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Studio del Layout

Prof. Francesco Longo, f.longo@unical.it | Ing. Antonio Padovano, antonio.padovano@unical.it


Studio del Layout
Definizioni e Obbiettivi
• Per layout d’impianto si intende la disposizione delle risorse di produzione all’interno di uno stabilimento
produttivo, ovvero la collocazione funzionale dei fattori di produzione in modo tale che supporti efficacemente
l’attività produttiva e di gestione.
• Esso rappresenta la modalità con cui vengono allocate le risorse di produzione affinché il ciclo di trasformazione sia
gestito nel modo più efficiente possibile.
Centrali e Servizi

Prodotti
Finiti Servizi di
stabilimento
Uffici e
Direzione

Materie
Prime

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Definizioni e Obbiettivi
• Mentre nello studio di fattibilità si definiscono le risorse che servono per la produzione, il layout d’impianto
consente di definire come viene gestito un ciclo di trasformazione.
• Distinguiamo tra:
§ Layout bidimensionale o Disposizione Planimetrica delle risorse di produzione quando il ciclo di lavorazione
può svolgersi su una superficie;
§ Layout tridimensionale o Disposizione Planivolumetrica quando il ciclo di fabbricazione si svolge occupando
tutto il volume e quindi spazio in altezza.

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Definizioni e Obbiettivi
• Sulla progettazione del layout d’impianto influiscono una serie di fattori, tra cui:
§ Costruzione di un nuovo stabilimento § Drastica riduzione dei volumi di produzione
§ Lavorazione di un nuovo prodotto § Obsolescenza delle attrezzature esistenti
§ Riprogettazione parziale o totale del prodotto § Eccessiva frequenza di infortuni
§ Aumento della domanda (e conseguente § Necessità di ridurre i costi
aumento della capacità produttiva)

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Definizioni e Obbiettivi
• Gli obbiettivi di uno studio di layout sono:
§ Semplificare il processo organizzativo e il ciclo di fabbricazione;
§ Eliminare le inefficienze e ridurre i costi di trasporto interni del materiale;
§ Ridurre le esigenze di scorte;
§ Utilizzare in modo efficace gli spazi disponibili;
§ Assicurare adeguati livelli di sicurezza nell’ambiente di lavoro;
§ Ridurre gli investimenti di capitale.

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Definizioni e Obbiettivi
• Una volta chiari gli obbiettivi, per poter avviare uno studio di progettazione di un layout d’impianto occorrono una
serie di dati ed informazioni iniziali:
§ Quantità da realizzare § Ingombri delle operatrici impiegate
§ Tipo di produzione § Esigenze di spazio intorno ai macchinari
§ Caratteristiche ponderali e volumetriche dei § Attrezzature e mezzi per la movimentazione
materiali impiegati dei materiali
§ Ciclo di fabbricazione § Posizione dei servizi generali di stabilimento
§ Tecnologie e macchinari impiegati § Eventuali vincoli strutturali esistenti

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Documenti tecnici di riferimento
• Per dare avvio ad uno studio di layout, i seguenti documenti tecnici sono necessari per avere informazioni
sistematizzate.
Foglio Distinta Base Foglio Ciclo di Lavorazione Schema di Flusso
È un documento tecnico in cui vengono È un documento tecnico che descrive, in È un documento tecnico che evidenzia le
individuati tutti i componenti che costituiscono ordine cronologico, le lavorazioni che si movimentazioni e le operazioni che subiscono i
il prodotto finito. In esso troviamo il dettaglio rendono necessarie per la fabbricazione dei materiali all’interno del sistema produttivo
puntuale dei componenti necessari per la componenti che costituiscono il prodotto
fabbricazione del manufatto. finito.

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Simboli ASME
• I simboli contenuti nello schema di flusso sono la codifica ufficiale contenuta nelle norme ASME che sono gli
standard per la movimentazione delle merci in territori americani.
• La simbologia che viene utilizzata è la seguente:

Operazione con impiego di uomini e macchine

Controllo dimensionale e/o prestazionale

Movimentazione del materiale

Immagazzinamento del materiale

Sosta temporanea in attesa di successive lavorazioni


Schema di flusso per la
realizzazione di alimenti
vegetali surgelati

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Layout per Prodotto
• Il layout per prodotto viene utilizzato:
§ Il prodotto è unico o realizzato in pochi esemplari;
§ Il prodotto deve essere realizzato in rilevanti quantità;
§ Il macchinario impiegato consente di realizzare una sola
operazione;
§ I materiali possono essere trasportati attraverso sistemi
rigidi di movimentazione (e.g. nastri trasportatori).
Vantaggi
§ Riduzione del tempo ciclo di fabbricazione Svantaggi
§ Ridotta movimentazione dei materiali
§ Maggior impegno di capitale
§ Minor costo di trasporto interno
§ Rigidità produttiva
§ Minor spazio occupato per unità di prodotto
§ Interruzione della produzione per
§ Minor quantità di materiali in lavorazione (WiP)
guasti sui singoli macchinari
§ Migliore organizzazione e controllo della produzione

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Layout per Processo
• Il layout per processo viene utilizzato nel caso di:
§ Produzione diversificata;
§ Prodotti realizzati in lotti di piccole dimensioni;
§ I macchinari possono essere impiegati per effettuare
lavorazioni differenziate;
§ Impossibilità di movimentare i materiali in modo
automatico e su percorsi prestabiliti.

Vantaggi Svantaggi
§ Maggiore flessibilità di produzione § Maggior tempo di ciclo
§ Minori investimenti fissi § Maggiori tempi e costi di movimentazione
§ Minore incidenza dei guasti nella gestione § Maggiore complessità nella gestione della produzione
della produzione § Maggiori difficoltà in fase di controllo

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Layout per Tecnologie di Gruppo
• Il layout per tecnologie di gruppo prefigura un’organizzazione per reparti all’interno dei quali c’è l’organizzazione
tipica del layout per prodotto.
• In ogni reparto possiamo realizzare un tipologia di prodotto che ha caratteristiche funzionali uguali.

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Layout a Punto Fisso
• Il layout a punto fisso viene utilizzato nel caso di:
§ Maggiore convenienza a movimentare le risorse rispetto ai materiali;
§ Realizzazione di un manufatto di grandi dimensioni.
• Esempi tipici sono il caso della cantieristica navale ed aeronautica, la produzione su commessa di prodotti di grande
dimensione (turbine, alternatori, trasformatori etc.) e l’edilizia.

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Ergonomia
Ergonomia: ergon (lavoro) nomos (norma, legge)
“l’applicazione congiunta delle discipline biologiche e delle discipline ingegneristiche per assicurare fra l’uomo ed il lavoro
l’optimum di adattamento reciproco, al fine di accrescere il rendimento del lavoratore e di contribuire al suo benessere”
(Bureau International du Travail – 1961)

Psicologia Psicologia Medicina


Sociologia
applicata del lavoro del lavoro

Antropologia ERGONOMIA Sicurezza

Legislazione Design
Antropometria Architettura
sindacale Industriale

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Ergonomia
• L’ergonomia affronta i problemi connessi al mantenimento ed al benessere delle condizioni psicofisiche dei
lavoratori attraverso il miglioramento delle condizioni nelle quali si svolge l’attività lavorativa.
• La postazione di lavoro va progettata in modo tale da:
§ Semplificare ed agevolare le movimentazioni;
§ Consentire che i materiali, gli utensili, le attrezzature e i comandi delle macchine occupino posizioni frontali
rispetto all’operatore;
§ Assicurare un posizionamento fisso ad utensili e materiali;
§ Assicurare che tutte le attrezzature siano raggiungibili e visibili dall’operatore;
§ Consentire, laddove possibile, all’operatore di stare seduto nell’assolvere al compito richiesto;
§ Assicurare la presenza di servomeccanismi e/o attrezzature atti a facilitare il sollevamento ed il trasporto dei
carichi pesanti (25 kg).
§ Evitare posture di lavoro innaturali e/o dannose;
§ Mantenere gli sforzi nei limiti prestabiliti;
§ Ridurre le condizioni di pericolo e limitare il rischi per infortuni.

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Metodo delle Intensità di Traffico
• Ci sono alcuni algoritmi che vengono usati per allocare i macchinari in modo adeguato all’interno di una soluzione
d’impianto in cui utilizziamo layout per reparto.
• L’obiettivo del metodo delle intensità di traffico è ridurre i costi di trasporto interno e quindi i tempi e gli spazi di
movimentazione. Indichiamo con:
§ 𝑝𝑝𝑖𝑖𝑖𝑖 la quantità (cioè il peso) di materiale portato dal reparto 𝑖𝑖 al reparto 𝑗𝑗;
§ 𝑐𝑐𝑖𝑖𝑖𝑖 il costo parametrico di trasporto;
§ 𝑑𝑑𝑖𝑖𝑖𝑖 la distanza che intercorre fra il baricentro dell’area i e i baricentro dell’area j o la distanza tra due macchine.
• Allora il costo di trasporto tra 𝑖𝑖 e 𝑗𝑗 è:
𝐶𝐶𝑖𝑖𝑖𝑖 = 𝑝𝑝𝑖𝑖𝑖𝑖 � 𝑐𝑐𝑖𝑖𝑖𝑖 � 𝑑𝑑𝑖𝑖𝑖𝑖
mentre il costo di trasporto totale è:
𝑚𝑚 𝑛𝑛

