Facultad de Ingeniería Mecánica - FIM

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

Strain Gauge
“TERMOCUPLAS DE PELÍCULA DELGADA Y TECNOLOGÍAS DE
STRAIN GAUGE PARA APLICACIONES EN MOTORES”

Informe Final

Curso: MEDIDAS ELÉCTRICAS (ML-313)

Profesor: Ing. Edgard Guadalupe

Sección:

Apellido
A

Apellido
.
Nombres Especialidad Código Firma
Paterno Materno
Chumbes Castillo Cristian Bruno M4 20114554J

Fecha de presentación: 07/07/2017

2017
Lima, 26 de Setiembre del 2011
1er INFORME DE LABORATORIO – LABORATORIO DE CIRCUITOS ELECTRICOS I

Introducción

Con el fin de satisfacer las necesidades urgentes de los sectores

Aeronáutico y aeroespacial donde los gradientes de tensión y temperatura
son altos y aerodinámicos necesitan ser minimizados, los sensores en
una forma de película delgada se están desarrollando en la NASA Centro
de Investigación Lewis (LeRC) para la medición superficial de materiales.
Los sensores en forma de película fina proporcionan medios intrusivos
de medición de parámetros de superficie, como tensión o temperatura,
en ambientes hostiles. Son sistemas de motores para evaluar materiales
avanzados y componentes para proporcionar una verificación
experimental de los modelos. A diferencia del alambre o lámina más
convencional, los sensores de película delgada no requieren ningún
mecanizado de la superficie, dejando así intactas las propiedades
estructurales de la superficie integra. Se depositan directamente sobre la
superficie y tienen una cantidad del orden de algunos micrómetros (µm),
que es muchos órdenes de magnitud más delgado que el alambre.
Por tanto, los sensores añaden una masa insignificante al crear una
perturbación mínima del flujo de gas sobre la superficie.

Por lo tanto, los sensores de película fina tienen un impacto en los

patrones térmicos de deformación y vibración que existen en el ambiente.
Dos avanzadas tecnologías de sensor de película delgada, termocuplas o
termopares y extensómetros, se presentarán en este informe.
La tecnología de termopar de película delgada (TFTC) Desarrollado para
su aplicación a superaleaciones utilizadas en jet motores de aeronaves
para mediciones de temperatura de hasta 1000 ° C. Esta tecnología se
avanzó a través de varios NASA contratos y subvenciones y se extendió a
la industria cerámica e intermateriales utilizados en los motores de
aviación avanzados. La obra para desarrollar y aplicar TFTCs en LeRC se
ha concentrado sobre platino-13% de rodio (Pt 13Rh) frente a platino (Pt)
debido a su capacidad de alta temperatura. Ellos han estado aplicado al
nitruro de silicio, carburo de silicio, óxido de aluminio (Alúmina), mullita,
compuestos de matriz cerámica (CMCs), baldosas del sistema de
protección térmica del transbordador espacial y aluminuro de níquel en
el intervalo de temperatura 1000-1500 ° C [5-8]. TFTCs se han sometido
a pruebas de horno, así como pruebas en entornos difíciles, incluida la
turbina de gas y el hidrógeno-oxígeno ambientes de motores bajo
condiciones de baja y alta presión, una instalación de alto flujo de calor,
y un diesel ambiente del motor.

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1er INFORME DE LABORATORIO – LABORATORIO DE CIRCUITOS ELECTRICOS I

El strain gauge de capa fina (TFSGs) hecho de NiCr ha sido utilizado con
éxito a 600 ° C en motores de turbina de gas y componentes ensayos de
resistencia dinámica de la plataforma. Los strain gauges desarrollados en
la NASA LeRC se basan en una aleación, paladio - 13% en peso de cromo
(en lo sucesivo, PdCr). Esta aleación PdCr fue seleccionada por United
Technologies Research centro bajo un contrato de la NASA para ser el
mejor material candidato para la aplicación de medidor de tensión de alta
temperatura. Es estructuralmente estable hasta temperaturas elevadas
y su característica de deformación aparente frente a la temperatura es
lineal, repetible y no sensible a las tasas de calefacción y refrigeración.
El desarrollo activo basado en esta nueva aleación de calibre, PdCr, se
está llevando a cabo para ampliar su uso tanto dinámico como estático
Pruebas de esfuerzo en superaleaciones, cerámica y componentes CMC
De motores y estructuras de aeronaves a 1100 ° C. En este trabajo se
describen los esfuerzos realizados en los Technology Branch de la NASA
LeRC en el desarrollo de películas delgadas extensómetros y termopares
para aplicaciones de alta temperatura en una gama de materiales.
Técnicas de preparación de sensores y los procedimientos incluyendo la
deposición del sputter de película delgada, haz de electrones evaporación,
enmascaramiento y conexión de alambre de plomo técnicas. Las
características de los sensores y sus resultados de pruebas sobre
diversos materiales y en ambientes.

