República Bolivariana de Venezuela

Ministerio del Poder Popular para la Educación Universitaria, Ciencia y Tecnología

Instituto Universitario de Tecnología de Cabimas
Programa Nacional de Formación
“Procesos Químicos”
Cabimas - Edo. Zulia

DISEÑAR EL PROCESO DE OBTENCIÓN DE CARBOXIMETILCELULOSA

SODICA (CMC), A PARTIR DE RESIDUOS SÓLIDOS ORGANICOS EN LAS
INSTALACIONES DEL INSTITUTO UNIVERSITARIO DE TECNOLOGÍA DE
CABIMAS

Integrantes:
Aguilar Deivis C.I: 26.050.748
Elbaruky Brayan C.I: 26.716.450
Fermin Jhosep C.I: 23.882.121
Leal Yitzhar C.I: 24.265.375
Morillo Noemi C.I: 25.952.444

Asesora Metodológica: Asesor Técnico:

Dra. Yaleyne Hernández Ing. Eddymar Flores

Cabimas, abril de 2017

Las diversas aplicaciones de la carboximetilcelulosa (CMC)

Foto por: Getty Images. Material piso

La carboximetilcelulosa sódica (CMC) es una sal soluble en agua. Es

producida en grandes cantidades, en grados comerciales crudos sin ningún
refinamiento para emplearlo en detergentes, fluidos de perforación y en la industria
papelera. En grados de pureza más altos se emplea como aditivo alimenticio. Por
su carácter hidrofílico, buenas propiedades para formar películas, alta viscosidad,
comportamiento adhesivo, entre algunas otras características; la CMC tiene una
amplia variedad de aplicaciones, las cuales se enlistan a continuación:

Industria de la construcción

La CMC se utiliza en la mayoría de las composiciones de cementos y

materiales para la construcción debido a que actúa como estabilizador y agente
hidrofílico. Mejora la dispersión de la arena en el cemento, además intensifica la
acción adhesiva del cemento. También se utiliza como pegamento en los papeles
de tapicería.

Detergentes

La industria de los detergentes es el mayor consumidor de CMC. En su

mayoría se utilizan CMC de grados técnicos para composiciones de jabones y
detergentes. La CMC actúa como inhibidor de la redeposición de grasa en las telas
después de que ha sido eliminada por el detergente.

Industria papelera

Este recubrimiento reduce el consumo de cera en papeles y cartones

encerados debido a que hay menos penetración de la cera en el papel. De la misma
manera, el consumo de la tinta de impresión se reduce, teniéndose como resultado
una superficie con más brillo. Además la superficie presenta más suavidad y mayor
resistencia a la grasa y la unión entre fibras es mejor, mejora la coloración del papel.
La CMC también es usada como dispersante auxiliar en la extrusión de las fibras de
la pasta de celulosa y para evitar la floculación de las mismas.

Agricultura

En pesticidas y sprays a base de agua, la CMC actúa como agente

suspensor. Además funciona como pegamento después de aplicarlo para unir el
insecticida a las hojas de las plantas. En algunas ocasiones, la CMC es utilizada
como auxiliar en la degradación de algunos fertilizantes que son altamente
contaminantes.

Adhesivos

La CMC es añadida a varias composiciones de colas y para pegamentos para

casi cualquier material. Es muy eficaz en la industria de la piel. También se ha
probado hacer mezclas de CMC con almidón y fenol formaldehído para fabricar
adhesivos que permutan unir madera con madera.

Cosméticos

La CMC se utiliza en materiales de impresión dental y en pastas o geles

dentríficos. Este éter soluble en agua sirve como espesante, estabilizador, agente
suspensor y formador de películas en cremas, lociones, o shampoo, es muy
utilizada en productos para el cuidado del cabello.
Pinturas

Es utilizada en pinturas de aceite y barnices. Actúa como espesante y

suspensor de los pigmentos en el fluido.

Industria petrolera

La CMC cruda o purificada se utiliza en los lodos de perforación como un

coloide espesante que se aplica al momento de retirar el taladro de perforación del
agujero y así evitar asentamientos.

Plásticos

El uso principal de la CMC en esta industria, es ayudar a incrementar la

viscosidad de algunos plásticos como el látex.

Cerámica

La mayoría de los éteres solubles en agua se utilizan para unir piezas de

porcelana, tienen buenas propiedades de horneado ya que las soluciones de CMC
originan muy pocas cenizas.

Industria textil

La CMC cruda se utiliza como agente antideformante de telas. La CMC se

aplica en combinación con almidón en operaciones de lavandería. También se
utiliza para darle un mejor acabado a las telas en el proceso de fabricación, la tela
se impregna con CMC y después es tratada con ácido y calor. Además, es un agente
muy efectivo en la impresión de telas y como agente espesante de pinturas y
barnices textiles.

Industria farmacéutica

Para recubrimientos de tabletas se utilizan CMC con altos grados de pureza

y baja viscosidad. La CMC es insoluble en el ambiente ácido del estómago pero
soluble en el medio básico del intestino. También es utilizada como formador de
geles, portador del medicamento, desintegrador de la tableta y estabilizador para
suspensiones, emulsiones, sprays y bioadhesivos en tabletas que se adhieren
internamente a la mucosidad de alguna parte del cuerpo.

Alimentos

La CMC es utilizada en alimentos como agente auxiliar en el batido de

helados, cremas y natas, como auxiliar para formar geles en gelatinas y pudines,
como espesante en aderezos y rellenos, como agente suspensor en jugos de frutas,
como coloide protector en emulsiones y mayonesas, como agente protector para
cubrir la superficie de las frutas y estabilizador en productos listos para hornear.
Debido a que la CMC no es metabolizada por el cuerpo humano ha sido aprobada
su utilización en los alimentos bajos en calorías.

Medicina

Las aplicaciones más innovadoras de CMC se encuentran en el área de la

medicina. Las soluciones de CMC para formar geles son utilizadas en cirugías del
corazón, toráxicas y de córnea. En las operaciones del tórax, los pulmones son
engrapados y después cubiertos con una solución de CMC para evitar fugas de aire
y entrada de fluidos. En la rama de ortopedia, soluciones de CMC se utilizan en la
lubricación de las uniones de los huesos, la mayoría de las veces en muñecas,
rodillas y cadera. El fluido se inyecta en estas uniones para evitar la erosión,
inflamación y la posible destrucción del cartílago de los huesos.

