ACTIVIDADES

MANTENIMIENTO PREDICTIVO

DEFINICION DE MANTENIMIENTO PREDICTIVO

El mantenimiento predictivo son una serie de acciones que se toman y técnicas

que se aplican con el objetivo de detectar posibles fallas y defectos de maquinaria
en las etapas incipientes para evitar que estos fallos se manifiesten en uno más
grande durante su funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia y
tiempos muertos, causando impacto financiero negativo. Su misión es conservar
un nivel de servicio determinado en los equipos programando las revisiones en el
momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se
interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener problemas.

Las ventajas más importantes son:

Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con suficiente
tiempo para hacer la planificación y la programación de las acciones correctivas
(mantenimiento correctivo o curativo) en paros programados y bajo condiciones
controladas que minimicen los tiempos muertos y el efecto negativo sobre la
producción y que, además, garanticen una mejor calidad en las reparaciones.

Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor parte

técnicas "on-condition", que significa que las inspecciones se pueden realizar con
la maquinaria en operación a su velocidad máxima.

El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que el fallo
incipiente genere señales o síntomas de su existencia, tales como alta
temperatura, ruido, ultrasonido, vibración, partículas de desgaste y alto amperaje,
entre otras.

Las técnicas para detección de fallos y defectos en maquinaria varían, desde la

utilización de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta la utilización
de datos de control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas
estadísticas y técnicas de moda como el análisis de vibración, la termografía, la
tribología, el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.

El mantenimiento predictivo es una técnica para pronosticar el punto futuro de falla

de un componente de una maquina, de tal forma que dicho componente pueda
reemplazarse, con base en un plan, justo antes de que falle. Así, el tiempo muerto
del equipo se minimiza y el tiempo de vida del componente se maximiza.

Organización para el mantenimiento predictivo

Esta técnica supone la medición de diversos parámetros que muestren una

relación predecible con el ciclo de vida del componente. Algunos ejemplos de
dichos parámetros son los siguientes:

 Vibración de cojinetes

 Temperatura de las conexiones eléctricas

 Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor

El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una

perspectiva histórica de la relación entre la variable seleccionada y la vida del
componente. Esto se logra mediante la toma de lecturas (por ejemplo la vibración
de un cojinete) en intervalos periódicos hasta que el componente falle. La figura
muestra una curva típica que resulta de graficar la variable (vibración) contra el
tiempo. Como la curva lo sugiere, deberán reemplazarse los cojinetes
subsecuentes cuando la vibración alcance 1,25 in/seg (31,75 mm/seg). Los
fabricantes de instrumentos y software para el mantenimiento predictivo pueden
recomendar rangos y valores para reemplazar los componentes de la mayoría de
los equipos, esto hace que el análisis histórico sea innecesario en la mayoría de
las aplicaciones.
Metodología de las inspecciones

Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento

predictivo a una máquina o unidad, el paso siguiente es determinar la o las
variables físicas a controlar que sean indicativas de la condición de la máquina. El
objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las técnicas comúnmente
usadas en el monitoreo según condición, de manera que sirvan de guía para su
selección general. La finalidad del monitoreo es obtener una indicación de la
condición (mecánica) o estado de salud de la máquina, de manera que pueda ser
operada y mantenida con seguridad y economía.

Por monitoreo, se entendió en sus inicios, como la medición de una variable física
que se considera representativa de la condición de la máquina y su comparación
con valores que indican si la máquina está en buen estado o deteriorada. Con la
actual automatización de estas técnicas, se ha extendido la acepción de la palabra
monitoreo también a la adquisición, procesamiento y almacenamiento de datos.
De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitoreo de la
condición de una máquina debe distinguirse entre vigilancia, protección,
diagnóstico y pronóstico.
  Vigilancia de máquinas. Su objetivo es indicar cuándo existe un problema.
Debe distinguir entre condición buena y mala, y si es mala indicar cuán
mala es.

 Protección de máquinas. Su objetivo es evitar fallas catastróficas. Una

máquina está protegida, si cuando los valores que indican su condición
llegan a valores considerados peligrosos, la máquina se detiene
automáticamente.

 Diagnóstico de fallas. Su objetivo es definir cuál es el problema específico.

Pronóstico de vida la esperanza a. Su objetivo es estimar cuánto tiempo
más Podría funcionar la máquina sin riesgo de una falla catastrófica.

