CAPÍTULO III

MARCO TEÓRICO

El desarrollo del proyecto requiere una sustentación teórica, o marco conceptual que
según Arias (2006) puede ser definido como “El producto de la revisión documental –
bibliográfica, y consiste en una recopilación de ideas, posturas de autores, conceptos y
definiciones, que sirven de base a la investigación a realizar”. (p.106)

3.1. Antecedentes de la investigación

Según Arias (2006), “los antecedentes de la investigación reflejan los avances y el

estado actual del conocimiento en un área determinada y sirven de modelo y ejemplo
para futuros investigadores”. (p.106).

En la empresa PANALC C.A. no se cuenta con un plan de mantenimiento para condiciones

operativas normales, ni con investigaciones o proyectos enfocados a mejorar la gestión del
Departamento de Mantenimiento, por esta causa no se dispone de un material de referencia
directa, sin embargo hay extensa bibliografía especializada en el tema de estudio

En este sentido, Ramos (2002) propuso el Diseño de un Plan de Mantenimiento

Preventivo para la maquinaria y equipo de la planta de Lácteos Zamorano en donde usó
una metodología de sectorización de las áreas en estudio, diagnosticando la situación actual
y proponiendo un Plan de Mantenimiento Preventivo con su respectivo inventario mínimo,
determinando e identificando los problemas más frecuentes, creando una base de datos,
especificando el tipo de maquinaria, modelo y serie para facilitar la identificación de
repuestos. En el diseño del plan especificó las frecuencias para realizarlo, las partes a
revisar y el control de las revisiones que se realizaban en cada máquina y equipo

Por otra parte, Vera (2016) de la Universidad de Los Andes en su trabajo de pregrado
titulado “Diseño de un plan de mantenimiento para el área de producción de la
empresa AGROALI C.A” destacó el uso de la metodología AMEF para comprobar que
las estrategias de mejoramiento en la planificación de mantenimiento son componentes
que trabajan e interactúan entre sí de manera continua, con la finalidad de determinar
todos los elementos requeridos para efectuar las
Actividades de mantenimiento de forma correcta y con el mínimo de falla; siendo el
aporte tomado del trabajo, la información suministrada en cuanto a la metodología para
elaborar el análisis de fallas.

Seguidamente Quintero(2014) de la Universidad de Los Andes en su trabajo de

pregrado titulado “Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para los equipos
de la empresa LACTEOS R.A C.A” logró reconocer las fallas recurrentes y no recurrentes
de los equipos del toda el área a través de la Aplicación del Análisis Modal de Efectos y
Fallas (AMEF), lo que permitió determinar las causas de las fallas y el grado de criticidad
asociado para así generar acciones preventivas que prolongaran la vida útil de dichos
equipos.

3.2. Bases teóricas.

Al respecto Arias (2006) señala “las bases teóricas implican un desarrollo amplio de los
conceptos y proposiciones que conforman el punto de vista o enfoque adaptado, para
sustentar o explicar el problema planteado” (p.107). Es por ello que en el presente
informe se detallan las teorías que describen el desarrollo del proyecto.

El desarrollo del proyecto se basó en la teoría de mantenimiento de José

Domingo Nava la cual facilitó el entendimiento de los diferentes mantenimientos y sus
aplicaciones.

José Domingo Nava es un profesor universitario jubilado quien realizó

investigaciones sobre el mantenimiento y sus tipos, publicó tres libros referente a ello.
En el primer libro “Teoría de Mantenimiento Definiciones y Organización” dedica el
capítulo 4 al Mantenimiento Preventivo, tema en el cual está relacionado el presente
proyecto. Detallando sobre las rutinas más importantes que se deben realizar y los pasos
para desarrollar un plan de mantenimiento. En el tercer libro “Aplicación práctica de la
teoría de mantenimiento” se plantea detalladamente los pasos para el desarrollo del plan
de mantenimiento preventivo.

