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O projeto do molde deve obedecer a alguns limites que podem estar relacionados
com as capacidades máximas da máquina e suas dimensões ou limitações do custo do
molde. Assim, muitas vezes, moldes com um determinado número de cavidades podem
estar subutilizando uma máquina de grande potencial, ou ainda, podem inviabilizar a
utilização da mesma.
Como primeiro passo para o projeto, aconselha-se a determinação do melhor número
de cavidades, levando-se em conta os limites técnicos e econômicos que decorrerão da
escolha.
Caso exista uma máquina pré determinada onde será utilizado o molde que se deseja
projetar, é conveniente fazê-lo de acordo com as suas capacidades, a menos que
problemas de viabilidade econômica o impeçam.
Em relação as capacidades da máquina, deve-se dizer, que uma vez pronto o molde a
máquina deve ter capacidade de preenchimento da totalidade das cavidades e canais, é o
que chamaremos Capacidade de Injeção, deverá ter força suficiente para suportar os
esforços decorrentes da pressão de injeção, ou seja, a Força Máxima de Fechamento,
deverá ainda, ter capacidade de plastificar uma massa suficiente de material em um
determinado período para que se possa atingir uma produtividade desejada, isto através
de sua Capacidade de Plastificação, e por último, também relacionada com a força de
fechamento, deverá o sistema hidráulico ter capacidade suficiente para transmitir ao
material uma pressão de injeção adequada requerida pela geometria da peça, ou melhor, a
Pressão Máxima de Injeção.
Outro critério que deve-se levar em consideração são as dimensões máximas
permitidas pela máquina, como a distância entre as colunas, alturas mínimas e máximas
para os moldes e os cursos máximos de extração e abertura.
Abaixo relacionamos os critérios técnicos que devem ser abordados na determinação
do número de cavidades:
Capacidade de injeção, capacidade de plastificação, força de fechamento e distância
mínimas e máximas em relação a placa da máquina.
C APACI D A D E DE I N JE Ç Ã O
A VB
CB CA [gramas]
B VA
onde,
CB S
NC [cavidades]
Pp
onde,
A) COMPRIMENTO DE FLUXO:
Comprimento de fluxo é o nome dado ao maior percurso do material plastificado na
cavidade. A pressão de injeção é diretamente proporcional ao comprimento de fluxo, assim
grandes comprimento de fluxo necessitarão pressões de injeção maiores.
B) ESPESSURA DA PEÇA:
É a espessura média da peça a ser moldada. Assim como o comprimento de fluxo, a
espessura da peça é fator importante para a pressão de injeção. Peças mais delgadas
dificultarão o fluxo do material durante o preenchimento e necesssitarão maiores pressões
de injeção.
C) PRESSÃO NA CAVIDADE:
Esta pressão pode ser relacionada com a pressão hidráulica da rosca durante a
injeção da seguinte forma: devido às perdas no sistema de alimentação, a pressão na
cavidade é igual a 1/2 a 1/3 da pressão de injeção, que, por sua vez é da ordem de 10
vezes maior do que a pressão hidráulica, devido à relação de áreas internas entre os
cilindros hidráulico e de aquecimento (canhão). A forma mais precisa de estimar esta
pressão é com uma análise de preenchimento feita em softwares de CAE (Computer
Aided Engineering), como o MoldFlow, C-Mold e outros.
Uma maneira usual de estimatar-se a pressâo na cavidade é a utilizaçaõ de gráficos
que consideram a viscosidade da resina, a espessura da peça e o comprimento de fluxo.
Como pode ser visto no gráfico, quanto menor a espessura, maior o comprimento de fluxo
e maior a viscosidade da resina, maior deve ser a pressão de injeção, e
consequentemente, a pressão na cavidade.
D) ÁREA PROJETADA:
É a área sobre a qual a pressão na cavidade exercerá uma força contrária à força de
fechamento. Se refere à projeção da área de todo o moldado (peças e canais) sobre o
plano da linha de separação do molde (superfície de fechamento). Consequentemente,
para se calcular seu valor é preciso saber qual a posição da peça no molde, identificando a
linha de separação.
Ap máx
NC
Ap peça
onde,
Ff S
Ap máx
Pc
qa
Cp B Cp A
qb
onde,
CpA - capacidade de plastificação em material padrão (PS) [kg/h];
CpB - capacidade de plastificação convertida [kg/h];
qA - conteúdo de calor específico de plastificação do material padrão (PS) [Kcal/kg];
qB - conteúdo de calor específico de plastificação do material de moldagem (PS)
[Kcal/kg];
onde,
NC - número de cavidades possíveis em relação a capacidade de plastificação;
CpB - capacidade de plastificação convertida [kg/h];
S - fator de segurança - 0,8;
Tc - tempo de ciclo estimado [s];
Pp - peso da peça [kg].
