1.

2 PROCESOS DE PRODUCCION

1.2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRINCIPAL DEL YESO

a. EXTRACCIÓN El sulfato de calcio di hidratado se extrae de las minas. El tamaño

de las piedras puede ser de hasta 50 cm de diámetro.

b. SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA se hace una minuciosa selección de la

piedra de yeso natural, posteriormente se almacena para su uso en el proceso de

calcinación dependiendo del tipo de yeso a fabricar.

c. TRITURACIÓN La primera trituración, reduce el tamaño de las piedras para

facilitar su manejo a una dimensión inferior a 15 cm, la segunda trituración por

medio de quebradoras permite reducir el tamaño de las piedras de 4 a 5 cm.

d. CALCINACIÓN Una vez seleccionado el yeso crudo, se somete a una

deshidratación parcial con una técnica de calcinación a altas presiones con un

riguroso control de tiempo y temperatura, obteniendo cristales de mínima

porosidad y forma regular, que permitirán producir modelos de gran dureza y

resistencia. La estructura y propiedades del producto final dependen directamente

de las condiciones de calcinación empleadas.

e. MOLIENDA Y CRIBADO La operación posterior a la trituración es la molienda, el

yeso calcinado es llevado a tolvas que dosifican la cantidad de material

proporcionado a los molinos. La proporción y distribución de los tamaños de

partícula es un factor determinante con respecto a las propiedades del producto.

f. MEZCLADO Una vez que el yeso alfa está finamente molido, se ajustan los

detalles con aditivos para que el producto responda a las necesidades del cliente
 en lo que se refiere a tiempo de fraguado, viscosidad, porosidad, resistencia

mecánica, expansión de fraguado, color, entre otros factores.

g. PRUEBAS DE ESTUDIO Las pruebas y experimentos de laboratorio se llevan

a cabo en etapas de producción para cada lote, para garantizar que todos los

productos cumplan las estrictas especificaciones requeridas antes de ser

envasados y expedidos.

h. ALMACENAMIENTO Se selecciona el empaque correcto para cada uno de los

productos, ofreciendo envasado de óptima protección que mantenga la calidad

del producto durante todo su trayecto hasta llegar al usuario final.

1.2.2 DESCRIPCION DEL PROCESO PRINCIPAL DEL GRANITO

a. EXTRACCIÓN DEL GRANITO EN CANTERA las rocas se explotan sobre

yacimientos que afloran en superficie, la extracción se hace mediante minería a

cielo abierto se inicia con los trabajos de desmonte, mediante los cuales se deja

al descubierto los frentes de explotación, que pueden situarse escalonadamente

 o en la misma cuota. De los frentes se obtienen los bloques de granito mediante

barrenos y explosivos, lanzas térmicas, máquinas de hilo diamantado o equipos

de corte de chorro de agua. Normalmente en una cantera no se emplea un solo

procedimiento de extracción, sino dos o más combinados.

b. TRANSFORMACIÓN DE LOS BLOQUES Esta etapa consiste en la

transformación del bloque en planchas o tableros de espesor variable mediante el

procedimiento de aserrado. Una vez situados los bloques en las naves, se colocan

normalmente en vagonetas de plataforma plana, donde son adecuadamente

fijados para evitar desplazamientos durante el proceso de aserrado.

Éste se realiza principalmente por medio de telares multiflejes o mediante discos

diamantados. Con los telares los bloques se cortan en tablas por medio de un

movimiento de vaivén de los flejes (elemento cortante) -cuyo número dependerá

del volumen del bloque a cortar-, añadiéndose una mezcla de granalla metálica y

agua que favorece el corte y la simultánea refrigeración de los flejes. Los tableros

obtenidos tienen normalmente un espesor de 2-3 centímetros.

c. ETAPA DE ACABADO son sometidos a un proceso de acabado que va a

depender del destino y ubicación de la pieza, del aspecto que se desee, etc. Por

ejemplo, la superficie obtenida en el proceso de aserrado mediante telares es

plana y lisa, con surcos y ondulaciones paralelos y rectos producidos por los flejes,

pero estas superficies pueden cambiarse mediante una serie de tratamientos

como son el pulido, apomazado, flameado o arenado.

1.2.3. DESCRIPCION DEL PROCESO PRINCIPAL DEL MAGNESIO

a. OBTENCIÓN El magnesio se obtiene por dos métodos diferentes. Uno de ellos

consiste en reducir el mineral en hornos eléctricos con carburo de calcio u otros

reductores. En el otro, el metal se obtiene en dos fases: cloruración del mineral

(magnesia, dolomía o giobertita) y electrólisis a 700°C del cloruro fundido. El

metal se acumula en la superficie del baño y el cloro desprendido se recoge y

se aprovecha en la fase de cloruración.

b. PROCEDIMIENTO DOW El método más económico y más importante para

producir magnesio, el cual utiliza agua de mar como la materia prima más

importante, el agua de mar debe estar tibia, limpia y no debe de estar diluida.