3.2.1. Mantenimiento

Mantenimiento corresponde a un conjunto de actividades destinadas a mantener

una unidad funcional, o para restaurarla a un estado en el que se puede realizar las
acciones necesarias. El mantenimiento incluye actividades tales como monitoreo,
pruebas, mediciones, reemplazos, ajustes, reparos y en algunos casos las acciones
administrativas (Nava ,2010).

Mantenimiento es definido según la Norma COVENIN 3049- 93 como el

conjunto de acciones que permite conservar o restablecer un sistema productivo a un
estado específico, para que pueda cumplir un servicio determinado. En este mismo
sentido IsoDocument define el mantenimiento como el Conjunto de actividades que se
realizan sobre una infraestructura para evaluar, mejorar y/o restaurar sus condiciones
operativas, de tal forma de garantizar el cumplimiento adecuado de sus funciones
específicas.

3.2.2. Objetivos del Mantenimiento

La organización e información del mantenimiento debe enfocarse en la consecución de

los siguientes objetivos. (Nava J., 1999):

• Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.

• Disminución de los costos de mantenimiento

• Optimización de los recursos humanos.

• Maximizar la vida útil de los equipos.

• Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes y evitar incidentes y aumentar la

seguridad de las personas.

Es mantener un sistema productivo en forma adecuada de manera que pueda cumplir su

misión, para lograr una producción esperada en empresas de producción y una calidad de
servicio exigida, en empresas de servicio, a un costo global óptimo (Norma Covenin 3049-
93)

3.2.3. Tipos de Mantenimiento

3.2.3.1. Mantenimiento Correctivo

Por mantenimiento correctivo se considera la actividad desarrollada para

corregir una falla presentada en un equipo u sistemas después de un paro previsto
(Nava J., 2010). Las características más importantes que se presentan en un equipo
en producción:

 Presencia de un carácter urgente
 Necesidad de una solución inmediata para evitar pérdidas de tiempo,
pérdidas de producción y pérdidas de dinero

Para Kardec (2010) existen dos tipos de mantenimiento correctivo:

No Planificado: el correctivo de emergencia debe actuar lo más rápido posible

con el objetivo de evitar costos y daños tanto materiales como humanos. Esta
forma de mantenimiento impide el diagnóstico fiable de las causas que provocan
la falla, pues ignora si fallo por mal trato, por abandono, por desconocimiento
del manejo, por desgaste natural entre otros.

Planificado: se sabe con anticipación qué es lo que debe hacerse, de modo que
cuando se pare el equipo para efectuar la reparación, se disponga del personal,
repuesto y documentos técnicos necesarios para realizarla correctamente. Así
mismo este corrige fallas y actúa ante un hecho cierto. Los trabajos de
mantenimiento pueden ser programados para ser realizados en un futuro, sin
interferir con las tareas.

3.2.3.2. Mantenimiento Preventivo

Es lo que se plantea y programa con el objeto de ajustar, reparar o

cambiar partes en equipos antes de que ocurra una falla o daños mayores,
eliminando o reduciendo al mínimo los gastos de mantenimiento, es decir, que
es necesario establecer controles con la finalidad de aumentar la productividad
(Nava J., 2010)

3.2.3.3. Mantenimiento Predictivo

Es la actividad que se desarrolla para detectar y evaluar el desarrollo de las

posibles fallas en un equipo por intermedio de interpretación de ciertos parámetros
(técnicas de diagnóstico y tendencia), tomados como datos obtenidos en un equipo
en funcionamiento, con instrumentos colocados en las máquinas, o por toma de
muestras (Nava J., 2010).
 3.2.3.4. Mantenimiento Rutinario

Es el que comprende actividades tales como: lubricación, limpieza,

producción, ajustes, calibración y otras, a realizar en un rango de frecuencia alto y el
cuál por lo general es ejecutado por el operador de los equipos con el fin de
mantener y alargar la vida útil de los mismos evitando su desgaste (Normas Covenin
3049-93)

3.2.4. Tipos de Fallas

Es un evento no previsible, inherente a los sistemas de producción que impide que

éstos cumplan función bajo condiciones establecidas o que nublar cumplan (Normas
Covenin 3049-93)

3.2.5. Tipos de Fallas

3.2.5.1. Por su Alcance

Parcial. Es aquella atención que origina desviaciones en las características de

funcionamiento de un sistema productivo fuera de límites especificados pero no la
incapacidad total para cumplir su función. (p. 4).