Pm
t inj
Rinj 0,8
onde,
Pm - peso de moldagem [g]
- peso específico do material [g/cm3];
Rinj - razão de injeção [cm3/s];
Pm
t plast
Cp B 0,8
Vinila)
Rígido
Poli(Metacrilato de
PMMA 220-260 50-70 0,1-0,8 1,18 1,09
Metila)
Poli(Óxido de
Metileno) POM 160-220 90 1,9-2,3 1,42 1,16
(Poliacetal)
Poli(Óxido de
PPO 250-300 80-100 0,5-0,7 1,06
Metileno)
Poli(Sulfeto de
PPS 280-350 100-150 0,2 1,64
Fenileno)
Poli(Tereftalato de
PBT 210-240 60-80 0,3-1,2 1,57
Butileno)
Poli(Tereftalato de
PET 180-240 140 1,2-2,0 1,37
Etileno)
Poliamida 6 (nylon
PA 6 230-250 50-80 0,5-2,2 1,14 0,98
6)
Poliamida 6.6
PA 6.6 280-300 70-100 0,5-1,5 1,65
(Nylon 6.6)
Policarbonato PC 280-320 80-100 0,8 1,20 1,08
Poliestireno Cristal PSc 180-280 20-70 0,4-0,7 1,04-1,05 0,95
Poliestireno de Alto
PSAI 180-260 20-60 0,4-0,7 1,03-1,06 0,95
Impacto
Polietileno de Alta
PEAD 160-280 20-95 1,5-5,0 0,965 0,74
Densidade
Polietileno de
PEBD 140-260 10-70 1,5-3,0 0,954 0,74
Baixa densidade
Polipropileno PP
140-250 20-80 2,0-2,5 0,905 0,73
Copolimero Copo
Polipropileno PP
160-280 20-80 1,0-2,5 0,910 0,73
Homopolimero Homo
Politetrafluoretileno PTFE 320-360 200-230 3,5-6,0 2,17
PREPARAÇÃO DE MATERIAIS
Material Tempo de Temperatura(ºC) Material Tempo de Temperatura
estufagem Estufagem (ºC)
(h) (h)
ABS 2-4 60-80 SAN 2-4 60-80
2,0 0,075
PMMA 230 40-90 < 95 1,18 1,09 1,8 – 2,0 123
POM 220 60- < 125 1,42 1,16 1,8 – 2,0 180
120
PP 260 20-60 < 65 0,91 0,73 1,92 – 250-300 0,07-0,06
1,96
PP + 260 1,13 0,95 250-300
30% de
carga
PP + 260 1,23 0,95 250-300
40% de
carga
PP+ 260 20-60 < 65 1,05 0,87 250-300
20% de
carga
PS 240 1,05 0,95 1,9 – 120-150 Ver
2,15 gráfico
PVC 190 20-60 < 65 1,38 1,12 2,3 90
RÍGIDO
PVC 190 1,38 1,02 2,3
FLEXÍVE
L
SAN 240 50-80 < 85 1,08 0,99 1,9 – 120-150
2,15
SB 240 10-80 < 85 1,04 0,95
MATERIAIS TERMOPLASTICOS
DENSIDADE CONTRAÇÃO NA TEMPERATURA TEMPERATURA
MATERIAIS ABREVIATURA (g/cm3) MOLDAGEM (%) DE INJEÇÃO DO MOLDE OBSERVAÇÕES
ACETATO BUTIRENO DE CELULOSE CAB 1,15 – 1,30 0,10 – 0,50 200 – 220 40 – 80
ACETATO DE CELULOSE CA 1,22 – 1,34 0,30 – 0,70 200 – 220 40 – 80
ACRILONITRILA BUTADIENO
ESTIRENO ABS 0,97 – 1,15 0,30 – 0,80 210 – 250 30 – 80 0,55
ABS C/ 20% DE FIBRA DE VIDRO ABS 20 FV 1,20 – 1,25 0,15 – 0,20
ABS C/ 30% DE FIBRA DE VIDRO ABS 30 FV 1,28 0,10 – 0,15
ABS C/ 40% DE FIBRA DE VIDRO ABS 40 FV 1,38 0,10 – 0,15
ABS C/ 15% DE MICRO ESFERAS DE
VIDROS E 15% DE FIBRA DE VIDRO ABS 15 ME 1,28 1,20 – 0,30
ABS C/ 20% DE FIBRA DE CARBONO ABS 20 FC 1,17 0,01
ABS C/ 30% E MICRO ESFERAS DE
VIDRO ABS 30 ME 1,28 0,30 – 0,40