Otras aplicaciones

La CMC también es utilizada en la fabricación de pañales y productos

sanitarios de este tipo. Por su carácter hidrofílico, la CMC ayuda a que los líquidos
se gelatinicen y se favorezca su retención.
Propiedades de los ésteres

Se suele tratar de sustancias incoloras e hidrofóbicas (no se mezclan con el

agua). Los ésteres de bajo peso molecular suelen tener un olor característico.
Muchos aromas naturales de plantas son ésteres y otros sintéticos se emplean
como aromas artificiales (el acetato de isoamilo tiene aroma a plátano, mientras que
el hexanoato de alilo tiene aroma a piña).

Los ésteres tienen propiedades como disolventes y a menudo se utilizan como tal
(acetato de etilo).

Éteres de Celulosa

El éter de celulosa es usado como agente espesante, aditivo retenedor de

agua, ligante, dispersante, lubricante, coloide protector y
estabilizante. Comúnmente son utilizados como materia prima para la fabricación
de productos en la industria de la construcción tales como: adhesivos cerámicos,
pega azulejos, revoques, pastas, texturizados, pinturas e impermeabilizantes.
 Dependiendo de la viscosidad y pureza de la celulosa, esta también puede
ser utilizada en áreas como: cosmética, farmacéutica y alimenticia.

Polímeros re-dispersables

Las resinas de polímeros redispersables se encuentran en cuatro de los

mayores campos de aplicación, adhesivos cerámicos, compuestos de auto
nivelación, aislamiento exterior y acabados, mezclas de yeso, membranas a prueba
de agua y selladores.

Tomando en cuenta sus propiedades intrínsecas superiores, los polímeros re-

dispersables están diseñados para ser formuladas en productos de la construcción
altamente sofisticados. Las resinas re-dispersables mejorarán las propiedades de
sus materiales de construcción, entre las cuales incluyen:
  Excelente adhesión en amplio rango de sustratos.
 Al largo plazo la durabilidad y funcionalidad de muchos sistemas dependen
crucialmente en su flexibilidad (o capacidad de deformación). Para pisos y
paredes con azulejos, el mortero necesita ser lo suficientemente flexible para
absorber el estrés y las cargas que ocurran entre el azulejo y el sustrato.
 En el exterior, en aislamiento y en acabados los adhesivos modificados con
polímeros cuentan con una alta resistencia a la abrasión para asegurar una
larga vida al material.
 Trabajabilidad mejorada con facilidad de aplicación bajo una amplia gama
de condiciones climáticas, incluyendo un mayor tiempo abierto.

Éteres de Celulosa

La celulosa es un polímero natural, es insoluble en agua a causa de los

puentes de hidrógeno que existen entre sus moléculas. A través de un proceso
químico llamado eterificación, esta celulosa insoluble es convertida en un éter de
celulosa no iónico soluble en agua:
Productos derivados de la celulosa: MC (Metil Celulosa), HPMC (Hidroxipropil Metil
Celulosa), HEMC (Hidroxietil Metil Celulosa) y éteres
.

Los productos de la esterificación de ciertos grupos hidroxilo de la

macromolécula de celulosa. Son carboximetilcelulosa, metilcelulosa, hidroxietil- e
hidroxipropil celulosa. Los éteres de celulosa son solubles o se solubilizan en agua
y alcoholes simples y encuentran aplicación como agentes espesantes de adhesivos
de base acuosa, y como base de adhesivos solubles en agua para papel.

Hidróxido de sodio (alcalinización), Cloroacetato de sodio (eterificación), Glicolato

de sodio (subproducto)

Materia Prima

El papel es un material constituido por una delgada lámina elaborada a partir

de pulpa de celulosa, una pasta de fibras vegetales molidas suspendidas en agua,
generalmente blanqueada, y posteriormente secada y endurecida, a la que
normalmente se le añaden sustancias como polipropileno o polietileno con el fin de
proporcionarle características especiales. Las fibras que lo componen están
aglutinadas mediante enlaces por puente de hidrógeno. También se denomina
papel, hoja, o folio, a un pliego individual o recorte de este material.

El cartón es un material formado por varias capas de papel superpuestas, a

base de fibra virgen o de papel reciclado. El cartón es más grueso, duro y resistente
que el papel. Algunos tipos de cartón son usados para fabricar embalajes y envases,
básicamente cajas de diversos Balas de cartón. La capa superior puede recibir un
acabado diferente llamado «estuco» que le confiere mayor vistosidad. Grosor y
volumen son aspectos significativos en la elaboración del cartón; al final, el producto
debe soportar los pesos de las cargas, equipaje y los demás usos, manteniendo su
forma. Generalmente está compuestos por dos o más capas para mejorar la calidad.

El papel y el cartón están fabricados principalmente a partir de fibra de

celulosa virgen obtenida de especies vegetales o recuperadas a partir de papel y
cartón usados. El papel es un material de pequeño espesor formado principalmente
por fibras vegetales entrelazadas a partir de una suspensión acuosa de fibras ligno-
celulósicas y se define como “una hoja afieltrada de fibras formada sobre un tamiz
fino a partir de una suspensión acuosa de pasta”, entendiendo por pasta el material
formado por fibras de celulosa individualizadas.
 El principal constituyente del papel son las fibras de celulosa, obtenidas por
diversos métodos a partir de materiales vegetales fibrosos, procedentes
principalmente de la madera o de papel para reciclar. Las fibras se clasifican según
su origen en dos grandes categorías:

 Fibras vírgenes: obtenidas principalmente de la madera mediante procesos

mecánicos o químicos, por los cuales las fibras se individualizan.
 Fibras secundarias: son aquellas que han sufrido al menos un proceso de
manufacturación o manipulación fuera de la máquina de papel.

El papel contiene habitualmente, además de fibras de celulosa, cargas. Son

minerales blancos finamente molidos. Se adicionan a la composición del papel en
masa (en la suspensión de la pasta antes de la fabricación del papel) para rellenar
los huecos que quedan entre las fibras al formarse el papel y mejorar sus
propiedades ópticas y de impresión. Si los minerales se añaden en superficie se
denominan estuco. Éstos rellenan las áreas vacías superficiales del papel,
proporcionando mejoras en las propiedades ópticas, el brillo, la lisura, el color y
mayor detalle y calidad de la impresión. Además, en el papel podemos encontrar
otros componentes (aditivos) añadidos en masa o en superficie, usados para
mejorar las propiedades del papel o para facilitar su proceso de formación.

