Unidad 2 - Fase 3

Programación en CNC

Trabajo Elaborado Por:

Harold Favian Diaz L.

Cod: 77.171.510
Nelson Enrique Figueroa.
Cód. 13.740.745
César David Flórez López.
Cod. 1.104.431.132
Leider Rafael Torres.
Cod: 12.436.989

Grupo:
243008-5

Trabajo Presentado a:
Oscar Iván Valderrama
oscar.valderrama@unad.edu.co
Tutor curso CNC

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

Escuela de Ciencias Básicas, Tecnología e Ingeniería
Colombia
2017

Colombia 2017
 Contenido
INTRODUCCION ....................................................................................................................... 4
OBJETIVOS ............................................................................................................................... 5
Generales................................................................................................................................... 5
Específicos ................................................................................................................................. 5
1. Mapa Mental ....................................................................................................................... 6
WINUNISOFT .......................................................................................................................... 11
Códigos para CNC ................................................................................................................... 11
Funciones Misceláneas o Funciones de la Maquina (M) .......................................................... 12
Velocidad de Giro (S) ............................................................................................................... 12
Número de Herramienta (T) ..................................................................................................... 12
Tasa de Alimentación feedrate (F)............................................................................................ 13
Funciones Preparatorias (G) .................................................................................................... 13
LA FUNCIÓN G EN TORNOS Y FRESADORAS CNC............................................................. 14
2. PRACTICA 2 PROGRAMACIÓN EN CNC ........................................................................ 20
Descripción de la práctica: ....................................................................................................... 20
- Coordenadas Absolutas (G90): ......................................................................................... 20
- Coordenadas Incrementales (G91): .................................................................................. 21
COORDENADAS POLARES.................................................................................................... 22
Coordenadas polares absolutas(G90): ..................................................................................... 22
Coordenadas polares relativas (G91): ...................................................................................... 23
Mas tipos de coordenadas utilizadas en CNC .......................................................................... 23
Coordenadas absolutas:........................................................................................................... 25
Coordenadas incrementales: .................................................................................................... 25
Criterios para la selección de la herramienta de corte, teniendo en cuenta material y geometría.
................................................................................................................................................. 26
-Geometría del filo y problemas de desempeño ....................................................................... 26
(1) EMPLEO DE UN ANGULO DE MAYOR INCLINACION:..................................................... 26
(2) FORMA DEL FILO .............................................................................................................. 26
(3) PERFECCIONAMIENTO DE LA RESISTENCIA ................................................................. 27
Características del filo y problemas de desempeño.................................................................. 27
COMO SELECCIONAR UN ANGULO DE INCLINACION ........................................................ 27

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Elección del grado y el ángulo de inclinación. .......................................................................... 33
Características de la máquina y elección del ángulo de inclinación. ......................................... 33
Rigidez de la pieza de trabajo y elección del ángulo de inclinación. ......................................... 33
Exactitud requerida durante el corte y elección del ángulo de inclinación. ................................ 33
COMO SELECCIONAR UN ANGULO LATERAL ..................................................................... 34
(1) ASPECTOS POSITIVOS .................................................................................................... 34
(a) Previene el desgaste lateral: .......................................................................................... 34
(b)Soldadura mínima sobre la superficie lateral ........................................................................ 36
(c)Fácil mantenimiento de la máquina ...................................................................................... 36
(2) ASPECTOS NEGATIVOS ................................................................................................... 36
(a)Desarrollo del desgaste lateral a causa del ángulo lateral superior: ..................................... 36
(b)Incremento en el retroceso del filo: ...................................................................................... 37
(c)Materiales de alta dureza que producen desgaste normal:................................................... 38
REQUISITOS DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE: ............................................................ 38
LOS PRINCIPALES REQUISITOS DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE SON: ................... 38
INFLUENCIA DEL TIPO DE PROCESO: ................................................................................. 38
PROPIEDADES DE LOS MATERIALES DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE: ................... 39
LOS MATERIALES MÁS UTILIZADOS EN LAS HERRAMIENTAS DE CORTE SON: ............. 39
INFLUENCIA DEL TIPO DE ROMPE VIRUTAS EN LOS PARÁMETROS DE CORTE ............ 39
METAL DURO (HM, Hard Metal) .............................................................................................. 40
CERÁMICAS, NITRURO DE BORO CÚBICO Y DIAMANTE ................................................... 40
FUNCIONES DEL RECUBRIMIENTO DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE: ....................... 41
EJEMPLO DE CÁLCULO DE PARÁMETROS DE CORTE A PARTIR DE UN CASO
PRÁCTICO DE MECANIZADO ................................................................................................ 42
Resumen de los comandos G .................................................................................................. 44
CÓDIGOS GENERALES: ......................................................................................................... 44
CÓDIGOS MISCELÁNEOS ...................................................................................................... 45
Recursos para utilizar: .............................................................................................................. 46
CONCLUSIONES..................................................................................................................... 47
BIBLIOGRAFÍA. ....................................................................................................................... 48

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 INTRODUCCION

En esta unidad, se busca tener y discutir la relevancia como propósito fundamental la

formación sólida del campo aplicativo practico de las técnicas de control y aplicación de
técnicas de programación secuencial y sistemática, que permite aumentar la capacidad
poder modelar matemáticamente y programar requerimientos de corte de piezas en el
campo practico de las maquinas CNC, lo cual significa aporte al conocimiento existente
en la formación profesional.

Para lograr los fines de aprendizaje de toda la temática del curso, se debe desarrollar
las actividades solicitadas de la estrategia, hacer aportes permanentes y asumir una
mayor responsabilidad de su propio aprendizaje, así como aplicar las habilidades y
conocimientos adquiridos en su formación, fundamentalmente en los campos de control
y programación.

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 OBJETIVOS

Generales

Elaborar un mapa mental donde la idea central sea el software WinUnisoft.

Específicos

 Mapa debe hacer referencia a las principales características de dicho programa

y debe contener ideas acerca de sus funciones esenciales de programación (tipo
G) y complementarias (tipo F, S, T y M).
 Identificar las diferentes funciones en el software de simulación CNC.
 WinUnisoft
 Comprender la importancia de la programación en el Control Numérico
Computarizado
 Elaborar un informe con los productos solicitados

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 1. Mapa Mental
El mapa debe hacer referencia a las principales características de dicho programa y debe
contener ideas acerca de sus funciones esenciales de programación (tipo G) y
complementarias (tipo F, S, T y M).

Se Adjunta el link donde se puede observar como video el mapa mental

Link: https://www.goconqr.com/en-US/p/5100248-software-WinUnisoft-mind_maps

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Colombia 2017
 WINUNISOFT

La función principal en WinUnisoft es la función G, pues es la que indica la posición,

movimientos, giros y traslaciones que la máquina herramienta deberá realizar. Luego
vienen la función F que indica la velocidad de avance del usillo de la máquina, la función
S que da la velocidad de giro del cabezal, la función T que selecciona la máquina a usar
y la función M que ofrece paradas auxiliares.

las funciones F, S, M y T son complementarias a la G ya que esta última es la más precisa

en cuanto a posición y movimiento, mientras que las otras definen parámetros estáticos
y básicos.