En el último tiempo se ha dado la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o

sintomático, sea, esto mediante vibroanálisis, análisis de aceite usado, control de
desgastes, etc.
CARACTERISTICAS E IMPORTANCIA DEL MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
TABLA DE VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS 3 TIPOS DE MATENIMIENTO

MANTENIMIENTO VENTAJA DESVENTAJA

COREECTIVO -Confiablidad, los equipos Es muy probable que se
operan en mejores originen alunas fallas al
condiciones de momento de la ejecución,
seguridad, ya que se lo que ocasiona que este
conoce su estado, y sus sea más tardado.
condiciones de -El precio puede ser muy
funcionamiento. costoso, lo cual podría
-Mayor duración de los afectar a la hora de
equipos e instalaciones. comprar los repuestos de
-Uniformidad en la carga recursos en el momento
de trabajo para el que se necesiten.
personal del -No podemos asegurar el
mantenimiento debido a tiempo que tardara en
una programación de reparase dichas fallas.
actividades.
-Menor costo de
reparaciones.
PREVENTIVO VENTAJAS Entre sus pocas
desventajas se
 Bajo costo en encuentran:
relación con el  Se requiere tanto
mantenimiento predictivo de experiencia del
personal de
 Reducción
mantenimiento como de
importante del riesgo por
las recomendaciones del
fallas o fugas.
fabricante para hacer el
 Reduce la programa de
probabilidad de paros mantenimiento a los
imprevistos. equipos.
 Permite llevar un  No permite
mejor control y determinar con exactitud
planeación sobre el el desgaste o
propio mantenimiento a depreciación de las
ser aplicado en los piezas de los equipos.
equipos.
PREDICTIVO
 Da más  Siempre que hay
continuidad en la un daño, necesita
operación. Puesto a programación. Si al
que si en la primera dueño le urge que se
revisión se detecta repare, es posible que
algún cambio tenga que esperar
necesario, se hasta la fecha que se
programa otra defina como segunda
pequeña pausa para revisión, por lo que las
instalarlo, se puede urgencias también
mantener una deben darse mediante
continuidad entre programaciones.
revisiones.
 Requiere equipos
 Más confiabilidad. especiales y costosos.
Al utilizar aparatos y Al buscarse medir todo
personal calificado, los con precisión, los
resultados deben ser equipos y aparatos
más exactos. suelen ser de alto
costo, por lo que
necesitan buscarse las
mejores opciones para
adquirirse.
TÉCNICA DE MEDICIÓN Y ANÁLISIS DE VIBRACIONES
El análisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las máquinas y sus
componentes mientras funcionan normalmente dentro de una planta de
producción, es una de las tecnologías más utilizadas en el mantenimiento
predictivo de las máquinas rotativas.
El mantenimiento predictivo aplica técnicas no destructivas en las máquinas para
predecir cuando requieren operaciones de reparación o cambio de piezas. Una de
ellas, y quizás la más utilizada es el análisis de vibraciones, que sirve para
determinar el estado de cada uno de los componentes de los equipos con el fin de
programar las actividades de mantenimiento respectivas, sin afectar al desarrollo
normal de la planta de producción.
Con el desarrollo de esta tecnología, se consiguen equipos analizadores de
vibración y paquetes informáticos que agilizan y facilitan el análisis de vibraciones,
porque entregan al usuario las gráficas de las señales de las vibraciones ya sea
en el dominio del tiempo o en la frecuencia para que se pueda realizar su
interpretación y emitir un diagnóstico acertado.
Todas las máquinas generan vibraciones como parte normal de la actividad, sin
embargo, cuando falla alguno de sus componentes, las características de estas
vibraciones cambian, permitiendo bajo un estudio detallado identificar el lugar y el
tipo de falla que se está presentando, su rápida reparación y mantenimiento.
El análisis de vibraciones está basado en la interpretación de las señales de
vibración tomando como referencia los niveles de tolerancia indicados por el
fabricante o por las normas técnicas.
Las fallas que se pueden detectar en las máquinas por medio de sus vibraciones
son las siguientes:
 Desbalanceo
 Desalineamiento
 Defecto de rodamientos
 Ejes torcidos
 Desajuste mecánico
 Defecto de transmisiones por correa
 Defectos de engranajes
 Problemas eléctricos
Significado de vibración
En términos generales, una vibración es la oscilación de un cuerpo con respecto a
un punto de referencia.
Los parámetros característicos de las vibraciones son:
Desplazamiento: indica la cantidad de movimiento que la masa experimenta con
respecto a su posición de reposo.
Periodo: es el tiempo que tarda la masa en realizar un ciclo completo.
Frecuencia: es el número de ciclos que ocurren en una unidad de tiempo.
Velocidad: se refiere a la proporción del cambio de posición con respecto al
tiempo.
Aceleración: proporciona la medida del cambio de velocidad con respecto al
tiempo.
Debido a que las máquinas están formadas por múltiples piezas que trabajan en
conjunto para lograr determinado objetivo, las vibraciones presentes en éstas, no
son más que la suma de todas las señales de vibración provenientes de cada una
de sus partes.
Debido a la complejidad que presentan las señales de las vibraciones, muchas
veces, es necesario convertirlas en señales más sencillas para facilitar su análisis
e interpretación. Esto se consigue transformando la señal al dominio de la
frecuencia a través de las Transformada Rápida de Fourier (FFT), la cual captura
la señal en el tiempo, la transforma en una serie de señales sinusoidales y
finalmente las conduce al dominio de la frecuencia.
Hay que tener en cuenta que la conversión de una señal de vibración en un
espectro de frecuencias requiere de una manejo matemático, que puede resultar
un poco complicado.
En las industrias modernas, se cuenta con instrumentos especializados que miden
las vibraciones entregando los espectros de frecuencia y la magnitud de sus
parámetros.
El objetivo del mantenimiento basado en condición es conocer la condición de la
maquinaria, de tal manera que se pueda determinar su operación de manera
segura y eficiente. Las técnicas de monitoreo están dirigidas a la medición de
variables físicas que son indicadores de la condición de la máquina y mediante un
análisis, efectuar la comparación con valores de referencia de acuerdo a
normatividad, para determinar si está en buen estado o en condiciones de
deterioro.
Esta estrategia asume que hay características medibles y observables que son
indicadores de la condición de la maquinaria.
El monitoreo de condición es una herramienta poderosa para una mayor
productividad y competitividad.
La selección de la maquinaria para ser incluida en estos programas depende de
un análisis de su criticidad, su costo, disponibilidad, sus requerimientos de
seguridad y ambientales, la confiabilidad esperada y el impacto de su falla, entre
otros.