ABS C/ POLICARBONATO ABS /PC 1,08 0,50 – 0,70
ABS /PC TERMALOY 1,20 – 1,25 0,50 – 0,70
ACRONONITRILA ESTIRENO SAN 1,07 – 1,10 0,20 – 0,50 30 – 80
SAN COM 35% DE FIBRA DE VIDRO SAN 35 FV 1,23 0,05 – 0,10
ESTILENO VINIL ACETATO EVA 0,92 – 0,95 1,00 – 3,00
ETILENO ETIL ACRILATO EEA 0,93 1,50 – 3,50
POLIAMIDA 6
(NYLON) PA 6 – PA 1,12 – 1,14 1,00 – 2,00 230 60 – 100
POLIAMIDA 6 COM 10% DE FIBRA DE
VIDRO PA 6 10 FV 1,21 0,60 – 1,00
POLIAMIDA 6 COM 20% DE FIBRA DE
VIDRO PA 6 20 FV 1,28 0,45 – 0,65
VIDRO
POLIPROPILENO C/ 30% FIBRA DE
VIDRO PP 30 FV 1,13 0,45 – 0,55
POLIPROPILENO C/ 40% FIBRA DE
VIDRO PP 40 FV 1,22 10,40 – 0,50
POLIPROPILENO C/ 30% DE MICRO
ESFERAS DE VIDRO PP 30 ME 1,13 0,80 – 1,00
POLIPROPILENO C/ 20% DE CARGA
MINERAL (TALCO) PP 20 CM 1,06 0,80 – 1,20 1,00%
POLIPROPILENO C/ 30% DE CARGA
MINERAL (TALCO) PP 30 CM 0,90 – 1,20
POLIPROPILENO C/ 40% DE CARGA
MINERAL (TALCO) PP 40 CM 1,24 0,90 – 1,20
OXIDO DE POLIFENILENO PPO 1,23 – 1,24 0,50 – 0,70 250
OXIDO DE POLIFENILENO C/ FIBRA
DE VIDRO PPO C/FV 1,25 – 1,35 0,10 – 0,40
POLISULFONA PSO 1,24 – 1,25 0,60 – 0,70
POLISULFONA C/ FIBRA DE VIDRO PSO C/ FV 1,40 – 1,45 0,10 – 0,20
POLIBUTILENO TEREFTALENO PBT
POLIBUTILENO TEREFTALENO 15%
FIBRA DE VIDRO PBT 15 FV 1,40 0,50 – 0,70
POLIBUTILENO TEREFTALENO 30%
FIBRA DE VIDRO PBT 30 FV 1,54 0,40 – 0,60
POLIETILENOTEREFTALATO PETP 1,38 1,30 – 1,50 250 – 260 90 – 140
POLIBUTILENOTEREFTALATO PBTP 1,30 1,30 – 1,50 250 – 260 90 – 140
POLIVINIL DENO FLUORETO PVDF 1,78 – 1,78 2,00 – 1,78 180 – 290 FICA DE
MOLHO NA
Curso Projeto de Moldes
18
ÁGUA 80-120
GRAUS C/
SODA
CAUSTICA
POLIURETANO PUR 1,26 1,00 – 1,50 205 – 240 40 – 80
POLIURETANO C/ 20% FIBRA DE
VIDRO PUR 20 FV 1,37 0,50 – 0,60
POLIURETANO C/ 30% FIBRA DE
VIDRO PUR 30 FV 1,46 0,4
DENSIDADE CONTRAÇÃO NA TEMPERATURA TEMPERATURA
MATERIAIS ABREVIATURA (g/cm3) MOLDAGEM (%) DE INJEÇÃO DO MOLDE OBSERVAÇÕES
POLIURETANO C/ 40% FIBRA DE
VIDRO PUR 40 FV 1,55 0,3
NORYL 731 NORYL 731 1,06 0,50 – 0,70
ALUMINIO 0,50% 0,50%
SANTOPRENE 1,75% 1,75%
BORRACHA TR 1,00% 1,00%
BORRACHA KRATON 1,0 – 1,5 1,25%
POLIPROPILENO 40% TALCO PP40TC 0,9 - 1,2
POLIPROPILENO 12% TALCO PP12TC 1,15 - 1,35
BAQUELITE 0,15
ZAMAK 0,6
SAN-CRISTAL
(ACRÍLICO) 0,5
LENTES 0,35
Table C-2. Comparison of structures and properties of amorphous and crystalline polymers
Material Amorphous Polymers Crystalline Polymers
20
Exemplo
Pote e Tampa
23
24
Pressão na cavidade
OBS: use o gráfico caso não seja possível
força de fechamento
ou não queira estimar a pressão hidráulica
Ff A.P.s
necessária para preencher a cavidade.
