Sensores y

transductores
Ing. Raúl Calienes Núñez

Universidad José Carlos Mariátegui

Escuela Profesional de Ingeniería Mecánica Eléctrica
Sistemas de control
Sistemas de control de lazo cerrado
Componentes del sistema

• Proceso: representa el cambio físico o químico de la

materia. Los instrumentos son dispositivos que se
emplean en los procesos para monitorearlos y
controlarlos, lo cual se logra mediante la medición de
algunas de sus características, también denominadas los
parámetros del proceso.

• El sistema de medición: consta de un sensor (elemento

primario) que proporciona la variable medida, y de un
transmisor que cambia dicha variable en una señal
estandarizada que pueda ser transmitida. La variable
medida representa entonces la condición actual de la
variable controlada y.
Componentes del sistema

• Controlador: para lograr control se requiere que la

variable medida tienda a ser el valor de la señal de
referencia r o SP (Set Point), que es la señal deseada de la
variable controlada. En este tipo de sistema de control de
lazo cerrado las señales r e y son comparadas. La
diferencia entre ellas es la señal de error e, llamada
también señal de desviación. Esta acción incluye el ajuste
y la acción de una señal o fuerza de control u,
denominada también variable manipulada MV
(Manipulated Variable), para minimizar el error.
Componentes del sistema

• Elemento final de control: el controlador genera una

señal que por si misma no posee la potencia necesaria
para provocar cambios en el proceso. Por tal razón, la
señal de salida del controlador va hacia el elemento final
de control (EFC), el cual sí posee la capacidad de
efectuar cambios en el proceso con el propósito de
disminuir el error e = r – y. Por consiguiente el EFC es el
hardware que implementa la decisión tomada por el
controlador.
Componentes del sistema

• Disturbios: además de la variable manipulada, otros

factores pueden afectar la variable controlada. Por
ejemplo la velocidad de un carro puede ser afectada por la
resistencia del viento y por la calidad de la pista. La
temperatura del agua en la terma puede ser afectada por
un mal aislamiento del tanque o por la cambiante
temperatura del entorno. En control de procesos, estos
factores se denominan disturbios. Para compensar la
acción de los disturbios, se requiere de una continua
circulación de la información sobre el proceso.
Ejemplo: Sistema de control de flujo
Ejemplo: Sistema de control de temperatura
Sistemas de control de lazo abierto
Sistemas de control de lazo abierto

En este tipo de sistema no existe lazo de realimentación. Si

el controlador lo reemplazamos, por ejemplo, con un PLC
(Programmable Logic Controller), entonces el sistema de
control de lazo abierto se convierte en un mando
programable, el cual se emplea en la industria en muchas
tareas de automatización que tienen que ver principalmente
con aperturas y cierres temporizados de válvulas y otros
actuadores.
 Ejemplo: Tanque para el soplado de un producto

Estado 0 (Reposo): V2 OFF

Estado 1 (Llenar producto): V1
ON.

Estado 2 (Tanque lleno): LT

máximo, V1 OFF, V2 OFF, V3
ON.

Estado 3 (Transportar
producto): PT máximo, V4
ON, V5 ON.

Estado 4 (Soplar nitrógeno):

PT mínima, V3 OFF, V4 OFF.

Estado 5 (Desfigue/Reposo):
V2 ON, V5 OFF
Transmisores
Generalidades

Los transmisores captan la variable de proceso a través de

los sensores y la transmiten a distancia en forma de señal
neumática, electrónica, digital, óptica, hidráulica o por
radio.
La señal neumática es de 3 a 15 psi adoptada en Estados
Unidos y países de habla inglesa, o de 0.2 a 1 bar (20 – 100
kPa) adoptada en los países que utilizan el sistema métrico
decimal. La señal electrónica normalizada es de 4 a 20 mA
de corriente continua. La señal digital consiste en una serie
de impulsos en forma de bits. Si la señal digital que maneja
el microprocesador del transmisor es de 32 bits entonces
puede enviar 32 señales binarias (0 y 1) simultáneamente.
Generalidades

La señal hidráulica se utiliza cuando son necesarias

presiones elevadas para el acoplamiento de pistones
hidráulicos en elementos finales de control.