Trabajo de campo, toma de vibraciones

La toma de vibraciones es ampliamente utilizada en mantenimiento, con el objetivo
de vigilar el comportamiento dinámico mecánico de las máquinas rotativas.
La correcta utilización de esta tecnología en términos de cantidad de
pruebas (tendencia), y el análisis espectral aportan información valiosa en el
diagnóstico prematuro de fallas en los elementos rodantes, engranajes, bombas,
compresores, ventiladores y muchas otras máquinas rotativas.
Se toman mediciones de amplitud vs. Frecuencia de vibración, en las direcciones
horizontal, vertical y axial, en cada punto y en las siguientes unidades de:
Velocidad
En (mm / seg) para analizar problemas de desalineación, desbalanceo, solturas
mecánicas, lubricación, problemas estructurales, base, resonancia, etapa de falla
en un rodamiento etc.
Aceleración
(G´s) para analizar problemas a altas frecuencias piñones, cajas reductoras, daño
de rodamientos etc.
Enveloping
(Ge) para analizar problemas de rozamientos mecánicos, desgastes en bujes,
filtrar frecuencias especificas para análisis de rodamientos (frecuencias de pista
exterior, interior, bolas, canastilla) etc.
Onda en el tiempo
(Tiempo / seg) para analizar problemas de engranajes, piñones con dientes
picados, daño de rodamientos etc.
Medición de las vibraciones e interpretación de sus resultados
Los instrumentos que analizan la vibración capturan las señales por medio de
sensores. Estos sensores se colocan directamente sobre la máquina en aquellos
puntos susceptibles a fallas.
Por lo general, los ejes, son una de las piezas que se dañan con mayor
frecuencia, por lo que un buen sitio para colocar los sensores está sobre los
apoyos de los rodamientos puesto que por éstos se transmiten las vibraciones.
Un factor muy influyente en la calidad de las medidas, está en la conexión de los
sensores, de forma tal, que está debe de estar perfecta y hacer un buen contacto
con la estructura de la máquina para que se puedan tomar las lecturas en las tres
direcciones, dos radiales: vertical y horizontal y una axial. La toma de medidas
debe ejecutarse manteniendo iguales las condiciones de operación de la máquina,
la ubicación de los sensores y el tiempo entre una medición y otra con el fin de
que los datos obtenidos se puedan comparar entre sí.
Con los datos obtenidos de las mediciones, se realiza su interpretación usando
técnicas de análisis que permitan conocer el estado de la máquina. Las técnicas
más utilizadas son:
 Análisis de frecuencia: Este análisis se hace en base al espectro obtenido
de la señal de vibración. El espectro está conformado por una gráfica cuyo eje
horizontal corresponde a la frecuencia y el eje vertical a cualquiera de los
siguientes parámetros: desplazamiento, velocidad o aceleración. Aunque la
gráfica de estos tres parámetros son equivalentes entre sí, en alguna de ellas
resulta más sencillo hacer su interpretación; en el caso de las máquinas
rotatorias, la gráfica que más se utiliza es la de la velocidad. En este tipo de
gráficas, la frecuencia es un indicativo de la causa que produce la vibración
mientras que la amplitud indica la gravedad de la falla.
 Análisis de tiempo: Este análisis es un complemento al análisis de
frecuencia puesto que sirve para confirmar diagnósticos en aquellas fallas que
poseen espectros muy parecidos, estos problemas pueden ser, el desbalance,
el desalineamiento y la holgura. También se utiliza cuando se presentan
impactos, frotación y holgura, además de las máquinas de baja velocidad y
cajas de cambio.
TERMOGRAFIA
La termografía es una técnica que permite determinar temperaturas a distancia y
sin necesidad de contacto físico con el objeto a estudiar. La termografía permite
captar la radiación infrarroja del espectro electromagnético, utilizando cámaras
térmicas o de termovisión. Conociendo los datos de las condiciones del entorno
humedad y temperatura del aire, distancia a objeto termografiado, temperatura
reflejada, radiación incidente y de las características de las superficies
termografiadas como la emisividad se puede convertir la energía radiada
detectada por la cámara termográfica en valores de temperaturas. En una
termografía, cada pixel corresponde con un valor de medición de la radiación; con
un valor de temperatura. a esa imagen se le puede definir como radiométrica.