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Medidor de Deformación

Un medidor de deformación es un dispositivo utilizado para medir

la tensión en un objeto. Inventado por Edward E. Simmons y Arthur C.
Ruge en 1938, el tipo más común de strain gauge consiste en un respaldo
flexible aislanteque soporta un patrón de lámina metálica. El indicador
se une al objeto mediante un adhesivo adecuado, tal
como cianoacrilato . [1] A medida que el objeto se deforma, la lámina se
deforma, haciendo que su resistencia eléctricacambie. Este cambio de
resistencia, usualmente medido usando un puente de Wheatstone , está
relacionado con la deformación por la cantidad conocida como el factor
de medida .

Funcionamiento Físico
Un strain gauge aprovecha la propiedad física de la conductancia
eléctrica y su dependencia de la geometría del conductor. Cuando
un conductor eléctrico es estirado dentro de los límites de su elasticidad
de tal manera que no se rompa o se deforme permanentemente, se hará
más estrecho y más largo, cambios que aumentan su resistencia
eléctrica de extremo a extremo. Por el contrario, cuando un conductor
está comprimido de tal manera que no se abrocha, se ampliará y
acortará, los cambios que disminuyen su resistencia eléctrica de
extremo a extremo. A partir de la resistencia eléctrica medida del strain
gauge, se puede deducir la cantidad de tensión inducida . Un calibrador
de tensión típico organiza un largo.

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2. Fabricación de sensores

La fabricación de los sensores de película delgada se completa en un

Para minimizar la posible contaminación. La clase
1000 salas limpias en el LeRC contiene instalaciones de última
generación
Incluyendo varias deposiciones por pulverización de película delgada y
evaporación
Sistemas, sistemas de unión por alambre, sistemas de grabado,
Equipos para procesos de fotolitografía, y un profiler de superficie.
El proceso de fabricación de sistemas de sensores de película
Un material de sustrato particular necesita ser adaptado para asegurar
Buena adhesión y ninguna interacción química entre el sensor
Y el material de sustrato. Higo. La figura 1 muestra un diagrama
esquemático
De las estructuras de la capa del sensor de película fina en ambos
Sustratos eléctricamente aislantes y eléctricamente conductores.
Para un substrato metálico eléctricamente conductor, tal como una
superaleación
Materiales (figura 1 (a)), un recubrimiento de MCrA1Y 120 ~ m
De espesor se deposita primero sobre el sustrato por haz de electrones
Evaporación o deposición por pulverización catódica. M puede
representar Fe, Co,
Ni, o una combinación de Co y Ni. Con tratamiento térmico en
1100 ° C, este revestimiento forma una estructura estable, adherente,
eléctricamente
Aislante de alúmina (AI203). Una capa adicional de alúmina
Se deposita por pulverización catalizada o se evapora el haz de
electrones sobre
La superficie para llenar cualquier pinholes o grietas que puedan estar
presentes
En el óxido crecido. Materiales cerámicos conductores eléctricos
Tal como carburo de silicio, Fig. 1 (b), se oxidan térmicamente a
Forman una capa estable de dióxido de silicio (SiO2) adherente, que
Es seguido por otra capa de alúmina del espesor
Necesaria para obtener la resistencia de aislamiento requerida. Los
espesores
Del óxido producido térmicamente y depositado por pulverización
catódica
Las capas de alúmina son aproximadamente 2-3 ~ m y 5-8 ~ m,
respectivamente. Los sensores se fabrican a continuación sobre la
alúmina
capa. En el caso de materiales eléctricamente aislantes tales como
Nitruro de silicio, óxido de aluminio y mullita, Fig. 1 (c), el
Los sensores se fabrican directamente sobre su superficie. Para esos
Aplicaciones que requieren un abrigo protector, un revestimiento de

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Alúmina se deposita mediante pulverización catódica o evaporación

sobre
El sensor a un espesor de aproximadamente 2-3 txm.

2.1. Capa base y sobretodo

La alúmina se usa como la capa base y el revestimiento para la película

delgada
Sistemas de sensores porque es estable y tiene
Resistividad a temperaturas muy altas. Cuando se deposita de un
Una fuente de alúmina pura (99,9%), una película delgada de alúmina
aislante
Tiene una resistividad eléctrica tan alta como la de los materiales a
granel
(5X 10 ^ {7} 'cm a 1100 ° C). Para un calibrador de tensión de 120 f ~
Utilizable a 1100 ° C, una capa base de alúmina con un grosor de
7 ~ zm o superior es necesario para proporcionar al menos 0,1 M ~ de
resistencia a tierra
A todas las temperaturas de funcionamiento hasta 100 ° C.
Para fabricar una capa de alúmina densa y gruesa sin agujeros
O grietas, el sustrato necesita ser calentado durante la pulverización
catódica
O evaporación para aumentar la movilidad de los
Átomos y minimizar el estrés térmico. La película de alúmina es
Por lo tanto en extensión durante la deposición, y luego en compresión
A temperatura ambiente con un nivel de estrés alto
Suficiente para compensar cualquier expansión durante el uso al
máximo
temperatura. Se encontró que 800-900 ° C es el preferido
Rango de temperatura del sustrato para depositar una alúmina
Capa que es útil hasta 1100 ° C [14]. Esta película de alúmina puede
Ser depositado por pulverización o evaporación. El sputter

