Especificaciones técnicas para la

construcción de pisos de hormigón para

instalaciones de ordeño y anexos.
INTRODUCCIÓN
El tema “tipo de pisos” aparece como un punto crítico dentro del diseño de
instalaciones de ordeño y anexos. Un diseño constructivo incorrecto tiene numerosas
consecuencias negativas:
 Afecta la salud y bienestar de los animales (los problemas podales y la caída de
vacas representan una de las principales causas de descarte no voluntario).
 Limita una fluida circulación de las vacas.
 Afecta los tiempos de lavado, el consumo de agua y la higiene general de la
instalación.
 Eleva el costo de la inversión si resulta necesario reemplazarlo anticipadamente.
Ciertos objetivos constructivos se presentan de forma casi antagónica. Así, por
ejemplo, optimizar la adherencia puede requerir un piso excesivamente abrasivo,
situación que acelera el desgaste del casco podal. La fricción óptima que favorece
una adecuada adherencia depende de si el animal circula en línea recta, si debe
doblar, si acelera el paso (comportamiento de fuga), si desacelera (detiene la
marcha) o de la suciedad del piso (en un piso sucio, las posibilidades de patinada
son mucho mayores).
Estas situaciones plantean la necesidad de considerar diferentes “tipos de pisos”
para distintas partes de una misma instalación de ordeño. Este enfoque,
considerando inclusive la utilización de materiales sintéticos para ciertos sectores,
aparece como la orientación a privilegiar.
Por otra parte, los pisos deberían acompañar la vida útil de la instalación. Sin
embargo, es común observar rápidos deterioros asociados a errores constructivos,
los cuales aparecen reflejados de la siguiente manera: a) la exposición de los
agregados (piedras, arena) a causa de la pérdida de la pasta de cemento (Figura 1);
b) el alisamiento de la superficie con los consiguientes riesgos de resbalamientos
(Figura 2); c) la desagregación en el hormigón a causa del ataque de los diferentes
agentes químicos; d) el hundimiento del terreno, base de apoyo del piso, con
posterior rotura del hormigón, debido a las filtraciones a través de fisuras y juntas
(Figura 3) y e) la corrosión de las armaduras, que genera un proceso expansivo,
provocando fisuras y rotura del material.

Figura 1. Exposición de los agregados debido a la pérdida de la pasta de cemento

en corral espera.
Figura 2. Alisamiento de superficie por desgaste, con exposición de piedras en
sala de ordeño.

Figura 3. Hundimiento de piso en corral de espera.

El objetivo de la presente publicación es poner a disposición de productores y
profesionales un conjunto de recomendaciones que posibiliten una adecuada
construcción de los pisos de las instalaciones de ordeño y anexos. En la redacción
fueron privilegiados aspectos prácticos y las especificaciones técnicas se presentan
como manual de buenas prácticas constructivas.
El trabajo fue estructurado en cuatro partes. La primera describe los pasos para
construir una correcta base de sustento del piso, uno de los aspectos claves de su
duración. En la segunda, se define el tipo de hormigón a utilizar y cuáles serían las
condiciones operativas para su correcto uso. Posteriormente, se mencionan los
detalles de acabado y terminación. Por último, se realiza un listado sintético de los
aspectos más importantes a tener a tener en cuenta para lograr pisos con un
adecuado diseño y durabilidad.

1. BASE DE SUSTENTO DEL PISO DE HORMIGÓN

1.1. Compactación
La compactación adecuada de la base que va a soportar el piso de hormigón es un
factor determinante de su durabilidad. La compactación densifica el suelo y le otorga
resistencia al aumentar el contacto los granos entre sí, expulsando el aire de los
poros. Esta mayor resistencia limita el lavado de las partículas finas del suelo,
evitando los socavones.
Como primer paso para compactar, se debe eliminar el suelo vegetal¹ del lugar
donde se construirá el nuevo piso. Seguidamente, el cuenco generado se completará
con suelo nuevo, terraplenando por medio de capas de reducido espesor y
compactándolas hasta alcanzar el nivel de apoyo del piso.
En la región del centro-oeste santafesino y este cordobés, habitualmente se emplea
la denominada “tierra colorada”. Éste es un suelo limo-arcilloso de regular a pobre
capacidad para ser usado como terreno de fundación. Sin embargo, compactándolo
adecuadamente alcanzará la aptitud suficiente para apoyar el nuevo piso.
En superficies amplias, una compactación ideal de este tipo de suelos se consigue
mediante el paso de rodillos pata de cabra sobre sucesivas capas de suelo suelto
dispuestas en espesores no superiores a 15 cm (Figura 4).
En sitios de reducidas dimensiones se pueden utilizar vibro-apisonadores, que son
equipos portátiles accionados generalmente por un motor a nafta o gasoil (Figura 5).
En este caso las capas de suelo suelto a compactar deben ser de menor espesor
(aproximadamente de 8 a 10 cm), adecuándolas a las características del equipo.

Figura 4. Rodillos pata de cabra.

 Figura 5. Vibro-apisonador.

En lo posible, se recomienda no realizar el compactado con pisón de mano, puesto

que esta práctica no garantiza los resultados deseados.
1.2. Humedad
Los suelos finos cohesivos, como las arcillas o los limo-arcillosos, se comportan
como plásticos dentro de un rango de humedad importante. Cuando el contenido de
humedad está próximo a su límite superior, la masa pasa a ser viscosa (si se
sobrepasa tiende a fluir como un líquido). En cambio, cuando está cercano a su límite
inferior, la masa tiende a endurecerse. Porcentajes de humedad cercanos a estos
extremos no son buenos, porque comienzan a aparecer dificultades para el moldeo
o el amasado.
En la práctica, la determinación del porcentaje de humedad óptimo y el valor de
densidad máxima posible de alcanzar, se realiza mediante un ensayo de laboratorio
vial denominado “Proctor Estándar” (Rosetti y Begliardo, 2005). Cuanto mayor sea
la energía de compactación del equipo, menor será la humedad requerida. Para los
suelos limo-arcillosos del centro-oeste santafesino y este cordobés, los valores de
humedad óptima empleando rodillos pata de cabra suelen estar en el entorno del 20
al 24 %, alcanzándose valores de densidad seca que van de 1,45 a 1,55 g/cm³
(1.450-1.550 kg/m³).
En obra se procurará lograr y mantener la humedad del suelo surgida de dicho
ensayo, humedeciéndolo o aireándolo con cualquier implemento de cultivo (p.ej., un
arado) hasta conseguirla. El exceso de humedad se puede reducir mediante el
espolvoreo y mezcla con cal hasta permitir el tránsito del rodillo pata de cabra, o el
paso del vibro-apisonador.
En el caso de no disponer de los señalados valores de laboratorio, se deberá recurrir
a una medida práctica que consiste en tomar un puñado de suelo con la mano y
presionarlo. La humedad próxima a la ideal para compactar es aquella que permite
moldearlo fácilmente en forma de terrón, dejando la impronta de los dedos marcados
en la muestra, sin exudación o aparición de brillo sobre la misma (Figura 6). De
partirse el terrón en dos porciones, el suelo no debe desmenuzarse (Figura 7).

Figura 6. Suelo con contenido de humedad cercano al óptimo para compactar

(muestra de laboratorio).

Figura 7. Suelo con contenido de humedad cercano al óptimo: el terrón partido no

debe desmenuzarse (muestra de laboratorio).
1.3. Densidad de compactación
Se recomienda alcanzar en obra al menos el 90% de la densidad máxima seca
obtenida en el ensayo “Proctor”. Los controles y evaluación deben ser realizados por
personal especializado de laboratorios.
Cuando no fuese posible realizar la evaluación antes mencionada, un modo práctico
de proceder es compactar hasta el “rechazo” (rebote) del equipo vial o de
compactación.
Es importante señalar que esta alternativa práctica, al igual que la indicada para el
control de humedad de compactación, sólo se deberá implementar por razones de
fuerza mayor o cuando no fuese posible contar con controles de laboratorios
especializados.
En la Figura 8 se muestra una base terminada y debidamente compactada, utilizando
tierra arcillosa.

Figura 8. Base de tierra arcillosa (tierra colorada) compactada.

1.4. Alternativas para mejorar la resistencia de la base
Se puede mejorar la resistencia de suelos de pobre capacidad portante y alta
capacidad para retener agua, como los arcillosos o los limo-arcillosos,
estabilizándolos mediante la adición de cal hidratada o cemento portland. Un suelo
estable es aquél que tiene buena resistencia a la deformación, a la acción
destructora del tránsito y poca sensibilidad a la presencia de agua.
Tanto la cal como el cemento son materiales conglomerantes, capaces de unir los
fragmentos del suelo dando cohesión al conjunto por efecto de transformaciones
químicas en su masa.
Como la estabilización tiene implicancia económica, debe tenerse presente que
estas adiciones incrementan los costos. Sin embargo, a veces es conveniente o
necesario recurrir a ellas cuando se está en presencia de terrenos pobres, con
condiciones de humedad muy desfavorables.
Ambos materiales (cal o cemento), pueden ser utilizados tanto para mejorar la
resistencia como para disminuir la plasticidad. En este último caso, el agregado de
cal al suelo es el recurso más empleado para reducir el contenido de humedad con
el objeto de permitir que su masa pueda ser trabajada con los equipos de
compactación, sin que se pegue o adhiera a ellos.
1.4.1. Suelo-cal
La cal hidratada se emplea como conglomerante estabilizador de suelos cuando es
necesario bajar de modo rápido la plasticidad de suelos arcillosos, para poder
trabajarlos y compactarlos.
Para que la cal pueda reaccionar convenientemente y cementar las partículas del
suelo, es necesario que éste tenga minerales arcillosos (sílice y alúmina). Los suelos
arenosos, por lo general, no pueden estabilizarse con cal (Moncayo, 1980).
El aumento de la resistencia del suelo-cal es mucho más lento que en el caso de
emplearse cemento portland. La formación de agentes cementantes que
incrementan la resistencia y durabilidad es de desarrollo gradual y puede, en algunos
casos, durar varios años.
No es aconsejable el empleo de cal viva para este tratamiento, por el peligro que
supone su manipulación por parte de los operarios.
Es conveniente que la proporción a adicionar de cal no esté por debajo del 3% ni
exceda el 8% en peso seco de la mezcla de suelo compactado (Dal Ré, 1996). La
práctica más sencilla es distribuirla en bolsas de manera regular, tanto longitudinal
como transversalmente, disponiéndolas dentro de cuadrículas trazadas sobre la
superficie del piso a ocupar por la base.
La Tabla 1 permite conocer las medidas de las cuadrículas para distribuirlas según
el espesor de la capa compactada y para diferentes porcentajes de cal. Fueron
confeccionadas suponiendo una densidad de la mezcla seca compactada de 1450
kg/m³.

Tabla 1. Dimensiones de las cuadrículas para distribuir las bolsas de cal.

Una vez mezclados el suelo y la cal, el material puede trabajarse cómodamente

dentro de las 24 horas posteriores.
1.4.2. Suelo-cemento
Pueden mezclarse con cemento portland casi todos los tipos de suelos (limos,
arcillas, arenas limosas, arenas, piedras), con excepción de los altamente orgánicos.
El suelo-cemento provee superficies más resistentes, más impermeables y,
consecuentemente, ofrece mayor resistencia a la erosión del agua. Su resistencia
aumenta con el tiempo, aún en presencia de humedad. En condiciones secas no
pierde compactación.
Al conformar el terraplén para recibir el piso del tambo, eventualmente se justificaría
el empleo de suelocemento en la última capa. En las anteriores es preferible realizar
la compactación con el mejor suelo del lugar como se indicó anteriormente o, en su
defecto, estabilizarlo con cal.
El espesor de la capa de suelo-cemento en el caso de pisos de tambo, puede
limitarse a 10 o 12,5 cm (ICPA, 1974), fundamentalmente si las capas inferiores del
terraplén han recibido una muy buena compactación.
Cuanto menos arcilloso sea el suelo, menor será la cantidad de cemento necesaria
para estabilizarlo. Suelos limo-arcillosos como los de la región en la que se centra
este trabajo, por su regular a pobre capacidad portante, pueden demandar
porcentajes de cemento cercanos al 9% del peso seco de la mezcla para lograr de
una estabilización de mejor prestación.
La Tabla 2 permite conocer las medidas de las cuadrículas para distribuirlas según
el espesor de la capa compactada, y para porcentajes de cemento del 3%, 6% y 9%
en peso. Estas se elaboraron en la suposición de una mezcla seca de suelo-cemento
compactado de 1500 kg/m³.

Tabla 2. Dimensiones de las cuadrículas para distribuir las bolsas de cemento

A partir del momento en que el cemento entra en contacto con el agua, la mezcla de
suelo-cemento debe ser trabajada y compactada en el plazo de 2 horas, a fin de
evitar el fraguado anticipado (De la Fuente Lavalle, 1995; Dal-Re, 1996).
El cemento portland es un conglomerante que, en contacto con el agua comienza su
reacción química de hidratación a las 2 horasaproximadamente, y finaliza a las 4 o
6 horas, según su procedencia. Una vez finalizado el “período de fraguado”, el
material comenzará su proceso de endurecimiento y ganancia de resistencia.
1.4.3. Cómo ejecutar estabilizados de suelo-cal o de suelo-cemento.
Los pasos para la ejecución de un estabilizado de suelo-cal o suelo-cemento son
prácticamente similares en ambos casos.
Paso 1. Eliminación del suelo vegetal
La primera operación es eliminar el suelo vegetal donde se construirá el terraplén.
Tras ello, el cuenco generado se completará con suelo nuevo, en reemplazo del
extraído. Es importante controlar que éste esté libre de raíces y materia vegetal. Un
escarificado previo puede facilitar este paso inicial.
Paso 2. Paso de rastra
El suelo a compactar debe ser trabajado para facilitar su mezcla íntima con la cal o
el cemento. Lo recomendable es alcanzar un grado de pulverización tal que,
prácticamente, el 80% del mismo tenga un tamaño menor a 5 mm y el resto no
supere 25 mm (1 pulgada) (ICPA, 1974). Para ello se pueden emplear rastras de
discos.
El espesor final de la capa de suelo suelto pulverizado será de unos 15-20 cm (lo
recomendado para el pasado y compactación con rodillo pata de cabra). Si se
emplea otro equipo de compactación, se adecuará al mismo.
Paso 3. Distribución del material
La práctica más sencilla es distribuir en el sitio la cal (o el cemento) repartiendo las
bolsas de manera regular, tanto longitudinal como transversalmente a la superficie
del piso a ocupar por el tambo.
Las Tablas 1 y 2 proveen datos orientativos sobre cómo distribuirlos y la cantidad de
material necesario según el porcentaje a adicionar y el espesor de la capa
compactada.
Una vez repartidas las bolsas sobre el suelo pulverizado, se deben abrir y volcar el
contenido formando caballetes transversales a la mayor longitud del terraplén.
Con posterioridad a ello, se debe distribuir la cal (o el cemento) de manera uniforme
sobre toda la superficie del piso. Para ello se pueden emplear distintos elementos,
tales como una rastra de dientes o un rabasto.
El contenido de humedad del suelo para esta operación es muy importante. En el
caso de mezclas de suelos de alto contenido de arcillas con cemento, lo
recomendable es que la humedad esté un poco por debajo de la óptima indicada en
el punto 1.2.
Paso 4. Mezclado
Tras el paso anterior debe procederse de modo inmediato a la mezcla con cal (o
cemento) del suelo humedecido. Para ello se pueden emplear rastras de discos de
dientes flexibles o cualquier otro implemento agrícola o instrumento que asegure una
mezcla íntima y uniforme en varias pasadas.
Paso 5. Compactación de la mezcla (Foto 9).
Suelo-cal
Tratándose de cal, al ser la reacción química lenta, la operación de compactación
puede realizarse cómodamente durante la jornada de trabajo o dentro de las 24
horas de iniciado el mezclado del suelo con la cal y agua, como se indicó en 1.4.1.
En este tipo de estabilizado, la elevada temperatura ambiente es beneficiosa para
generar ganancia de resistencia del conjunto. En tal sentido, se recomienda
interrumpir los trabajos si se está por debajo de los 10 °C, y acelerar el ritmo si se
está por encima de los 30 °C. Sin embargo, nunca se debe descuidar el control
permanente de la humedad de la mezcla, procurando que no esté por debajo de la
óptima (Dal-Re, 1996).
Suelo-cemento
La operación de compactación debe ser comenzada de inmediato y, como se
mencionó en 1.4.2, finalizarse lo antes posible, procurando no excederse del tiempo
indicado a partir del momento en que el cemento entra en contacto con el suelo
húmedo.
Como la hidratación del cemento no se produce cuando la temperatura está cercana
o por debajo del punto de congelamiento, las tareas no deben realizarse si el
pronóstico anticipa temperaturas inferiores a los 4 °C (ICPA, 1974).
Al iniciar la compactación, se evaluará en qué estado se encuentra la humedad de
la mezcla. Tratándose de días secos, de alta temperatura o ventosos, puede ser
conveniente regarlo previamente y trabajar con un contenido de humedad un poco
mayor al sugerido como óptimo. La humedad debe ser controlada permanentemente
a medida que la compactación va progresando, desde abajo hacia arriba, hasta
alcanzar el espesor final de la capa.
Es importante que, al menos durante los 7 días siguientes a la finalización de la
compactación del suelo-cemento, la superficie sea curada para evitar la pérdida de
la humedad que necesita para endurecer y ganar resistencia (ICPA, s.f.). El
procedimiento de curado puede realizarse de diferentes maneras, de las cuales se
sugieren las dos siguientes en razón de su economía: a) regar la superficie 2 o 3
veces por día saturándola con agua; b) regarla a saturación y cubrirla
inmediatamente con restos de silo-bolsa, sobre los que se depositarán elementos de
cierto peso (ladrillos, postes en desuso, piedra, etc.), a fin de evitar su voladura.