Códigos para CNC

Los códigos para el CNC fueron creados para Máquinas Industriales, los que vimos
anteriormente, salieron de esta tabla, que ya está un poco más completa, y cada máquina
toma la parte de código que le interesa, el resto lo deja de lado.

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Funciones Misceláneas o Funciones de la Maquina (M)
Estos códigos, son utilizados para todo aquello que antes no se había tenido en cuenta,
algunos códigos controlan el flujo del programa, otros, sin embargo, tienen funciones
muy especiales, por ejemplo, el encendido de la máquina, el calibrado cuando ésta se
enciende, el sentido de giro del mandril, el inicio o la repetición de un bloque de códigos,
el control del rociador para el enfriamiento de la herramienta y la pieza que se está
trabajando, etc.

Velocidad de Giro (S)

Está referido al Husillo, la velocidad de giro de la fresadora dependerá por lo general del
material de la pieza que estés tallando, grabando o fresando, no es lo mismo calar
madera que cobre o acero, por ejemplo, la primera puede hacerse más rápido que la
segunda y la tercera.

El valor que acompañe a la instrucción S seguramente será un número entero, ahora, la

cuestión es, ¿cómo manejará la máquina estos valores...? si lo hará en revoluciones por
minutos, cantidad de pasos por minuto, o por segundo, y sí, también depende de cada
máquina, o del fabricante de la máquina, o sea nosotros,

Número de Herramienta (T)

Las máquinas industriales poseen un cabezal que les permite cambiar de herramienta
automáticamente, bueno según la instrucción o comando que se ejecute, el valor que

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acompañe a T apuntará a una Herramienta en especial, y sólo a ella, por ejemplo, podría
ser algo así...

T02  .0394
Estos valores están dados en Pulgadas o unidades inglesas.
Podrías asignarle el diámetro que tú quieras a cada valor de T, y así tienes tu propia
equivalencia, por ejemplo, podría ser algo así...
T01  0.50 mm
T02 0.75 mm
T03  1.00 mm

Tasa de Alimentación feedrate (F)

Este término podría tener varias acepciones, "Mantener velocidad" en lugar de Tasa de
alimentación, es un poco más significativo, ya que es eso lo que hace.
Algunos comandos, que luego veremos más adelante, lo utilizan sin necesidad de
especificarlo, son como que la máquina tiene un registro en su memoria en donde se
almacena este valor, y cuando el comando se ejecuta, automáticamente toma este valor
de la memoria, y cambia o mantiene la velocidad indicada en ese registro.
Esta velocidad se refiere al desplazamiento, es la velocidad con que la máquina recorrerá
la Pieza que está grabando, sería más que nada respecto a los desplazamientos en los
tres ejes, nada que ver con el giro de la Herramienta.

Funciones Preparatorias (G)

Las funciones preparatorias, también conocidas como G-Codés o Códigos G, son las
más importantes en la programación CNC, ya que controlan el modo en que la máquina
va a realizar un trazado, o el modo en que va a desplazarse sobre la superficie de la
pieza que está trabajando.

Los posibles valores que acompañan a este comando van de 00 a 99, y cada uno tiene
una función determinada, no voy a describirlos a todos, sino a los más importantes, o al
menos aquellos que considero de vital importancia, y que los puedes ver en esta

La función principal en WinUnisoft es la función G, pues es la que indica la posición,

movimientos, giros y traslaciones que la máquina herramienta deberá realizar. Luego
vienen la función F que indica la velocidad de avance del usillo de la máquina, la función

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S que da la velocidad de giro del cabezal, la función T que selecciona la máquina a usar
y la función M que ofrece paradas auxiliares.

las funciones F, S, M y T son complementarias a la G ya que esta última es la más precisa

en cuanto a posición y movimiento, mientras que las otras definen parámetros estáticos
y básicos.

LA FUNCIÓN G EN TORNOS Y FRESADORAS CNC

 La función G00, correspondiente a posicionamiento rápido, se utiliza para ubicar la

herramienta en un punto cualquiera de la pieza a maquinar.
 El código G00 nos brinda un desplazamiento al aire de la herramienta. No se debe
tocar la pieza. Se debe introducir el comando G00 seguido del valor X, Y o Z
 La función G01, correspondiente a la interpolación lineal, es similar a la G00, con
la diferencia que los desplazamientos se ejecutan dependiendo del avance
programado.
 El comando G01 responde a un movimiento de la herramienta con propósito de
maquinar la pieza. Se introduce el comando G01 seguido del valor del
desplazamiento en X, Y o Z.
 La función G02, sirve para hacer mecanizados de redondeos de cualquier radio. El
comando G02 responde a un movimiento circular basado en el punto al cual se
quiere llegar (cotas Xp y Zp) y en el radio en X(I) y en Z(k). Previamente se debe
ubicar la herramienta en el punto de inicio a la izquierda de la curva.
 La función G03, prácticamente funciona como la anterior. Se diferencian en que un
código es cóncavo y el otro convexo.
 El comando G03 responde a un movimiento circular basado en el punto al cual se
quiere llegar (cotas Xp y Zp) y en el radio en X(I) y en Z(k). Previamente se debe
ubicar la herramienta en el punto de inicio a la derecha de la curva
 La función G04 se utiliza para temporizar un ciclo de maquinado.
 La función G05 reemplaza las aristas de 90 grados por unos redondeos de radio
muy pequeño.
 La utilidad de la función G06 es muy poca, pero se emplea para posicionar las cotas
desde un origen y no desde un arco.
 Este comando nos permite usar los comandos G02 y G03 de otra forma, usando el
punto de origen y el valor absoluto de los radios I y K. Primero se introduce el
comando G06 seguido del comando G02 o G03, el punto de origen y el valor
absoluto de los radios.
 La función G07 sirve para dejar en un mecanizado algunas aristas a 90 grados.
 Por medio de la función G08, podemos hacer ciclos de mecanizado con curvas. Se
define una trayectoria circular al momento de la elaboración de una pieza.