𝐶𝐶 = � � 𝑝𝑝𝑖𝑖𝑖𝑖 � 𝑐𝑐𝑖𝑖𝑖𝑖 � 𝑑𝑑𝑖𝑖𝑖𝑖


𝑖𝑖=1 𝑗𝑗=1

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Metodo delle Intensità di Traffico
• Per applicare il metodo, usiamo una rappresentazione tabellare come nelle seguenti figure.

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Metodo delle Intensità di Traffico
• Si consideri la seguente schematizzazione delle lavorazioni necessarie per la fabbricazione di differenti componenti:

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Metodo delle Intensità di Traffico
• Valutiamo gli spostamenti, ovvero il numero di viaggi, tra le macchine operatrici tenendo conto che una
movimentazione da 𝑖𝑖 a 𝑗𝑗 è uguale ad una movimentazione da 𝑗𝑗 a 𝑖𝑖.

Osservazione. La quantità
che elabora la macchina M1
è la stessa di quella che
elabora la macchina M8
(270) quindi durante il
processo non ci sono
accumuli di materiale.

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Metodo delle Intensità di Traffico
• Costruiamo una griglia in cui al centro sistemiamo la macchina che elabora e riceve le maggiori quantità di prodotto.
L’idea è quella di mettere più vicino possibile i reparti o le macchine tra le quali c’è un maggiore scambio di prodotto.
• Nota Bene. Questa disposizione schematica delle macchine/reparti non è detto che sia la migliore possibile.

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Metodo delle Intensità di Traffico
• Dalla disposizione schematica, ipotizziamo una forma
regolare sia per i reparti che per l’insieme dei reparti
ottenendo uno stabilimento dalla pianta regolare. Disposizione teorica Disposizione effettiva
• Nel passare ad una rappresentazione definitiva, però,
dobbiamo stabilire le dimensioni dei vari reparti. Tuttavia
non abbiamo informazioni sul tipo di lavorazione che
viene svolta all’interno, la capacità produttiva del reparto,
il numero di macchine, l’ingombro delle macchine,
quanto spazio devo garantire al materiale affinché entri
ed esca dal reparto, la percorribilità del reparto e quanto
spazio garantire alla sicurezza dei lavoratori.
• Si passa quindi da una disposizione teorica ad una
disposizione effettiva dei reparti che ci aiuterà a scegliere
il layout definitivo.

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Metodo delle Tabelle di Trasferimento
• Spesso c’è una differenziazione di percorso tra il viaggio di andata e quello di ritorno. Il metodo delle tabelle di
trasferimento mira ad individuare, in seguito all’iterazione del metodo, un indice di prestazione delle soluzioni
individuate che consentono di ridurre il numero di movimentazioni. Esso si applica quando:
§ L’entità dei trasferimenti è poco variabile;
§ Le dimensioni dei reparti sono confrontabili;
§ Le distanze da percorrere sono confrontabili.
• La procedura operativa di applicazione del metodo è la seguente:
1. Stabilire gli obiettivi da raggiungere;
2. Stabilire i vincoli operativi;
1 2 3 … i … n
3. Raccogliere i dati;
4. Stabilire la sequenza operativa;
u
5. Strutturare le tabelle di trasferimento;
6. Proporre uno disposizione di layout; 2u
7. Valutare l’efficienza della soluzione proposta;
8. Ottimizzare la soluzione.

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Metodo delle Tabelle di Trasferimento
• La struttura delle tabelle di trasferimento è qui di seguito riportata.