Las señales de radio se emplean para la transmisión en

ambientes hostiles (altas temperaturas, terrenos muy
accidentados) y a grandes distancias (industria del petróleo).

Las necesidades de los usuarios son el motor que impulsa el

desarrollo de la instrumentación.
Medidores de Presión
Medidas de presión

La medición de presión junto a la temperatura y nivel, son

las variables de proceso más utilizadas en los procesos
industriales.
Las medidas de presión comúnmente utilizadas en la
industria son:
• Presión relativa o manométrica.
• Presión absoluta.
• Presión diferencial.

Las unidades mas utilizadas son “bar”, “kg/cm2”, para la

mayoría de proyectos. En proyectos americanos la unidad
de presión por excelencia es el “psi”.
Medidas de presión

Debido a la naturaleza de los fluidos, como gases, vapores,

fluidos limpios, viscosos, pastosos y corrosivos, es que se
emplean varias técnicas en su medición, así como varios
conceptos de física e hidrostática.
Definición de presión

La presión es definida como la fuerza aplicada

uniformemente sobre una superficie o área:

𝑭
𝑷=
𝑨

Siendo:
P = Presión
F = Fuerza
A = Área.
Tipos de presión

Presión atmosférica: es la presión ejercida por la atmósfera

terrestre medida en un barómetro.
A nivel del mar esta presión es aproximadamente:
760 𝑚𝑚𝐻𝑔.

Presión relativa o manométrica: es la presión medida en

relación a la presión atmosférica tomada como unidad de
referencia.

Presión absoluta: es la suma de la presión relativa y

atmosférica, también se dice que es la medida a partir del
vacío absoluto.
Tipos de presión

Presión diferencial: es la diferencia entre dos presiones,

siendo representada por el símbolo DP (delta P). Esa
diferencia de presiones normalmente es utilizada para medir
flujo, nivel, densidad, diferencia de presión, etc.

Presión estática: es el peso ejercido por una columna

líquida en reposo o que este fluyendo perpendicularmente a
la toma de impulso.

Presión dinámica: es la presión ejercida por un fluido en

movimiento paralelo a su corriente.
Tipos de presión

Presión total: es la presión resultante de la sumatoria de las

presiones estáticas y dinámicas ejercidas por un fluido que
se encuentra en movimiento.
Tipos de presión
Clasificación de las diferentes tecnologías

1. Indicadores locales de presión

Los indicadores de presión o manómetros más utilizados
son los basados en el tubo Bourdon. Es un tubo de sección
elíptica que forma un anillo casi completo, cerrado por un
extremo. Al aumentar la presión en el interior del tubo, este
tiende a enderezarse y el movimiento es transmitido a la
aguja indicadora. El metal sólo se puede deformar en un
rango limitado para evitar la deformación permanente. El
material habitualmente utilizado suele ser de acero
inoxidable o aleaciones especiales tipo hastelloy o monel.
Sensores de presión (a) de tubo de Bourdon y (b) de tubo
de Bourdon elíptico.
Clasificación de las diferentes tecnologías

Otra tecnología de medición local de presión, es con la

utilización de manómetros de diafragma los basados en el
principio del fuelle.
Clasificación de las diferentes tecnologías

2. Interruptores de presión
También denominados presostatos, utilizan la misma
tecnología que los manómetros, con la diferencia que se les
incluye un contacto eléctrico calibrado a un valor de
presión, de tal manera que dicho contacto cambia de estado
cuando el valor de la presión llega a dicho valor.
Preostato para compresor de aire
Clasificación de las diferentes tecnologías