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 Después de haber realizado una trayectoria circular se puede continuar con otra
fácilmente insertando la función G08 seguida de las coordenadas del centro de
trayectoria circular.
 La función G09 se emplea para definir una trayectoria circular (arco), programando
el punto final (P) y un punto intermedio (I), donde el punto inicial del arco es el punto
de partida del movimiento.
 Con este comando se puede programar parte de una curva insertando el comando
G09 seguido de las coordenadas del punto final XP y ZP, y de las coordenadas del
punto intermedio de la curva I y K, estando previamente ubicada la herramienta en
el punto de inicio del arco.
 La función G10 es la anulación de las funciones de imagen espejo; es decir,
mediante esta función se anula las funciones G11, G12 y G13 dependiendo de cual
de ellas esté activa.
 La función G11 es la que se programa con el fin de repetir los pasos anteriores
coordenados sólo del eje X aunque el programa cambie el signo.
 La función G12 es la que programamos con el fin de repetir los pasos anteriores
coordenados sólo del eje Y aunque el programa nos cambia el signo.
 a función G13 es la que programamos con el fin de repetir los pasos anteriores
coordenados sólo del eje Z aunque el programa nos cambia el signo
 La función G14 se emplea para activar un plano con algún grado en especial
 Con la función G15 se puede realizar un mecanizado sobre una superficie cilíndrica
de la pieza.
 La función G16 permite realizar un mecanizado de una cara frontal de la pieza.
 La función G17 selecciona el plano XY como plano de trabajo. Su uso dentro del
programa es necesario cuando vamos a realizar trabajos de achaflanado, redondeo
de aristas, interpolaciones circulares entre otros.
 La función G18 selecciona el plano XZ como plano de trabajo. Su uso dentro del
programa es necesario cuando vamos a realizar trabajos de achaflanado, redondeo
de aristas, interpolaciones circulares entre otros.
 La función G19 selecciona el plano YZ como plano de trabajo. Su uso dentro del
programa es necesario cuando vamos a realizar trabajos de achaflanado, redondeo
de aristas, interpolaciones circulares entre otros.
 La función G20 se utiliza como un hipervínculo para relacionar un bloque con otro.
Además, se puede utilizar para vincular una función de otro bloque.
 Esta función nos permite utilizar (llamar) una subrutina previamente definida bajo el
comando G22.
 La función G21 llama a una subrutina paramétrica desde cualquier punto del
programa.

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 La función G22 es empleada para programar una subrutina, al igual que las
funciones anteriores salvo que al colocar la función, ya no se puede añadir nada
más.
 sta función permite definir un bloque de comandos. Ej: Si queremos programar un
cambio de herramienta y un aumento en la velocidad de corte, que vamos a utilizar
repetitivamente a lo largo de toda la programación de una pieza definida, se coloca
el comando G22 en la parte superior del bloque de la subrutina. Como se puede
observar en la figura 41, la ventana correspondiente solicita un número de
subrutina, de tal forma que podamos utilizarla (llamarla) en el momento en que se
necesite.
 Para definir el inicio de una subrutina paramétrica, se debe programar la función
G23. En este bloque no se puede programar otra función.
 Opera de forma similar a la función G22, pero en este caso se define una subrutina
de funciones paramétricas.
 El fin de utilizar una parametrización, es realizar cambios sencillos en la
programación y obtener un resultado rápido.
 Para utilizar esta función lo primero que se debe hacer es asignar los valores
paramétricos.
 Ejemplo:
 N0060 (P1=75); radio entre agujeros
 N0070 (P2=12); número de agujeros
 N0080 (P3=18); profundidad de taladrado
 Una vez asignados los valores paramétricos, definimos la operación a realizar.
 Ejemplo:
 N0090 (P4=360F4P2); grados entre agujeros
 En conclusión, con los comandos G22 y G23, se da inicio a la subrutina, y con el
comando G24 se establece el final de la misma.
 Ejemplo:
 N0350 G22 N2
 N0360 G53 X0 Z14
 N0370 G53
 N0380 G90
 N0390 T1.1
 N0400 G97 S2000 M03
 N0410 G24
 Con la función G30, se puede visualizar un error de programación.
 La función G31 guarda el punto o plano de origen que se trabaja. Es muy útil cuando
se quiere o se necesite trabajar con diferentes planos con orígenes diferentes

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 La función G32 es modal a G31; esto quiere decir que se necesita haber guardado
un plano de origen con anterioridad para poder usarla. Este comando carga el plano
guardado y lo deja como vigente.
 El comando G33 se utiliza para elaborar roscas sencillas insertando el comando
seguido del punto final de la rosca y el paso de ésta. La herramienta debe estar
ubicada previamente en el punto inicial de la rosca
 La función G36 se denomina redondeo controlado de aristas. Para realizar este
redondeo sencillamente inserta el comando GO1 seguido de G06 con su respectivo
radio y las coordenadas del punto de inicio. También se puede realizar usando los
comandos G02 o G03 seguido del G36, el radio y las coordenadas del punto de
inicio.
 Con el comando G37 se realiza una unión ente dos trayectorias cerradas. Se debe
dar el código GO1 que nos indica hacia dónde debemos dirigirnos seguido del G37
con su radio que nos indica cómo debemos dirigirnos, en este caso hace una
trayectoria circular.
 Con la función G38, se realiza una unión ente dos trayectorias abiertas. Se debe
dar el código GO1 que nos indica hacia a donde debemos dirigirnos seguido del
G37 con su radio que nos indica cómo debemos dirigirnos, en este caso hace una
trayectoria circular.
 Con el comando G39 se puede lograr un chaflán entre dos aristas simplemente
insertando las coordenadas del punto de inicio con el GO1 y el radio del chaflán
con el G39.
 Mediante la función G40 podemos realizar una operación muy sencilla, la cual nos
anula la compensación de un radio indicado; pero esta opción del programa
únicamente se puede realizar siempre y cuando en el bloque utilizado se encuentre
un movimiento en línea recta.
 La función o el código G41 en la compensación de herramientas, permite programar
directamente el contorno de la pieza sin tener en cuenta las dimensiones de la
herramienta. Mediante esta función G41, se activa una compensación de radio a
izquierdas lo que conlleva a que la herramienta quede en el lado izquierdo de la
pieza en la cual estemos trabajando y dependiendo del sentido del mecanizado.