Total. Es aquella que origina desviaciones o pérdida de las características de

funcionamiento de un sistema de producción, tal que produce incapacidad para cumplir su
función. (p. 4).

3.2.5.2. Por su velocidad de aparición.

Progresiva. Es aquella en la que se observa la degradación de funcionamiento o de un

sistema de producción y puede ser determinada por un examen anterior que las
características del mismo. (p. 4).

Intermitente. Es aquella que se presenta alternativamente por lapsos limitados.

 3.2.5.3. Por su impacto.

Menor. Es aquella que no afecta los objetivos de producción o de servicio.

Mayor. Es aquella que afecta parcialmente los objetivos de producción o de servicio.

Crítica. Es aquella que afecta totalmente los objetivos de producción o de servicio.

3.2.5.4. Por su Dependencia.

Independiente. Son fallas del sistema de producción cuyas causas son inherentes al
mismo.
Dependiente. Son fallas del sistema de producción cuyo origen es atribuible a una causa
externa.

3.2.6. Plan de Mantenimiento

Conjunto estructurado de tareas que comprenden las actividades, los procedimientos,

los recursos y la duración necesaria para ejecutar mantenimiento

3.2.7. Diseño de un Plan de Mantenimiento Preventivo

Según Nava (2015) en su libro de Aplicación Práctica de la Teoría de Mantenimiento,

se debe diseñar el plan de mantenimiento preventivo teniendo presente la necesidad de
preparar instructivos para cada bien o equipo, determinando las prioridades en los
mismos.

En cada instructivo se establecen las frecuencias de los servicios o inspecciones

basándose en las especificaciones por recomendaciones de los fabricantes, experiencia
propia de los operadores, de los ejecutores de mantenimientos y también del diseñador
del plan en cuestión.
3.2.8. Metodología AMFE

Es una metodología que se aplica a la hora de diseñar nuevos productos,

servicios o procesos.

Besterfield (2009) conceptualiza el análisis de modo y efecto de falla como:

“Es una técnica analítica (una prueba escrita) donde se combinan la tecnología y la
experiencia de las personas para identificar modos de falla previsibles en un producto,
servicio o proceso, y para planear su eliminación. En otras palabras este análisis de
modo y efecto de falla se puede describir como un grupo de actividades que pretenden:

 Reconocer y evaluar la falla potencia de un producto, servicio o proceso, y sus

efectos.

 Identificar acciones que puedan eliminar o reducir la probabilidad de que suceda

la falla potencial.

 Documentar el proceso.

 El análisis de modo y efecto es una acción “antes de que suceda” que requiere
un esfuerzo de equipo para aliviar en la forma más fácil y menos costosa los
cambios en el diseño y la producción”.

Actualmente el AMEF es aplicado a un variado número de diferentes actividades, ya

que es una herramienta que ayuda a minimizar el riesgo de fallos.

3.2.9. Tipos de AMFE

Existen diferentes tipos de AMEF, cabe destacar que los mismos dependen del proceso
a estudiar con dicha metodología, entre los cuales se definen (Fundación
Iberoamericana para la Gestión de la Calidad):
 3.2.9.1. AMEF de Producto

Sirve como herramienta de mejora para productos o servicios en relación a la detección

de problemas al inicio para así promover una optimización de su diseño, evitando que el
producto final sea afectado.

3.2.9.2. AMEF de Proceso

Permite la obtención del producto o la prestación del servicio, evaluando las fallas que
producen un mal funcionamiento, y sirve como herramienta de optimización antes de su
traspaso a operaciones.

