables de masa y ley de cobre, procedemos a balancear los

flujos de ingreso y salida en cada semicircuito. Así en el semicircuito rougher scavenger

se tiene como ingreso el tonelaje alimentación, salida al relave rougher scavenger y

también a la espuma rougher scavenger que será el flujo de alimentación para el

semicircuito cleaner scavenger.

105
Cabeza
Ley %Cu 0.92
Masa t/h 2900

Concentrado
Ley %Cu 33.50 Espuma Rougher - Scavenger
Masa t/h 64.40 Ley %Cu 4.20
Recuperación Cleaner 94.120 Masa t/h 537
Recuperación RGH-SCV 85.88
CLEANER
1 - 2 -3 RGH- SCV
CLEANER
SCV (1-2)

Relave Cleaner - Scv Relave RGH 1-2


Ley %Cu 0.28 Ley %Cu 0.16
Masa t/h 472.50 Masa t/h 2362.9

Figura 4.38: Balance total metalúrgico de los semicircuito con los valores obtenidos

De las leyes y tonelaje de cada flujo de ingreso y salida de los semicircuito, procedemos

al cálculo de las recuperaciones metalúrgicas. Así en el semicircuito rougher scavenger

(RGH-SCV) se tiene una recuperación de 85.88% y en el semicircuito cleaner scavenger

una recuperación de 94.120, por lo tanto la recuperación general es el producto de

85.88% x 94.12% = 80.86 % que es la recuperación total de cobre del circuito.

106
4.3.4 Desarrollo del algoritmo y fundamento de enlace entre el analizador de leyes

y las variables del circuito

El desarrollo del algoritmo de enlace entre las leyes del analizador y los datos de masa

entregado por el sistema de medición se realizará por medio del sistema PI System,

formando Tags calculado que son el enlace entre las leyes de cobre (%Cu) y la masa

(toneladas) de ingreso al circuito de flotación, de acuerdo al siguiente flujograma de

acciones.

IDENTIFICACIÓN DEL
TAG DE MASA Y LEYES

RELACIONAR CON OTROS TAGS DEL SISTEMA


DE MEDICIÓN DE LEY Y MASA

IDENTIFICACIÓN DE LAS ECUACIONES Y


LAS VARIABLES INVOLUCRADAS

CREACIÓN DE LOS TAG CALCULADOS EN


FUNCIÓN A LOS EXISTENTES

VERIFICAR VALORES DEL TAG


CALCULADO

CREACIÓN DE LOS OVERWIV EN PI


DE EN FUNCIÓN A LOS TAGS
CALCULADOS Y EXISTENTES

Figura 4.39 Flujograma de acciones para el desarrollo de algoritmos

107
Identificación del tags de datos

El proceso de identificación de Tags se inicia de acuerdo a la nomenclatura diseñada

inicialmente en la planta. Así si sé desea extraer valores de nivel ó de flujo de una

bomba que alimenta a un nido de ciclones, se debe buscar el flujómetro de medición de

este cauda. Esta búsqueda se debe realizar identificando el servidor, ubicación del

instrumento en campo, unidad de medición ya para la verificación se debe corroborar

con la descripción a detalle del Tag.

Figura 4.40: Ejemplo de identificación del tag

Para más detalle de las características de la estructura de los Tag y de los modos de

identificación se analiza los siguientes

Figura 4.41: Detalle de la estructura para la identificación del tag

108
Relación con otros tags

Para el balance metalúrgico la relación de Tags se realiza mediante cálculos aritméticos,

de esta forma los Tags de ratio de dosificación involucran el enlace de los Tag de flujo,

masa y nivel de los tanques de dosificación.

TAG DE LEYES DEL ANALIZADOR TAG DE PESO DE MINERAL ALIMENTADO A PLANTA

TAG CALCULADO DE CONTENIDO METÁLICO


Contenido Metálico = Ley Cu x Masa Mineral

Figura 4.42: Enlace entre los tag del analizador y los pesos de faja

De igual forma para los ratios de consumo de reactivos, se enlaza la variación de masa

de reactivo en los tanques y la masa de mineral en el mismo periodo de tiempo.


TAG VARIACIÓN DE REACTIVO TAG PESO DEL MINERAL ALIMENTADO A PLANTA

TAG CALCULADO DE RATIO DE DOSIFICACIÓN


Ratio Dosificación = Variación Reactivo/ Masa Mineral
Figura 4.43: Enlace de tag para la obtención de los ratios de dosificación

109
Identificación de las ecuaciones

En el caso de las operaciones aritméticas relacionadas a los Tags calculados de los ratios

de dosificación, estos se basan en operaciones de simples de suma, resta y división en

los que intervienen directamente los Tags relacionados de flujo, masa y variación de

nivel.