 La función G43 busca compensar las probables diferencias que surjan entre la
máquina y la herramienta, o entre la herramienta programada y herramienta a
utilizar. Estas compensaciones se realizan de acuerdo con el valor en la tabla de
herramientas. Es decir, es muy probable que la herramienta a utilizar o de la que
se disponga no sea exactamente igual a la seleccionada en el programa, por eso
se hace indispensable usar esta función.
 La función G44 anula la compensación de longitud, es decir; anula la función
anterior.
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 La función G47 programa a la máquina para que realice el proceso bloque a bloque;
es decir, realiza las operaciones bloque por bloque deteniéndose al finalizar la
ejecución del mismo.
 La función G48 anula la función G47 y nos dirige a la continuidad del programa
realizando el proceso en forma normal.
 La función G49 nos permite programar la velocidad de avance F en porcentaje.
 La función G50 nos permite dar dimensiones de la herramienta y cargarlas a la tabla
de herramientas. Cuando es incrementada, simplemente nos modifica una de las
herramientas seleccionadas de la tabla.
 Las funciones desde G53 hasta G59 se utilizan para trasladar el origen de
coordenadas a otro punto de la pieza. El formato utilizado para cualquiera de estas
funciones es G53 X+/-4.4 Y+/-4.4 Z+/-4.4 y así con cada comando mencionado.
 Con la función G68, se puede programar el torno para que realice varias pasadas
con respecto al eje X; por lo tanto, no disminuye el diámetro sino la longitud.
 Con la función G69, se puede programar el torno para que realice varias pasadas
con respecto al eje Z, disminuyendo la longitud mas no el diámetro.
 La función G70 es empleada para cambiar el sistema de medidas. Pasa de trabajar
en milímetros a pulgadas y por lo tanto, todas las medidas que se hayan puesto las
supone en pulgadas, pero no realiza la conversión de milímetros a pulgadas.
 La función G71 es empleada para cambiar el sistema de medidas. Pasa de trabajar
en pulgadas a milímetros y por lo tanto, todas las medidas que se hayan puesto las
supone en milímetros, pero no realiza la conversión de pulgadas a milímetros.
 La función G72 sirve para ampliar o disminuir las medidas que se encuentran dadas
o estipuladas. Tienden a trabajarse a escala 1.5 (la cual amplía 0.5 veces la
medida), a escala 0.5 (la cual disminuye 0.5 veces la medida) o simplemente a
escala de 1 (la cual es la medida real).
 La función G74, búsqueda automática de referencia máquina: al programar en un
bloque G74, el CNC desplaza los ejes hasta el punto de referencia de la máquina.
Si se programa sólo G74, se realiza la búsqueda de referencia en todos los ejes. Si
se desea efectuar la búsqueda de cero máquina de uno o más ejes en un orden
determinado, se programa G74 y a continuación los ejes deseados en orden. En un
bloque que se ha programado G74 no se puede programar ninguna otra función.
 Con la función G81, se realizan cilindrados por medio de ciclos.
 Con la función G86, se realizan roscados por medio de ciclos.
 Con G92, preselección de cotas, se puede preseleccionar cualquier valor en los
ejes del CNC; esto supone poder realizar traslados del origen de coordenadas.
Cuando se programa la función G92, no se efectúa ningún movimiento de los ejes,
y el CNC acepta los valores de los ejes programados a continuación de G92, como
nuevas cotas de dichos ejes. Su formato es G92 X+/-4.4 Y+/-4.4 Z+/-4.4. La

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 preselección de cota mediante G92 se refiere siempre a la posición teórica en que
están los ejes.
 Con G93, preselección de origen de coordenadas polares, se puede preseleccionar
cualquier punto de un plano (XY, XZ, YZ), como origen de coordenadas polares.
Hay dos formas de preseleccionar un origen de coordenadas polares: programando
los valores del origen de coordenadas i, j o tomando la posición actual como nuevo
origen polar. Formato G93 i+/-4.3 j+/-4.3. Si se programan los valores del origen
polar no se admite más información en el mismo bloque. Si se programa en un
bloque cualquiera con más funciones, antes de efectuarse el movimiento que el
bloque conlleva, el origen polar pasará a ser el punto en el que en ese momento se
halle la maquina.
 Con G94, se programa la velocidad de avance por minuto de la herramienta. Se
activa a la vez con una función F (que más adelante se explicará), y es requisito
para el inicio del código G95, el cual indica velocidad de avance en mm/revolución
 Las funciones G96, que es velocidad de avance superficial constante y G97, que
significa velocidad de avance del centro de la herramienta constante, son
respectivamente el avance longitudinal y el avance transversal respecto a la pieza
de trabajo.

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 2. PRACTICA 2 PROGRAMACIÓN EN CNC

Descripción de la práctica:
1-. Describir los tipos de coordenadas utilizadas en CNC, realizar varios ejemplos.
COORDENADAS CARTECIANAS.
En CNC se utilizan:
- Coordenadas Absolutas (G90): Una serie de posiciones numéricas que se
calculan a partir de un punto de origen fijo.
Con la programación absoluta se indica al CNC el punto final de la trayectoria.
Ejemplo en la programación con este tipo de
coordenadas:

N10 G53 X-100 Y-100 Z-102

N20 G53
N30 T1.1
N40 M06
N50 G0 G90
N60 X70
N70 X20 Y65
N80 Y15
N90 X0 Y0

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- Coordenadas Incrementales (G91): Una serie de posiciones numéricas
que usan la posición anterior como punto de origen.
Con la programación incremental se programa la distancia que se debe
desplazar la herramienta respecto del último punto conseguido.

Ejemplo en la programación con este tipo de

coordenadas:

N10 G53 X-100 Y-100 Z-102

N20 G53
N30 T1.1
N40 M06
N50 G00 G91
N60 X50
N70 X-50 Y50
N80 Y-50
N90 X-20 Y-15

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COORDENADAS POLARES.
Es un sistema de coordenadas bidimensional en el cual cada punto o posición del
plano se determina por un ángulo y una distancia.

Origen polar: punto de referencia (origen del sistema de coordenadas polares)

R: radio (distancia entre el origen polar y el punto)
Q: ángulo (el formado por el eje de abscisas y la línea que une el origen polar con el
punto, en grados)
En CNC se utilizan:

Coordenadas polares absolutas(G90):

Ejemplo en la programación con este tipo de coordenadas:

N010 G53 X-150 Y-150 Z-100

N020 G53
N030 T2.2
N040 M6
N050 G90 G43 F200 S1000 M3
N060 G00 X10 Y0 Z10
N070 G93 I45 J50
N080 G0 G90 R20 A0
N090 G1 Z-3
N100 G1 G91 A60
N110 G25 N100.100.2
N120 Z20 M30

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Coordenadas polares relativas (G91):
Ejemplo en la programación
con este tipo de coordenadas:

N010 G53 X-150 Y-150 Z-100

N020 G53
N030 T2.2
N040 M6
N070 G93 I45 J50
N080 G0 G91 R20 A0
N090 G1 Z-3
N100 G1 G91 A60
N110 G25 N100.100.2
N120 Z20 M30

Mas tipos de coordenadas utilizadas en CNC

Para medir cualquier objeto o pieza con volumen es necesario efectuar tres
medidas, el ancho, el largo y el alto.
Si ese objeto no es un "dado", si no que se trata de una pieza de formas
irregulares, lleno de entrantes y de salientes, entonces es necesario describir
todas sus formas indicando las "cotas" o medidas de cada una de ellas. Para

Colombia 2017
facilitar esa labor disponemos de lo que se denomina el sistema de
coordenadas. Como todas las medidas hay que tomarlas desde un punto que
sirva de referencia, le llamaremos "origen de coordenadas".

Con el objeto de hacerlo más sencillo de entender, ahora nos vamos a ocupar
sólo de dos de las "medidas", el ancho y el largo, dejando para más adelante
el alto, en este caso es como si mirásemos la pieza desde arriba, viendo tan
solo el contorno, dejando de lado su profundidad.