Figura 9. Incorporación de la cal al suelo utilizando rastra de disco y posterior

compactado.
 Paso 6. Acabado de la superficie
La superficie final irregular que quedará como consecuencia del acabado que dejará
el rodillo pata de cabra o equipo de compactación, en ambos tipos de estabilizados,
no constituye inconveniente alguno para colocar sobre la misma el hormigón del piso
del tambo. Si se lo desea, se la puede alisar o sellar con el paso sucesivo de un
vehículo con ruedas lisas.
Pasos para lograr una adecuada base compactada con rodillo pata de cabra.
1. Eliminar el suelo vegetal (orgánico).
2. Rellenar y terraplenar con capas sucesivas de s uelo suelto de espesor no superior
a 15-20 cm.
3. Controlar la humedad para la compactación del suelo, humedeciéndolo u oreándolo
de ser necesario, y asegurar su distribución uniforme.
4. Compactar cada capa hasta llegar al nivel deseado (el espesor máximo
compactado que se puede obtener por capa es de aproximadamente 15 cm).
5. Utilizar cal o cemento cuando las condiciones de suelo lo justifiquen.

2. HORMIGÓN
2.1. Materiales a emplear
El hormigón es un material conformado por cuatro componentes básicos: cemento
hidráulico, agregado grueso (piedra), agregado fino (arena) y agua.
La incorporación de agua al cemento lo hidrata dando lugar a una pasta que, una
vez endurecida, mantiene unidos a los agregados y le confiere al material resultante
consistencia pétrea.
Eventualmente pueden incorporar aditivos y/o adiciones para mejorar su prestación.
Los aditivos son productos químicos de suministro en estado líquido. Se incorporan
en pequeño volumen al agua de amasado o al pastón, con el objeto de modificar
alguna o varias de sus propiedades (fluidez, plasticidad, etc.) y conseguir ciertas
ventajas en el hormigón endurecido (resistencia, durabilidad, impermeabilidad, etc.).
Las adiciones, en cambio, son materiales pulverulentos finamente divididos que se
agregan al hormigón en un volumen significativo para también modificar, como en el
caso de los aditivos, algunas de sus propiedades. De todos modos, tanto aditivos
como adiciones deben ser aplicados por un profesional o personal capacitado para
conseguir los efectos pretendidos.
El agua
El agua a emplear en la elaboración de los pastones (agua de amasado) debe
cumplir con los requisitos físicos y químicos establecidos en la Norma IRAM 1601.
En la Tabla 3 se mencionan algunos de los parámetros más importantes.

Tabla 3. Requisitos químicos para el agua de mezclado y curado (IRAM, 2012).

El exceso de cloruros en el hormigón pretensado puede provocar corrosión en las

armaduras, expandiéndolas y generando destrucción del hormigón que las recubre.
El de sulfatos puede provocar ataques en la pasta de cemento, desagregando el
material hasta dejar la piedra y arena expuestas.
En principio, toda agua potable es apta, por lo cual debe estar exenta de sustancias
orgánicas en descomposición, excesos de cloruros y sulfatos. De no contarse con
acuíferos de calidad apropiada, lo recomendable es proveerse de agua apta
mediante camiones o acoplados con cisterna.
La cantidad de agua necesaria para elaborar el hormigón está en relación directa
con la cantidad de cemento que se requiere por condiciones de durabilidad. Sin
embargo, por razones de pérdidas, evaporación, otros usos en obra o imprevistos,
es aconsejable proveerse de una reserva queal menos duplique esa demanda,
fundamentalmente si el centro de provisión se encuentra lejano.
El cemento portland
El cemento portland es el componente activo del hormigón, por cuanto al mezclárselo
con el agua de amasado reacciona químicamente y desarrolla su propiedad de
ligante cementicio de los agregados inertes (arena y piedra).
Actualmente existen en el mercado diferentes tipos de cemento portland para uso
general: normal (CPN), puzolánico (CPP), con filler calcáreo (CPF), compuesto
(CPC), etc.; de diferentes categorías (CP30, CP40, CP50) y con múltiples
propiedades especiales (alta resistencia inicial, bajo calor de hidratación, resistencia
a los sulfatos, etc.) (Begliardo, 2005 a,b).
Cada opción cumple funciones específicas. Consecuentemente, en el momento de
tener que construir el piso, es recomendable asesorarse profesionalmente y
seleccionar aquel cemento que más convenga a las necesidades de la obra. Sin
embargo, normalmente este material se adquiere en corralones de plazas cuya
oferta suele ser limitada en lo que hace a variedades, lo que constituye un factor
limitante y condicionante de su elección.
Considerando esta realidad, los cementos de las categorías CP30 ó CP40, que
cumplan con la norma IRAM 50.000 (IRAM 2010a) e identificados con las siglas
CPN. CPF, CPC o CPP (los tipos más comunes de hallar en el mercado minorista),
son aptos para la elaboración de hormigones para pisos de instalaciones de ordeño
y anexos.
En ciertos casos especiales (suelos o aguas agresivos) conviene emplear cementos
con propiedades especiales, que cumplan con la norma IRAM 50.001 (IRAM 2010b).
Estos son los mismos cementos citados anteriormente, pero que contienen en su
formulación propiedades que les otorgan prestaciones o especial resistencia a dicha
agresividad. Entre ellos se encuentran los de moderada o alta resistencia a los
sulfatos. En este caso, en los envases debe estar inscripta la sigla MRS o ARS,
respectivamente.
A modo de ejemplo, si se necesita de un cemento portland puzolánico, de categoría
CP40 y altamente resistente a los sulfatos, en el envase debería figurar la siguiente
sigla: CPP 40 (ARS).
Los agregados
Se designa de este modo a las piedras y arenas. Conforman la parte inerte o pasiva
del hormigón.
Deben proceder de rocas sanas, que no sean blandas, porosas o desmenuzables.
Las arenas pueden ser de origen natural o artificial. Las primeras son de naturaleza
silícea y se las encuentra en ríos, costas marítimas y canteras. Las artificiales se
obtienen a partir de la trituración de rocas, generalmente graníticas. Las piedras
también pueden ser de origen natural (cantos rodados) o artificial (piedra partida).
Los agregados normalmente utilizados en el centro oeste santafesino-este cordobés
cumplen con los requisitos de calidad para la elaboración de hormigones. La arena
generalmente procede de ríos de la región y la piedra empleada suele ser partida, o
bien canto rodado.
En todos los casos, los agregados deben ser limpios y estar libres de impurezas
orgánicas, limos, arcillas e inclusiones salinas. El lavado de los mismos, de ser
necesario, es un medio eficaz para lograr dicha calidad.
2.2. Uso de armadura o malla.
Es común en los tambos de la región colocar en los pisos una armadura embebida
en el hormigón. Generalmente se trata de una malla electrosoldada de acero de 4 o
6 mm de diámetro, dispuesto en barras ortogonales de 15x15 cm o 15x25 cm de
separación (Figura 10).
La malla cumple, básicamente, dos funciones: repartir las cargas y reducir la
fisuración en el hormigón. Lo correcto es ubicarla en el tercio superior del espesor
del piso y debe ser interrumpida en correspondencia con la posición de las juntas
(ver 2.6.3). A las ventajas citadas, se contrapone la propensión a la corrosión de la
armadura si ésta ha quedado expuesta o no cuenta con el recubrimiento adecuado.
De mediar una adecuada compactación del terreno base sobre el que descansará el
piso, no es necesario colocar armadura. El agrietamiento por contracción (fisuración)
puede reducirse mediante la incorporación al hormigón de fibras de polipropileno a
razón de, aproximadamente, 0,9 kg/m³. Estas fibras son de provisión común en el
mercado de la construcción.

Figura 10. Construcción de piso con malla electrosoldada (Foto INTA).

2.3. Espesores de pisos en tambos
El espesor del piso debe adaptarse al uso. En la Tabla 4 se mencionan rangos de
espesor según su destino.

Tabla 4. Espesor del piso de hormigón según tipo de uso.

2.4. Pendientes
En la Tabla 5 se presentan los valores de pendientes recomendadas por sector de
la instalación de ordeño y anexos. Las recomendaciones favorecen el lavado de los
pisos y el rápido secado de las superficies, sin condicionar el movimiento de los
animales.

Tabla 5. Pendientes d e los pisos a utilizar según el sector de la instalación.

2.5. Provisión
Existen dos formas de proveerse del hormigón: contratando el servicio (hormigón
preparado en planta elaboradora) o preparándolo en obra.
2.5.1. Hormigón preparado en planta elaboradora
Las plantas de hormigón elaborado, con certificación de calidad, utilizan protocolos
de elaboración que permiten lograr la calidad solicitada. Estas firmas comerciales se
ocupan de llevarlo hasta el lugar del emplazamiento mediante camiones moto-
hormigoneros, también conocidos como “mixer” (mezcladores), en tanto no se
presenten problemas de accesibilidad.
Es de suma importancia el asesoramiento de un profesional de la construcción sobre
las características del hormigón a solicitar, así como la presencia de éste al momento
de su recepción y control en obra.
La Tabla 6 reproduce las recomendaciones de la AAHE (Asociación Argentina del
Hormigón Elaborado) para solicitar este tipo de servicios, mientras que en la Tabla 7
se enumeran los datos básicos a solicitar al proveedor en función de las
características especiales que requieren los pisos para instalaciones de ordeño y
anexos (resistencia a la abrasión, impermeabilidad y, en su caso, resistencia al
ataque de agentes agresivos, como sulfatos y cloruros), conforme a lo establecido
en el Reglamento Cirsoc 201:2005 (INTI, 2013).
 Al pedir Hormigón Elaborado se está contratando un servicio que lleva implícito un
producto, por lo que el pedido tiene que ser muy preciso. Se debe contar con el
asesoramiento de un profesional.
Es muy importante asegurar, antes de emitir una orden de compra, que la cantidad
y velocidad de despacho pueda ser verificada por el proveedor y que el hormigón
pueda ser manipulado correctamente por el comprador. Las órdenes deben ser
siempre claras y las notificaciones sobre cancelaciones o cambios en las mismas se
deben acordar de antemano.
La descarga de un moto-hormigonero debe cumplirse dentro del tiempo establecido,
debiéndose anotar claramente ese dato en el remito correspondiente al viaje del
mencionado camión.
1. El usuario debe suministrar datos básicos de su obra al productor, los cuales se
enumeran a continuación:
2. Tipo de estructura; total de hormigón en m³ que llevará toda la obra; tiempo
estimado de ejecución.
3. Resistencia característica a compresión del hormigón en MPa o en kg/cm².
4. Tipo y cantidad mínima de cemento por metro cúbico de hormigón que pueda ser
necesario por exigencias de durabilidad u otros que no sean la condición de
resistencia a compresión (como relación agua/cemento).
5. Tipo y tamaño máximo de los agregados.
6. Consistencia de la mezcla fresca en centímetros en el momento de la descarga,
medida en el tronco de Cono de Abrams.
7. Aditivos químicos a incorporar al hormigón.
8. Contenido de aire intencionalmente incorporado en por ciento, en las mezclas que
lo especifiquen.
9. Características especiales que requiere ese hormigón (p. ej.: a la vista, resistente al
desgaste, resistente al ataque por sulfatos, etc.).
10. Si será hormigón bombeado o el transporte interno se hará por medios
tradicionales.
11. Capacidad de recepción del hormigón en la obra, en lo posible en m3/hora, y toda
otra información pertinente que surja del cambio de ideas entre el usuario y
productor.

Tabla 7. Especificaciones para el pedido de hormigones de pisos para tambo a

plantas elaboradoras (s/Reglamento Cirsoc 201:2005 (INTI, 2013)).
Es importante aclarar que la elevada calidad de hormigón especificada, H40,
responde a una condición que la norma designa “de durabilidad”. Es decir, lo es al
solo efecto de asegurar una mayor vida útil del piso frente a las condiciones
agresivas a las que se verá expuesto en determinados sectores, tales como el corral
de espera y la sala de ordeño. Desde el punto de vista de la demanda de resistencia
frente a las cargas y tránsito de los animales, conocida como condición de
“resistencia”, la calidad necesaria es mucho menor, de allí que es común
encontrarlos construidos con hormigones de calidad inferior, H20 (200 kg/cm², o
menor aún). La prestación o resultado resultará satisfactoria por un buen tiempo,
pero no se podrá asegurar una durabilidad similar al de la calidad indicada en la
tabla.
En definitiva, la decisión sobre qué clase de hormigón escoger responde a una
ecuación económica cuya resolución corresponde al propietario del tambo.
2.5.1. Hormigón preparado en la obra
Cuando por razones de distancia, inexistencia del servicio, acceso, etc., deba
elaborarse en el lugar, es necesario asegurar el cumplimiento de ciertos requisitos
básicos.
El control del agua en la elaboración es de la mayor importancia. De su suministro
en la cantidad mínima necesaria dependen, en gran medida, la resistencia y
durabilidad del hormigón endurecido.
La cantidad a emplear debe ser la mínima tal que asegure la “trabajabilidad” y la
“consistencia” necesarias para colocar el material en los encofrados o, en este caso,
sobre el terreno compactado para conformar el piso².
La “trabajabilidad” es la cualidad del hormigón fresco que permite que éste se deje
moldear fácilmente, o cambiar de forma bajo la acción de fuerzas exteriores, sin
perder su homogeneidad. La consistencia se refiere al grado de fluidez, que abarca
la amplia escala que va desde las más secas a las más fluidas. La relación entre
ambas es la siguiente: hormigones “secos” y “semi-secos” tienen de muy baja a baja
trabajabilidad; los “plásticos” son de trabajabilidad media, en tanto que los “fluidos” y
“muy fluidos” son de alta “trabajabilidad”.
Si no se emplean aditivos específicos, el exceso de agua al preparar los pastones
para lograr un hormigón “más blando” y fácilmente trabajable, conduce a un
endurecido menos resistente. Si se desease obtener la misma resistencia que los
hormigones “más secos” (técnicamente conocidos como “de bajo asentamiento”),
sería necesario agregarle más cemento, con lo cual serán más costosos, además de
menos durables.
En conclusión, para lograr hormigones resistentes y durables, se debe emplear la
mínima cantidad de agua que torne a la mezcla trabajable.
En la Tabla 8 se sugieren los requisitos y resguardos mínimos a tener en cuenta para
elaborar el hormigón in situ, de no poder contarse con el suministro de plantas
elaboradoras, acorde a lo establecido en el Reglamento Cirsoc 201:2005 (INTI,
2013)).
En obra, los hormigones se pueden diseñar y preparar de modo racional (en peso),
siempre que se cuente con la asistencia de un profesional y equipos para el pesaje
de los materiales. En no pocas ocasiones, sin embargo, la dosificación deberá
hacerse de modo empírico (en volumen), debiendo asumirse los riesgos de falta de
homogeneidad, uniformidad y calidad necesarias.

Tabla 8. Especificaciones para hormigones de pisos para tambo elaborados en

obra.
Una dosificación empírica usual es la comúnmente llamada “1:2:3” (1 parte de
cemento: 2 partes de arena: 3 partes de piedra). En tanto se emplee la mínima
cantidad de agua necesaria (menos de medio balde de agua por cada balde de
cemento) podrían obtenerse hormigones con resistencias próximas a la resistencia
indicada (H-40). Para ello, el pastón no debe ser “blando o fluido” (al no haber
armadura, o de estar ésta muy espaciada, no necesita serlo) yuna vez colocado,
debería ser vibrado. Esto puede realizarse con vibrador de aguja o inmersión, los
cuales pueden adquirirse o alquilarse en el mercado (Figura 11).
Ciertamenteno será sencillo lograr en obra hormigones con tan baja relación
agua/cemento y garantizar la resistencia indicada en la Tabla indicada sin la
asistencia de un profesional.

Figura 11. Vibrador de inmersión.