TORNIO FORNO PRESSA TRAPANO CESOIA FRESA

TORNIO 10 15 20 15 20
FORNO 15 22 24 30 30
PRESSA 20 25 10 15 35
DA
TRAPANO 32 40 12 10 30
CESOIA 70 40 18 30 40
FRESA 10 25 10 25 45

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Metodo delle Tabelle di Trasferimento
• Si consideri la seguente sequenza di lavorazione:
SEQUENZA DI LAVORAZIONE
PRODOTTO Rep. Rep. Rep. Rep. Rep. Rep. Rep. Rep.
Modello A 1 2 4 5 6 8 7
Modello B 1 3 2 4 5 9 7
Modello C 1 3 2 5 6 8 7
Modello D 1 3 9 4 5 8 7
Modello E 1 2 4 5 9 7 6 8
Modello F 1 3 8 4 5 9 6 7
Modello G 1 3 2 4 5 9 8 7

• e una configurazione di layout iniziale del seguente tipo con u = 10 mt:

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Metodo delle Tabelle di Trasferimento
• Strutturiamo la tabella di trasferimento in cui inseriamo i trasferimenti di materiale da un reparto all’altro.
VALUTAZIONE DELLE MOVIMENTAZIONI
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 TOT.
R1 2 5 7
R2 4 1 5
R3 3 1 1 5
R4 6 6
R5 2 1 4 7
R6 1 3 4
R7 1 1
R8 1 4 5
R9 1 1 2 1 5
TOT. 0 5 5 6 7 4 7 6 5 45

• Le movimentazioni tra reparti contigui sono quelle che stanno immediatamente sopra e sotto la diagonale
principale. Per quelle sopra la diagonale, le movimentazioni avvengono da sinistra verso destra, mentre per quelle
sotto la diagonale vanno da destra verso sinistra.

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Metodo delle Tabelle di Trasferimento
• Calcoliamo i momenti considerando una penalità pari a 2 per gli spostamenti da destra verso sinistra:
Spostamenti Diretti Spostamenti Inversi
n° righe dalla n° di n° righe dalla n° di
momento momento
diagonale spostamenti diagonale spostamenti
1 11 11 1 2�9 18
2 12 24 2 2�2 8
3 2 6 3 2�1 6
4 4 16 2�1 8
5 1 5 2�1 10
6 1 6
Totale 68 Totale 50
Totale momenti diretti ed inversi = 68 + 50 = 118

• Moltiplicando il totale dei momenti per u = 10 mt, otteniamo la distanza totale da percorrere nel caso della
configurazione iniziale, ovvero 1180 mt.
• C’è una soluzione alternativa?

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Metodo delle Tabelle di Trasferimento
• Dato che gli spostamenti non possono essere ridotti, agiamo sui momenti, cioè sui bracci e quindi sulla distanza dalla
diagonale principale. Gli spostamenti che incidono di meno sono quelli tra reparti contigui.

• La soluzione iniziale è: 1 2 3 4 5 6 7 8 9

• Se ragioniamo al di sopra della diagonale principale, devo cercare di mettere quanto più vicino possibile i reparti. Se
ragioniamo al di sotto della diagonale principale, dobbiamo far diventare lo spostamento inverso in diretto in modo
da evitare la penalizzazione.

• La soluzione a cui arriviamo è: 1 3 2 4 5 6 8 9 7

• In questa seconda soluzione, i reparti 2 e 3 si scambiano di posizione e il reparto 7 viene portato in ultima posizione
per evitare le movimentazioni inverse.

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Metodo delle Tabelle di Trasferimento
• Valutiamo nuovamente le movimentazioni relative alla modifica di layout proposta.

VALUTAZIONE DELLE MOVIMENTAZIONI


R1 R3 R2 R4 R5 R6 R8 R9 R7 TOT.
R1 5 2 7
R3 3 1 1 5
R2 4 1 5
R4 6 6
R5 2 1 4 7
R6 3 1 4
R8 1 4 5
R9 1 1 1 2 5
R7 1 1
TOT. 0 5 5 6 7 4 6 5 7 45

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Metodo delle Tabelle di Trasferimento
• Calcoliamo i momenti considerando una penalità pari a 2 per gli spostamenti da destra verso sinistra:
Spostamenti Diretti Spostamenti Inversi
n° righe dalla n° di n° righe dalla n° di
momento momento
diagonale spostamenti diagonale spostamenti
1 25 26 1 2�1 2
2 8 16 2 2�1 4
3 5 15 3 2�2 12
4 0 0 4 2�1 8
5 1 5 10
6 1 6
Totale 67 Totale 26
Totale momenti diretti ed inversi = 67 + 26 = 93

• Moltiplicando il totale dei momenti per u = 10 mt, otteniamo la distanza totale da percorrere nel caso della
configurazione iniziale, ovvero 930 mt. Con questa nuova soluzione, abbiamo migliorato l’efficienza delle
movimentazioni del:
118 − 93
= 0,21 = 21%
118

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