3. Transmisores de presión

a. Transmisores de presión capacitivos

Son instrumentos que se basan en la variación de capacidad
que se produce en un condensador al desplazarse una de sus
placas por la aplicación de presión. La placa móvil tiene
forma de diafragma y se encuentra situada entre dos placas
fijas. De este modo se tienen dos condensadores, uno de
capacidad fija o de referencia y otro de capacidad variable.
Tienen un tamaño reducido, son robustos y adecuados para
medidas estáticas y dinámicas. La precisión es del orden de
0.2 – 0.5% (bastante buena).
Elemento capacitivo
Transmisor de presión capacitivo. Construcción
Transmisor de presión capacitivo. Diagrama de bloques
SMART LD301
Clasificación de las diferentes tecnologías

b. Transmisores de presión resistivos

Son instrumentos que consisten en un elemento elástico
(tubo de Bourdon o cápsula) que varía la resistencia óhmica
de un potenciómetro en función de la presión. Son
instrumentos sencillos y la señal de salida es potente, por lo
que no requiere de amplificación. Son insensibles a
pequeñas variaciones, sensibles a vibraciones y tienen peor
estabilidad que otras tecnologías. La precisión es del orden
de 1 – 2% (bastante baja).
Elemento resistivo
Clasificación de las diferentes tecnologías

c. Transmisores de presión piezoeléctricos

Los elementos piezoeléctricos son materiales cristalinos
que, al deformarse físicamente por la acción de una presión,
generan una señal eléctrica. Son elementos ligeros, de
pequeño tamaño y construcción robusta. Son sensibles a los
cambios de temperatura y requieren de amplificadores de
señal. La estabilidad en el tiempo es bastante pobre.
Elemento piezoeléctrico
Clasificación de las diferentes tecnologías

d. Transmisores de presión piezorresistivos

Están basados en la variación de la longitud y diámetro, y
por lo tanto de resistencia, que tiene lugar cuando un hilo de
resistencia se encuentra sometido a una tensión mecánica
por la acción de una presión. El hilo o galga forma parte de
un puente de Wheatstone, que cuando está sin tensión tiene
una resistencia eléctrica determinada. Cualquier variación
de presión que mueva el diafragma del transductor cambia
la resistencia de la galga y desequilibra el puente. Una
innovación de esta tecnología lo constituyen los
transductores de presión de silicio difundido, al que se le
añaden microprocesadores para añadir inteligencia al
instrumento. La precisión es del orden de 0.2%.
Elemento piezorresistivo
Clasificación de las diferentes tecnologías

e. Transmisores de presión de equilibrio de fuerzas

En estos transmisores el elemento mecánico de medición
(tubo Bourdon, espiral, fuelle, etc.) ejerce una fuerza sobre
una barra rígida del transmisor. Para cada valor de presión,
la barra adopta una posición determinada excitándose un
transductor de desplazamiento tal como un detector de
inductancia, un transformador diferencial o un detector
fotoeléctrico. Un oscilador asociado con cualquiera de estos
detectores alimenta una unidad magnética y la fuerza
generada reposiciona la barra de equilibrio de fuerzas.
Son sensibles a las vibraciones, por lo que su estabilidad es
pobre. Su precisión es del orden de 0.5 – 1%.
Funcionamiento del transmisor de presión diferencial
Principio de capacitancia

CH = capacitancia medida entre la placa fija al lado de PH y el diafragma sensor.

CL = capacitancia medida entra la placa fija al lado de PL y el diafragma sensor.
d = distancia entre placas fijas de CH y CL.
Δd = deflexión sufrida por el diafragma sensor debido a la aplicación de un presión
diferencial.
ΔP = PH – PL, diferencia de presión (presión diferencial).

La presión diferencial desliza el diafragma sensor produciendo una variación en la

capacitancia.
Transmisor inteligente de presión diferencial
Aplicaciones del transmisor inteligente diferencial

• Medición de flujo con utilización de placa orificio y

equipo Venturi.
• Medición de nivel y volumen
• En salas presurizadas.
• Medición de densidad.
• Monitoreo de desempeño de filtrado (aire y líquidos).
Transmisor inteligente diferencial. Ejemplo de uso
Transmisor inteligente diferencial. Ejemplo de uso
Transmisor inteligente diferencial. Ejemplo de uso
Transmisor inteligente de presión manométrica

Aplicaciones:
• Medición de presión estática en tanques y recipientes.
• Medición de nivel en tanques abiertos.
• Medición en fuentes de petróleo y gas.
Montaje del transmisor
Montaje del transmisor
Montaje del transmisor
Válvulas de bloqueo

Para instalar transmisores de

presión es ampliamente utilizado la
válvula Manifold.