Entonces tomamos como origen de coordenadas el punto "O" del dibujo, y

para poder medir, colocamos dos reglas perpendiculares que pasen las dos
por el origen de coordenadas, así tendremos la regla o "eje" que mide el
ancho y que llamaremos eje "X", y el "eje" o regla que mide el largo, que la
llamamos eje "Y".
El origen de coordenadas es el punto "O", por lo que las cotas o medidas que
efectuamos en el eje "X" hacia la derecha serán cotas positivas, mientras que
las que están hacia la izquierda serán cotas negativas. Con el largo, eje "Y",
haremos lo mismo, siendo positivas las cotas que se encuentren hacia arriba
del origen "O", y negativas las que se encuentren por debajo de él origen.
Como ya se ha mencionado, todas las "cotas" deben de tomar como referencia
los ejes "X" e "Y" del sistema de coordenadas, cuyo origen es el punto "O" y
al tratarse de una simple referencia, este punto lo podemos situar donde más
nos convenga para "acotar" mejor nuestra pieza. Es lo que en CNC llamamos
"cero piezas", que además de situarlo donde queramos, también es posible
cambiarlo de sitio a lo largo de nuestro programa, como ya veremos más
adelante.

Siguiendo este patrón, podemos decir que el punto "A" tiene unas cotas de X
= 5, y de Y = 5, luego las cotas de A son X5 Y5. Así- mismo el punto "B" será
X-3 Y4, el punto "C" será X-4 Y-2 y el punto "D" tiene unas cotas de X9 Y-4
en nuestro sistema de coordenadas.
Del alto nos ocuparemos cuando hablemos del eje "Z".
Los puntos que nos interesan acotar son el principio o punto de partida, el
final y todos aquellos que definan un "cruce" o cambio de trayectoria, como
iremos viendo más adelante.

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Una vez acotados los puntos de interés, solo queda indicar al CNC que vaya
desplazando la herramienta, de uno a otro definiendo el contorno o camino
que queremos que siga. Para ello usaremos las "funciones" de desplazamiento
que dispone el lenguaje ISO.

Programación coordenadas cartesianas absolutas/incrementales (G90/G91)

Coordenadas absolutas: las coordenadas de los puntos se dan respecto del

sistema de referencia pieza.

Coordenadas incrementales: las coordenadas del punto a programar se dan

mediante valores relativos respecto del último punto interpolado.

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Criterios para la selección de la herramienta de corte, teniendo en
cuenta material y geometría.

-Geometría del filo y problemas de desempeño

La geometría del filo afecta el desempeño de la herramienta.
Para poder elegir la herramienta de con el mejor desempeño posible es imperativo
entender las características de la geometría del filo, así como también las
características de los grados.
La regla básica para los problemas de desempeño es elegir un grado y una geometría
del filo que sea ideal para la operación a realizar.

Los siguientes son nuevos diseños de herramientas para el siglo 21:

(1) EMPLEO DE UN ANGULO DE MAYOR INCLINACION:

 Perfeccionamiento de la exactitud: Disminución de la resistencia al corte.
Produce poca resistencia al corte, temperatura de corte y tiene una
excelente exactitud, por ello obtienen una gran durabilidad y un filo para
materiales de difícil corte y materiales generales. Se realiza un mecanizado
fluido aun cuando la máquina posee bajo poder y poca rigidez o cuando la
pieza de trabajo tiene poca rigidez.
 Perfeccionamiento de la exactitud de corte: Los ángulos de mayor
inclinación previenen astilla miento, doblando la herramienta y la pieza de
trabajo, y se producen problemas relacionados con escasa exactitud
causada por altas temperaturas que producen expansión térmica en la pieza
de trabajo, facilitando el mecanizado de gran exactitud.
 Fácil mantenimiento de la máquina: La disminución de la resistencia de
corte resulta en una reducción de la carga ubicada sobre la máquina, lo que
previene problemas que causa la máquina al desarrollar escasa rigidez y
frena el envejecimiento de la máquina.

(2) FORMA DEL FILO

 Reducción de la resistencia al corte: El principio básico del corte es que el
filo toma contacto con la pieza de trabajo y remueve un pedazo del material
en forma de viruta. Si el filo no es afilado, la exactitud disminuye. Si el filo
tiene baja exactitud, la resistencia al corte se incrementa y hace imposible
obtener las condiciones ideales para el mecanizado.

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  Perfeccionamiento de la exactitud de corte: El incremento de la misma
maximiza la exactitud de corte.

(3) PERFECCIONAMIENTO DE LA RESISTENCIA

 Declinación del desgaste y daño térmico: Desgaste mínimo normal y
daño térmico causado por choques térmicos y mecánicos en corte con
interrupciones tales como fresado.
 Filo confiable: Previene la deformación plástica causada por la temperatura
de corte y la resistencia al corte, así como también daños anormales como
astillamiento y fracturas. Además, ofrece una durabilidad estable y más
tiempo de corte.

Características del filo y problemas de desempeño

Los insertos con la geometría ideal para un excelente desempeño, tienen un área
de aplicación limitada. Los insertos con buen desempeño en el corte requieren una
aplicación correcta, tanto es exactitud, eficiencia y costo.
La geometría del inserto está clasificada por muchos factores, a continuación,
veremos la relación entre el desempeño en el corte y las características del filo. Por
ejemplo, ángulo de inclinación, ángulo lateral, ángulo principal, radio de punta y
otras geometrías del filo como el bisel. También incluye los datos de valores de
corte y la información técnica para problemas de desempeño y la selección de las
formas más apropiadas del inserto.

COMO SELECCIONAR UN ANGULO DE INCLINACION

-Características de una herramienta con ángulo de gran inclinación.
La fig. 1 muestra los ángulos con inclinación positiva y negativa. Los siguientes son
los efectos de un ángulo con inclinación positiva.

Fig. 1 - Angulo positivo y negativo de inclinación.

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 1. Facilita la eficiencia de corte elevada debido a la reducción de la resistencia de
corte y las fuerzas que la máquina absorbe. Las fig. 2 y fig. 3 muestran los datos
de corte para el ángulo con inclinación, resistencia de corte y fuerzas absorbidas
por la máquina.

Fig. 2 - Resistencia al corte por el filo en fresado frontal

Fresado frontal SE445 DS745

Angulo de esquina + 45° + 45°

Angulo de inclinación axial + 19° + 9°
Angulo de inclinación radial - 2° - 17°
Angulo de inclinación real + 13° - 7°
Angulo de inclinación del filo + 15° + 13°
Material: Waspaloy (375HB)
Herramienta: Ø125mm, un inserto
Condiciones de corte: Vc=26 m/min, n=66rpm, ap=3mm, ae=123mm,
fz=0.15mm/diente, en seco

Fig. 3 - Filo y consumo de energía

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 Material: 42CrMo4 (281HB)
Herramienta: Ø125mm, 6 insertos
Condiciones de corte: Vc=125 m/min, ae=110mm, corte central, en seco

2. Reduce la temperatura de corte y la vibración, e incrementa la exactitud del

corte.
3. Previene el desgaste y prolonga la durabilidad. La fig. 4 muestra los datos de
corte.