Línea RGH-SCV 1

Ratio Espumante (g/t) =


(('0392PPD0043.FI'+'0392PPD0037.FI')*0.1*1000)/(('0240WIC01140A.PV')/(2))

Línea 1 de Molienda (SAG+BOLA)

Ratio colector secu (g/t) =


(('0392PPD0225.FI'+ '0392PPD0061.FI')*0.895*1000)/(('0240WIC01940A.PV')/(1))

Cleaner- Scavenger

Ratio colec sec (g/t)=


(('0392PPD0066.FI')*0.895*1000)/(('0240WIC01940A.PV'+'0240WIC01140A.PV')/(1))

De igual modo para los cálculos relacionados al balance metalúrgico en línea, se realiza

de forma análoga los cálculos, enlazando en una misma operación tag de leyes de Cu,

masa de mineral entrante a planta y flujo de tonelajes en los circuito de flotación.

110
𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑎𝑏
TnRelf= =
𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓

0240𝑊𝐼𝐶01140𝐴. 𝑃𝑉 𝑥 0330𝐴𝐼0390𝐼𝐴3. 𝑃𝑉 − 0240𝑊𝐼𝐶𝑂1140𝐴. 𝑃𝑉 𝑥 0330𝐴𝐼0390𝐼𝐴5. 𝑃𝑉


0330𝐴𝐼0390𝐼𝐴3. 𝑃𝑉 − 0330𝐴𝐼0390𝐼𝐴6. 𝑃𝑉

𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦 𝐶𝑎𝑏−𝑇𝑛𝐴 𝑥 𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓


TnC=
𝐿𝑒𝑦𝐶𝑜𝑛𝑐−𝐿𝑒𝑦𝑅𝑒𝑙𝑓

0240𝑊𝐼𝐶01140𝐴.𝑃𝑉 𝑥 0330𝐴𝐼0390𝐼𝐴5.𝑃𝑉−0240𝑊𝐼𝐶𝑂1140𝐴.𝑃𝑉 𝑥 0330𝐴𝐼0390𝐼𝐴6.𝑃𝑉


0330𝐴𝐼0390𝐼𝐴3.𝑃𝑉−0330𝐴𝐼0390𝐼𝐴6.𝑃𝑉

Creación de los tags calculados

Una vez definido los tags y sus enlaces aritméticos entre tags relacionados se procede a

llevar estos cálculos a la plataforma pi process book, donde se tiene la opción de crear

tag calculados que las operaciones aritméticas anteriormente detalladas.

Figura 4.44: Esquematización de la creación de los tags calculados

111
Verificación de valores

Al momento de la creación del TAG calculado, se requiere la verificación de los nuevos

valores que se van a generar producto de los cálculos internos que realiza el software PI.

Así se tiene habilitado una ventana de preview en donde se puede ver de forma

preliminar los valores y analizarlos para ver si están dentro de los rangos óptimos

deseados. Por ejemplo el tonelaje de concentrado debe estar entre 40 – 70Tn/Hr.

Figura 4.45: Esquematización de la vista previa para la verificación de valores

Creación de las pantallas de control en PI System

El desarrollo de los Overwiev del circuito de flotación se realiza en función al circuito

general, en el que se detalla todos los flujos de ingreso y salida. En base a esta

información y con el desarrollo de los circuito esquematizados equivalentes se procede a

desarrollar con ayuda de la herramienta library del PI Process book un circuito general

que contenga los flujos del balance metalúrgico en línea.

112
FLOW SHEET TOTAL DEL CIRCUITO DE FLOTACIÓN

Figura 4.46: Conversión del flow sheet de flotación a balance en línea en process book
en función al circuito general

113
CAPITULO V

ANALISIS DE LOS RESULTADOS

Los resultados obtenidos están en función a los controles de los reactivos de flotación,

los cuales son colector primario (z6), colector secundario XF 104 y espumante.

5.1 REDUCCIÓN DE RATIOS DE DOSIFICACIÓN

Del análisis estadístico de los datos de los reportes diarios de consumo de reactivos, se

pudo determinar la evolución y comportamiento del consumo de reactivos durante 4

meses antes de la implementación de los controles y 4 meses posteriores a la

implementación de los controles en línea para el colector primario, colector secundario y

espumante.

114
5.2 COLECTOR PRIMARIO (XANTATO AMÍLICO DE POTASIO
Z6)

Se realizó la recopilación de datos de los reportes diarios; obteniéndose la variación de

los consumos de reactivos durante los 4 meses previos a la implementación del control

de reactivos mediante PI System.