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Proceso es muy lento, tomando aproximadamente 50 h para preparar

Un alúmina de 6-8 btm de espesor en comparación con sólo 20 lluvias
necesarias
Para la evaporación del haz de electrones. Los parámetros de
fabricación
Para las películas de alúmina se enumeran en la Tabla 1.
2.2. Termocupla
Los termopares están dibujados con sombras estampadas
Máscaras durante la deposición por pulverización catódica del Pt y
Ptl3Rh
Películas Un calentador adyacente se mantiene a 400 ° C durante la
Sputter-deposition proceso. Se estima que el sustrato está en
Aproximadamente 250-300 ° C, ya que recibe radiación de la
Calentador adyacente y también es calentado por el proceso de
pulverización.
Los parámetros de pulverización catódica para películas de Pt y Pt 13Rh
de 5 b ~ m de espesor
Se enumeran en la Tabla 1.
2.3. Medidores de deformación
Higo. La Fig. 2 (a) presenta un strain gauge dinámico hecho de un PdCr
película delgada. El medidor de PdCr se prepara primero por deposición
por pulverización catódica
De película fina de PdCr de aproximadamente 8 I ~ m de espesor,
Modelado utilizando la técnica de fotolitografía y
Grabado químico con FeC13. Para aplicaciones de deformación estática,
Se adopta un elemento compensador de temperatura de platino (Pt)
Para minimizar el efecto de la temperatura sobre el cambio de
resistencia
Del PdCr. Esto se debe a PdCr tiene una mayor (pero constante)
Coeficiente de resistencia a la temperatura que el permitido para
Medidor de deformación estática. El elemento Pt, de 5 btm de espesor,
está situado
Alrededor de la rejilla de calibre PdCr y está conectada a la
De un puente de Wheatstone puente para minimizar la temperatura
Efecto [16] (Fig. 2 (b)]. El compensador Pt es pat Utilizando una máscara
de sombra metálica durante la deposición. los
Los parámetros de pulverización catódica para las películas PdCr y Pt se
enumeran en Tabla 1.

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2.4. Acoplamiento de cable

Los cables de 75 btm de diámetro que conectan a la medición
Circuitos están unidos a las películas delgadas a través de la
Brecha proceso de soldadura [17]. Los cables de conexión de Pti3Rh y
Pt se usan para elementos Ptl3Rh y Pt TFTC, respectivamente,
Y Pt se utilizan para PdCr y Pt strain-gauge
elementos. Los cables conductores se fijan al sustrato mediante
Medio de un cemento cerámico de alta temperatura.

3. Características y pruebas del sensor

3.1. Termopares
TFTCs se han fabricado y probado en varios sustrato
Incluyendo superaleaciones a base de níquel, nitruro de silicio
(Si3N4), carburo de silicio (SIC), mullita y óxido de aluminio
(A1203) cerámica, compuestos de matriz cerámica (CMCs), y
Intermetálicos. Las condiciones de ensayo se resumen en la Tabla 2.
TFTCs en una superaleación basada en níquel se han probado hasta
A 1 100 ° C en condiciones similares a, aunque no tan graves como,
El motor principal del transbordador espacial (SSME) de combustible de
alta presión
Turbopump ambiente [7]. Sensores probados en paneles planos en
Condiciones de baja presión demostraron ser altamente
durable. Sin embargo, cuando los TFTCs fueron probados en la turbina
SSME
Cuchillas, Fig. 3, bajo condiciones de alta presión de alta temperatura,
La producción térmica estable repetida era difícil de obtener.
Esto puede atribuirse a un mal contacto entre las películas delgadas
Y cables conductores. La salida de TFTC fue inestable durante
Cambios en la presión; Las vibraciones de la instalación durante el
arranque
También puede haber interrumpido los contactos entre
El alambre y la película, dando como resultado una salida inestable.
Los TFTC instrumentados sobre materiales cerámicos fueron evaluados
En los hornos de aire de tubos de cerámica en estado estacionario y
Modos de ciclo térmico de hasta 1000 a 1500 ° C durante períodos de
hasta
150 h a presiones ambientales [5, 6]. No se produjeron fallas en los
sensores
Durante este tiempo total de prueba. La tasa de deriva resultante de los
TFTCs
Varía con: (i) el nivel de temperatura absoluta del sustrato
Material sobre el que se deposita el TFTC; (2) la temperatura
Distribución de gradiente entre la película delgada y
(3) del espesor de la película

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