Ff = força de fechamento (kgf).
A = área projetada (cm2).
P = pressão na cavidade (kgf/cm2 ou bar).
s = fator de segurança (1,1 – 1,4). 1 1
P ou Pi
2 3
Tempo de ciclo (I) 2
di
tc t resf tinj t f , a , e
Pi Ph. 2
tc = tempo total de ciclo; da
tinj = tempo de injeção;
tresf = tempo de resfriamento;
tf,a,e = tempo de fechamento, abertura e P = pressão na cavidade.
extração (ciclo em seco) Pi = pressão de injeção.
Ph = pressão hidráulica da rosca.
Tempo de ciclo (II)
tc tinj trec t max . plast t f , a , e di = diâmetro interno do cilindro hidráulico
de injeção.
tc = tempo total de ciclo; tinj = tempo de injeção; trec = tempo de recalque;
t max.plast = tempo máximo de plastificação; t f,a,e = tempo de fechamento, abertura
da= diâmetro interno do e extração
cilindro de
(ciclo em seco)
25
s2 8 T TM
tr ln 2 I
aef 2
TE TM
Onde: tr = tempo de resfriamento;
TI = temperatura de injeção;
TM = temperatura do molde;
TE = temperatura do moldado na
extração;
aef = difusividade térmica efetiva;
s = espessura da parede.
26
Capacidade de injeção;
Capacidade de plastificação;
Força de fechamento;
Pressão máxima de injeção;
Distância entre colunas;
Curso de abertura da placa móvel;
Curso e força de extração.
DE T E R M I N A Ç Ã O D A P R E S S ÃO NA CAV I DADE :
DE T E R M I N A Ç Ã O D A Á R E A P RO JE TAD A :
FATO R D E S E G U R A N Ç A :
Este cálculo é bastante usado na prática, mas não leva em conta que em boa
parte do ciclo a máquina estará com sua rosca parada. Mesmo com a rosca
parada, para que se possa plastificar durante os movimentos de fechamento,
abertura e extração, a máquina deve possuir duas bombas de óleo, o que não é o
caso da maioria das máquinas de menor porte, por exemplo. Além disso, há o fato
óbvio de que a rosca não pode plastificar simultaneamente à etapa de injeção e
recalque. Mesmo que a rosca não esteja girando, as resistências ajudam no
fornecimento de calor para plastificação do material no canhão. Mas, como na
maioria dos processos, a principal fonte da calor é o atrito no canhão, pode-se
desconsiderar (em favor da segurança) este tempo de exposição às resistências e
chegar-se a conclusão que existe um tempo máximo de plastificação, o qual
será tratado mais adiante. Por este raciocínio, então, a máquina selecionada deve
ser capaz de plastificar a massa necessária para um ciclo dentro do tempo
máximo de plastificação, podendo-se considerar adicionalmente um fator de
segurança de 80%.
Assim como a capacidade de injeção, a capacidade de plastificação é
expressa em quilogramas de poliestireno por hora pelos catálogos de máquinas.
Logo, se os cálculos forem relativos a outra resina, também é preciso fazer uma
correção, que leva em conta as quantidades de calor necessárias para fundir a
mesma massa de cada resina.
Ci t c
t res (1)
Lg 30
onde:
tres - Tempo de residência em segundos;
Ci - Capacidade de injeção da injetora em gramas do material a ser
injetado;
tc - Tempo de ciclo total;
Lg - Curso de dosagem total, incluindo o colchão em gramas.
2 ( Li 1,35)
t res (2)
L
onde:
tres - Tempo de residência em número de ciclos;
Li - Curso de dosagem máximo da injetora;
L- Curso de dosagem total (incluindo o colchão) para o molde que está
sendo utilizado