Reactivos

Del silo se descarga la Celulosa triturada hacia el reactor, al cual se le

adiciona etanol y demás materias primas tales como: álcali, sales agentes tanto
oxidantes como eterificantes, recordando que la adición o no de éstas, y sus
cantidades, depende del tipo de CMC que se requiera producir.
Dentro del proceso de reacción, internamente en el reactor se presenta gran
cantidad de reacciones: alcalinización, neutralización, eterificación y otras
reacciones paralelas que hacen que se generen subproductos tales como sales
(Cloruro de Sodio y Glicolato de Sodio).
Como en todo proceso, en este se debe tener muy controlados los tiempos
de proceso, la presión de vacío, temperatura, etc.; hasta lograr el grado de
eterificación requerido.
Sustancias químicas empleadas en la desintegración

Las funciones de los reactivos usados durante la desintegración son facilitar

la separación de las fibras para el posterior proceso de eliminación de la tinta y
mantener la blancura. Los reactivos químicos más comunes usados durante el
proceso de desintegración están expuestos en la tabla.

Sosa caustica (NaOH):

Muchas de las tintas empleadas en la impresión están basadas en aceites,
por lo que necesitan un medio alcalino para conseguir su efectiva separación de las
fibras. La adición de NaOH consigue las condiciones de trabajo necesarias,
aumentando el pH del medio. En presencia de hidróxido de sodio las fibras de
celulosa reaccionan hinchándose y expandiéndose más que las tintas adheridas a
ellas, de manera que las tintas se fraccionan en partículas. Además, se ve facilitado
por la saponificación de algunos ligantes de la tinta. También interviene en la
ionización de los grupos carboxílicos de la celulosa, fomentando así la dispersión y
la repulsión fibra-fibra y fibra-tinta. Las partículas de tinta liberadas en esta fase
acuosa forman glomérulos estables. Por último, este reactivo estabiliza el peróxido
de hidrógeno, que actúa como agente de blanqueo.

Peróxido de hidrógeno (H2O2):

El H2O2 tiene propiedades blanqueantes, se utiliza como agente de blanqueo
neutralizando el amarilleamiento de la pasta producido por la sosa sobre la lignina
residual presente en las fibras. Además, se encarga de romper los enlaces que se
producen entre las tintas durante el almacenamiento y el envejecimiento del papel,
dando lugar a un tamaño de partículas de tinta que permiten su eliminación
satisfactoria.

Silicato de sodio (Na2SiO3):

Es un polímero soluble en agua que se une a iones metálicos inactivándolos y
previniendo así la descomposición del H2O2. Asimismo, mantiene el pH durante el
proceso de desintegración actuando como agente tampón y facilita la separación de
las partículas de tinta evitando que se vuelvan a depositar sobre las fibras. Por
último, evita la degradación de las fibras de celulosa protegiéndolas durante el
proceso de desintegración

Sustancias químicas empleadas en el destintado

Las sustancias químicas se emplean para aumentar la hidrofobicidad,
controlar la selectividad, disminuir los porcentajes de pérdida de fibra, aumentar la
eficiencia de destintado y afectar la velocidad (cinética) de procesos de separación.
Las principales sustancias químicas utilizadas en el destintado son:

Hidróxido de sodio
El hidróxido de sodio (NaOH) o hidróxido sódico, también conocido como
lejía, sosa cáustica o soda cáustica, es un hidróxido cáustico usado en la industria
(principalmente como una base química) en la fabricación de papel, tejidos, y
detergentes. Además es usado en la industria petrolera en la elaboración de lodos
de perforación base agua.
El hidróxido de sodio (sosa cáustica, NaOH), se emplea en el proceso de
destintado para ajustar el pH a la región alcalina y saponificar o hidrolizar las resinas
de la tinta. En medio alcalino se produce el hinchamiento de la fibra y modifica los
compuestos ligantes de las tintas, lo cual ayuda a la liberación de la tinta de la
superficie de las fibras, facilitando la penetración de las demás sustancias químicas.
El pH empleado convencionalmente para el pulpeo es de 9,5 a 11,0, intervalo en el
cual las fibras adquieren mayor flexibilidad.
 El agua amoniacal (NH3) es una especie alcalina que puede sustituir a la sosa
cáustica con la probabilidad de reducir el amarillamiento provocado por el álcali sin
afectar las propiedades ópticas y físicas - mecánicas del papel.

Peróxido de hidrógeno
El peróxido de hidrógeno, se utiliza como agente de blanqueo y es empleado
para decolorar los grupos cromóforos generados por el alto pH presente en la etapa
de desintegración.

Agentes Quelantes
La quelatación es la habilidad de un compuesto químico para formar una
estructura en anillo con un ion metálico resultando en un compuesto con
propiedades químicas diferentes a las del metal original. El quelante impide que el
metal siga sus reacciones químicas normales.

Silicato de sodio
El silicato de sodio (Na2SiO3) se emplea comúnmente en las fábricas de
destintado como una solución de 41,6° Baumé de metasilicato de sodio. Éste se
compone de una mezcla de muchos aniones de complejos poliméricos de silicato.
Se cree que el silicato funciona formando una estructura coloidal con los iones
metálicos pesados, pero la acción específica no se ha determinado. Por lo anterior
se considera que opera como un estabilizador del peróxido, aunque realmente lo
que estabiliza es el ambiente en el cual trabaja el peróxido. Algunos autores han
reportado que el silicato opera como un dispersante para prevenir la redeposición
de la tinta en la superficie de la fibra.

Surfactantes
Los surfactantes que se utilizan para el destintado tienen dos principales
componentes: un componente hidrófilo (parte de la molécula que le gusta el agua)
y un componente hidrófobo (parte de la molécula que odia el agua). Cuando un
surfactante se adiciona dentro del pulper, ó justo antes del proceso de flotación, la
parte hidrófoba se asocia con la tinta, aceite, y suciedad mientras la parte hidrófila
se mantendrá en el agua (Ferguson, 1992).

En este tipo de destintado son importantes tres tipos de surfactantes (Zhao et al.,
2004):
 Dispersantes: ayudan a separar las partículas de tinta de la superficie de las
fibras y prevenir la redeposición de las partículas de tinta separadas en las
fibras durante el destintado por flotación.
 Colector: su función es aglomerar pequeñas partículas de tinta que han sido
liberadas de las fibras por la acción de la desintegración y cambiar la
superficie de estas de hidrofílicas a hidrofóbicas.
 Espumante: su función es generar una capa de espuma estable en la
superficie de la celda de flotación, para remover la tinta.