La Tabla 9 presenta la forma tradicional de dosificar en volumen, aún utilizada en

obras privadas no controladas. Se definen las proporciones de materiales necesarios
según el tipo de piso.

Tabla 9. Materiales necesarios para elaborar 1 m³ de hormigón (dosificación en

volumen) (*)
 Recomendaciones
 El mezclado de los materiales debe ser mecánico, recurriendo a hormigoneras de
capacidad útil adecuada. Nunca debe hacérselo de modo manual.
 La elaboración debe estar a cargo de personal idóneo, quien verificará
permanentemente la uniformidad de dicho mezclado.
 La incorporación de los materiales al tambor girando debe ser paulatina y
preferentemente en el siguiente orden: 1°) una porción del agua de mezclado; 2°)
introducir el cemento y el agregado fino; 3°) introducir el agregado grueso; 4°)
completar con el resto del agua.
 Para hormigoneras de hasta 1 m³ (1.000 litros) de capacidad, el tiempo de
mezclado será de unos 90 segundos (un minuto y medio), contados a partir del
momento en que hayan ingresado todos los materiales al tambor. No es
aconsejable un tiempo de mezclado excesivo, por cuanto puede modificar la
consistencia deseada.
 La consistencia del hormigón se mide habitualmente a partir del control del
asentamiento con el cono de Abrams (Figuras 12 y 13). Para pisos de instalaciones
de ordeño, el asentamiento requerido es bajo (5 cm). El cono de Abrams es un
equipo de bajo costo y de sencilla operación, necesario para alcanzar un mínimo
control de calidad en la elaboración. La medición de la consistencia debe hacerse
al pie del lugar donde se debe colocar el material, o al pie de la hormigonera, de
estar próxima.

Figura 12. Cono de Abrams.

 Figura 13. Control del asentamiento con el cono de Abrams. (Fuente: ICPA, 2013).

 La consistencia del hormigón en estado fresco, así como su resistencia final una
vez endurecido, dependen significativamente de la cantidad de agua de amasado
agregada.
 En los elaborados en plantas hormigoneras, la cantidad de agua se mide en peso.
En los preparados en obra, la medición generalmente ser realiza en volumen, por
lo cual es muy importante no excederse en la cantidad a incorporar, puesto que
 cuanto mayor sea la relación agua/cemento, mayor será el asentamiento del
hormigón fresco y menor la resistencia final (y durabilidad) del hormigón
endurecido.
 La mezcla de los diferentes pastones debe ser de composición y consistencia
uniformes.
 Si se produjese un “falso fraguado” del cemento luego de mezclado (se manifiesta
en un endurecimiento del hormigón en los primeros minutos), hay que mezclarlo
nuevamente sin agregar agua. Como el falso fraguado suele vinculárse a la calidad
del cemento, si no es posible cambiarlo, se debe aumentar el tiempo de batido en
el tambor.
 El empleo de fibras de polipropileno en la dosificación contribuye a mitigar las
fisuras superficialespero no mejora la resistencia.
 De no contarse con agua potable en el lugar y tener que recurrir a acoplados
cisternas para su provisión,tener presente que el curado también demanda agua
apta por lo que, además de la necesaria para el hormigón, tendrá que
incrementarse la reserva en función de esta necesidad³.
 Siempre es recomendable la presencia de un profesional de la construcción en el
lugar para guiar el proceso de elaboración.
2.6. Colocación
El hormigón debe colocarse antes de que se inicie el período de fraguado del
cemento, lo cual depende de su procedencia y características. En general, esto no
ocurre antes de los 60 minutos de su hidratación con agua.
Previo a su colocación, el terreno compactado debe ser regadoa fin de que no
absorba el agua de constitución de la mezcla.
Durante la colocación, se debe distribuir el material de modo homogéneo, vibrándolo
o varillándolo a fin de lograr la eliminación del aire ocluido, con lo que se gana
densidad, impermeabilidad y resistencia.
Hormigonado en tiempo frío
La colocación debe interrumpirse si, al no contarse en obra con medios adecuados
para proteger el hormigón, la temperatura ambiente es inferior a 5 °C, o bien si se
pronostica que en las 48 horas siguientes a su vertido la temperatura descenderá
por debajo de los 0 °C. (INTI, 2013).
La razón de ello es que si durante la misma, o mientras se encuentra fraguando,
desciende a 4,5 °C o menos, se detiene lo reacción química de hidratación del
cemento, lo que impide el desarrollo de resistencias. Si la temperatura desciende a
0 °C, o menos, puede tener lugar la destrucción del hormigón si está aún en estado
fresco, dado que el congelamiento del agua genera tensiones de tracción que lo
dañan (AAHE, 2008).
Hormigonado en tiempo caluroso
Los días calurosos y secos, o de baja humedad relativa, provocan efectos
indeseables tanto en el hormigón fresco (recién vertido) como en el hormigón ya
fraguado que necesita ser curado y se encuentra en etapa de endurecimiento. Esto
se agrava si a lo anterior se le suman días ventosos.
Entre los efectos indeseables en estado fresco, además de la mayor demanda de
agua que se percibe cuando el material pierde trabajabilidad debido a la evaporación
del agua de amasado, se destacan la tendencia a la aparición del llamado
“agrietamiento plástico” y la disminución del tiempo de fraguado, lo que provoca
dificultades en el manipuleo, colocación y acabado superficial, así como en la
tendencia a la aparición de “juntas frías” (uniones defectuosas por falta de adhesión
entre dos superficies que deberían tener continuidad).
En cuanto a los efectos indeseables en el hormigón endurecido, en plena etapa de
ganancia de resistencia, se da la tendencia a la contracción por secado y al
agrietamiento térmico diferencial (AAHE, 2008). Esto último exige atención en el
curado, para evitar que se caigan las resistencias al tornarse más porosos, afectando
la durabilidad.
El mercado provee aditivos que ayudan a paliar o evitar estos efectos. Como ya se
indicó, deben ser incorporados al hormigón durante la elaboración, por cuenta de
personal idóneo. Las fibras de polipropileno cumplen una función similar.
2.6.1. Vibrado
En hormigones plásticos (5-10 cm de asentamiento medido con el cono de Abrams)
se logra su compactación empleando vibradores de inmersión. Estos deben
aplicarse siempre con la aguja o vástago dispuesto de modo vertical, introduciéndolo
y sacándolo lentamente a velocidad constante, con espaciamientos del orden de los
50 cm, hasta que la superficie se torne brillante.
El vibrador no debe tocar el encofrado ni acercarse a menos de 10-15 cm de éste.
No es bueno el exceso de vibrado, por cuanto en lugar de distribuir la masa, puede
provocar el hundimiento de las piedras, segregándolas de la pasta de cemento,
dejándolas depositadas en la parte superior del piso. Con ello, el hormigón perderá
uniformidad, resistencia al desgaste y a la compresión, afectando su durabilidad.
En hormigones muy plásticos y fluidos (más de 10 y 15 cm de asentamiento medidos
con el cono de Abrams, respectivamente) basta compactarlos manualmente con
varilla de hierro o madera. Sin embargo, como se señaló, este tipo de asentamiento
que puede resultar de trabajo “cómodo” para el operario, no es recomendable para
la durabilidad y resistencia del piso, además de ser poco económico.
2.6.2. Curado
Durante la etapa de endurecimiento del hormigón, el agua es un componente clave
para asegurar un correcto curado hasta tanto se alcance la resistencia suficiente
para la habilitación del piso.
El curado consiste en proteger la superficie, básicamente de la acción del sol y del
viento, a partir de las primeras horas luego de su colocación y durante los primeros
días, porque le quitan al hormigón la humedad necesaria para el proceso de
hidratación y se generan tensiones internas que provocan su fisuración. El mismo
debe iniciarse tan pronto como la superficie haya endurecido y no se vea afectada
por el procedimiento de curado a aplicar.
En relación a ello, y en función de lo establecido por el actual Reglamento Argentino
de Estructuras de Hormigón CIRSOC 201:2005 (INTI, 2013), para un curado
adecuado se debe proteger la superficie del piso del tambo al menos durante los
primeros ocho días, evitando la pérdida de humedad de la masa. De contarse con
un profesional en el control de la obra, éste puede evaluar la posibilidad de reducir
el número de días en función de la categoría de cemento empleado.
Se deben contar como días válidos de curado aquellos en los que la temperatura
media del aire en contacto con la estructura sea mayor o igual a 10 °C. Por cada dos
días en los que al temperatura media esté entre 5 °C y 10 °C, se computará sólo un
día.
Cuando se den condiciones de “tiempo frío” (temperatura ambiente inferior a 5 °C.),
el hormigón colocado debe ser “protegido” mediante recursos que impidan que la
temperatura ambiente en contacto con el mismo descienda a dicho valor (p.ej.
calefactores a combustión, mantas térmicas, etc.). Se entiende que el período de
protección habrá finalizado cuando durante 3 días consecutivos, y al menos durante
12 horas diarias, la temperatura ambiente esté por encima de los 10 °C. A partir de
ello, se continuará con el curado normal. Durante el mencionado período de
protección se debe suspender el conteo de los días de curado.
El curado se puede llevar a cabo de diferentes modos. Se indican tres formas
comunes y eficaces aplicadas en la práctica:
a) Mantener la superficie permanentemente humedecida con riego o inundación.
b) Cubrirla con una lámina impermeable de, al menos, 100 micrones de espesor,
evitando la fuga de la humedad constitutiva del hormigón vertido (el material de silos-
bolsa, por ejemplo, es adecuado).
c) Aplicar con pulverizador una película química para tal fin (se proveen en el
mercado de la construcción). Son preferibles las películas blanca-opacas a las
transparentes, puesto que estas últimas tienden a provocar efecto “invernadero”
(AAHE, 2008).
Es de especial importancia el cuidado de la superficie de fuertes vientos y calor
excesivo durante las primeras 24 horas, a fin de evitar la contracción plástica y/o
secado prematuro del hormigón.
2.6.3. Juntas
Las juntas son interrupciones en la continuidad del piso. Estas pueden ser de tres
tipos: a) de construcción, b) de contracción, c) dilatación o expansión.
Juntas de construcción
 Este tipo de juntas, también llamadas “juntas de trabajo”, en lo posible deberán
evitarse por cuanto normalmente demoran y encarecen la ejecución de la obra si no
son previstas con anticipación.
Pueden presentarse bajo dos circunstancias y siempre involucran la unión de un
hormigón endurecido, o que ya que ha comenzado a fraguar, y un hormigón fresco.
Estas situaciones se pueden dar en obra si se demoran las tareas de hormigonado
entre un pastón y otro, o bien cuando debe interrumpirse la jornada de trabajo para
continuarla al día siguiente. En este último caso, se deberá planificar dónde se llevará
a cabo la interrupción para generar la junta. Una alternativa conveniente, y
económica, es hacerla coincidir con la posición de una junta de contracción.
Juntas de contracción
La contracción es un fenómeno físico inevitable en el hormigón, y siempre es debido
a la pérdida de humedad de su masa. Cuando la fisura que tiene lugar atraviesa todo
el espesor del piso, es necesario ejecutar una junta en correspondencia con la
misma, guardando los recaudos recomendados para su construcción.
La contracción puede ser por secado lento o por fraguado. Las fisuras del primer tipo
son las que demandan la construcción de juntas.
 Contracción por secado lento
Al ir secándose el hormigón del piso pierde humedad y se contrae. Su adherencia al
terreno sobre el que fue vertido tratará de impedir ese movimiento, por lo que se
generarán fisuras regularmente espaciadas y poco prolijas si no se las controla y
guía adecuadamente.
Para ello hay que prever los lugares donde se habrán de producir, planificando
debidamente en el plano del tambo la subdivisión del piso en paños de 4 o 5 m de
longitud, y en superficies no mayores a 25 m².
Un aspecto muy importante a tener en cuenta es que, si el piso del tambo se
confecciona en hormigón armado, la armadura debe ser interrumpida en
correspondencia con las juntas.
Hay dos maneras de realizarlas. Una es provocarlas mediante la disposición de un
objeto guía sobre el piso compactado al momento de hormigonar (listón recto de
madera, por ejemplo), que deberá quedar perdido. Al quedar reducido el espesor del
piso en esa sección, el hormigón se debilitará y se fisurará, reflejándose tal fisura en
la superficie. El inconveniente que tiene es que luego deberá ser abierta
adecuadamente con piedra de amolar, a fin de poder colocarle el sellador.
La otra manera es ejecutarla con posterioridad a la colocación del hormigón, luego
del tiempo de fraguado y cuando se esté en condiciones de caminar sobre la
superficie sin dejar la impronta de las pisadas. En este último caso, se practica un
aserrado con disco de amolar hasta el cuarto del espesor (2,5-3 cm), cuidando la
prolijidad y la rectitud de la traza en su ejecución. A diferencia del caso anterior, la
fisura se induce por debajo del corte (Figura 14).
 Figura 14. Junta de contracción cortada con disco sobre el piso de hormigón, y
rellenada con sellador elástico. (Adaptada de Gooch C., 2013.)

 Contracción por fraguado

Durante el llamado “tiempo fraguado”, el hormigón del piso tiende a perder el agua
que no necesita el cemento para su hidratación. Es un proceso normal, puesto que
todavía no se pueden comenzar las operaciones de curado al estar aún en estado
“blando”. En losas de espesor uniforme y no muy gruesas, como los pisos de tambo,
si el tiempo es seco, caluroso yespecialmente si va acompañado de viento, se
produce una rápida desecación de la superficie que origina fisuras de tipo superficial,
que no atraviesan todo el espesor. Son erráticas, sin una dirección definida. En la
jerga suele conocérselas como “viboritas”.
Bajo estas condiciones climáticas desfavorables (días ventosos, secos y calurosos)
es prácticamente imposible evitar su aparición. En tal caso, lo recomendable es que
luego de la finalización del fraguado (a las 5-6 hs de colocado) y antes de las 24 hs,
se las rellene con una lechada rica en cemento portland, tratando de penetrar y ocluir
las mismas en toda su profundidad mediante un barrido con escoba o cepillo. Tras
su secado, se puede proceder al curado normal del piso.
Juntas de expansión
La realización de este tipo de juntas se puede justificar en los encuentros con
columnas o pilares del piso del tambo por cuanto, aún para grandes gradientes de
temperatura, el hormigón es un material de baja dilatación. Es habitual que,
vulgarmente, se confunda a estas juntas de expansión o aislamiento con las de
contracción.
Se materializan interponiendo material compresible (p.ej. poliestireno expandido)
entre el hormigón del piso –en todo su espesor- y la columna, pared o elemento
constructivo cuyo contacto se desea aislar. Finalmente, se obturará la superficie con
un sellador elástico para garantizar la estanqueidad de la junta frente a los
movimientos de expansión y contracción del piso (Figura 15).

Figura 15. Junta de dilatación ubicada en el encuentro del piso del tambo con una
columna (adaptadada de Gooch C., 2013).

Recomendaciones para un buen sellado de las juntas.

Una junta trabaja adecuadamente cuando el sellador que une las partes puede
contraerse, expandirse o desplazarse, longitudinal o transversalmente, sin
desprenderse.
El mercado ofrece selladores de diferente naturaleza, posibles de aplicar en pisos
de tambo. Los hay de vertido en caliente (base asfáltica) y los de colocación en frío,
como los poliuretánicos.
La elección del material de sellador y su correcta colocación no es de menor
importancia en la ejecución de pisos. Su falla, falta de control o envejecimiento
permitirán el paso de líquidos a la base, con la consiguiente afectación de su vida
útil.
Al momento de tener que emplear un sellador, es importante leer cuidadosamente
las instrucciones del fabricante para tomar conocimiento de sus prestaciones,
limitaciones y modo de colocación.
La ejecución correcta de una junta tiene que permitirle trabajar como un “fuelle”, lo
cual sólo será posible si está adherido sólo en dos caras opuestas, de lo contrario
finalizará despegándose, rasgándose o agrietándose, disminuyendo
significativamente su vida útil. Por ello, normalmente en el fondo de la junta debe
colocarse un material de respaldo cuya función es evitar que el sellador se adhiera
y, adicionalmente, que éste sea vertido en exceso o se filtre hacia abajo (Figura 16).

Figura 16. Importancia de la colocación del material de respaldo. Izq.: el sellador

trabaja correctamente; Der.: rotura temprana por ausencia de respaldo.

Ancho de las juntas

El ancho de una junta está en relación directa con la longitud del mayor de los lados
del paño de hormigón, y el mayor salto térmico o intervalo de temperatura diaria
prevista en la región donde se construya el tambo. Por tratarse el hormigón de un
material de bajo coeficiente de dilatación, la dimensión de la junta no necesita ser
grande.
La Tabla 10 puede servir de guía al respecto. Fue confeccionada para una longitud
del lado mayor del paño de hormigón de 5 m. Para longitudes menores, y dentro de
los intervalos de temperatura indicados, el ancho de junta y profundidad del sellador
será de 1 cm.