Consumo antes de la implementación

Antes de la implementación del control se tenía picos de 160 g/T y elevados ratios de

dosificación (g/T), los cuales no necesariamente se debían a la necesidad de la

operación, sino más bien a descontroles y fallas en la operación de los equipos de la

planta de reactivos.

Figura 5.1: Evolución del consumo de colector primario (antes)

Consumo después de la implementación:

Luego de la implementación del control en linea en el sistema PI, se realizó el análisis de

la data del ratio de consumo (g/t), el cual se pudo extraer y apreciar la evolución de este

ratio 4 meses después a la implementación del control en línea.

115
Figura 5.2: Evolución del consumo de colector primario (después)

5.1.2 Comparativo gráficas antes y después de la implementación

Realizando la comparación de las gráficas antes y después de la implementación del

control en linea de reactivos, podemos notar la estabilidad y tendencia al descenso,

disminuyendo de esta manera los picos de consumos que antes se encontraban en 65.3

g/T a valores de 56.3 g/T en promedio. Por ello la dosificación del colector primario

(Xantato Amílico de Potasio), luego de la implementación muestra menos cantidad de

picos y variaciones tal como se muestra en siguiente gráfico comparativo.

Figura 5.3: Comparativo del antes y después de la implementación de controles

116
5.3 COLECTOR SECUNDARIO (XF 104)

Se realizó la recopilación de datos de los reportes diarios; obteniéndose la variación de

los consumos de reactivos durante los 4 meses previos a la implementación del control

de reactivos mediante PI System.

5.3.1 Consumo antes de la implementación

En el colector secundario antes de la implementación del control se tenía picos de 90

g/T, y elevados ratios de dosificación y una tendencia a aumentar el ratio de consumo

(g/t), los cuales no necesariamente se debían a la necesidad de la operación, sino más

bien a descontroles y fallas en la operación de los equipos de la planta de reactivos y

criterios erróneos de los trabajadores.

Figura 5.4: Evolución del consumo de colector secundario (antes)

117
5.3.2 Consumo después de la implementación

Luego de la implementación del control en linea del colector secundario en el sistema

PI, se realizó el análisis del ratio de consumo (g/t), del cual se pudo extraer y apreciar la

evolución de este ratio 4 meses después a la implementación del control en linea,

notándose una tendencia a estabilizar y disminuir los picos de consumo.

Figura 5.5: Evolución del consumo de colector secundario (después)

5.3.3 Comparativo gráficas antes y después de la implementación

Realizando la comparación de las gráficas antes y después de la implementación del

control en linea de reactivos, podemos notar la tendencia al descenso, disminuyendo de

esta manera los picos que antes se encontraban en 38.6 g/T a valores 33.3 g/T en

promedio y estabilizándose la variabilidad del consumo. Por ello la dosificación del

colector secundario (XF 104), luego de la implementación muestra menos cantidad de

picos y una tendencia a estabilizarse y descender tal como se muestra en siguiente

gráfico.

118
Figura 5.6: Comparativo del antes y después de la implementación de controles

5.4 ESPUMANTE (H508)


Se realizó la recopilación de datos de los reportes diarios; obteniéndose la variación de

los consumos de reactivos durante los 4 meses previos a la implementación del control

de reactivos mediante PI System.

5.4.1 Consumo antes de la implementación

Antes de la implementación del control se puede apreciar elevados ratios de dosificación

(g/t) y picos de consumo de 140 g/T, los cuales no necesariamente se debían a la

necesidad de la operación, sino más bien a descontroles y fallas en la operación de los

equipos de la planta de reactivos.

119
Figura 5.7: Evolución del Consumo de Espumante (Antes)

5.4.2 Consumo después de la implementación


Luego de la implementación del control en linea del colector espumante en el sistema PI,

se realizó el análisis del ratio de consumo (g/t), del cual se pudo extraer y apreciar la

evolución de este ratio 4 meses después a la implementación del control en linea,

notándose una tendencia a estabilizar y disminuir los picos de consumo.

Figura 5.8: Evolución del consumo de espumante (después)

5.4.3 Comparativo gráficas antes y después de la implementación

Realizando la comparación de las gráficas antes y después de la implementación del

control en linea de reactivos, podemos notar la tendencia al descenso, disminuyendo de

120
esta manera los picos de consumo que antes se encontraba en 83.1 g/T disminuyeron a

valores de 77.5 g/T en promedio, así mismo se estabilizó la variabilidad del consumo.

Por ello la dosificación del colector primario (XF 104), luego de la implementación

muestra menos cantidad de picos y una tendencia a estabilizarse y descender tal como se

muestra en siguiente gráfico.