Alcoholes, Metanol, Etanol, Alcohol isopropilico

Ácidos,
Ácido acético
El ácido acético, o su forma ionizada, el acetato, es un ácido que se
encuentra en el vinagre, y que es el principal responsable de su sabor y olor agrios.
El uso de este ácido en la fabricación de carboximetilcelulosa es como neutralizante
luego de la reacción de eterificación de celulosa con ácido monocloroacético. En el
proceso se requiere una concentración de ácido acético del 90 %, por lo que este
se denomina ácido acético glacial.

Ácido cloroacético
Es el compuesto químico con la fórmula ClCH2CO2H. Este ácido carboxílico
es un útil "bloque de construcción" en síntesis orgánica. Como otros ácidos
cloroacéticos y halocarbonos relacionados, es un potencialmente peligroso agente
de alquilación.

El ácido cloroacético es la materia prima para la carboximetilcelulosa, así

como para agentes pesticidas, colorantes y fármacos. Es ilustrativo de su utilidad
en química orgánica la O-alquilación de salicilaldeídos con ácido cloroacético,
seguida por la decarboxilación del éter resultante, produciéndose benzofurano. Es
utilizado en modificaciones del sílece, para aplicación en reacciones de epoxidación
de olefinas y álcoholes insaturados.

Ácido monocloroacético
El ácido monocloroacético (ClCH2COOH) es un sólido incoloro, que se utiliza
para la manufactura de varios ésteres, de herbicidas (derivados del ácido
fenoxiacético), de textiles, para la manufactura de productos farmacéuticos y
cosméticos, de agentes espesantes incluidos en el shampoo, jabones líquidos y
agentes limpiadores de metales. Es un reactivo muy importante en la producción de
CMC.

Hipoclorito de sodio

El Hipoclorito de Sodio es utilizado como un blanqueador doméstico e

industrial, al que las personas suelen llamar "cloro". Precisamente en la etapa previa
a la formación de celulosa, el material lignocelulósico se blanquea con este
compuesto.

 Balanza
 Agitador
 Estufa
 Material volumétrico
 Balanza analítica

Proceso de fabricación semi-industrial de Carboximetilcelulosa.

Selección de materia prima

En esta etapa se seleccionan seis papeles comerciales. De los papeles
seleccionados dos de ellos son papeles sin estucar y los otros cuatro son papeles
con diferentes grados de estuco.
Los papeles no estucados son:
  Un papel supercalandrado fabricado con un 50 % de pasta kraft y un 50
% de pasta mecánica.
 Un papel folio, procedente de reciclado.
Los papeles estucados son:
 Un papel pigmentado o FCO, proveniente de reciclado.
 Un papel estucado medio.
 Un papel fuertemente estucado brillo.
 Un papel fuertemente estucado mate.

Los diferentes papeles seleccionados, así como el código con el cual se

denominan, el gramaje nominal y su descripción se muestran en la tabla:

Preparación de la materia prima. Los trozos deben tener el tamaño adecuado, de

acuerdo con las pruebas exploratorias los tamaños de los trozos pueden ser de 2
cm cúbicos.

Desintegrado. Esta operación consiste en extraer la pasta de celulosa, mediante el

empleo de un solvente (NaOH 15%), para obtener una pulpa consistente y uniforme.
La operación consiste en introducir el material en un vaso de precipitado junto con
el solvente (sosa caustica), líquido a una temperatura (12 min. despues de la
ebullición) y velocidad de agitación determinada durante el tiempo suficiente para
extraer la mayor cantidad de pasta celulósica utilizable, es decir que no haya sufrido
degradación.

Esta operación es una de las más importantes en el proceso debido a que permite
obtener la celulosa que constituye la materia prima para la elaboración de la pasta
de celulosa y determina las características del producto final.

Aislamiento de celulosa. Los métodos de separación de celulosa implican

tratamientos con agente quelantes. La desincrustación se puede realizar por
extracción con alcoholes inferiores (metanol o etanol), o simplemente con agua
caliente, pero, este proceso es parcial, es decir se elimina una fracción soluble.
Por lo general, el hidróxido de sodio (sosa) es el que ha ganado una mayor difusión
como producto químico para el proceso de cocción. El papel del hidróxido de sodio
es solubilizar la lignina destruyendo su estructura química y romper los enlaces éster
formados en la pared celular entre los grupos carboxilo pertenecientes a las
sustancias acompañantes (predominantemente protopectina) y los grupos hidroxilo
de hemicelulosa y celulosa, para permitir la quelación.

Neutralizado. El objetivo de esta operación es eliminar los residuos del solvente

empleado en la extracción sólido líquido. De acuerdo con la revisión bibliográfica el
neutralizado de la pasta celulósica se puede realizar de dos maneras:

Realizando lavados continuos con agua

Empleando un agente neutralizante.

Secado. Esta operación permite eliminar la humedad presente en la fibra, de esta

manera, se evita que la humedad de la fibra afecte la concentración del solvente,
esta operación se realiza a la temperatura de ebullición del agua.

El secado se realizará mediante un horno de secado o estufa.

Destintado. Luego se procede a la agitación continua junto con la inyección de aire
durante 30 a 40 min para la separación de la tinta por burbujeo y agitacion constante
de la pasta de celulosa.

Blanqueado. El objetivo de esta operación es obtener un color más claro en la pasta

utilizando un agente blanqueador, con el blanqueado también se pueden observar
las impurezas que pueden afectar el color de la pasta, el agente blanqueador será
seleccionado en el desarrollo de la experimentación.

El blanqueado se realiza introduciendo la pasta lavada en el agente blanqueador de

concentración conocida; el blanqueador que se elija no debe ocasionar daños en la
pasta celulósica y a su vez debe otorgar un color más claro, también debe ser de
acción oxidante de la lignina, ya que de acuerdo con los resultados de las pruebas
exploratorias el color oscuro de la pasta se debe a la presencia de lignina residual
en la misma.

Agentes blanqueantes usados en las experiencias:

Peróxido de hidrogeno

Hipoclorito de sodio

Acido oxálico

Hipoclorito de calcio

Bicarbonato de socio

Cal

Para conocer el poder de blanqueado que posee cada una de las anteriores
sustancias se realizaran pruebas con las mismas concentraciones para cada una
de las sustancias, empleando 5%, 15% y 20%.realizando pruebas con cada uno se
lograra determinar cuál es el mejor agente químico blanqueante.