Tabla 10. Ancho de junta y profundidad de colocación del sellador, para paños de
hormigón de 5 m de largo.

Mantenimiento de las juntas

Como todo material de construcción, los selladores tienen vida útil limitada, por lo
cual es de fundamental importancia realizar un control y mantenimiento periódicos,
a fin de evitar filtraciones de líquidos e incrustaciones de residuos sólidos que
impidan o modifiquen su función.

3. ACABADO SUPERFICIAL DEL HORMIGÓN

En sectores donde existe circulación de animales (corral de espera, sala de ordeño
y plataforma de alimentación), un acabado del piso con fratás de madera para el
posterior ranurado, provee una mejor superficie de apoyo para el pie vacuno que si
se lo hace con llana metálica. (Figura 18).
Figura 18. Terminación del hormigón fresco con fratás de madera. Foto izq: fratás
de mango largo con vibrador incorporado (Fuente: GIE Lait-Viande de Bretagne,
2010). Foto der.: acabado logrado con fratás de mano (terminación a muñeca).

No se recomiendan los acabados muy rugosos, con agregados gruesos expuestos,

por cuanto provocan daños inmediatos en patas y dificultan la circulación de las
vacas (Figura 19).

Figura 19. Superficie reglada con madera sobre hormigón fresco, sin llanear.
Terminación rugosa no recomendada. (Fuente: INTA).
3.1. Texturizado
En los sectores anteriormente indicados, y con posterioridad al llaneado o fratasado,
puede generarse rugosidad de la superficie utilizando cepillos o, mejor aún, pasando
una tela de arpillera húmeda sobre el hormigón fresco (Figuras 20 y 21). Un acabado
similar también se puede lograr con el paso de una rastra de césped sintético (Figura
22).
Si bien estos texturizados permiten lograr un adecuado coeficiente de fricción entre
la pezuña y el piso, su efectividad se verá disminuida con el uso, tendiendo a alisarse
debido a la debilidad propia del mortero (mezcla de arena con cemento).

Figura 20. Texturizado del hormigón fresco con cepillo. (Fuente: GIE Lait-Viande
de Bretagne, 2010).

Figura 21. Texturizado del hormigón fresco con tela de arpillera humedecida
(Fuente: ICPA, 2013).
La utilización de rastrillo de alambre para el mismo fin resulta riesgosa, puesto que
éste puede clavarse y llevar los agregados a la superficie, generando imperfecciones
en la terminación. Es decir, requiere de un trabajo muy prolijo y minucioso para que
resulte un texturizado adecuado. Además, como en los casos anteriores, también
presenta como factor crítico la calidad del mortero para un buen desempeño a largo
plazo (Figura 23).

Figura 22. Texturizado del hormigón fresco con rastra de césped sintético. (Fuente:
ICPA,2013).
Figura 23. Terminación del hormigón fresco con rastrillo de alambres. (Fuente: GIE
Lait-Viande de Bretagne, 2010).

3.2. Ranurado
Las ranuras actúan como traba, evitando que el animal resbale y se lastime. Este
trabajo es de fundamental importancia para los sectores de circulación, y su
construcción debe responder a las especificaciones técnicas que se detallan a
continuación.
No existe total consenso respecto al diseño más adecuado. En la Tabla 11 se
enumeran los diseños y dimensiones más propuestos en la bibliografía. En la Figura
24 se presentan fotos de pisos con los tres diseños más utilizados.

Tabla 11. Dimensiones sug eridas para diferentes configuraciones.

Figura 24. Pisos con ranuras paralelas (foto izquierda), cruzadas (foto central) y
hexagonal (foto derecha). (Fuente: INTA).

Considerando aspectos operativos, costos y experiencias de productores, en este

trabajo se propone la utilización del ranurado longitudinal para sectores de tránsito y
permanencia de las vacas. Por este motivo, este diseño tendrá un mayor desarrollo.
3.2.1. Ranuras paralelas
Dimensiones y orientación
la Figura 25 se muestra un esquema en corte de un piso con ranuras paralelas. En
el mismo se indican las medidas a respetar en términos de ancho, profundidad y
distancia entre las ranuras.
 Figura 25. Dimensiones de las ranuras paralelas para pisos de tambo.

Es importante que las ranuras se orienten en el mismo sentido que la pendiente del
piso, tratando de favorecer el lavado y la evacuación de los efluentes. En las Figuras
26 y 27 se muestran ranuras paralelas en sala de ordeño y corral de espera. En el
primer caso, la orientación es lateral (en el sentido de la pendiente del piso). El agua
de lavado es recolectada por debajo del sector de comederos o baranda de pecho y
canalizada, posteriormente, hacia el corral de espera. En el corral de espera, el
rayado es coincidente también con la pendiente y la circulación de las vacas (la
pendiente es inversa al sentido de circulación).

Figura 26. Ranurado paralelo en piso de la sala de ordeño.

 Figura 27. Ranurado paralelo en piso del corral de espera.

Cuándo y cómo deben ejecutarse el ranurado

El ranurado puede ser ejecutado en dos momentos: a) sobre hormigón fresco
(blando); b) sobre hormigón endurecido.
 Ranurado en hormigón fresco
Se lo debe realizar tras el reglado y fratachado o llaneado de la superficie del piso.
Se pueden acoplar a la parte inferior de la llana tiras o insertos con el relieve y
separación de los surcos, de modo que con sucesivas pasadas de la misma quede
definido el marcado. La técnica se denomina “ranurado flotante”.
Esta herramienta puede ser fabricada con una plancha de madera contrachapada,
llevando en la parte inferior listones del mismo material, biselados con las medidas
del surco (Figura 28).
Se la trabaja apoyándola y deslizándola sobre el hormigón fresco, procurando
suavizarlo y marcar de modo uniforme los surcos. Con un trabajo esmerado, puede
lograrse un dibujo en diamante mediante pasadas cruzadas.

Figura 28. Llana de plancha de madera laminada (fenólico), con listones biselados
de madera, sugerida por el Midwest Plan Service (MWPS 2000).

Este sistema de maderas con tiras también puede ser reemplazado por un molde
realizado en carpintería metálica, con similares medidas. En este caso, el listón
puede sustituirse por hierro ángulo normalizado de 16x16x3,2 mm (designación
comercial: L 5/8x5/8x1/8). La Figura 29 ilustra la herramienta, el procedimiento y la
terminación lograda.

Figura 29. Ranurado paralelo en hormigón fresco utilizando molde metálico. En

este caso, el diseño es de 10 cm entre línea, 2,0 cm de ancho y 1,0 cm de
profundidad. (Foto Azienda Agricola ZAMBIANCHI)
 Ranurado en hormigón endurecido
Se realiza en los primeros días de endurecido el hormigón, cuando la superficie haya
alcanzado la suficiente resistencia como para que no se produzcan roturas por
desprendimientos de los bordes. El marcado se recomienda realizarlo con
aserradora de juntas para pavimentos, para garantizar que las trazas sean rectas,
prolijas y de igual profundidad, empleando un disco de 9,65 mm de espesor.
En la Figura 30 se muestra esta operación y el excelente nivel de terminación que
se logra. El costo de este procedimiento es mayor que el ranurado en hormigón
fresco.

Figura 30. Ranurado con aserradora para pavimentos (foto izquierda). Acabado
final de la superficie (foto derecha).
En superficies acotadas también puede utilizarse amoladora de mano. Es necesario
prestar especial atención a la realización de la tarea con esta herramienta. En
muchas oportunidades, la terminación lograda no responde a lo requerido y se
obtienen resultados muy desprolijos.
3.2.2. Ranuras cruzadas y hexagonales
Con el objetivo es evitar resbalones en cualquier dirección y favorecer la tracción,
algunos autores proponen la disposición cruzada (MWPS, 2000; Shearer y Amslteld,
2007). En estos casos es habitual construirlas bajo patrones de configuración
cruzada (cuadrado, rombo) o hexagonal (Figuras 31, 32 y 33).
Estos tipos de ranurado presentan mayor dificultad para un correcto lavado y, al
existir mayor dificultad para la evacuación de los efluentes, en ciertos sectores de la
instalación permanecen siempre húmedos. Resulta interesante aplicar este tipo de
diseño en ciertos sectores de la instalación donde exista mayor riesgo de caída y
mayor tracción, por ejemplo: ingreso y salida en sala de ordeño, salida lateral de las
vacas. En lugar de tránsito no exigido, no resulta conveniente utilizar este diseño.

Figura 31. Patrón en forma cuadrada en piso de sala de ordeño. Distancia entre
las ranuras: 10 cm; ancho: ~1 cm; profundidad: ~ 0,5 cm. (Foto INTA).

Figura 32. Patrón en forma romboidal. Distancia entre las ranuras: 8-10 cm; ancho:
1 cm; profundidad: menor a 0,6 cm. (Fuente: Oostra et al., 2006).
 Figura 33. Patrón hexagonal propuesto por Dumelow (1993). (Fuente: Gooch,
2013)

 Ranurado en hormigón fresco

Se pueden utilizar las herramientas descriptas en las Figuras 28 y 29. Sin embargo,
la repetición de la operación en sentido perpendicular presentará dificultades, por
cuanto tenderán a sellarse los surcos de la pasada anterior.
Es de suma importancia encontrar el momento propicio para llevar a cabo esta tarea,
siendo conveniente que el hormigón no esté excesivamente blando como para
provocar la adhesión del mortero a la plancha, ni tenga tal grado de dureza superficial
que impida el ranurado correcto. En estos casos es necesario contar con operarios
competentes, que estén atentos al momento indicado para iniciar las tareas del
marcado.
Otra técnica de aplicación muy difundida en la región es la del “estampado”. Para
ello es habitual emplear una malla de acero electrosoldada aplicada en forma de
plancha o en rolo. (Figura 34 y 35). En la práctica suelen emplearse mallas de venta
en los comercios de la construcción, cuya separación entre barras excede las
sugeridas en la Tabla 11 para un eficaz desempeño antideslizante.

Figura 34. Estampado con malla de acero electrosoldada.

Figura 35. Estampado con malla de acero electrosoldada mediante rolado.

En la Figura 36 se puede observar un rolo construido para para lograr un piso de
estampado romboidal, y el resultado obtenido tras su aplicación.

Figura 36. Rolo para estampado de patrón romboidal (foto superior) e impresión
obtenida sobre el hormigón fresco (foto inferior).
Hay que ser muy cuidadosos en la operación de estampado, debiendo realizarse en
el momento oportuno a fin de evitar la adhesión del mortero (cemento-arena) y el
arrastre del material, además de tener que aplicarse una presión uniforme para lograr
la profundidad adecuada. Cuando no se tienen estos recaudos, las terminaciones
suelen quedar desprolijas con profundidades desiguales (Figuras 37 y 38).

Figura 37. Ranurado por estampado de malla de acero en Sala de Ordeño. El

espaciamiento entre surcos, ancho y profundidad no son adecuados.
Figura 38. Ranurado por estampado de malla de acero en Corral de Espera. Piso
con desgaste por uso.

En todos los casos, sea por estampado o ranurado flotante, es necesario efectuar
un prolijo repaso y acabado de la superficie, eliminando las salientes y retocando los
bordes y fondos de los surcos luego de finalizado el fraguado del hormigón y,
preferentemente, dentro de las 24 hs de colocado.
 Ranurado en hormigón endurecido
Al igual que lo indicado en 3.2.1., en superficies acotadas también puede utilizarse
amoladora de mano. Se destaca la dificultad que se tiene en lograr terminaciones
adecuadas con esta herramienta (Figura 39).

Figura 39. Ranurado con amoladora de mano, desprolijo y muy poco efectivo para
evitar la caída de vacas.

4. SÍNTESIS DE LOS PASOS CLAVES PARA CONSTRUIR PISOS DE

HORMIGÓN
Desarrollo de mezclas de concreto con residuos de plásticos EPS y PET en concreto convencional