Figura 5.9: Comparativo del antes y después de la implementación de controles

5.4.3 Resumen estadístico de los comparativos antes y después

De los cuadros anteriormente descritos, se plantea la siguiente tabla resumen en el que se

compara los valores antes y después de la implementación de los controles para la

reducción de los consumos.

121
Tabla 5.1: Resumen estadístico de la reducción de ratios
Colector Primario Colector Secundario Espumante
Antes Despues Variación Antes Despues Variación Antes Despues Variación
Promedio Consumo g/t 65.3 56.9 8.5 38.6 33.3 5.3 83.1 77.5 5.6
Varianza 853.8 845.2 497.3 454.7 561.0 555.2
Desviación Estándar 29.2 29.8 22.3 21.3 25.1 24.9

Del resumen de la tabla se aprecia los valores de reducción en los ratio de consumo de

los 3 reactivos.

122
CAPITULO VI

EVALUACIÓN ECÓNOMICA

En función a los datos de la tabla 5,1 procedemos a la evaluación económica de la

reducción de reactivos obtenida, de esta forma se realiza la evaluación determinando el

costo antes y después, sumando también el 0.5% de recuperación adicional que se

obtiene producto de la implementación del balance metalúrgico en línea.

6.1 EVALUACIÓN ECONÓMICA COMPARATIVA ANTES


DESPUÉS

Con los ratio de consumos antes y después de la implementación se determina la

siguiente tabla en la cual se calcula para etapa el costo de reactivos por día el cual

restado al valor de venta diario de Cu fino nos permite determinar el Importe diario

(Ventas de Cu menos costo – Reactivo).Adicionalmente al cálculo después de la

123
implementación de controles se le adicionó el 0.2% de recuperación incrementada por el

balance metalúrgico en línea.

Tabla 6.1: Evaluación económica en función a los ratios

EVALUACIÓN ECONÓMICA

Comentarios Condiciones generales KPIs de Planta

Feed Plant (Tcu) 0.7 %


% CuSAc/Cut 0.15 % Throughput 70,000 Ton/dia
Precio de Cobre 5000 $/Ton

COSTO ESTANDAR ANTES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE CONTROLES

Consumo Precio- Importe Neto Diario


Precio-Reactivo Costo de
Reactivos Reactivo Reactivo Ventas de Cobre (ventas de Cu menos
$ Reactivos por 100 Rec. Cu
(g/Ton-Mineral) ($/Ton) Costo-Reactivo)
(g/Ton-Mineral) Ktn/día (%)
PAX 65.3 2737 0.1787261 2,006,550
XF 104 38.6 2550 0.09843
57,153.26 82 1,949,396.74
H 508 83.1 6490 0.539319
Costo Total 0.8164751

COSTO ESTANDAR DESPUES DE LA IMPLEMENTACIÓN DE CONTROLES

Precio- Importe Neto Diario


Reactivo Costo de Ventas de Cobre
Reactivo (ventas de Cu menos
(g/Ton-Mineral) Precio-Reactivo Reactivos por 100 Rec. Cu $
($/Ton) Costo-Reactivo)
Reactivos (g/Ton-Mineral) Ktn/día (%)
PAX 56.9 2737 0.1557353 2,013,900
XF 104 33.3 2330 0.077589
51,540.95 82.2 1,962,359.05
H 508 77.5 6490 0.502975
Costo Total Costo Total 0.7362993

124
Tabla 6.2: Evaluación final de costo diario / anual
EVALUACIÓN FINAL DE COSTOS
Costo de
Recuperación Ventas de Cobre Importe Neto =
Reactivos por 100
%Cu $ Ventas Cu- Cost Reactivo
Ktn/día
Importe Neto Diario (ventas de Cu menos Costo-Reactivo) Antes 57,153.26 82 2,006,550.00 1,949,396.74
Importe Neto Diario (ventas de Cu menos Costo-Reactivo) Despues 51,540.95 82.2 2,021,250.00 1,962,359.05
Beneficio Diario $ 5,612.31 14,700.00 12,962.31
Beneficio Anual $ 4,666,431.60

Del cuadro se aprecia que antes antes de la implementación se tenía un Importe neto de

ganancia diario de 1,949, 346.75 y luego este crece a 1,962, 359.05. Así mismo se

observa que el beneficio diario bordea los $ 12,962.31 y el consolidado anual está en $

4, 666,431.60 lo cual también está beneficiado por el 0.2% de recuperación adicional.