ANÁLISIS TERMOGRAFICO
El análisis termográfico se basa en el estudio e interpretación de las termografías,
habiendo sido estas realizadas en unas condiciones conocidas y útiles para el
propósito (hay multitud de normas para las muy distintas inspecciones). De modo
sencillo podremos conocer la radiación de las superficies termografiadas y con ello
estimar las temperaturas; bien sean estas de una tubería, pieza, maquinaria,
envolventes, etc.

Con la realización del estudio termográfico completo se puede realizar una

comprobación tanto en envolventes, como en maquinarias y sistemas de
distribución, con lo que se puede conseguir:

Un mayor conocimiento de la instalación realizada en cuanto a su estado térmico.

Conocimiento de las pérdidas existentes (fugas) y por lo tanto de posibles puntos

de actuación.

Ahorro debido a una mayor eficiencia energética de los sistemas evaluados.

El estudio de los sistemas de distribución puede alertar de las pérdidas

energéticas que se producen por un mal aislamiento, alguna rotura o mal
engranaje.
Al estudiar la envolvente en los edificios podremos conocer y/o estimar muchos de
los problemas de la edificación: las pérdidas de energía, falta de estanqueidad,
condensaciones, humedades, problemas de adhesión de morteros y plaquetas,
soleamiento y temperatura sol-aire, etc. Ello nos permite conocer el estado de los
edificios y advertir del potencial de mejora de los estos.

Los termógrafos son dispositivos del sistema calórico destinados a registrar la

temperatura de continua. Se puede medir la temperatura de los cuerpos que
emiten radiación calórica cuya fuente de energía es la producida por las moléculas
en funcionamiento dentro del organismo.

Es decir: La interpretación de las temperaturas superficiales puede indicarnos

muchos datos sobre el estado de los elementos termografiados. Por ejemplo:
fusibles quemados, sobrecalentamientos en bornas, malas conexiones, falta de
aislamientos en edificación, humedades, fugas de agua, pérdidas de
estanqueidad, intrusos, etc.
TRIBOLOGIA
ULTRASONIDO
La inspección por ultrasonido se define como un procedimiento de inspección no
destructivo de tipo mecánico, y su funcionamiento se basa en la impedancia
acústica, la que se manifiesta como el producto de la velocidad máxima de
propagación del sonido y la densidad del material. Una de sus principales
características es su elevado costo. Cuando se inventó este procedimiento, se
medía la disminución de intensidad de energía acústica cuando se hacían viajar
ondas supersónicas en un material, requiriéndose el empleo de un emisor y un
receptor. Actualmente se utiliza un único aparato que funciona como emisor y
receptor, basándose en la propiedad característica del sonido de reflejarse al
alcanzar una interfase acústica.

Los equipos de ultrasonido que se utilizan actualmente permiten detectar

discontinuidades superficiales, subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo
de palpador utilizado y de las frecuencias que se seleccionen dentro de un rango
que va desde 0.25 hasta 25 MHz. Las ondas ultrasónicas son generadas por un
cristal o un cerámico piezoeléctrico denominado transductor y que tiene la
propiedad de transformar la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa. Al
ser excitado eléctricamente el transductor vibra a altas frecuencias generando
ultrasonido. Las vibraciones generadas son recibidas por el material que se va a
inspeccionar, y durante el trayecto la intensidad de la energía sónica se atenúa
exponencialmente con la distancia del recorrido. Al alcanzar la frontera del
material, el haz sónico es reflejado, y se recibe el eco por otro (o el mismo)
transductor. Su señal es filtrada e incrementada para ser enviada a un
osciloscopio de rayos catódicos.