Resumen
En el presente trabajo se expone el análisis de resultados obtenido mediante los ensayos realizados en
el Laboratorio de Productos de Concreto, regidos todos estos por las normas ASTM. Las mezclas de concreto
contenían materiales de reciclaje plástico de botella PET triturados y las perlitas del estereofón EPS. Se
compararon los resultados con los obtenidos en una mezcla de concreto tradicional, llamada mezcla patrón,
con una resistencia de 400 kg/cm². Para un mejor desarrollo de la investigación, se dividió de la siguiente
manera:
En el capítulo 1, se establece la sistematización del problema y su justificación, así como se plantean
el objetivo general y los específicos para determinar la factibilidad del uso de estos materiales
como agregados no convencionales.
En el capítulo 2, se definen conceptos importantes para poder interpretar y comprender los resultados
obtenidos.
En el capítulo 3, se describe el diseño metodológico utilizado por el investigador, detallando los procesos para
conocer el sujeto, las fuentes, las variables por utilizar y los instrumentos que posibilitarán recopilar
la información; para a partir de ahí, poder plantear conclusiones y recomendaciones.
En el capítulo 4, se muestran los procedimientos de las pruebas de laboratorio y la cantidad de material
utilizado para el diseño de las mezclas de concreto.
En el capítulo 5, se analizan los datos obtenidos, determinando si los nuevos diseños son viables o no según
el comportamiento y resultados obtenidos en el laboratorio.
Finalmente, en el capítulo 6, se indican las conclusiones y recomendaciones con base en los resultados
logrados en la investigación.
Introducción
En el presente trabajo se desarrolla la investigación del comportamiento que puede alcanzar el concreto
adicionando material de botellas plásticas trituradas PET (tereftalato de polietileno) y las perlas de estereofón
EPS (poliestireno expandido), comparando los resultados obtenidos con una mezcla patrón.
La investigación en el sector construcción cada vez es más agresiva, innovadora, tecnológica y eficaz, con el
propósito de poder mejorar y garantizar edificaciones más resistentes, livianas y a un menor costo económico,
obteniendo beneficios y aportando bienestar ambiental.
En los últimos años se han realizado averiguaciones sobre el uso de desechos sólidos en el concreto, cada
uno de los estudios plantean un efecto específico dependiente del material utilizado y su proporción, los
mismos han podido no solo disminuir los costos económicos y modificar propiedades del concreto con muchos
beneficios en la construcción, sino que también ayudar a la eliminación de desperdicios y contaminación.
La investigación se basó en el concreto, agregados convencionales y tipos de plástico para la selección del
más óptimo según sus propiedades mecánicas, las cuales aportan mejoras al concreto. Con las pruebas de
laboratorio se comprobaron estas propiedades y el comportamiento de una mezcla convencional con una
resistencia inicial de 400 kg/cm² versus las mezclas con agregados de plástico PET y EPS, para dar un mejor
enfoque en la utilización de este concreto, el cual debe ser amigable con el ambiente y cumplir las normas de
construcción establecidas en Costa Rica.
CAPÍTULO 1:
Problema y propósito
Antecedentes de la investigación
El tema de la utilización de los desechos sólidos cobra gran relevancia en la actualidad, por lo cual es
fundamental continuar el proceso de concientización acerca de reducir, transformar y reciclar los materiales
que se adquieren para satisfacer las necesidades personales, los cuales en su mayoría son artículos que
tienen componentes plásticos que tardan años para descomponerse.
En relación con lo anterior, la presente investigación se enfoca en analizar mezclas de concreto con diferentes
proporciones de agregados plásticos, con el fin de reutilizar este material que hoy es uno de los que causan
mayor impacto ambiental en el país y a nivel mundial.
Planteamiento del problema de investigación
Considerando los antecedentes que se presentan en los últimos tiempos respecto al deterioro ambiental en
Costa Rica y el resto del mundo, así también como el aumento de población y demanda en el sector de la
construcción, surge como proyecto la reutilización de material plástico PET y EPS para ser manejado en una
mezcla de concreto convencional, conociendo el comportamiento de la mezcla de concreto con adición de
agregado no convencional, con el propósito de poder darle un uso adecuado al concreto con los resultados de
los análisis estudiados en el laboratorio, teniendo en cuenta que el mismo puede llegar a disminuir el costo y
la densidad del concreto, así como resolver porcentualmente los problemas del medio ambiente.
Justificación del estudio de investigación
 Este trabajo de graduación tiene como meta contribuir con el mejoramiento del medio ambiente de la mano
con un mejor estilo de vida, aportando beneficios en el sector de la construcción.
A lo largo de muchos años, debido al avance de la tecnología, los hábitos de gran parte de la población
mundial se han modificado, predominando prácticas como el consumismo, lo cual ha conducido a enfrentarse
a una producción desmedida de productos hechos o derivados del plástico para satisfacer las necesidades
personales, sin tener en cuenta la huella ecológica ocasionada.
Teniendo presente que el concreto es un material esencial para el sector de la construcción, es necesario
hacer investigaciones para poder hallar técnicas, tecnologías y la posible utilización de otros productos no
convencionales, en este caso el plástico, y que esto permita mezclas de concreto más adecuadas, eficientes,
livianas, ecológicas y económicas.
Objetivos
1.4.1 Objetivo general
 Desarrollar mezclas de concreto convencionales adicionando plásticos de reciclaje tipo PET (tereftalato de
polietileno) y tipo EPS (poliestireno expandible), para determinar y comparar sus propiedades mecánicas y su
futura implementación en obras o elementos que permitan obtener beneficios económicos y ambientales.
1.4.2 Objetivos específicos
 Explicar el procedimiento para procesar el agregado plástico a partir de materiales de reciclaje de botellas
plásticas y de estereofón, para utilizarlo en las mezclas de concreto.
 Evaluar las características y propiedades mecánicas del EPS y PET en una mezcla de concreto convencional.
 Definir y dosificar la mezcla patrón y las seis mezclas de concreto con diferentes porcentajes de agregado
plástico.
 Cuantificar y analizar con varias dosificaciones de plástico los cambios en las propiedades mecánicas de las
mezclas como el asentamiento, densidad del concreto, contenido de aire, resistencia a compresión y
resistencia a ruptura por tensión.
 Realizar una valoración económica del concreto desarrollado.
Alcances y limitaciones de la investigación
Alcances
Por medio de una investigación sobre el tema de impacto ambiental, se puede conocer la gravedad del asunto
y el poco interés que se muestra por parte de los costarricenses.
En este trabajo se evaluarán las mezclas de concreto con diferentes proporciones de agregado plástico para
tener el conocimiento por medio de pruebas de laboratorio como el asentamiento, densidad de concreto,
contenido de aire, resistencia a compresión y resistencia a ruptura por tensión, de la cantidad exacta por
utilizar de agregado no convencional.
Teniendo la mezcla y la proporción de plástico por emplear para que la mezcla llegue a una resistencia
requerida, se hará la valoración económica de usar este concreto.
Toda la información anteriormente mencionada beneficiará a que las personas tengan
mayor conciencia ambiental para mejora el planeta, bajar los costos de construcción y hacer edificaciones
más livianas.
Limitaciones
Entre las limitaciones de la presente tesis, se encuentra el poco tiempo para realizar las debidas
investigaciones pertinentes a este tema.
Se efectuará una investigación acerca de todos los tipos de plásticos existentes, pero en este trabajo se
seleccionarán dos tipos de plástico según sus
características mecánicas, contaminación ocasionada al ambiente, costo y aporte que le pueda brindar a la
mezcla de concreto.
Los recursos económicos de la autora son limitados, por lo cual representa una dificultad si debe trasladarse a
diferentes partes del país para la obtención, limpieza, manipulación, proceso, pruebas y tamaño del agregado
no convencional para agregarlo al concreto.
CAPÍTULO 2:
Marco teórico
Marco situacional
La presente investigación se llevará a cabo en San Rafael de Alajuela, donde se encuentra ubicada la
empresa de productos de concretos, la cual tiene una amplia experiencia en cuanto al manejo, utilización e
investigaciones relacionadas con el concreto. Se utilizaron diversas fuentes de investigación como lo
son libros, tesis de referencia, normas de la ASTM y artículos encontrados a través de internet.
Como antecedentes se mencionarán investigaciones sobre el tema, las cuales ayudarán a desarrollar este
proyecto al darles el enfoque y la utilidad necesaria a los resultados encontrados.
Marco teórico del objetivo de estudio
Concreto
 Generalidades del concreto
 Kosmatka, Kerkhoff, Panarese, y Tanesi (2004) definen el concreto como:
Una mezcla de dos componentes: agregados y pasta. La pasta, compuesta de cemento portland y agua, une
los agregados, normalmente arena y grava (piedra triturada piedra machacada, pedrejón), creando una masa
similar a una roca. Esto ocurre por el endurecimiento de la pasta en consecuencia de la reacción química del
cemento con el agua.
Otros materiales cementosos (cementantes) y adiciones minerales se pueden incluir en la pasta.
La pasta se compone de materiales cementantes, agua y aire atrapado o aire incluido (intencionalmente
incorporado). La pasta constituye aproximadamente del 25% hasta 40% del volumen total del concreto, el
volumen absoluto del cemento está normalmente entre 7% y 15% y el volumen del agua está entre 14% y
21%, el contenido de aire atrapado varía del 4% hasta 8% del volumen, los agregados constituyen
aproximadamente del 60% al 75% del volumen total del concreto (p.1)
De acuerdo con Hernández (2011), el concreto debe ser durable y resistente, pero también trabajable, siendo
su estado líquido el que permite obtener fácilmente
cualquier forma. Esta combinación de características esenciales es la razón por la cual es el material más
utilizado en el sector de la construcción.
El comportamiento mecánico y la durabilidad de este material dependen de aspectos básicos como:
 Las características, composición y propiedades de la pasta.
 La calidad propia de los agregados finos y gruesos.
 La afinidad o unión entre el cementante con los agregados y su capacidad para trabajar en conjunto.
 Relación agua/cemento.
En primer lugar se debe elegir el cemento adecuado para cada tipo de edificación y la relación agua/cemento
conveniente, aspectos fundamentales que influyen en la calidad del concreto endurecido y el uso eventual de
un aditivo.
La importancia de utilizar el material adecuado radica no solo en obtener edificaciones resistentes, también se
deben cumplir otros puntos indispensables como el diseño, especificaciones, construcción, durabilidad
y mantenimiento de las mismas.
 Materiales constituyentes

Cemento
Según Kosmatka et al. (2004):
Los cementos portland son cementos hidráulicos compuestos principalmente de silicatos hidráulicos de calcio,
los cementos hidráulicos se fraguan y se endurecen por la reacción química con el agua. Durante la reacción,
llamada hidratación, el cemento se combina con el agua para formar una masa similar a una piedra, llamada
pasta (p. 25).
Hernández (2011) menciona que el cemento es un "aglomerante plástico hidráulico, resultado de mezclar
piedra caliza y esquisto, la cual es triturada y luego molida en un molino. Esta mezcla se calienta en hornos, a
una temperatura de
1400ºC a 1600ºC, obteniéndose un material gris oscuro llamado clinker" (p. 35). Luego el clinker se mezcla
con yeso para convertirse en el cemento portland.
Existen diferentes tipos de cemento según el requerimiento físico y químico al que esté sometida la
edificación, lo cual obedece especificaciones técnicas.
Aragón y Solano (2006) indican que "las propiedades y el comportamiento del concreto dependen en gran
medida del tipo de cemento utilizado" (p. 13), esto puede trascender en la durabilidad y economía del mismo.
En las siguientes tablas se observan los tipos de cemento de acuerdo con la necesidad del proyecto por
desarrollar.
Tabla 1. Tipos de cemento

Fuente: INTECO, INTE 06-11-15:2015

 Tipo I/ MM: Normal; de uso general; no requiere propiedades especiales; utilizado para
edificios, estructuras industriales y conjuntos habitacionales.
 Tipo MP/A-28: Moderada resistencia a los sulfatos; para uso en exposición a suelos y aguas subterráneas
que tienen un bajo contenido de sulfatos; utilizado para puentes, tuberías de cobre, muelles y muros de
contención.
 Tipo MC/A-AR: Desarrolla altas resistencias iniciales; utilizado en condiciones donde se requiere resistencia a
edades tempranas, en lugares fríos y que se necesite un rápido desencofrado; empleado para carreteras y
autopistas.
 Tipo MF/A-28: Bajo calor de hidratación; se usa cuando el calor durante el proceso de hidratación debe ser
mínimo y en grandes presas donde se colocan grandes volúmenes de concreto.
 Tipo MP/B-28: Alta resistencia a los sulfatos; se usa en un concreto que estará en contacto con altas
concentraciones de sulfatos; utilizado en obras marinas, aguas con alto contenido de sulfatos, drenajes,
canales y ambientes muy agresivos.
Agregados
Los agregados componen la mayor parte de la mezcla, de un 60 % a un 70
% del volumen del concreto. Debido a esto, es vital el tipo, la selección y la calidad de los mismos, ya que
estos influyen en las propiedades y características finales de la mezcla.
Los agregados se dividen en dos tipos, como mencionan Aragón y Solano (2006): "El tamaño máximo de 5
mm (o tamiz No. 4) marca la separación entre arenas (agregado fino) y gravas (agregado grueso)" (p.17).
Granulometría
"La granulometría es un ensayo para medir el tamaño de un material mediante la utilización de tamices, se
debe tener un tamaño de material heterogéneo para evitar la presencia de vacíos en la chorrea" (Borachi,
2008, p. 32).
Lo anterior con el fin de establecer el tipo de agregado según sus características físicas y mecánicas, ya que
esto influye sobre la resistencia y calidad del concreto.
Agregado fino
El agregado fino, llamado también arena, debe cumplir con los parámetros especificados en varis normas,
como las ASTM. Los requisitos describen la
composición química, granulométrica, coeficiente de forma y tamaño (Hernández, 2011).
Proviene de medios artificiales, su forma debe ser cúbica, esférica, y no contener partículas planas o
estiradas.
Granulometría del agregado fino
Para tener una buena trabajabilidad y manejo del concreto, se debe evitar la segregación, por lo cual es
importante el buen manejo del porcentaje recomendado que pase por cada tamiz del agregado según la
siguiente tabla:
Tabla 2. Límites granulométricos del agregado fino

Fuente: ASTM C33

Agregado grueso
En cuanto al agregado grueso, llamado también grava, "su buena calidad es de suma importancia para
garantizar buenos resultados en la preparación de estructuras de concreto" (Hernández, 2011, p. 38).
Su calidad está directamente entrelazada con garantizar un buen desarrollo de la mezcla.
Debe ser fuerte, resistente y limpio sin ningún residuo de polvo; si se hallaran residuos no propios, se debe
proseguir a lavarlo para eliminarlos, porque debe estar libre de partículas finas.
Granulometría del agregado grueso
Se define como "Un tamaño máximo que puede variar moderadamente dentro de un rango, sin que afecte
apreciablemente las demandas de cemento y agua de la mezcla" (Kosmatka et al., 2004, p.109).
 Al estar el tamaño del agregado vinculado con el precio del concreto, se muestran en la tabla 3 los requisitos
necesarios para tener mezclas más resistentes y de menor costo.
Tabla 3. Requisitos granulométricos para agregados gruesos

Fuente: Kosmatka et al., 2004

Agua
El agua es un elemento fundamental en la utilización del concreto en las construcciones. Tiene dos diferentes
aplicaciones: como ingrediente en la mezcla con una proporción de 14 % a 21 % y también como medio de
curado.
Debe cumplir con características fisicoquímicas y bacteriológicas que establecen límites para los cloruros,
sulfatos, álcalis y sólidos en el agua que se pueden observar por medio de un análisis de esta para así poder
conocer si el agua es potable y apta para utilizarla en la mezcla, pues el exceso de impurezas en la mezcla
puede llegar a afectar el tiempo de fraguado y provocar resistencia del concreto, manchado, corrosión del
refuerzo, instabilidad del volumen y reducción de la durabilidad (Kosmatka et al., 2004).
Pruebas de laboratorio
 Asentamiento

Esta prueba consiste en medir la trabajabilidad y la consistencia del concreto, ya que facilita la colocación,
consolidación y acabado del concreto en estado fresco, teniendo en cuenta que no se deben segregar o
separar sus partículas.
Los factores que pueden influir son el transporte, la manejabilidad, la cantidad de mezcla, las características
de los materiales, las propiedades de los agregados, el contenido de aire, la temperatura del concreto o el uso
de aditivos en la mezcla.
Se ha encontrado una relación directa entre la calidad del agua y la trabajabilidad de la mezcla. Según
LANNAME y la UCR (sf), el asentamiento aumenta proporcionalmente con la cantidad de agua" (párr. 1),
también afecta la resistencia como se observa en la siguiente figura.
Figura 1. Efecto de la adición de agua sobre el asentamiento y la resistencia del concreto

Fuente: Civil Geeks, Ingeniería y Construcción, 2011

Asimismo, en la figura 2 se aprecian los instrumentos por utilizar en esta prueba, la cual se puede realizar en
el laboratorio o en el campo.
Figura 2. Instrumentos para la prueba de asentamiento
 Fuente: Autora
El procedimiento de la prueba se aprecia en la siguiente figura. Este se encuentra certificado por la norma
ASTM C143.
Figura 3. Procedimiento para la prueba de asentamiento

Fuente: ASTM C143

 Densidad del concreto

Según LANNAME y la UCR (sf):

Este procedimiento es frecuentemente utilizado para determinar los valores de peso unitario que son
necesarios para las proporciones de unas mezclas de concreto. El peso unitario también puede ser utilizado
para determinar las r elaciones masa/volumen
necesarias para hacer las conversiones en acuerdos de contrato.
El peso unitario propio de la mezcla de concreto generalmente tiene un peso específico entre 2200 kg/ m3 y
de 2400 kg/cm3, para el concreto reforzado (con barras de acero) el valor utilizado es de 2400 kg/cm3.
Este valor es fundamental al efectuar el análisis estructural de la edificación. Este peso puede varias según el
tipo de agregado, la cantidad de aire atrapado o inducido, el agua y el cemento.
El procedimiento de este ensayo se aprecia en la figura 4 y está regido por la norma ASTM C138.
 Figura 4. Procedimiento de la prueba de densidad del concreto
Fuente: ASTM C138
 Contenido de aire

Este ensayo cubre la determinación del contenido de aire en una mezcla de concreto fresco mediante
la observación del cambio de volumen el método de presión según la norma ASTM C231. Los instrumentos se
muestran en la figura 5.
Figura 5. Instrumentos de ensayo de contenido de aire
 Fuente: Autora
El procedimiento de este ensayo se expone a continuación:
Figura 6. Procedimiento de ensayo del contenido de aire

Fuente: ASTM C231

 Resistencia a compresión

Estas características determinan el uso que se le puede dar al concreto, la resistencia se ve directamente
afectada por la relación de agua/cemento y el tiempo de fraguado es la máxima resistencia a la carga axial.
Se expresa en kg/cm2.
La compresión del concreto según Hernández (2011):
Es su propiedad física fundamental, y es empleada en los cálculos para diseño estructuras fabricadas de este
material. El concreto de uso general tiene una resistencia a la compresión entre 210 y 350 kg/cm². El concreto
de alta resistencia tiene una resistencia a la compresión de por lo menos 420 kg/ cm². Resistencias de 1,400
kg/ cm² se han llegado a utilizar en aplicaciones de construcciones especiales y se simboliza con f"c (p. 13).
Su resistencia varía según el tiempo como se muestra en la figura 7, donde se aprecia el desarrollo de la
resistencia en porcentaje a un tiempo determinado; entre más tiempo pasa, mayor resistencia tiene, porque la
relación de agua/ cemento disminuye.
Figura 7. Desarrollo de la resistencia a compresión de varios concretos, expresado como porcentaje de la
resistencia a los 28 días
Fuente: Kosmatka et al., 2004
De la misma manera se aprecian en la figura 8 los instrumentos por utilizar en esta prueba, la cual se puede
realizar en el laboratorio o en el campo.
Figura 8. Instrumentos de prueba de resistencia del concreto
Fuente: Autora
En la siguiente tabla se observan los valores de las compresiones mínimas para cada elemento del sector
construcción.
Tabla 4. Resistencia a compresión mínima de los elementos

Fuente: Autora
El procedimiento de la prueba se muestra en la figura 9, el mismo está certificado por la norma ASTM C31.
Figura 9. Procedimiento de la prueba de resistencia del concreto
 Fuente: ASTM C31 y C39
 Resistencia a ruptura

La resistencia a flexión es utilizada usualmente para pavimentos, placas y pisos sobre el terreno.
Perepérez, Barbera, Calvan y Curras (1985) comentan que ante la necesidad de conocimiento y exactitud, se
emplean dos alternativas:
 Disponer de relaciones fiables entre la resistencia a tracción y otro parámetro habitualmente más conocido, tal
como la resistencia a compresión.
 Recurrir mediante ensayos a una determinación directa de la resistencia a tracción.
No parece posible determinar de forma precisa "la resistencia a tracción a partir de la de compresión, de
donde se deduce la necesidad de desarrollar y aplicar ensayos fiables de tracción y compresión, cuyos
resultados representen fielmente las correspondientes resistencias del hormigón de una estructura"
(Perepérez et al., 1985, p. 1).
De acuerdo con LANNAME y la UCR (sf), la tensión diagonal (fct) es más fácil de determinar y brinda un
mayor esfuerzo y menos módulo de ruptura. Es utilizada para el diseño estructural de elementos livianos de
concreto con el fin de evaluar la resistencia a cortante y la longitud de desarrollo del refuerzo.
El procedimiento de la prueba se indica a continuación, el mismo está certificado por la norma ASTM C496.
Figura 10. Procedimiento de la prueba de ruptura por tensión
 Fuente: ASTM C496
Plásticos
 Generalidades del plástico