Filtración. Una vez terminada la extracción se procede a separar la pasta del

extracto mediante un fieltro ajustado al vaso de precipitado.
  Se vierten volúmenes aditivos de 250 ml agua destilada sobre la pasta,
utilizando el fieltro para eliminar el agua residual.
 Se preparan las concentraciones deseadas para cada sustancia y se
introduce la pasta en la solución.
 Se deja actuar al agente blanqueador durante 5 minutos para luego filtrar la
solución y observar los cambios en la pasta. Este procedimiento se repite
para cada una de las concentraciones de los agentes blanqueadores.

Obtención de carboximetilcelulosa

Alcalinización con 2 gramos celulosa se colocaron 10 ml de Isopropanol grado

reactivo y agitar por 30min. Luego se añade 2 ml de Hidróxido de Sodio a
concentraciones de 40, 50 y 60% en los diferentes ensayos y se agita
vigorosamente por 30 min a temperatura ambiente.

Eterificación Posteriormente se añadió poco a poco ácido monocloroacético,

empleando relaciones de ácido monocloracético - FC ( 1,2 y 3 g) y agitar. Se sometió
a reflujo durante 180 minutos a 70°C, transcurrido ese tiempo, la mezcla se filtró y
el material fibroso se mezcló con 150 ml de metanol neutralizado por 1 hora.
Finalmente se realizaron lavados de ácido acético glacial al 90 % y luego se
neutralizó con lavados de etanol al 95%, hasta que el filtrado se encuentre en pH
neutro.
Finalmente se seca a 70°C por 4 horas en la estufa y se tritura para lograr una
granulometría fina.

Proceso industrial de producción de carboximetilcelulosa sódica.

La línea de flujo del proceso de obtención de carboximetilcelulosa a partir de

papel recuperado se detalla en la figura.
 El proceso comienza con la introducción de la materia prima, papel y cartón
para reciclar, esta entra en diferentes dimensiones y formas. Para acondicionar
estas pasan a través de una cinta transportadora hacia un estrusador que es un
equipo para reducir el tamaño de las fibras de papel y carton en trozos de 5 cm de
longitud para luego ingresarlo a un reactor “pulper” con determinados reactivos
químicos y agua. Esta etapa se divide en dos fases en donde se consigue
desintegrar el papel, individualizando las fibras, y además desprender partículas de
tinta adheridas a la superficie de éstas.
La desintegración se logra por la agitación continua de la pasta de papel y
cartón y los reactivos hidróxido de sodio, peróxido de hidrogeno y silicato de sodio,
para favorecer el destintado, mantener pH adecuado y producir el hinchamiento de
la fibra. Esta fase se realiza a 70 °C.
La segunda fase consta del destintado de la pasta por flotación. En este se
inyecta aire por el fondo del reactor, manteniendo la agitación, y agregando
surfactantes e hipoclorito de sodios reactivos importantes en el destintado estas
dotan a las partículas de tinta de determinadas propiedades superficiales que
permiten su adherencia a burbujas de aire. De este modo la tinta se separa de la
suspensión de pasta ascendiendo a la superficie en forma de espumas para así
poder eliminarlas.
A la salida de la célula de flotación las espumas son tratadas en células
secundarias de flotación, minimizando la pérdida de fibra útil. Por otro lado, tras su
salida de la célula primaria de flotación, la pasta aceptada se somete a una etapa
de depuración.
Posteriormente, la suspensión de pasta desintegrada y destintada se somete
a una etapa de depuración, en la que se separan los contaminantes en función de
su tamaño, forma y densidad, eliminándolos en forma de rechazos.
La pasta de celulosa es enviada al reactor con agitador para su reacción de
eterificación con ácido manocloroacetico, para la obtención de carboximetilcelulosa.
Luego de haberse efectuado la reacción la pasta de carboximetilcelulosa es
prensada para retirar los fluidos químicos de la etapa anterior y acondicionando la
pasta para su posterior proceso de lavado con vapor para retirar las sales
producidas en la reacción y obtener una CMC más pura. Una vez purificada la pasta
de CMC es secada en un horno donde se hace fluir aire caliente para evaporar la
humedad y secar la pasta que se introduce en un molino para obtener el material
fino o polvo de CMC.

Diagrama de flujo del proceso de producción de CMC.

Generalidades en la obtención de celulosa

Según Aragón (2011), Para producir pulpa blanca con base en papel
reciclado, de manera que sea adecuada para producir papeles y otros similares, es
necesario eliminar las partículas de tinta que tiene dicho papel. El proceso orientado
a esa finalidad se denomina destintado.
Básicamente se puede dividir el proceso en tres grandes etapas:
 La desintegración del papel impreso (etapa de pulpeo), en la cual se produce
el desprendimiento de la tinta y otros contaminantes por medio de un sistema
totalmente mecánico.
 La separación de los mismos de la suspensión fibrosa (etapa de flotación).
 Lavado de la pulpa.
 Para éstas dos últimas etapas se emplean una combinación de sistemas
mecánicos y químicos; cuando se requiere producir pulpa blanca se aplican
procesos de blanqueo.

Desintegración
Una vez clasificado el papel para reciclar, la primera etapa del reciclado es la
desintegración. Además, en esta fase también se lleva a cabo una depuración
grosera de los materiales no deseados de mayor tamaño.

Desintegrador de papel recuperado o pulper. Fuente: Palacios, 2002.

Esta operación se realiza en el pulper, expuesto en la figura, en él se somete

al papel recuperado a una agitación mecánica y a la acción química de
determinados reactivos químicos, descritos posteriormente, para separar las fibras
del papel. El tratamiento mecánico en medio acuoso pretende no modificar
apreciablemente las características estructurales de las fibras. Durante la
desintegración, las fibras se van a hinchar por la acción de los reactivos y el agua,
resultando en el fraccionamiento de la tinta adherida a su superficie. Las fuerzas
mecánicas separan la tinta por fricción, vibración, impacto y cizalladura con la ayuda
de los aditivos que también colaboran degradando determinados componentes de
la tinta y debilitando los enlaces fibra-fibra y fibra-tinta.
 Existe gran variedad de pulpers, y la elección más adecuada se hace
fundamentalmente atendiendo al tipo de materia prima a desintegrar (papel, cartón,
cartoncillo, etc.).