125
CONCLUSIONES

1. Con la implementación de los controles de ratios de dosificación de reactivos y el

balance metalúrgico en línea; se logra reducir aproximadamente en 16% los ratios

(g/t) actuales de consumo y también mejorar el control operacional de los

parámetros que están directamente involucrados en alcanzar la performance

metalúrgica de la planta. Así se tiene una herramienta que permite detectar de forma

inmediata desviaciones operacionales que afecten negativamente a los KPIs

objetivos de la Planta.

2. El desarrollo de herramientas de control realizado en la plataforma PI Process Book

del software PI System. Es una de muchos controles en línea que se pueden seguir

implementando enfocados en la toma inmediata de acciones ante alguna desviación

que impacte negativamente a la performance operativa de la planta.

3. La mejora de los KPIs logrados está básicamente enfocado en la reducción de los

ratios de consumo de reactivos, los cuales eran impactados negativamente por las

variaciones de masa de molienda y problemas de instrumentación de las bombas

dosificadoras, tales como descalibraciones de sensores de nivel y flujometros.

4. El ahorro en los costos logrados minimizando las desviaciones operacionales

mediantes la implementación de controles en línea, permite un ahorro de $ 5,612.3

126
diarios que anualizados resultan $ 2, 048,489.5.Lo cual sumado al 0,2% de

recuperación adicional que se logra con la implementación del balance metalúrgico

en línea se alcanza un beneficio anual de $ 4, 666,431.60 dólares americanos.

5. La innovación lograda mediante la implementación de los principales controles

metalúrgicos en una planta está basada en la identificación de los puntos más

críticos que están expuestos a errores de medición y descuido operacional, de esta

forma se tiene un control adicional a los ya existente en todas la plantas

concentradoras, que muchas veces es realizado por los mismo operadores

involucrados en la labor.

6. La reducción de los ratios de dosificación no afectaron negativamente en la

performance de recuperación metalúrgica y grado de Cu en el concentrado, tal como

se pudo apreciar en las gráficas mostradas, ya que los sobreflujos de reactivos en la

mayoría de casos no genera resultados favorables sinó por el contrario

desestabilizan la operación normal de las plantas concentradoras.

7. La implementación de alternativas de control a los variables operacionales de la

planta concentradora, generalmente está expuesta a muchas observaciones tanto del

punto de vista operacional como del punto de vista técnico; por lo cual la

127
perseverancia y enfoque realista de los problemas operacionales, permiten plantear

alternativas de control a las yá existentes.

8. La reducción de costos alcanzado, muchas veces pasa desapercibido debido a los

altos márgenes que representan otros insumo involucrados directamente en la

operacional. Pero ello no debe mermar la actitud de seguir buscando la

optimización, debido a que el conjunto de pequeñas acciones, van sumando

colectivamente y alcanzado significancia a medida que se van al alcanzado los

objetivos.

9. Generalmente el sistema PI System es empleado en las plantas concentradoras como

una plataforma de visualización, sin embargo cuenta con muchas herramientas que

son de fácil implementación en la planta y que tienen gran impacto en la

performance metalúrgica de la Planta.

128
BIBLIOGRAFIA

1. CONCENTRADORA MINERA ANTAPACCAY, Manual De Operaciones De

Planta De Flotación Cu – 2012-Arequipa Peru.

2. CONTAC INGENIERIS LTDA – OSISOFT, Análisis Multivariable Y

Supervision De Procesos Con Herramientas Scan –2011- Santiago de Chile.

3. DANIEL PEÑA, Análisis De Datos Multivariantes – 1era Edición En Español.

P 50 – 90.

4. IVAN QUIROZ OPERACIONES Unitarios En Procesamiento De Minerales

1era Edición 1986- Cusco Perú. P 203-262.

5. JOSE MANZANA CABALA, Procesamiento De Minerales 1era Edición 2001–

. P 59-194

6. MANUEL CORDOVA ZAMORA, Estadística Descriptiva E Inferencial 5ta

Edición – Lima. Perú P 25 – 110.

129
7. REACTIVOS – RENASA- CYTEC – MOLYCOP. Separatas Y Especificaciones

Técnicas de Dosificación en Plantas Concentradoras- 2013.

8. SEMINARIO CYTEC, Flotación De Minerales Sulfurados – Noviembre 2014-

Arequipa.

9. TUTORIALES, Aplicación De Herramientas Del Software Pi System En Plantas

De Procesos.

130
ANEXO

Anexo N°1: Arquitectura del Sistema


Anexo N°2: Balance Metalúrgico JKsimmet

131
Anexo N° 1
Arquitectura del sistema de información PI System

132
Anexo N° 2
Balance metalúrgico de la planta en jk sim met

133

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