Los pasos por los cuales se efectúa la extracción del magnesio son:

c. DECANTACIÓN: El agua de mar pasa por una compuerta la cual deja pasar

el agua, en este punto tiene una estratificación del agua de alta densidad, y

del agua de baja densidad. Se añade al agua de mar cloro en cantidad que

deje por lo menos. 5 p.p.m. de halógeno libre residual para impedir el

desarrollo de algas marinas.

Después se produce cal con conchas de ostras, la cal es convertida en

lechada en un apagador rotatorio. El hidróxido de calcio es sedimentado en

tanques, de los cuales se extrae una lechada rica, mientras el líquido claro que

queda de vuelve a someter al ciclo. La lechada se mezcla con un poco de sosa

cáustica y se diluye para facilitar el control, la mezcla de sosa cáustica y cal se

agita con agua de mar en el deposito flocurador.

d. FILTRACIÓN: Esta operación se realiza en filtros moore, conectados a un

colector central de succión, cada filtro se hace descender a un pozo lleno de

lechada y durante dos horas permanece ahí y se recoge el hidróxido de

magnesio. Después de sacar el cesto del pozo se lleva por medio de una grúa

hasta tanques de vaciamiento, en los cuales se separa lavando las hojas del

filtro con aire a presión.

e. NEUTRALIZACIÓN: Este paso comienza con la disolución de lechada, que en

este momento contiene aproximadamente el 25% de hidróxido de magnesio

en peso, para transformarla en una lechada bombeable. Esto se realiza en

homogeneizadores por agitación con una solución de cloruro de magnesio que

vuelve al ciclo. La lechada resultante con una consistencia de crema, se

bombea a los neutralizadores equipados con agitadores de hélice recubiertos

con caucho. En el primer tanque se añade 75% del ácido necesario y todo el

hidróxido de magnesio. La neutralización se completa en el segundo tanque.

f. EVAPORACIÓN: Esta operación se realiza la eliminación casi completa del

agua de la solución del cloruro de magnesio al 15%, por evaporación y

reducción en la solubilidad del cloruro de sodio. Este paso se efectúa en cuatro

unidades de evaporación sumergidas del tipo de combustión colocadas en

serie. cada unidad está en comunicación con una torre de enfriamiento

equipada con un precipitador electrostático. El paso siguiente es otra

evaporación que se lleva a cabo en calderas de ebullición.

g. SECAMIENTO: Para eliminar el agua en exceso de la permitida para alimentar

las cubas electrolíticas se calienta el líquido, de 50% de cloruro de magnesio

 a 170ºc en tuberías de monel, pulverizando en ellas seis veces su peso de

sólido previamente secado en una mezcladora rotatoria. El material se

almacena o se usa directamente en las celdas electrolíticas, que son equipo

auxiliar de los secaderos, hace pasar los gases de escape cargados de polvo

por separadores calientes de ciclón para recuperar el cloruro de magnesio.

h. ELECTRÓLISIS: Se realiza en celdas electrolíticas Dow. Las celdas en trabajo

están llenas de una mezcla de sales fundidas, que consta de 25% de cloruro

de magnesio, 15% de cloruro de calcio, 60% de cloruro de sodio. El agua

residual es evaporada al fundirse el material por el calor del baño. Sin ninguna

dificultad puede añadirse material de alimentación que contenga de 10 al 20

% de agua a un baño que este a 700ºc, la adición se hace lenta y

uniformemente.

Por electrólisis se puede producir magnesio fundido y cloro gaseoso. El

magnesio sube hasta la punta del electrolito y es dirigido por placas de hierro hacia

los pozos colectores situados en la parte delantera de la celda, y el metal se saca

a mano de los pozos en lingotes.

i. Corrosión: El magnesio, a diferencia del aluminio, no se usa mucho en forma

no aleada para construcciones. En consecuencia, es la resistencia a la

corrosión de las aleaciones de magnesio la que suele interesar.

Pruebas de magnesio indicaron frecuentemente que algunas aleaciones de

magnesio resistían mal el ataque por el agua de mar, un estudio revelo que
 pequeñas cantidades de hierro, cobre, níquel, eran causa de la mala

resistencia a la corrosión en el agua de mar.

WEBGRAFIA

http://www.asepelt.org/ficheros/File/Anales/2000%20-%20Oviedo/Trabajos/PDF/172.pdf

https://www.scribd.com/doc/127281507/Fabricacion-Industrial-Del-Yeso

https://elcrisoluspt.files.wordpress.com/2008/09/magnesio.pdf