Fig. 4 - Diagramas lineales Vc-T y ángulo de inclinación para torneado

Material: Acero de herramienta, TC90 (220HB)
Grado: STi10T (carburo P10)
Geometría de la herramienta: 0, a (Var), 5, 5, 20, 20, 0.5 mmR
Condiciones de corte: ap=1.0mm, f=0.32mm/rev, en seco

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4. Previene el desgaste de la herramienta y daños anormales en el filo por
materiales de difícil corte, también incrementa la confiabilidad del filo.

5. Simplificación del mantenimiento para mayor exactitud en el mecanizado. La fig.

5 muestra la relación entre el ángulo de inclinación y el desempeño durante el
corte. Sin embargo, esto no significa que un ángulo superior no tiene puntos
débiles.

Fig. 5 - Angulo de inclinación y tendencias de corte

6. El incremento del ángulo de inclinación disminuirá el ángulo de cuña, reduciendo

de esta forma la fuerza del filo. Por ello, se produce desgaste anormal durante el
mecanizado de materiales de difícil corte.

7. Cuando un grado tiene baja dureza, como las cerámicas, no se obtiene un filo
con la confiabilidad necesaria.

La fig. 6 muestra la selección estándar del ángulo de inclinación. Explica cuando

aplicar un ángulo de inclinación positivo o negativo, de acuerdo con la relación
de las características de la pieza de trabajo, grados, rigidez de la pieza de

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trabajo, características de la máquina y exactitud requerida en el mecanizado.

Fig. 6 - Elección estándar de filos para fresado

-Elección del ángulo de inclinación basado en el material de la pieza de trabajo

La fig. 1 muestra los ángulos con inclinación positiva y negativa. Los siguientes
son los efectos de un ángulo con inclinación positiva.
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 La estructura de la viruta, el ángulo de corte, la forma de la viruta, la longitud de
contacto de la viruta, la temperatura de corte, el filo, la durabilidad y la exactitud
en el corte; varían de acuerdo con las características del material de la pieza de
trabajo, aunque es esencial elegir el ángulo de inclinación más apropiado.

1. Para las piezas de trabajo que poseen dureza a alta temperatura, elevada
afinidad o poca conductividad térmica es mejor utilizar un ángulo positivo
grande. Los ejemplos de este tipo de piezas de trabajo son la aleación resistente
a altas temperaturas (con base Fe, base Ni, base Co), acero inoxidable, acero
resistente al calor, acero de alto manganeso, acero de matriz (HRC<35), acero
de alta velocidad (HRC<35) y aleación de titanio. El aplicar un inserto con un
ángulo de inclinación negativo a estos materiales causan daños en la
herramienta, poca durabilidad, astillamiento y fracturas en el filo.

2. Las piezas de trabajo con gran ductilidad y maleabilidad, como la aleación de

aluminio, hierro puro, cobre puro, plomo, zinc, níquel puro y estaño producen los
mejores resultados con un ángulo de inclinación positivo mayor. El aplicar un
inserto con un ángulo de inclinación negativo a estos materiales dará como
resultados soldaduras severas, deformación del filo y poca exactitud durante el
corte.

3. A diferencia de los dos puntos anteriores, para el acero de alta dureza, fundición
de alta dureza y cerámicas, los insertos con ángulo de inclinación negativa son
ideales. Para evitar problemas, las cerámicas y el CBN sinterizado son muy
recomendados a pesar de ser inferiores a comparación con los carburos en
resistencia ante fracturas. En el mecanizado de materiales de alta dureza, la
fuerza posterior es mayor que la fuerza principal, su valor es de 3-4 veces
aproximadamente la fuerza principal. Por ello, el uso de un ángulo positivo
produce una fuerza enorme sobre la cara lateral y descascaramiento sobre su
superficie inclinada.

4. El mecanizado de materiales que están compuestos de partículas duras y

abrasivas tales como FRP y MMC son básicamente la misma situación que en el
punto (2).

5. Los materiales con partículas duras y abrasivas tienen una estructura

consistente de fibras de diferente longitud tales como Al2O3, SiC y C. La matriz
de estas partículas es usualmente de un material ferroso suave como la aleación
de aluminio o plástico. Por ello, la elección de un ángulo de inclinación es igual
al punto (2).
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 6. La excepción de esto son los materiales duros que poseen más del 70-80% del
compuesto mencionado anteriormente. En esta situación la elección de la
geometría de inserto es la misma del punto (3).

Elección del grado y el ángulo de inclinación.

Los grados de la herramienta pueden ser clasificados como grados apropiados e
inapropiados para los insertos positivos. Los grados apropiados son el carburo
cementado de micro-grano y el diamante sinterizado. Los grados inapropiados
son las cerámicas y el CBN sinterizado, que tiende a ser utilizado para el corte
de materiales de alta dureza por ello, adoptan un ángulo de inclinación negativa.
El carburo cementado, cermet y carburo recubierto se encuentran entro los dos
de arriba y son ideales para insertos positivos y negativos. El diamante
sinterizado emplea insertos positivos para materiales ferrosos suaves tales como
aleación de aluminio. Sin embargo, se emplea para mecanizar materiales de alta
dureza de insertos negativos de carburo cementado y cerámicas.

Características de la máquina y elección del ángulo de inclinación.

Los ángulos de inclinación positiva son aplicables sin importar el poder de la
máquina y la rigidez. Los insertos de inclinación positiva son aplicables sólo con
máquinas de alto poder y rigidez, si las propiedades de estas máquinas son
poca resistencia al corte, se producirá astillamiento. Para las máquinas con poco
poder, son recomendados los insertos de ángulo de inclinación positiva.

Rigidez de la pieza de trabajo y elección del ángulo de inclinación.

Relación entre la rigidez de la pieza de trabajo y la geometría del inserto puede
ser considerada igual que la rigidez de la máquina y la herramienta de corte. La
escasa rigidez de una pieza de trabajo se refiere a una forma delgada y baja
rigidez de instalación. Los insertos de inclinación negativa producen una gran
resistencia al corte que da como resultado vibraciones y astillamiento, en esta
situación deben aplicarse insertos con ángulo de inclinación positiva con poca
resistencia al corte.

Exactitud requerida durante el corte y elección del ángulo de

inclinación.
Como regla básica, cuando se requiere una gran exactitud en el corte, deben
utilizarse insertos positivos con ángulos de inclinación grandes. Un incremento
en el ángulo de inclinación crea un decrecimiento en la resistencia al corte,
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 previniendo de esta manera, problemas tales como astillamiento. Además,
también contiene la generación de altas temperaturas, por lo que las
deformaciones por expansión térmicas son insignificantes. Los insertos con
ángulo negativo incrementan la resistencia al corte, vibración y temperatura de
corte, por lo que el tamaño y la aspereza superficial puede deteriorarse.

COMO SELECCIONAR UN ANGULO LATERAL

La fig. 7 muestra la relación entre el ángulo lateral y el desempeño durante el
corte.
Un incremento del ángulo lateral tiene aspectos tanto positivos como negativos.