Para Zanuttini, (2012). La desintegración se realiza después de tener el papel

reciclado seleccionado, se lleva a una unidad de desintegración, la cual prepara la
pulpa en una suspensión fibrosa, de manera que las fibras de celulosa queden
individualmente separadas, además procura una separación eficiente de los
contaminantes, tales como tintas, aditivos papeleros, recubrimientos y adhesivos
entre otros. Este proceso emplea el uso de variables térmicas y mecánicas, y en
algunos casos químicas; realizándose en un equipo denominado “púlper” que se
puede construir para proceso continuo o discontinuo, en cualquiera de estas dos
opciones se puede seleccionar alta, media o baja consistencia para trabajar de
acuerdo a las ventajas que presenta cada una
Alzate A. (2011) recopila las siguientes variables que intervienen en el
proceso de desintegración de papel reciclado: velocidad angular, tiempo,
consistencia, temperatura y concentración de reactivos en el caso de ser empleados
desde esta etapa.

Curado
Alzate A, (2011). Define curado o llamado también tiempo de reacción; esta
etapa es opcional para cuando los reactivos no son adicionados desde la etapa de
desintegración o se quiere aumentar el tiempo de reacción de los químicos
agregados Este proceso se lleva a cabo inmediatamente después de la
desintegración, bajo las mismas condiciones de pulpeo (consistencia y temperatura,
principalmente), sin embargo, Alzate H. (2011) desarrolla un tiempo de reacción en
dos etapas predominantes, tiempo de agitación y tiempo de reposo. El primero se
emplea para homogeneizar la suspensión, y el segundo para efectuar la acción de
los parámetros y reactivos que afectan el destintado.
Flotación Aragón, (2011)
Se basa en la adsorción selectiva o la adhesión se materiales en la superficie
de burbujas de gas que pasan por una suspensión. En la mayoría de los métodos,
las burbujas se elevan para formar una espuma que lleva el material hacia arriba;
así el material, deseable o indeseable, se retira del líquido. Por tanto, los métodos
de espumación son particularmente adecuados (aunque no de forma exclusiva)
para retirar cantidades pequeñas de material de volúmenes grandes de líquidos.
Para cualquier método de burbujas de adsorción, si el material que se debe retirar
(denominado coligado) no es activo en la superficie, se puede agregar un
surfactante adecuado (que se denomina colector) para unirse con él y fijarlo o
adsorberlo a la superficie de la burbuja, con el fin de que se pueda retirar. La unión
entre el coligado y el colector se puede realizar mediante la quelatación u alguna
otra formación compleja. También, se puede retirar un coligado cargado mediante
su atracción hacia un colector de carga opuesta.
El proceso de flotación se aplica a partículas con un intervalo de tamaño entre
20μm y 300μm; sin embargo, es típico encontrar partículas entre 65 mallas (230μm)
y 270 mallas (53μm).
El proceso se realiza en celdas de flotación, donde las partículas de tinta
saponificadas y emulsionadas son arrastradas hacia la superficie libre por las
burbujas que se forman a partir de una corriente de aire inyectada en su parte
inferior. Esta corriente provoca turbulencia, por lo cual no debe ser ni demasiado
fuerte ni demasiado suave, para evitar por un lado, que las partículas de tinta
adheridas a las burbujas de aire se desprendan de nuevo, y por otro que se
produzca una flotación perturbadora de fibras.
El proceso se inicia con la preparación de una mezcla sólido – líquido que
puede contener hasta un 40% de sólidos, a la cual se adicionan reactivos químicos
llamados colectores desde la etapa de pulpeo. Los aditivos son adicionados para
tornar algunos compuestos hidrófobos de modo que ellos se adhieran
selectivamente a burbujas de aire introducidas dentro de la suspensión en la celda
de flotación; algunos reactivos aumentan la selectividad a través de fenómenos de
activación y depresión.
 Con la adición del colector se logra finalmente un agregado de menor
densidad que asciende y forma una capa de espuma sobre la superficie de la celda.
Esta nueva fase debe tener la estabilidad necesaria para evitar que las partículas
de tinta vuelvan a depositarse sobre la pulpa. Esta re-deposición se puede prevenir
adicionando silicato de sodio a la pulpa. El proceso se completa con la evacuación
de la espuma.

Depuración

Una vez desintegrado el papel para reciclar, la suspensión de pasta se

somete a sucesivas etapas de depuración. Es el proceso mediante el cual se
eliminan los rechazos de la pasta, entendiendo por rechazos todos aquellos
materiales distintos al material fibroso. La separación de los distintos rechazos se
hace atendiendo a criterios de forma, tamaño, densidad, deformabilidad y
propiedades superficiales de las partículas a eliminar.

En la figura aparece reflejado un esquema de los distintos métodos de

eliminación de los rechazos de la pasta.

La eficacia de la depuración para cualquier tipo de depurador se mide por:

Donde:
E eficiencia de la depuración, en porcentaje (%).
Si porcentaje (%) en peso de impurezas en la alimentación (corriente de entrada).
Sa porcentaje (%) en peso de impurezas de los aceptados.

Depuración probabilística
Palacios, (2002) la define como un sistema de depuración que elimina los
rechazos sólidos de la pasta atendiendo a la diferencia de tamaño, forma y
deformabilidad de las partículas. Para ello se utilizan tamices con distintas
configuraciones (ranuras o agujeros), en función de si los rechazos a eliminar son
de forma esférica o alargada.
Los tamices utilizados en este tipo de depuración operan bajo presión y a
baja consistencia, con la pasta diluida. Cuando la corriente de pasta llega al tamiz
se hace pasar a través de éste, reteniendo las partículas no deformables de
dimensiones superiores a la luz del tamiz.