El plástico es un material compuesto por resinas, proteínas y otras sustancias, las cuales son fáciles de
moldear, modificar su forma y color de manera permanente o temporal, esto con un bajo costo de fabricación,
que lo convierte en uno de los materiales más utilizados y populares en los últimos tiempos.
Por lo general, son polímeros que se moldean a partir de la presión y el calor, estos resultan ser resistentes a
la degradación y a la vez son livianos, los mismos provienen de la naturaleza, como la madera o pieles
de animales. Es el primer material sintético creado por el hombre.
 Propiedades y características

Los plásticos son originados por un proceso conocido como "polimerización, por medio de adición,
condensación, o por etapas, es decir, creando grandes estructuras moleculares a partir de moléculas
 orgánicas. Las enormes moléculas de las que están compuestos pueden ser lineales, ramificadas o
entrecruzadas, dependiendo del tipo de plástico" (Garavito, 2007, p. 8).
Méndez (2010) expone las siguientes características de los pláticos:
 Fáciles de trabajar y moldear.
 Poseen baja densidad.
 Suelen ser impermeables.
 Buenos aislantes eléctricos.
 Aceptables aislantes acústicos.
 Excelentes aislantes térmicos, aunque la mayoría no resisten temperaturas muy elevadas.
 Resistentes a la corrosión y a muchos factores químicos.
 Algunos no son biodegradables ni fáciles de reciclar, y si se queman, son muy contaminantes.
No todas estas propiedades se encuentran en todos los plásticos.
 Clasificaciones de los plásticos

 Clasificación de los plásticos según el monómero base

Según Méndez (2012), los monómeros bases son:
 Naturales: Son los polímeros cuyos monómeros son derivados de productos de origen natural con ciertas
características como la celulosa, la caseína y el caucho.
Los derivados de la celulosa son: el celuloide, el celofán y el cellón. Los derivados del caucho son: la goma y
la ebonita.
 Sintéticos: Son aquellos que tienen origen en productos elaborados por el hombre, principalmente derivados
del petróleo como lo son las bolsas de polietileno.
En la figura 11, se indica la clasificación del origen del monómero del cual parte la producción del polímero.
Figura 11. Simbología para la clasificación

Fuente: Méndez, 2012

 Clasificación de los plásticos según su estructura y comportamiento al calor
Se pueden clasificar según su arreglo molecular, lo cual se se ve altamente afectado por el proceso
de fusión y solidificación, que determinan sus propiedades físicas y mecánicas, las cuales se muestran en la
tabla 5.
Tabla 5. Propiedades de los plásticos
Considerando la utilidad, la comercialización y la aplicación, los termoplásticos se pueden identificar como lo
expone la tabla 6.
Tabla 6. Códigos de identificación de los tipos de plástico
 Poliestireno expandido (EPS)
 Definición del poliestireno expandido (EPS)

El poliestireno expandido, por sus siglas en inglés EPS, se puede definir como material plástico celular y rígido
fabricado a partir del moldeo de perlas pre expandidas de poliestireno expandible o uno de sus copolímeros,
que presenta una estructura celular cerrada y rellena de aire. El aire aprisionado es el que proporciona su
excelente cualidad como aislante térmico. El color natural es el blanco debido a la refracción de la luz.
Almedia (2014) menciona las ventajas de su utilización en el sector de la construcción:
 Muy bajo peso y liviano.
 Amortiguador de impactos
 Resistente al agua pero no al vapor. No es higroscópico, es decir, sus niveles de absorción de agua son
mínimos aunque el vapor de agua sí puede penetrar su estructura celular cerrada.
 Resistente al envejecimiento.
 Resistencia mecánica.
 Aislante térmico.
 Resistencia química.
 Aislante acústico.
 Biológicamente inerte (no contamina las aguas subterráneas).
 Facilidad de instalación.
 Facilidad de manipulación (p. 17).
 Aplicaciones del EPS

Los usos más comunes del EPS son envasado y embalado de una gran variedad de producto debido a sus
propiedades como la capacidad de absorción de impactos, ligereza, aislamiento y protector térmico. Algunos
ejemplos de productos utilizados son para la protección de electrodomésticos y envases desechables
para alimentos y bebidas.
El tereftalato de polietileno (PET)
 Definición del tereftalato de polietileno (PET)

"Para hacer visible la posibilidad de recuperar el material "American Society of Plastics Industry" ha
desarrollado un símbolo que se ha convertido en norma: las flechas tres inter direccionadas" (Méndez, 2012,
p. 26). Este símbolo acompañado del sistema de numeración para identificar la naturaleza del material que va
desde el 1 al 19, distinguen los tipos de plásticos.
El PET se identifica con el número 1, como se observa la figura 12, lo cual puede aparecer al reverso de la
botella o de la tapa.
Figura 12. Sistema de identificación de envases PET

Fuente: Méndez, 2012

Según Méndez (2012), "existen diferentes grados de PET, los cuales se diferencian por su peso molecular y
cristalinidad" (p. 27); en general, estos se caracterizan por su elevada pureza, ligereza, alta resistencia y
tenacidad. De acuerdo con su dirección presenta propiedades de transparencia y resistencia química.
 Comparación del plástico PET con otros materiales

En la última década el PET ha sido el material más utilizado e importante en el mundo y en el mercado de las
botellas de agua, refrescos y alimentos con una producción aproximada de 11 millones de toneladas, debido a
 su buena combinación de propiedades como la transparencia, baja densidad, alta resistencia, flexibilidad de
formatos, buenas propiedades organolépticas, entre otros.
Cabe destacar que en la actualidad los puntos débiles del PET han disminuido por medio de la tecnología al
combinarse con otros materiales.
En la tabla 7 se indican los rendimientos del PET respecto a los demás materiales.
Tabla 7. Comparación del PET contra otros materiales

Fuente: Méndez, 2012

 Aplicaciones del PET

Las aplicaciones más comunes del PET son en botellas plásticas para el consumo de bebidas, bandejas y
láminas. También puede ser utilizado para otros usos no tan conocidos como es el sector textil.
Densidad bruta y neta
La densidad, según Blaur (2008), es una correlación entre el peso y el volumen de una masa. En los
agregados para concreto se debe definir cuidadosamente este término, porque entre sus partículas hay
cavidades o poros que pueden estar vacíos, parcialmente saturados o llenos de agua.
 Densidad neta, es el peso de la masa del material y el volumen que ocupa solamente la masa sólida, es decir
que no toma en cuenta los vacíos existentes ya sea que se encuentran saturados o no.
 Densidad bruta, es la relación existente entre el peso de la masa del material y el volumen que ocupan los
vacíos entre las partículas de ese material.
En la figura 13 se aprecia la diferencia entre las densidades antes mencionadas.
Figura 13. Densidad neta y Densidad bruta

Fuente: Autora
En este trabajo se utilizó la densidad neta de los agregados plásticos para ser añadidos en las mezclas de
concreto.
Propiedades del poliestireno extendido (EPS) y el tereftalato de polietileno (PET)
En la tabla que se muestra a continuación, se exponen las diferencias entre los tipos de plásticos por utilizar
en la presente tesis.
Tabla 8. Propiedades del EPS y PET

CAPÍTULO 3:
Marco metodológico
Definición del enfoque y métodos de investigación utilizados
Según Hernández, Fernández y Baptista (2010), se diferencian tres tipos de enfoques: el cualitativo, el
cuantitativo y el mixto.
La presente tesis se basó en el enfoque cuantitativo, el cual se utilizó en pruebas de laboratorio para justificar
el comportamiento de las propiedades mecánicas de la mezcla de concreto con el porcentaje de agregado
plástico PET.
El enfoque cuantitativo "usa la recolección de datos para probar hipótesis con base en la medición numérica y
el análisis estadístico, para establecer patrones de comportamiento y probar teorías" (Hernández et al., 2010,
p. 4).
En cuanto a los alcances en el proceso de investigación cuantitativa, Hernández et al. (2010) citan cuatro
tipos:
Figura 14. Alcances que pueda tener un estudio cuantitativo

Fuente: Hernández et al., 2010

El primer tipo es el alcance exploratorio: "[…] son estudios que se realizan cuando el objetivo es examinar
un tema o problema de investigación poco estudiado, del cual se tienen muchas dudas o no se ha abordado
antes" (Hernández et al., 2010, p. 79). Por consiguiente, solo hay información o ideas relacionadas al tema de
investigación.
El segundo tipo es el descriptivo, el cual "busca especificar las propiedades, procesos, objetivos o cualquier
otro fenómeno que se someta a un análisis. Es decir, únicamente pretenden medir o recoger información de
manera independiente o conjunta sobre los conceptos o las variables a las que se refieren" (Hernández et al.,
2010, p. 80).
Un tercer tipo es el correlacional, el cual "asocia variables mediante un patrón predecible para un grupo de
población" (Hernández et al., 2010, p. 81).
Y el último tipo es el explicativo, estos alcances "van más allá de la descripción de conceptos o fenómenos o
del establecimiento de relaciones entre conceptos; es decir, están dirigidos a responder las causas de
los eventos y fenómenos físicos o sociales" (Hernández et al. 2010, p. 83).
Según las anteriores definiciones, se determina que la investigación realizada en esta tesis seguirá el enfoque
de tipo cuantitativo con alcance exploratorio, ya que en los objetivos se planteó definir y dosificar seis mezclas
de concreto con diferentes porcentajes de agregado plástico PET provenientes de botellas y EPS
provenientes de estereofón, con el fin de obtener beneficios ambientales y económicos para el país. También
es de alcance experimental por los resultados obtenidos en el laboratorio, los cuales informan y guían en
cuanto al uso de este nuevo concreto con los agregados plásticos en el sector de la construcción.
Sujetos y fuentes de información
Debido al alcance exploratorio de la presente tesis, las fuentes que destacan son muy pocas. La investigación
se realizó en el Laboratorio de Investigación y Desarrollo de la empresa PC, la cual tiene un gran
conocimiento y experiencia respecto a investigaciones e innovaciones sobre el concreto.
Por otro lado, la investigadora se apoyó y guio por medio de las especificaciones y normas establecidas por la
ASTM, e igualmente de libros de
textos, artículos y referencia de tesis de otros países, ya que en Costa Rica es un tema nuevo e innovador.
Definición de variables: conceptual, operativa e instrumental
Se entiende por el término variable "una propiedad que puede fluctuar y cuya variación es susceptible de
medirse u observarse" (Hernández et al., 2010, p. 93).
A continuación, se expone cada una de las variables según los objetivos de la investigación.
Tabla 9. Cuadro de variables

Fuente: Autora
Instrumentos y técnicas utilizadas en la recopilación de datos
Pruebas de laboratorio. Es una técnica indispensable para realizar y sustentar esta tesis, ya que la misma es
de carácter exploratorio y experimental, por ende fue necesario efectuar las pruebas ya estipuladas
anteriormente para poder saber la reacción de la mezcla de concreto con el agregado plástico PET y EPS. Es
indispensable planificar un control estricto de los parámetros encontrados dentro del análisis de cada prueba
para obtener resultados exactos y similares a la práctica de la realización de las mezclas de concreto en
campo sin alterar mucho su entorno.
Análisis de documentos. Es una técnica empleada para la mayoría de los proyectos de graduación, porque
la misma se basa en documentos, libros, artículos, otras investigaciones, entre otros. Se procura conocer el
manejo del tema, los supuestos e inciertos relacionados con el tema. Se debe elaborar una guía sobre todos
los temas mencionados, pues será referencia específica en la elaboración del marco teórico y la bibliografía.
Fotografías. Es una técnica de observación que permite documentar el proceso de investigación de las
distintas pruebas realizadas. Es un sustento ilustrativo que posibilita la veracidad del trabajo hecho.
Grabación de videos y audios. Esta técnica es muy similar a las fotografías, su finalidad es la recolección de
material audiovisual de pruebas de laboratorio que permitan efectuar un análisis de datos más cercano de los
resultados de las pruebas.
Procesamiento de datos, esta técnica consiste en comparar por medio de gráficos y tablas los diferentes
parámetros de procedimientos y resultados obtenidos.
Sustentación de la confiabilidad y la validez de los instrumentos de la investigación
Pruebas de laboratorio. Estas se llevaron a cabo en el Laboratorio de PC, según los estándares establecidos
por la norma ASTM y con técnicos certificados por el Instituto Americano del Concreto (ACI por sus siglas en
inglés) de elaborar los ensayos, quienes supervisaron e inspeccionaron la realización de las pruebas y el
análisis de los resultados.
 Análisis de documentos. Los documentos analizados provienen de fuentes primarias de validez científica y
literaria. Algunos se obtuvieron de la Dirección del Centro de Recursos para el Aprendizaje y la Investigación
(CRAI) de la Universidad Latina Campus Heredia. Los documentos extraídos y en los cuales se basará el
trabajo son ediciones desde el 2000 hasta el 2015. Otros documentos serán consultados desde páginas de
internet donde se encuentran tesis de investigación de distintos países.
Fotografías, grabaciones en video. Las fotografías y videos para este proyecto se realizaron por parte de la
autora en el Laboratorio de Investigación y Desarrollo de la empresa PC, todo con fines educativos.
Procesamiento de datos. Se elaboraron tablas y gráficos para las pruebas de laboratorio que se les harán a
las mezclas de concreto, con el objetivo de poder comparar los distintos parámetros y propiedades mecánicas
en las cinco mezclas de concreto con porcentajes diferentes de plástico.
CAPÍTULO 4:
Procedimiento del plástico, diseño de prototipos y procedimiento de pruebas
experimentales
Procedimiento del plástico
Perla de poliestireno expandible (EPS)
El poliestireno expandible fue donado por el laboratorio de investigación y desarrollo de la empresa PC, el
mismo se vende de forma empresarial para el sector de la construcción. La empresa con la que se cotizó para
tener el precio de referencia fue PANACOR.
Botellas plásticas, tereftalato de polietileno (PET)
En Costa Rica, surgió el programa de Misión Planeta a cargo de la empresa Coca-Cola Femsa, el cual tiene
como meta contribuir con el manejo de los desechos sólidos en Costa Rica por medio de la recolección y
reciclaje de los envases plásticos (PET), mediante campañas educativas y jornadas de limpieza de ríos y
playas.
Se visitó la planta llamada Unidad de Reciclado, ubicada en San Miguel de Naranjo. La persona que recibió a
la investigadora fue Harry Vargas, quien explicó acerca del proceso del plástico desde su recolección,
reciclaje, mercado meta y precio. El producto utilizado en este proyecto fue donado por la compañía.
El proceso indicado en la planta de reciclaje fue el siguiente.
 Se recopilan los envases y se asegura que los mismos no vengan con ningún contenido de líquido.
 Se separan los materiales según su composición, para evitar que se mezclen y pierdan su utilidad.
 Se colocan las botellas plásticas en la banda transportadora para ser llevadas hasta la trituradora, que es la
encargada de hacer la molienda del plástico, con partículas que rondan un diámetro de 12 mm.
 Luego se empacan en sacos según la cantidad solicitada por el cliente.
Los clientes más importantes son a nivel de Centroamérica, donde lo convierten nuevamente en resinas para
ser utilizado en diferentes aplicaciones como la producción de fibra textil empleada en la fabricación de ropa,
llaveros y portavasos.
Figura 15. Unidad de reciclado de Coca-Cola Femsa
Fuente: Autora
Diseño de prototipos
Información
Se realiza el diseño de la mezcla patrón, siguiendo los parámetros del estudio con base en la dosificación
por volumen 1:1,5:1,5 y con una resistencia a compresión de 400 kg/cm².
Los agregados por utilizar son piedra quinta de 16 mm como agregado grueso, arena de río esmeralda como
agregado fino y el cemento es MC/A-AR de Holcim.
Asentamiento
Según la tabla 10, el valor sería de "150 mm".
Tabla 10. Asentamientos recomendados para varios tipos de construcción
Fuente: Kosmatka et al., 2004
Tamaño máximo del agregado
Tomando como referencia los requisitos granulométricos para agregados gruesos y la granulometría obtenida
en el laboratorio de PC -que se puede observar en los anexos de la granulometría de agregado grueso-, se
determina de que el tamaño máximo del agregado (TMA) es de " TMA: 19 mm".
Cantidad de agua y aire
De acuerdo con la tabla 11, para un concreto sin aire incluido, con un asentamiento de 150 mm y un TMA de
19 mm, se puede indicar: "La cantidad de agua: 216 litros/m³; Contenido de aire 2 %/m³".
Tabla 11. Requisitos aproximados de agua de mezcla y contenido de aire para diferentes asentamientos y
tamaños máximos nominales del agregado

Fuente: Kosmatka et al., 2004

Relación agua cemento
A partir de la tabla 12, teniendo la resistencia a compresión, la cual es de 400 kg/cm², y un concreto sin aire
incluido, se obtiene una relación de agua cemento de "a/c=0,578".
Tabla 12. Dependencia entre la relación agua-cemento y la resistencia a compresión
Fuente: Kosmatka et al., 2004
Cemento MC/A-AR
Teniendo el dato de volumen de agua, este se divide por la relación de agua cemento y se obtiene el valor del
cemento.