Fig. 7 - Angulo lateral y características de corte

(1) ASPECTOS POSITIVOS

(a) Previene el desgaste lateral:

La selección de insertos con un gran ángulo lateral evita el desgaste lateral, por
ello, mientras que el lateral no se desgaste rápidamente, la durabilidad será
prolongada. Tal como se muestra en la fig. 8, aún si el filo retrocede, el ángulo
lateral sufrirá desgaste, un ángulo con gran inclinación sufrirá un desgaste
mínimo a comparación con un ángulo de poca inclinación.
La fig. 9 muestra la relación entre el tamaño del ángulo lateral y el desgaste. La
fig. 10 muestra la relación entre la velocidad de corte y la durabilidad con
ángulos laterales de 3, 6, 8, 10 y 12 grados y un desgaste lateral límite de
0.3mm.

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Es muy claramente expuesto en estas pruebas que el incremento del ángulo
lateral resulta en un decrecimiento del desgaste lateral y la durabilidad de la
herramienta se incrementa cuando el criterio a tomar es el ancho del desgaste
lateral.

Fig. 8 - Cara con inclinación y ancho de desgaste del mismo

Fig. 9 - Varios ángulos de inclinación y desgaste de herramienta

Material: Acero al carbono, C45 (177HB) Grado: P10
Condiciones de corte: Vc=105m/min, ap=1.5mm, f=0.14mm/rev, t=5min, en seco

Fig. 10 - Diagrama Vc-T para varios ángulos de inclinación

Material: 41CrNiMo2 (210HB) Grado: STi20T (P20)
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 Condiciones de corte: Vc=50, 70, 100, 140m/min, ap=1.0mm, f=032mm/rev, en
seco
(b)Soldadura mínima sobre la superficie lateral
Como regla, las herramientas de corte general emplean un ángulo lateral de 5-
6º. El utilizar estas herramientas generales para el corte de materiales maleables
y dúctiles como aleación de aluminio y hierro puro produce soldaduras. La
soldadura incrementa el área de contacto entre la pieza de trabajo y la superficie
lateral generando una gran resistencia al corte y reduciendo la exactitud durante
el corte. Para prevenir este fenómeno en el mecanizado de aleación de aluminio,
hierro puro y otros similares, se deben emplear herramientas de corte con
mucho despeje y con ángulos laterales mayores.

(c)Fácil mantenimiento de la máquina

La disminución de la resistencia de corte resulta en una reducción de la carga
ubicada sobre la máquina, lo que previene problemas que causa la máquina al
desarrollar escasa rigidez y frena el envejecimiento de la máquina.

(2) ASPECTOS NEGATIVOS

(a)Desarrollo del desgaste lateral a causa del ángulo lateral superior:

Durante el corte de materiales generales a alta velocidad o materiales con baja
conductividad térmica como el acero inoxidable y la aleación de titanio, se
producen cráteres sobre la superficie lateral. Cuando progresa el desgaste
lateral sobre un inserto con un ángulo lateral grande, el filo sufre fácilmente de
rupturas tal como se puede observar en la fig. 11. Por ello, en estas situaciones
no debería aplicarse ángulos laterales grandes.
La fig. 12 muestra la relación entre la variación del ángulo lateral (3º-20º) y
durabilidad por un tiempo de corte de 20 minutos. El carburo cementado P20 fue
el grado utilizado. Con velocidades de 100 m/min y 200 m/min, que fácilmente
producen desgaste lateral, herramientas con mucho despeje y ángulos laterales
mayores a 16º, que resultan en la ruptura del filo antes de alcanzar los 20
minutos de tiempo de corte.

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 Fig. 11 - Ruptura causada por desgaste y gran ángulo de inclinación lateral.

Fig. 12 - Desgaste de la herramienta a diferentes velocidades de corte para

varios ángulos.
Material: 41CrNiMo2 (200HB) Grado: carburo cementado P20
Geometría de la herramienta: 0, 6, 6, a, a, 20, 20, 0.5 mmR
Condiciones de corte: ap=1.0mm, f=0.32mm/rev, t=20 min, en seco

(b)Incremento en el retroceso del filo:

El volumen del inserto que se pierde por el desgaste es el mismo sin importar el
tamaño del ángulo lateral. Los insertos con un gran ángulo lateral tienen poco
desgaste, pero su filo sufre mucho retroceso. Por ello, la profundidad de corte
disminuye proporcionalmente con el retroceso del filo y problemas tales como
poca exactitud pueden ocurrir. Esto significa que es necesario realizar ajustes
frecuentes para poder obtener la exactitud requerida.

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(c)Materiales de alta dureza que producen desgaste normal:
Si el ángulo lateral es demasiado grande durante el corte de materiales de alta
dureza, la confiabilidad del filo y el astillamiento y fractura del filo se eventual
izarán. Esto se debe a la fuerza comprensiva sobre la superficie lateral que es
causada por la resistencia al corte o más específicamente la fuerza principal.
Como regla, un ángulo lateral grande no es apropiado para el mecanizado de
materiales de gran dureza.

REQUISITOS DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:

 Las herramientas de corte sufren altas temperaturas y grandes
esfuerzos mecánicos.

LOS PRINCIPALES REQUISITOS DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE SON:

 Alta resistencia al desgaste.
 Alta estabilidad física y química a alta temperatura.
 Alta resistencia a la fractura frágil.
 No es posible conseguir todas las cualidades a la vez y es necesario
llegar a soluciones de compromiso.

INFLUENCIA DEL TIPO DE PROCESO:

 Tipo de fuerzas que sufre la herramienta: impactos o fuerzas de
módulo constante.
 Temperatura que alcanza el filo de la herramienta.

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PROPIEDADES DE LOS MATERIALES DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:
Los materiales utilizados en las herramientas de corte son muy duros si
se comparan con los materiales mecanizados.

LOS MATERIALES MÁS UTILIZADOS EN LAS HERRAMIENTAS DE CORTE

SON:
 Acero rápido
 Metal duro
 Otros materiales cerámicos
 Nitruro de boro cúbico
 Diamante policristalino
A medida que se utilizan materiales de mayor dureza, se pierde tenacidad
menor resistencia a los impactos.
Existe también una relación entre la dureza de los materiales con la
temperatura. A medida que se aumenta la temperatura se pierde dureza.

INFLUENCIA DEL TIPO DE ROMPE VIRUTAS EN LOS PARÁMETROS DE

CORTE
 En términos generales:
 El material de la herramienta influye en la Vc.
 El tipo de romper virutas influye en:
 Avance
 Profundidad de pasada
 Las herramientas disponen de un rompe virutas en la cara de
desprendimiento.
 El diseño del romper virutas marca la zona óptima de trabajo.
 Se debe buscar una combinación óptima de geometría y material de
la herramienta de corte.

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METAL DURO (HM, Hard Metal)
• Uno de los materiales que más se utiliza junto con el HSS. Cada año crece
su utilización.
• El metal duro es una mezcla de carburo de tungsteno y cobalto (CW+Co).
• A medida que crece su contenido en cobalto, más tenaz es la herramienta.
• Muchas herramientas de metal duro están recubiertas por otros materiales
para dar unas propiedades añadidas.
• Casi todas las herramientas de plaquitas son de metal duro.