En esta depuración el principio de funcionamiento es probabilístico. La

eliminación de los rechazos con una, dos o tres dimensiones menores que el tamiz
es cuestión de probabilidad. Aumentando ésta cuanto mayor sea el contacto entre
la superficie del tamiz y la partícula a separar.
Depuración dinámica
Smook, (1990). La define como aquel sistema de depuración que elimina los
rechazos de la pasta por diferencia de densidad con las fibras de celulosa y el agua,
haciendo pasar la suspensión fibrosa a través de hidrociclones.
Los hidrociclones funcionan sobre el principio de un vórtice generado por una
caída de presión que crea una fuerza centrífuga. La pasta en suspensión acuosa
entra tangencialmente por la parte superior, generando una entrada en espiral
guiando al flujo para impartir un movimiento de rotación. A medida que la pasta gira
hacia el interior la velocidad se incrementa, lo que produce fuerzas centrífugas cerca
del centro, arrastrando los elementos más pesados hacia la pared del hidrociclón,
perdiendo velocidad y cayendo por gravedad hacia el cono, Al mismo tiempo, en el
centro del hidrociclón se produce un fuerte vórtice que crea una corriente
ascendente, esta arrastra los elementos ligeros hacia arriba y salen por la parte
superior.
En la figura se muestran los tipos de hidrociclones. Existen dos, en función
de la densidad de los rechazos a eliminar (más o menos densos que la celulosa y
el agua): hidrociclones de flujo directo: eliminan rechazos más densos que las fibras
de celulosa (metales, vidrio, arenas, etc.); hidrociclones de flujo inverso: eliminan
los rechazos menos densos que la celulosa (plásticos, poliestirenos, látex, etc.).
Destintado
Una vez eliminados los rechazos por tamaño y densidad, la pasta se somete
a un proceso de destintado. Éste es el procedimiento por el cual se desprenden y
eliminan las partículas de tinta de las fibras, mejorando las características ópticas
de la pasta y del papel fabricados a partir de papel para reciclar.
Estrictamente, el destintado comienza en el pulper donde se usan productos
químicos, conjuntamente con calor y energía mecánica, para desprender las
partículas de tinta de las fibras y dispersarlas en medio acuoso. Éstas son
posteriormente separadas de la suspensión mediante lavado o flotación.
La elección del sistema de eliminación de las partículas de tinta se hace
fundamentalmente en base a la composición de las tintas y a las características del
producto final a obtener. En la figura se representan los dos métodos de destintado:
la flotación y el lavado.
La flotación consiste en la eliminación de las partículas de tinta de la
suspensión de pasta, dotándolas de ciertas propiedades superficiales mediante el
uso de tensioactivos. Estas nuevas propiedades permiten su adhesión a burbujas
de aire que ascienden a la superficie, eliminándose en forma espumas. Dado que
es el método utilizado en este estudio, se describe con mayor profundidad
posteriormente.

El destintado por lavado se fundamenta en la creación de una diferencia de

tamaño lo suficientemente grande entre las partículas de tinta y las fibras. Mediante
tensioactivos, las partículas de tinta se fragmentan en un tamaño muy pequeño que
permiten su arrastre a través de unas mallas en etapas sucesivas de lavado por
tamices, permitiendo la retención de fibras y el paso de la tinta a través de ellos.
Ninguno de los dos métodos de destintado es completamente eficaz y cada
uno tiene sus ventajas e inconvenientes. El destintado por flotación es más
económico que el lavado, que conlleva un gran consumo de agua y elimina la mayor
parte de los minerales y finos que se encuentran en el papel, obteniendo un menor
rendimiento. No obstante, para la fabricación de papeles que no necesitan cargas
(tissués) o tienen necesidades muy altas de limpieza, el destintado por lavado es
más eficaz. Ya que además de eliminar los finos y las cargas, elimina los rechazos
más pequeños que las fibras o que el umbral de detección del ojo humano (< 30
μm).

Tensioactivos (Smook, 1990; Palacios, 2002)

 Los productos químicos determinantes del éxito en el destintado de la materia
prima son los denominados tensioactivos. Se definen como aquellas sustancias
capaces de variar la tensión superficial de las partículas de tinta presentes en la
suspensión fibrosa, así como la tensión superficial de la fase acuosa. Se
caracterizan por tener una estructura anfipática, con un extremo hidrofílico con
afinidad por el agua y otro hidrofóbico con afinidad por los aceites y grasas
constituyentes de las tintas. Son aceites minerales químicamente modificados, en
los que han sido añadidos grupos hidrofílicos a su estructura molecular para
hacerlos parcialmente solubles en agua. Tienen tres funciones:

 Detergente: eliminan la tinta de la fibra.

 Dispersante: mantienen las partículas de la tinta dispersa e impiden su
redeposición sobre las fibras.
 Espumante: reducen la tensión superficial del agua y promueven la
formación de espuma, facilitando la eliminación de la tinta.

Los tensioactivos más utilizados durante el proceso de flotación son los

jabones (sales de ácidos grasos), que presentan muy buenas propiedades de
detergentes y un alto poder espumante.

Flotación
La flotación es un sistema de destintado para tintas en base grasa
(principalmente tintas offset); los criterios de separación son las diferencias de
densidad y humectabilidad superficial entre las partículas de tinta a separar y las
fibras.
Para poder flotar la tinta, se ha de fraccionar en partículas de entre 10 μm –
250 μm, a cuya superficie se le dota de un cierto carácter hidrofóbico con la ayuda
de los tensioactivos. Posteriormente las partículas de tinta pueden flotarse mediante
burbujas de aire a las cuales se adhieren.

En la figura se esquematiza lo que sucede durante la flotación utilizando

colectores de calcio. Es necesario trabajar en unas condiciones concretas de dureza
del agua para que la flotación tenga éxito, ya que en ausencia de calcio las
partículas de tinta se dispersan y forman pocos glomérulos.

Como se ve en la figura los tensioactivos estabilizan las burbujas de aire

introducidas (a). Por otro lado, recubren las partículas de tinta (b) facilitando que se
desprendan de las fibras (c). Además, el pH es alcalino, por lo que las partículas de
tinta están cargadas negativamente. Los tensioactivos, unen su extremo hidrofóbico
a la superficie de la partícula de tinta, quedando su extremo hidrofílico orientado
hacia el agua. La aglomeración de partículas de tinta flotadas y su adhesión a
burbujas de aire también cargadas negativamente se lleva a cabo mediante los
cationes de calcio, que actúan como puente de unión (d). Finalmente, las partículas
de tinta adheridas a las burbujas de aire ascienden a la superficie para su
eliminación en forma de espumas de destintado (e).
En la flotación, además de eliminar partículas de tinta, se eliminan cargas,
finos, fibras y stickies presentes en el papel. Los stickies son compuestos complejos
y heterogéneos que se caracterizan por su pegajosidad.
 El destintado se lleva a cabo en una célula de flotación (figura 2.9).
Esencialmente son recipientes en los que se introduce la pasta gris (pasta + tinta).
En su parte inferior cuentan con unos inyectores de aire que generan burbujas en
el interior de la cuba.

Figura 2.9: Célula de flotación.

Fuente: Smook, 1990.