3.2.9.2. AMEF de Sistemas

Es la intervención del AMEF de producto y proceso, en una secuencia lógica durante el

proceso global de planificación y desarrollo de un producto.

Para el desarrollo de esta investigación se considera el AMEF de Proceso el indicado

para realizar el análisis de fallas.

3.2.10. Determinación de los índices de herramienta AMFE:

Se refiere a la evaluación de las distintas fallas que ocurren en cada equipo, Para cada
causa potencial, de cada uno de los Modos de Fallo Potenciales, se calculará el Número
de Prioridad de Riesgo (NPR) multiplicando los Índices de Gravedad (G), de
Ocurrencia (O) y de Detección (D) correspondientes. La expresión para calcular dicho
valor es la siguiente:

NPR = G * O * D

A continuación se muestran los criterios para su evaluación

Gravedad (G): Evalúa la gravedad del efecto o consecuencia de que se produzca un
determinado fallo, su valor se puede minimizar realizando correcciones del diseño
Ocurrencia (o): Es la Probabilidad de que una causa potencial de fallo (causa
específica) se produzca y dé lugar al modo de fallo

Detección (D): este índice indica la probabilidad de que la causa y/o modo de fallo,
supuestamente aparecido, sea detectado con antelación suficiente para evitar daños, a
través de 28 los “controles actuales” existentes a tal fin. Es decir, la capacidad de
detectar el fallo antes de que llegue al cliente final. Inversamente a los otros índices,
cuanto menor sea la capacidad de detección mayor será el índice de detectabilidad y
mayor el consiguiente Índice de Riesgo, determinante para priorizar la intervención.
3.2.11. Glosario

Inspección: es el proceso de medir, examinar, probar, calibrar o detectar de alguna otra

forma cualquier desviación con respecto a las especificaciones.

Reparación: es el restablecimiento de un equipo a una condición aceptable mediante la

renovación, reemplazo o reparación general de piezas dañadas o desgastadas

Vida útil: es el periodo durante el cual un sistema productivo cumple un objetivo

determinado, bajo un costo aceptable para la organización

Gestión de Mantenimiento: Es la efectiva y eficiente utilización de los recursos

materiales, económicos, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de
mantenimiento.

Objetivos de Mantenimiento: Es mantener sistemas productivos de manera adecuada

que pueda cumplir su misión, para lograr una producción esperada en empresas de
producción y una calidad de servicio exigida.
Políticas de Mantenimiento: Son los lineamientos para lograr los objetivos de
mantenimiento.

Inventario: relación de bienes existentes.

Lubricantes: sustancia grasa u oleosa para disminuir la fricción entre dos piezas y así
facilitar su funcionamiento.

Procedimientos: documento técnico, confidencial que regula o delimita la ejecución

correcta de una tarea específica, apegada a normativa internacional requerimientos
técnicas y legislación nacional.

Fallo o Modo de Fallo: Definido como la manera en que un componente, conjunto, o

sistema pudiera fallar potencialmente, lo cual conlleva a cumplir de manera
insatisfactoria el diseño/proceso, lo cual puede no ser detectable al instante.

Efectos de Falla: Correspondiente a la consecuencia que se presenta por los modos de

falla, trata de describir las consecuencias no deseadas del fallo que se puede observar o
detectar, y siempre serán indicados en términos de rendimiento o eficacia del sistema.

Causas del Modo de Fallo: Determinado por los motivos que presentan las fallas, se
encuentran en el origen del mismo, constituyendo en la sospecha de una debilidad del
diseño, se es necesario establecer la relación con la mayor amplitud posible, las causas
de fallo, que se puedan asignar a cada modo de fallo.

Acciones Recomendadas: son los planteamientos plasmados para eliminar o reducir

una falla, tomados en consideración a través de la minimización de costos de todo tipo,
y reducir la probabilidad de ocurrencia