CERÁMICAS, NITRURO DE BORO CÚBICO Y DIAMANTE

• Las cerámicas son materiales muy duros, pero que mantienen cierta
tenacidad. Se suelen utilizar para mecanizado de alta producción en
condiciones de corte muy estables. Un ejemplo es el torneado de discos de
freno de automóvil.
• Se utilizan varios tipos de cerámicas. Las más comunes son la alúmina
(Al2O3), el
SIALON y el nitruro de silicio (NSi).
• Si se requieren durezas todavía más altas, a costa de perder tenacidad, se
emplean los materiales compactos: Diamante policristalino (PCD) y el nitruro
de boro cúbico policristalino (PCBN).
• Dado el elevado coste de estos materiales, siempre se utilizan plaquitas o
insertos.
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FUNCIONES DEL RECUBRIMIENTO DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE:
• Los requisitos que debe cumplir una herramienta de corte son muchas veces
imposibles de conseguir con un único material de corte.
• En la práctica se utiliza una combinación de materiales. Un material base
que aporte la tenacidad, recubierto superficialmente con otro material muy
duro.
• Las funciones de un recubrimiento son:
• Aumentar la dureza de la superficie.
• Reducir el rozamiento entre herramienta y viruta.
• Proteger la herramienta de las altas temperaturas.

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EJEMPLO DE CÁLCULO DE PARÁMETROS DE CORTE A PARTIR DE UN
CASO PRÁCTICO DE MECANIZADO

Se desea cilindrar una pieza de acero de baja aleación DIN36CrNiMo4 de

40HRC de dureza. La operación es de acabado, con el objetivo de obtener una
rugosidad media de 0,6 μm Ra con una profundidad de pasada de 0,5mm.
Se pide:
• Obtener la geometría de la plaquita y el material óptimo para esta
operación.
• Obtener las condiciones de corte óptimas para la plaquita seleccionada.

En primer lugar, se localiza el material. Se trata de un acero de bajo contenido

en aleación (Grupo P)

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Colombia 2017
Resumen de los comandos G

CÓDIGOS GENERALES:

G00: Posicionamiento rápido (sin maquinar)

G01: Interpolación lineal (maquinando)
G02: Interpolación circular (horaria)
G03: Interpolación circular (antihorario)
G04: Compás de espera
G10: Ajuste del valor de offset del programa
G20: Comienzo de uso de unidades imperiales (pulgadas)
G21: Comienzo de uso de unidades métricas
G28: Volver al home de la máquina
G32: Maquinar una rosca en una pasada
G36: Compensación automática de herramienta en X
G37: Compensación automática de herramienta en Z
G40: Cancelar compensación de radio de curvatura de herramienta
G41: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la izquierda
G42: Compensación de radio de curvatura de herramienta a la derecha
G70: Ciclo de acabado
G71: Ciclo de maquinado en torneado
G72: Ciclo de maquinado en frenteado
G73: Repetición de patrón
G74: Taladrado intermitente, con salida para retirar virutas

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G76: Maquinar una rosca en múltiples pasadas
G96: Comienzo de desbaste a velocidad tangencial constante
G97: Fin de desbaste a velocidad tangencial constante
G98: Velocidad de alimentación (unidades/min)
G99: Velocidad de alimentación (unidades/revolución)

CÓDIGOS MISCELÁNEOS
M00: Parada opcional
M01: Parada opcional
M02: Reset del programa
M03: Hacer girar el husillo en sentido horario
M04: Hacer girar el husillo en sentido antihorario
M05: Frenar el husillo
M06: Cambiar de herramienta
M07: Abrir el paso del refrigerante B
M08: Abrir el paso del refrigerante A
M09: Cerrar el paso de los refrigerantes
M10: Abrir mordazas
M11: Cerrar mordazas
M13: Hacer girar el husillo en sentido horario y abrir el paso de refrigerante
M14: Hacer girar el husillo en sentido antihorario y abrir el paso de
refrigerante
M30: Finalizar programa y poner el puntero de ejecución en su inicio
M31: Incrementar el contador de partes
M37: Frenar el husillo y abrir la guarda
M38: Abrir la guarda
M39: Cerrar la guarda
M40: Extender el alimentador de piezas
M41: Retraer el alimentador de piezas
M43: Avisar a la cinta transportadora que avance
M44: Avisar a la cinta transportadora que retroceda
M45: Avisar a la cinta transportadora que frene
M48: Inhabilitar Spindle y Feed override (maquinar exclusivamente con las
velocidades programadas)
M49: Cancelar M48
M62: Activar salida auxiliar 1

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M63: Activar salida auxiliar 2
M64: Desactivar salida auxiliar 1
M65: Desactivar salida auxiliar 2
M66: Esperar hasta que la entrada 1 esté en ON
M67: Esperar hasta que la entrada 2 esté en ON
M70: Activar espejo en X
M76: Esperar hasta que la entrada 1 esté en OFF
M77: Esperar hasta que la entrada 2 esté en OFF
M80: Desactivar el espejo en X
M98: Llamada a subprograma
M99: Retorno de subprograma

Recursos para utilizar:

Equipo de cómputo, Software procesador de texto y simulador de CNC

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 CONCLUSIONES

 El software de programación WinUnisoft es una herramienta didáctica, moderna

y con fines prácticos que conlleva al aprendizaje real de programación y
manejos de las maquinas CNC.

 El conocimiento práctico de programación y técnicas de este curso de CNC es

un objetivo valido y necesario y muestra en un lenguaje construido con reglas
precisas y explícitas de programación.

 El desarrollo de sistemas CNC para la producción industrial provocó que

productos que antes eran costosos por producción compleja se pudieran vender
a costos más asequibles para el comprador final.

 El conocimiento de programación de máquinas CNC que nos brinda este curso

es de gran utilidad para el desarrollo profesional debido a que el CNC es
aplicado para la fabricación de piezas metálicas.

 Las nuevas impresoras 3D son sistemas CNC, esto quiere decir que el CNC se
está popularizando y cada día vemos más productos basados en esta
tecnología, esto nos obliga a cosechar estos conocimientos para aprovecharlos
y ponerlos en práctica en nuestro trabajo como ingenieros.

 Se logra comprender el funcionamiento de un maquina por medio de un control

numérico computarizado identificando sus diferentes procesos y paso para llevar
a cabo una actividad en la industria por medio de las diferente maquinas que
hacen uso del control numérico computarizado.

 El uso de esta tecnología logro que la fabricación de piezas fabricadas en más

tuvieran un grado de precisión mayor que el dado por los sistemas de
maquinados anteriores.

 La inversión inicial para las maquinas CNC es alto pero la retribución es pronta
cuando se explota de forma apropiada.

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 BIBLIOGRAFÍA.
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