Al finalizar la etapa de destintado se obtienen las espumas de destintado y la

pasta aceptada. Las espumas son tratadas en células secundarias de flotación, ya
que contienen fibras, finos, estucos y cargas. De esta manera se minimiza la pérdida
de fibras y finos sometiendo a las espumas a un nuevo proceso de flotación.
La espuma obtenida en esta segunda etapa de flotación se prensa, eliminando la
mayor parte del agua, obteniendo los lodos de destintado. Éstos están formados por
una parte sólida y una parte líquida, constituida por agua y sustancias disueltas. Los
principales componentes de la parte sólida de los lodos del destintado se pueden
ver en la tabla
 Como se puede observar en la tabla, los lodos del destintado están
compuestos principalmente por materia mineral (procedente de estucos y cargas en
masa) y por fibras. Una vez obtenidos son prensados para eliminar la mayor
cantidad de agua posible, y reducir así los costes de manejo y transporte. Estos son
usados en diversos usos (abonos, fabricación de ladrillos, etc.) o finalmente son
depositados en vertedero para su eliminación. El agua de las espumas se somete
a un tratamiento de depuración, previo a su vertido.

Tecnologías aplicadas en la obtención de pula de celulosa

Desintegración

Para poder obtener la pasta de celulosa se realiza por duplicado un proceso

de desintegración. En él los papeles seleccionados se desintegran en un pulper
Varein de 50 litros de capacidad (figura 5.2).
La desintegración se realiza con 2,7 kg de papel secos a una consistencia
del 9 %, con el agua a una temperatura comprendida entre 45 °C y 50 °C. Además,
a la mezcla se le añaden los siguientes reactivos químicos:
- Hidróxido de sodio (NaOH), 0,6 % sobre la masa de papel seco.

- Silicato de sodio (Na2SiO3), 1,8 % sobre la masa de papel seco.

 Pulper Vareim de 50 litros.

Peróxido de hidrógeno (H2O2), 0,7 % sobre la masa de papel seco.

El proceso se realiza a una velocidad de 900 rpm durante 2 minutos y
seguidamente a 1500 rpm durante 13 minutos.

Flotación
Una vez que se obtiene la pasta desintegrada, esta se somete por duplicado
a un proceso de destintado por flotación (figura 5.3), utilizando el mismo equipo que
para el desintegrado, pero añadiéndole un accesorio que permite la generación de
burbujas de aire.
 Para la realización del destintado se diluye la pasta desintegrada en agua
con una temperatura comprendida entre 45 °C y 50 °C, hasta una consistencia del
1 % y un volumen final de 50 litros.
Previamente a la flotación, se acondiciona el pH de la mezcla a 7,5 añadiendo
hidróxido de sodio (NaOH) o ácido clorhídrico (HCl) y la dureza del agua se
establece entre 220 y 400 ppm de calcio, añadiendo cloruro de calcio dihidratado
(CaCl2·2H2O). Posteriormente, se le añade de ácido oleico (C18H34O2), 4 % sobre
pasta seca, que actúa como tensioáctivo.
El proceso se realiza durante 15 minutos a 1500 rpm, obteniendo a su
finalización dos corrientes: la pasta aceptada o destintada y las espumas de
destintado.

Destintado
El destintado se realizará a 40°C con 24g de pulpa seca a partir de papel
reciclado, el cual se tratará inicialmente a una consistencia de 1.2% en el
desintegrador de papel Pulper JSR 205 (Figura 6) a 1915 rpm por 20 minutos
después de haber rasgado el papel a mano con dimensión de 2x2 cm de largo y
ancho.
 Pulper JSR 205.

Luego se adicionará el surfactante a la suspensión para curar la pulpa por 30

minutos, al cabo de los cuales se introducirá en la celda de flotación Denver (Figura
7) por 8 minutos con consistencia de 0.8% para retirar las partículas flotadas,
mientras que la fibra destintada se retira por la parte inferior de la celda. El flujo de
aire en la celda de flotación es de 1 L/min a presión atmosférica y temperatura
ambiente, con una velocidad de rotación de 1150 rpm.
 Celda de flotación Denver.

Pérdidas en la flotación
Para la etapa de flotación del destintado, se determinan las pérdidas
mediante la cuantificación de la pulpa perdida en base seca que se retira de la celda
de flotación junto con la espuma, como el porcentaje del cociente entre la cantidad
secada en el horno a 105°C de la espuma colectada durante la flotación y la
cantidad de pulpa seca alimentada a la celda de flotación (incluye relleno y tinta)
(Bobu et al., 2008).
Lavado
Este proceso se lleva a cabo debido a las reacciones químicas que ocurrieron
en el proceso de reacción que produjeron las sales (Cloruro de Sodio y Glicolato de
Sodio) que son indeseables en el proceso de la producción de CMC de alta pureza.

La CMC generalmente sale del reactor con una pureza entre el 64 y 74 %,

las impurezas son las sales anteriormente mencionadas que deben ser retiradas
para obtener mayor grado de purificación, sea del 92% como mínimo para el grado
“extra” de CMC o del 99,5% como mínimo para los denominados grados “FG”.
Destilación
El solvente usado en la etapa de lavado (solución hidroalcohólica) para lograr
retirar las sales de la CMC llega a los tanques de almacenamiento a una
concentración aproximadamente entre 60 – 70% en Volumen (ºG L).
El proceso de destilación cuenta con 2 torres de destilación para rectificar
dicho solvente, con el fin de retirarle las sales y además de aumentar su
concentración entre 90 – 95% en Volumen (ºGL), para poder reutilizarla en el
proceso.

Recuperación del solvente

La CMC luego de salir de la etapa de lavado contiene entre un 50 – 55% de
humedad entre solvente y agua, después es llevada al equipo recuperador, el cual
consta de un sistema de inyección de vapor directo y de un sistema de
calentamiento en la camisas llamado “Loop”, teniendo en cuenta también su
tiempo de residencia, para de esta forma por procesos de transferencia de calor y
masa evaporar el solvente y extraerlo por la alta volatilidad que presenta este
componente respecto a los demás compuestos, luego se condensa y se almacena
para reutilizarlo.

Secado
 La CMC luego de la etapa de recuperación del solvente, la pasta sale con
una humedad del 35 – 40% mucho más rico en agua y esta es enviada a una
secadora de lecho fluidizado para liberar la humedad (agua + Solvente) presente en
la CMC y de esta forma obtener un porcentaje de humedad en la CMC alrededor
del 5 – 8% en peso.
El proceso de secado se realiza con aire, calentado mediante serpentines de
vapor, y este pasa a través del producto retirando la humedad residual.

Molienda
Este proceso es muy variable respecto a cada producto, en cual depende del
tamaño de partícula al que se pretenda obtener teniendo en cuenta la malla utilizada
en los molinos, que son básicamente las que controlan esta etapa para la
producción de un determinado tipo de CMC.