Cada saco de cemento pesa 50 kg, siendo el peso total del cemento de 411 kg al utilizarse una "cantidad de
8 sacos de cemento"; entonces se cuenta con un "peso de 400 kg con el desperdicio incluido".
Piedra
Teniendo el tamaño máximo del agregado "TMA: 19 mm", un módulo de finura "MF: 3,15" y un "Peso
unitario de 1610 kg/m³" que se obtiene del peso de
la piedra quinta de 16 mm envarillada –esto se encuentra en los anexos-, se emplea la información de la tabla
13 para obtener el factor necesario con el fin de conocer el peso de la piedra.
Tabla 13. Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto
Fuente: Kosmatka et al., 2004
Se interpola y se obtiene el factor de "0,585".
Se suman todos estos valores y se obtiene el volumen bruto de arena 1:
El diseño de mezcla sin corrección de agua se puede observar en la tabla
14.
Tabla 14. Diseño de mezcla sin corrección de agua

Diseño final de la mezcla patrón con la corrección de agua

Porcentaje aportado de piedra

A partir de esta información, se puede conocer la cantidad de agua real requerida para el diseño.
Según los datos del agua aportada por la piedra y la arena y la cantidad correcta de agua, se realiza el diseño
de la piedra y la arena.
Con esta información ya se tiene el diseño de mezcla de concreto convencional, conocida como mezcla
patrón con la corrección de agua, lo cual se aprecia en la tabla 15.
Tabla 15. Diseño de mezcla con corrección de agua

Procedimiento de pruebas experimentales.

Cantidad de agregado PET y EPS y densidades esperadas
Se analizó la cantidad de porcentaje de agregado plástico para utilizarse en cada mezcla, el mismo se
observa en la siguiente tabla:
Tabla 16. Cantidad de EPS y PET por 1m³

Fuente: Autora
Se realizó el cálculo de las densidades de todos los diseños de mezcla, para poder comparar los resultados
con los obtenidos al realizar los ensayos en el laboratorio de PC. Los datos conseguidos se aprecian en la
tabla 17.
Tabla 17. Densidades del concreto esperadas de diseños de mezclas

Fuente: Autora
En la tabla que se muestra a continuación, se observa la cantidad exacta empleada de materiales en los
diferentes diseños de mezcla.

Precio de los diseños de mezcla

En la tabla 20 se indican los precios de los materiales de los diseños de mezcla/m³, los mismos se presentan
sin impuestos de venta y transporte.
Los precios de PET se brindaron por la empresa de la Unidad de Reciclaje de Coca-Cola, ubicada en San
Miguel de Naranjo, Alajuela. Fueron proporcionados por Harry Vargas, jefe de la institución.
Los precios de EPS fueron brindados por el Departamento de Ventas de la empresa PANACOR, ubicada en el
Coyol de Alajuela; la cotización se adjunta en los anexos.
 Cantidad de ensayos para cada prueba de laboratorio
Las características de las probetas por utilizar para los ensayos se encuentran descritas en la norma ASTM
C31, la cual indica el procedimiento para la elaboración de la mezcla, los materiales, los moldes y las
dimensiones adecuadas con el propósito de lograr resultados precisos.
Se realizaron inicialmente las pruebas de asentamiento, densidad del concreto y contenido de aire;
seguidamente el moldeo de los cilindros para ser ensayados a compresión y ruptura según los parámetros de
días establecidos.
La cantidad de cilindros para ensayarse a compresión se distribuyó así:
 Un cilindro de cada mezcla para ser ensayado a una edad de tres días.
 Dos cilindros de cada mezcla para ser ensayados a una edad de 14 días.
 Tres cilindros de cada mezcla para ser ensayados a una edad de 28 días.
Por lo tanto, se realizaron en total 42 especímenes.
En el ensayo de ruptura se emplearon 2 cilindros de cada mezcla para ensayarse a veinte ocho días por lo
que para este ensayo se elaboraron un total de 14 cilindros.
Proporcionamiento y pesado de los materiales
Se elaboraron siete tipos de mezclas de concreto, tres con agregado PET, tres con agregado EPS y una con
agregados convencionales, que servirá como parámetro de comparación para el control de calidad de la
mezcla y comportamiento del concreto.
Para las mezclas que tienen los otros dos materiales (PET, EPS), se utilizó la misma base de agregados,
agua y cemento, que en la mezcla patrón, pero las proporciones se basaron en el peso del cemento para el
PET y en el volumen del concreto para el EPS, de acuerdo con el material necesario para la elaboración de
todos los especímenes de los ensayos por realizar.
El cálculo de la cantidad de los materiales se efectuó como un porcentaje de tal manera que la mezcla patrón
no se viera muy afectada por la adición de los mismos y para observar los efectos y reacción en la mezcla. Se
pesaron el cemento, la piedra, la arena, el agua y los materiales no convencionales en una
balanza electrónica con una capacidad en kilogramos y aproximación a 0,1 kg.
Figura 16. Material EPS
Fuente: Autora
Figura 17. Material PET

Fuente: Autora
Mezclado de los materiales
El mezclado de los materiales se llevó a cabo en una mezcladora de concreto de dos sacos de capacidad.
El procedimiento inició luego de haber pesado los agregados por utilizar en la mezcla. Inicialmente se
introdujeron los agregados de gruesos a finos; se mezclaron durante 30 segundos, en este tiempo se agregó
el PET o EPS según correspondía; después se detuvo para agregar el cemento y se mezcló durante un 1
minuto a 1:30 minuto; se detuvo, se le añadió el agua y se encendió durante 7 minutos más hasta que la
mezcla se observó completamente homogénea.
 Luego de que la mezcla estuviera lista para utilizarse, se procedió a realizar la prueba de asentamiento, luego
la de densidad del concreto y contenido de aire y, por último, se hizo el llenado de los cilindros para efectuar la
prueba de compresión y ruptura.
Figura 18. Mezclado de los materiales

Fuente: Autora
Procedimientos de pruebas experimentales
Asentamiento
Luego de tener la mezcla completamente homogénea y recién mezclada, se llevó a cabo el ensayo de
asentamiento según la norma ASTM C143, esta es la prueba más sencilla de todas, pero una de las más
importantes al indicar la trabajabilidad para determinar el uso del concreto y la necesidad de utilizar adictivos
en el mismo. Se realizó para todos los diseños de mezcla y el procedimiento fue el siguiente:
 Se humedeció el molde y después se colocó sobre la superficie plana, este se sostuvo firmemente en su lugar
parándose con los pies sobre los dos apoyos que tiene el cono y se llenó el molde inmediatamente con el
concreto en tres capas con el mismo volumen.
 La primera capa se llenó un tercio del volumen del molde, se debió varillar 25 veces con la varilla inclinada
ligeramente alrededor de la mitad de los golpes cerca del perímetro y luego en forma espiral hacia el centro de
manera uniforme sobre toda la sección transversal de la capa. La segunda capa se llenó a dos tercios y se
varilló 25 veces uniformemente, penetrando la primera capa levemente. Después se llenó la última capa hasta
el borde superior del molde, se golpeó 25 veces uniformemente, el exceso de concreto alisó la superficie de
concreto por medio de un movimiento de rodar la varilla; se retiró el exceso de concreto que quedó alrededor
del molde.
 Se removió el molde, levantándolo cuidadosamente en un tiempo de 5 ± 2 segundos, en un movimiento firme
y continuo hacia arriba. Todo este procedimiento duró de 2 minutos a 2.30 minutos dentro de lo indicado en la
norma.
 Inmediatamente se midió el asentamiento presentado del concreto, lo cual es la diferencia de la altura del
molde con la altura del centro original de la superficie de concreto. La forma de hacerlo es poniendo la varilla
sobre el molde y midiendo esta distancia con una cinta métrica.
Figura 19. Ensayo de asentamiento
 Fuente: Autora
Densidad del concreto
Después de haber llevado a cabo el ensayo de asentamiento, se realizó la densidad del concreto según la
norma ASTM C138, esta indicó la disminución porcentual en la densidad del concreto con la adición del
agregado no convencional. Se efectuó de la siguiente manera.
 Se humedeció el recipiente, lo cual está normado en la ASTM C138, y se pesó en una balanza. Este se llenó
inmediatamente con el concreto en tres capas; la primera capa a un tercio del total del molde, se debió varillar
25 veces repartiéndolos de forma uniforme sobre toda la sección transversal de la capa y se golpeó el molde
suavemente a los lados de 10 a 15 veces con el mazo, dependiendo del diseño de la mezcla. Para las otras
dos capas superiores se varilló y se penetró aproximadamente 2,54 cm la capa anterior; además, se golpeó
cada capa de 10 a 15 veces con el mazo para cerrar los huecos que deja el varillado y que salga el aire
atrapado. En la última capa se evitó sobrellenar el recipiente.
 Después de tener el recipiente lleno, se removió el exceso de concreto de la superficie y suavemente con la
placa de perfilado, se dejó lleno y nivelado.
 Después de enrazado, se limpió el concreto alrededor y se pesó en la balanza, con esto se calculó la
densidad del concreto.
Figura 20. Ensayo de la densidad de concreto

Fuente: Autora
Contenido de aire
Con el mismo concreto y recipiente utilizados para la densidad del concreto, se procedió con el ensayo de
contenido de aire según indica la norma ASTM C231. Se efectuó como se muestra a continuación.
 Se limpiaron bien los bordes y la cubierta, se colocó la tapa sobre el recipiente y se verificó que esta quedara
cerrada herméticamente y estuviera ensamblado el aparato.
 Se cerró la válvula de aire y se abrieron las llaves de desagüe. Se usó un recipiente para poder inyectar agua
a través de una de ellas, hasta que el agua saliera por el otro desagüe.
 Se movió suavemente hasta que saliera todo el aire por la llave de desagüe.
 Se cerró la válvula de escape y se bombeó aire hasta que el indicador de presión llegara a la línea de presión
inicial; se dejaron pasar unos segundos para que el aire comprimido se enfriara y se estabilizara el indicador
de presión inicial.
 Se bombeó aire nuevamente hasta que el medidor estuviera de nuevo en cero, se cerraron las dos llaves de
desagüe, se abrió la válvula de aire, se
golpeó ligeramente para equilibrar la presión interna y se leyó el porcentaje de contenido de aire.
Figura 21. Ensayo del contenido de aire

Fuente: Autora
Moldeo de cilindros
Los moldes utilizados fueron de 20 cm de altura, están hechos de hierro forjado no absorbente y a prueba de
agua, se encuentran cortados longitudinalmente para poder abrirlos con el propósito de un fácil desencofrado;
además poseen tornillos y mariposas para cerrarlos y abrirlos con toda facilidad. En la parte superior tienen
una placa que sirve como base y para permitir el molde de los cilindros también tienen un sellador adecuado,
así como grasa o cera para prevenir la pérdida de agua del concreto.
Antes de verter el concreto en el molde, se engrasó para evitar adherencia del concreto y lograr un
desencofrado más fácil. El proceso de moldeo se realizó bajo la norma ASTM C-31 de la siguiente manera:
 Se efectuó en una superficie rígida y nivelada; se vertió el concreto en el cilindro, en dos capas de igual
volumen.
 La primera capa se varilló 25 veces en forma uniforme sobre la sección transversal del molde y después se
golpeó de 10 a 15 veces con el mazo el molde dependiendo de la mezcla de concreto, para liberar las
burbujas de aire que pudieran haber quedado atrapadas en la mezcla.
 La segunda capa se varilló 25 veces penetrando aproximadamente 2,54 cm la primera capa, se golpeó con el
mazo de 10 a 15 veces, luego se removió el exceso de concreto y se le dio el acabado al cilindro enrasándolo
con la espátula. Se taparon para que no perdieran agua y se colocaron en un lugar fresco y nivelado.
Figura 22. Moldeo de los cilindros
Fuente: Autora
Desencofrado y marcación de cilindros
Después de 24 horas de haber moldeado los cilindros, se procedió a desencofrarlos. Se abrieron los moldes
para que el cilindro saliera sin ninguna complicación y se marcaron los cilindros por medio de un código que
se les asignó para llevar el control de cada diseño de mezcla y saber el momento de los ensayos a
compresión y ruptura.
Figura 23. Desencofrado y marcación de cilindros

Fuente: Autora
Curado de cilindros
Después de desencofrar los cilindros y haberlos marcado, se designó un recinto que se llenó de agua para el
proceso del curado de los especímenes de concreto, de tal manera que quedaran totalmente sumergidos y los
mismos fueron retirados el día en el que se iban a ensayar.
Este proceso es de gran importancia para garantizar la calidad del concreto y evitar daño en este para obtener
así los resultados que se esperan en su comportamiento en cuanto a la resistencia y la reacción química entre
el agua y el cemento, ya que la falta de la misma puede ocasionar contracción temprana, produciéndose
fisuras. La falta del curado también puede afectar en la durabilidad del concreto.
Figura 24. Curado de cilindros
 Fuente: Autora
Ensayo a compresión
Luego de tener los cilindros en el recinto de curado, se realizó el ensayo a compresión según la norma ASTM
C39, en el Laboratorio de Productos de Concreto. A continuación se explica el proceso:
 Primeramente se retiraron los cilindros del recinto de curado, para su debida falla, según la edad establecida
del ensayo
 Luego se colocaron y apalancaron los especímenes en la máquina pulidora de cilindros por ambos lados.
Para que ningún extremo del espécimen se excediera.
 Luego se ubicaron en la máquina para ensayar concreto en el Laboratorio de Productos de Concreto.
Figura 25. Ensayo a compresión

Fuente: Autora
Figura 26. Ensayo a compresión
 Fuente: Autora
Ensayo de ruptura
Este ensayo de ruptura se realizó solo para 28 días y los cilindros utilizados tenían medidas de 30 cm de alto
y 15 cm de diámetro. Se llevó a cabo bajo la norma ASTM C496 de la siguiente manera:
 Se realizó el marcado de los cilindros, luego se tomaron las medidas de los cilindros, el diámetro y alto de
cada uno de ellos para determinar el área de falla.
 Se posicionaron los alineadores y la barra de carga suplementaria, luego se verificó que estuvieran en el
centro donde se colocaría el cilindro de concreto.
 Se ubicaron los alineadores y la barra rígida en la máquina de ensayo de compresión; se seleccionó
la velocidad de la falla, la misma fue de 14,27 kg/cm³/seg, y seguidamente indicó el resultado de falla.
Figura 27. Ensayo de ruptura

Fuente: Autora
CAPÍTULO 5: ANÁLISIS DE RESULTADOS
En la siguiente tabla se pueden observar los materiales por utilizar para los diferentes diseños de mezclas
usados en este proyecto. El EPS es directamente porcentual con el volumen de concreto y el PET con la
cantidad de cemento MC/A- AR; los agregados y el cemento se utilizaron según el diseño de mezcla calculado
y el agua aumentó 17 litros/m³.
Tabla 22. Cantidad de materiales para los diseños de mezclas /m³
Fuente: Autora
Datos obtenidos de los ensayos de laboratorio
Los datos indicados a continuación se obtuvieron de los ensayos realizados bajo las normas ASTM y con el
asesoramiento de técnicos especializados.
Asentamiento
En el siguiente gráfico se analizará la mezcla patrón versus los diseños de mezcla con agregado EPS y PET,
para conocer acerca del comportamiento de estas mezclas.

Figura 28. Asentamiento vs porcentaje de adición de EPS

Fuente: Autora
Fuente: Autora
Figura 29. Asentamiento vs porcentaje de adición de PET
En el diseño de mezcla con adición del 10 % de EPS, el asentamiento disminuyó al 50 % del valor de la
mezcla patrón, por lo cual aún es aceptable, trabajable, no presenta segregaciones y es fácil de compactar.
Por otra parte, en las mezclas con un contenido de 20 % y 40 %, el asentamiento disminuyó un 90 %,
observándose muy rígida y seca, lo cual provocó que su compactación y moldeo fuera más difícil.
En el diseño con 10 % de agregado PET, su disminución de asentamiento fue del 60 %, siendo una mezcla
aceptable. Sin embargo, con un contenido de 20
% y 30 %, su disminución resultó del 96 %, por lo tanto la trabajabilidad en estas mezclas fue relativamente
baja, ya que el PET tuvo como acción envolver la muestra y sostener con mayor firmeza los agregados y con
esto se presentó menor asentamiento en estas, como se aprecia en las siguientes imágenes.
Figura 30. Asentamiento del diseño de la mezcla con EPS

Fuente: Autora
Figura 31. Asentamiento del diseño de la mezcla con PET
Fuente: Autora
A partir de los datos obtenidos y expuestos anteriormente, las mezclas con 10 % EPS y PET son diseños
óptimos, con buena trabajabilidad, compactación y moldeo; en los demás diseños la disminución del
asentamiento es directamente afectada por el aumento porcentual del agregado plástico, lo cual influye en la
trabajabilidad, colocación y plasticidad del concreto sin tener segregaciones en las mezclas, esto ocurre
porque la mezcla mantuvo la misma cantidad de agregados y al momento de adicionar el EPS y el PET, la
cantidad de agua fue menor y por esto se produjo la poca manejabilidad de las mezclas.
La manera de solucionar este problema sería aumentando la cantidad de agua, teniendo en cuenta que la
resistencia de la mezcla disminuye. Otro modo es utilizando un aditivo para optimizar los inconvenientes
presentados sin afectar la resistencia final de la mezcla. En ambos casos se lograrían mezclas con
agregados plásticos con excelentes características plásticas, trabajables y de fácil colocación en las obras.
Densidad de concreto
La siguiente gráfica muestra la relación teórica y real alcanzada para la densidad de los diseños de mezcla.
Figura 32. Densidad del concreto real y esperado vs el porcentaje de adición de EPS

Fuente: Autora
Según los datos obtenidos, al adicionar el EPS la densidad esperada y real es muy similar porque el material
añadido a la mezcla tiene menor peso que los agregados convencionales, logrando una disminución de un 9
% para un contenido de 10 %, un 16,5 % para un contenido de 20 % y un 28 % para un contenido de 40
% de EPS.
Figura 33. Densidad del concreto real y esperado vs el porcentaje de adición de PET

Fuente: Autora
En los diseños con agregados PET, las densidades disminuyen un 5 % para un contenido de 10 %, un 8 %
para un contenido de 20 % y un 13 % para un contenido de 30 % de PET.
Los valores reales no fueron similares a los calculados teóricamente, debido a que las partículas de plásticos
se aglomeraron entre sí en el concreto fresco, produciendo mayor cantidad de espacio entre las partículas de
la mezcla, lo cual no suma peso al determinar el resultado final, por esto el resultado real es menor al
esperado.
En la siguiente gráfica se aprecia que la suma de la densidad esperada con el contenido de aire y se
establece que los valores alcanzados en el laboratorio se aproximan más a los recalculados.
Figura 34. Densidad del PET esperada más el contenido de aire vs el porcentaje de adición de PET

Fuente: Autora
Los datos de la figura anterior indican que la reducción de la densidad se debe al menor peso unitario de los
agregados plásticos. La disminución mayor se observa en las mezclas con EPS, siendo el material que aporta
mayores beneficios al momento de la implementación de concreto liviano. En el caso del PET, los agregados
se aglomeran entre sí, produciendo mayor cantidad de vacíos y menor disminución de la densidad del
concreto fresco.
Contenido de aire
El contenido de aire de la mezcla aumenta conforme incrementa el porcentaje de agregado plástico, lo cual se
aprecia a continuación.
Figura 35. Contenido de aire vs el porcentaje de adición de EPS y PET

Fuente: Autora
En el caso de EPS, el aumento fue de 157 % con un contenido de 10 %, un 265 % con un contenido de 20 %
y un 500 % con un contenido de 30 % de EPS. En cuanto a la adición de PET, aumenta un 70 % con un 10 %
de contenido, un 220
% con un contenido de 20 % y un 970 % con 30 % de PET.
En EPS, el aumento del contenido de aire se debe a que este actúa como agregado grueso, aumentando así
la cantidad de vacíos en la mezcla y en PET tiende a aglomerarse entre sí y es donde pueden llegar a ocurrir
las fallas, considerando que el plástico no absorbe ni aporta agua.
Resistencia a compresión
Inicialmente se observa el comportamiento de la mezcla patrón, seguido por los resultados logrados de las
demás mezclas con EPS y PET. Se incluye la falla de la mezcla patrón con el fin de comparar esta con los
resultados de los agregados con adiciones de plástico.
En la mezcla patrón la falla ocurre por las grietas verticales que van de extremo a extremo del cilindro, las
cuales son muy pronunciadas y profundas.
Figura 36. Resistencia a compresión de la mezcla patrón
Fuente: Autora
La siguientes gráficas describen el comportamiento de las mezclas con adición de EPS y PET, a lo largo del
tiempo.
Se incluyen las tres mezclas con adiciones y la mezcla patrón con el propósito de que sea visible la diferencia
del comportamiento de cada una.
Figura 37. Resistencia a compresión de las mezclas con EPS vs el porcentaje de edad del cilindro

Fuente: Autora
Figura 38. Resistencia a compresión de las mezclas con PET vs el porcentaje edad del cilindro
Fuente: Autora
Figura 39. Resistencia a compresión a 28 días vs el porcentaje de adición de EPS y PET

Fuente: Autora
Los resultados obtenidos de los ensayos se comparan con los de la mezcla patrón, concluyendo que la
mezcla con plástico EPS disminuyó de un 50 % a un 83
% su resistencia a compresión, conforme aumenta el porcentaje de agregado; mientras que la mezcla con
PET disminuyó de un 30 % a 60 %.
En cuanto a la evolución del aumento de la resistencia respecto al tiempo, la mezcla patrón aumentó un 46,5
% del día 3 al 14 y en el lapso de 14 a 28 días incrementó 10,8 %.
Respecto a las mezclas con materiales plásticos, en el caso de EPS se obtuvo un aumento de un 55 % a un
15 % según el tiempo transcurrido, de la misma forma el PET incrementó de 39 % a 4,5 %, lo cual se aprecia
en las figuras 37 y 38 respectivamente.
En las siguientes imágenes se presentan las fallas de los cilindros con contenido de EPS.
Figura 40. Resistencia a compresión del diseño de mezcla EPS
Fuente: Autora
Según las imágenes anteriores de las mezclas con adición de EPS, sus extremos están intactos, la falla son
las grietas verticales que se observan muy leves conforme aumenta el porcentaje de plástico, debido a que las
perlas de EPS absorben parte de la energía aplicada al cilindro, lo cual permite que su agrietamiento sea
menor, teniendo en cuenta que también la resistencia a compresión disminuye porcentualmente.
Seguidamente se muestran las imágenes de las fallas de los cilindros con agregado plástico PET.
Figura 41. Resistencia a compresión del diseño de mezcla PET

Fuente: Autora
A partir de las imágenes de los resultados de los ensayos de compresión de los diseños con agregado PET,
las fallas son grietas muy poco visibles en el cilindro. La posible causa es la concentración de esfuerzos del
plástico que actúan como microfibras, lo cual hace que la compactación del concreto sea mayor, y menor la
visibilidad de sus grietas.
Como resultado final de este ensayo, en los diseños de mezcla con la adición de los agregados plástico, se
redujo sustancialmente la resistencia a compresión según se añadía más porcentaje de materiales no
convencionales; esto sucedió porque la cantidad de cemento y agua disminuyó significativamente en la
mezcla, como se detalla en la siguiente gráfica. Esta reducción de contenido influye de manera directa en el
comportamiento del concreto, el cual reacciona igual químicamente al contacto con el agua, ya que el mismo
es inversamente proporcional a la cantidad de agua y cemento, para que todos los agregados se compacten,
no se segreguen, trabajen de la forma más adecuada entre sí y alcancen los valores de resistencia
necesarios.
Figura 42. Cantidad de cemento y agua /m³ vs el porcentaje de adición de EPS y PET

Fuente: Autora
En la siguiente gráfica se observa que varía la resistencia a compresión a los 28 días, lo cual es proporcional
a la cantidad de cemento y agua como se observó anteriormente.
Figura 43. Cantidad de cemento y agua /m³ vs la resistencia a compresión a 28 días
Fuente: Autora
Resistencia a ruptura
Este ensayo se realizó a los 28 días e inicialmente se puede apreciar el comportamiento de la mezcla patrón,
seguido por los resultados obtenidos de la adición de los agregados de plástico EPS y PET.
En la siguiente figura se muestra la falla de la mezcla patrón con el fin de comparar esta con las obtenidas de
los agregados con adiciones de plástico.
Figura 44. Resistencia a ruptura de las mezclas diseño y la mezcla patrón

Fuente: Autora
De acuerdo con la figura 44, los agregados de la mezcla patrón quedaron muy uniformes y no se percibe
segregación del material en la mezcla. Al momento de fallar, se obtuvo un valor mayor al requerido, como se
indica en la siguiente gráfica.
Figura 45. Resistencia a ruptura, margen mínimo y máximo vs el porcentaje de adición de EPS
Fuente: Autora
Según el gráfico, la resistencia a ruptura disminuye un 20 % a un 65 % conforme se agrega más porcentaje de
EPS. Además, se presenta muy homogénea y sus partículas se compactan muy bien entre sí. En la siguiente
figura, el agregado plástico no se acumula en un solo punto y sus partículas están uniformemente distribuidas;
de la misma manera, el cilindro no sufre una ruptura total como sucede en la mezcla patrón.
Figura 46. Resistencia a ruptura, falla en los cilindros con EPS

Fuente: Autora
Figura 47. Resistencia a ruptura, distribución de sus partículas con EPS

Fuente: Autora
Figura 48.Resistencia a ruptura, margen mínimo y máximo vs el porcentaje de adición PET
Fuente: Autora
En el anterior gráfico comparativo, el PET se comporta bajo los márgenes. En cuanto a la resistencia a
ruptura, disminuye de un 27 % a un 49 %; comparado con la mezcla patrón, se encuentra bajo los márgenes
establecidos. Se presenta homogénea, sin segregaciones y uniforme en el cilindro. Se observa una excelente
compactación ya que actúa como fibras que suspenden y mantienen unidos los agregados entre sí,
provocando con esto menos visibilidad de fisuras como se indica a continuación.
Figura 49. Resistencia a ruptura, falla de cilindros con PET

Fuente: Autora
Figura 50. Resistencia a ruptura, distribución de sus partículas con PET
Fuente: Autora
Según los datos anteriores, el comportamiento del concreto en este ensayo estuvo dentro de los márgenes
señalados. Sus partículas no presentaron segregaciones, las mismas se mantuvieron en suspensión y unidas
entre ellas.
También se aprecia a que mayor cantidad de EPS y PET, la ruptura del cilindro no era total, porque los
agregados plásticos absorben gran parte de la energía aplicada en los especímenes.
Precio de las mezclas
En los siguientes gráficos se aprecia la diferencia de precio al utilizar las mezclas convencionales en
comparación con los diseños con agregados plásticos EPS y PET, con el objetivo de considerar su uso
tomando en cuenta los aspectos económico y ambiental.
Figura 51. Precio vs el porcentaje de adición de EPS y PET

Fuente: Autora
Respecto a EPS, con el 10 % de adición aumenta 1 %, y con 20 % y 40 % disminuye 7 % y 15 %
correspondientemente. En el caso de PET, el aumento de precio es bastante, el cual va desde 10 % a 26 %
conforme es mayor el porcentaje de material.
A partir de estos datos se puede deducir que el costo con EPS es manejable y aceptable a nivel del
sector construcción y aporta beneficios ambientales al país; en cambio, con PET el costo aumenta de tal
forma que el utilizarlo sería como
aporte ambiental para mitigar un la contaminación producida por las botellas plásticas.
CAPÍTULO 6:

Conclusiones y recomendaciones
Conclusiones
Se observa que en los diseños con 10 % de EPS y PET, el comportamiento es óptimo para la construcción; no
obstante, en los demás diseños se observó que el asentamiento, la trabajabilidad, la plasticidad, la colocación
y el acabado del concreto en estado fresco se reducen conforme el porcentaje aumenta, debido a la
disminución de la cantidad de agua en la mezcla, lo cual influye en los parámetros mencionados. Por lo tanto,
se debe utilizar un aditivo plastificante con el fin de solucionar los problemas presentados en los diseños sin
disminuir la resistencia a compresión y poder obtener finalmente mezclas con características aptas para ser
utilizadas en el sector de la construcción.
La densidad del concreto disminuye conforme el porcentaje de agregado plástico incrementa, pues los
materiales adicionados tiene menor peso, la reducción es mayor en las mezclas con adición de EPS, al ser de
un 9 % a un 28
%; mientras que en las mezclas con PET su disminución es de un 5 % a un 13 %, teniendo como
particularidad que esta reducción no es directamente proporcional al agregado plástico, sino a la aglomeración
de sus partículas entre sí, las cuales provocan el aumento de contenido de aire en el concreto fresco y donde
se podrá producir la falla.
Fue posible observar la disminución porcentual de la resistencia a compresión de los diseños de mezcla
conforme aumenta la cantidad de agregados plásticos. En el caso de EPS, reduce de un 50 % a 83 %,
mientras que con PET disminuyó de un 30 % a 60 %, porque la cantidad de cemento y agua es menor en la
mezcla. Estos parámetros son importantes para poder activar la reacción química de la mezcla y que se
compacte y resista como su diseño lo solicite.
De esta forma, los agregados plásticos absorben la energía aplicada en el concreto debido a fuerzas externas,
teniendo como beneficio mejor control de agrietamiento y sus fisuras son más superficiales y menos visibles.
Los valores de ruptura se encuentran bajo los márgenes establecidos, estos se relacionan con la resistencia la
compresión. Se observó la distribución uniforme de sus partículas, las cuales son envueltas y sostenidas sin
segregarse.
El costo de los diseños con adición de EPS va en decrecimiento de un 7 % a 15 %, lo cual permite que sea
una mezcla utilizable en el sector construcción al poderse obtener beneficios en el aspecto ambiental y
reducción de su peso estructural. En cambio, en los diseños con agregados PET, aumenta de 10 % a 26
%, por lo tanto su beneficio es solo para mitigar ambientalmente el daño ocasionado por el hombre al planeta
Tierra.
El tema de la recolección y reutilización de los desechos en Costa Rica cada vez es de mayor importancia
para las personas y empresas como Coca Cola Femsa, las cuales aportan y realizan campañas y actividades
para mejorar la contaminación del medio ambiente.
Recomendaciones
Se recomienda continuar con la investigación y realizar las pruebas experimentales con las mezclas
diseñadas anteriormente con EPS y PET, adicionándoles un aditivo plastificante para obtener mejor
trabajabilidad sin la necesidad de alterar la relación agua/cemento y provocar la disminución de la resistencia
en las mezclas.
Respecto a los diseños de mezcla con 10 % y 20 % de adición de EPS, se deberían aprovechar sus
beneficios en cuanto a la disminución de su peso estructural y precio en la mezcla ya que reduce la cantidad
de agregado convencional. Su resistencia disminuye, pero es aceptable para la utilización en elementos de
concreto según su solicitud.
Las mezclas con materiales de reciclaje estudiadas presentan características aptas para usos de concreto no
estructural y poseen como ventaja ser un método de mitigación de daños ambientales producidos por los
desechos sólidos y que el sector de la construcción aprovecharía.
Investigar y evaluar la posibilidad de bombear los diseños de mezcla con agregados con EPS y PET para que
los mismos puedan ser utilizables para la colocación en sitio.
Realizar futuros trabajos modificando la cantidad de cemento, agua y aditivos para mejorar y obtener las
propiedades aptas de trabajabilidad y resistencia de las mezclas, aprovechando el beneficio de la disminución
de la densidad.

Bibliografía
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http://www.estadonacion.or.cr/files/biblioteca_virtual/013/Gestion-recursos- solidos-municipales.pdf
ANEXO 1

ANEXO 2
ANEXO 3
ANEXO 4
Dosificaciones por volumen en mezclas de
concreto
Construya Facil 1:31 p. m. Concreto, concreto de calidad, concreto estructural, Diseño de
concreto, dosificación por volumen, dosificaciones concreto, Materiales Construcción, mezclas de
concreto, Relación,

Las mezclas de concreto se pueden dosificar dependiendo del tipo de material que deseemos obtener o
las necesidades requeridas en obra y del tipo de elemento estructural que se vaya a construir.

Existen referencias de dosificación de mezclas de concreto según los kg. de los bultos de cemento.

Lo ideal para realizar una buena mezcla de concreto es dosificar por peso, pero para esto
es necesario de maquinaria de alta tecnología, por eso se recomienda comprar concreto pre
mezclado en compañías cementeras, como Argos, Cemex o la que sea de su agrado, las cuales realizan
las mezclas con los requerimientos exigidos de forma mas precisa.

En caso de que tengamos que dosificar en obra, la forma mas rápida de hacerlo es por volumen.

A continuación mostraremos las tablas de dosificación por volumen para mezclas de concreto y
morteros, considere siempre estos valores pueden variar según el tipo y humedad de los agregado.
En la siguiente tabla se clasifica las dosificaciones del concreto para 1 m3 según la resistencia
requerida.
Para dosificar por volumen es recomendable el uso de cajones de 33x33x33 cm en el cual cabe un bulto
de cemento de 50 kg. o de 50x50x16 cm, que cubican 0.04 m3 (36 lt), que equivale al volumen de un
saco de cemento.

Nota: todos los valores anteriores no son fijos, debido a que estos pueden variar seguna la humedad de
los