Este tipo de válvulas se instala entre

la tubería de impulso de alta presión
y la de baja presión, para igualar las
presiones de las cámaras de los
instrumentos. Esta válvula también
recibe el nombre de válvula
ecualizadora.
Válvulas de bloqueo. Válvulas Manifold
Instalación de válvula Manifold. Medición en líquidos

LD301 instalado debajo de la tubería, por lo que cualquier

gas puede volver a la tubería y no se retiene en la brida.
Instalación de válvula Manifold. Medición en líquidos

• Colocar el LD301 encima de un oleoducto, no es muy recomendado en la

práctica.
• Se debe colocar una cámara colectora de gas en el punto más alto a fin de
recolectar el gas de la línea de impulso.
• Se usa también en líquidos que contienen sólidos.
Instalación de válvula Manifold. Medición en gases

LD301 instalado encima de la tubería, por lo que cualquier

condensado puede volver por gravedad y no se retiene en la
línea de impulso o de la brida.
Instalación de válvula Manifold. Medición en vapor
Medidores de caudal
Medidas de caudal

Las medidas de caudal tienen una gran importancia dentro

de los procesos ya que se utilizan habitualmente para
control de proceso y para medidas de contabilidad
(facturación, importación/exportación de productos, etc.)
por lo que la selección de la mejor tecnología tiene una gran
implicación.
Tipos de mediciones de caudal

Hay muchas formas de diferenciar los diferentes tipos de

mediciones de caudal, siendo una de ellas la siguiente:

• Medidores Deprimógenos.
• Medidores de Área Variable.
• Medidores de Desplazamiento Positivo.
• Medidores Másicos.
Medidores Deprimógenos

El método más ampliamente utilizado para la medida de

caudal en las plantas de procesos es el utilizado por presión
diferencial. Para esto se utilizan elementos primarios dek
tipo:

• Tubos de Venturi.
• Toberas.
• Tubos Pitot.
• Placas de orificio.
• Tubos Anubar.
Medidores deprimógenos

Dentro de los anteriores, el sistema más barato y utilizado

son las placas de orificio. Los elementos deprimógenos
están basados en crear una restricción en la tubería al paso
de un fluido, lo que hace aumentar la velocidad
disminuyendo al mismo tiempo la presión, permaneciendo
la energía total (cinética, potencial e interna) constante.

El cálculo del orificio es un cálculo hidráulico basado en el

teorema de Bernoulli, que dice como resumen, que el caudal
es proporcional a la raíz cuadrada de la presión diferencial.
Principales ventajas de estos elementos

• Sencillez de construcción, no hay partes móviles.

• Tecnología sencilla.
• Baratos para grandes dimensiones de tuberías.
• Válidos para casi todas las aplicaciones.
Principales desventajas de estos elementos

• No válidos para condiciones de proceso (presión,

temperatura, densidad, etc.) cambiantes.
• Producen caídas de presión no recuperables.
• Señal de salida no es lineal (hay que extraer su raíz
cuadrada).
• Se necesita un flujo laminar, es decir, tramos rectos de
tuberías antes y después del elemento.
• Menos precisión que otras tecnologías.
Tubos Venturi

Se componen de tres partes bien diferenciadas, una sección

de entrada cónica convergente en la que la sección
transversal disminuye, lo que se traduce en un aumento de
la velocidad del fluido y una disminución de la presión, una
sección cilíndrica en la que se sitúa la toma de baja presión,
y donde la velocidad del fluido se mantiene prácticamente
constante, y por último una tercera sección de salida cónica
divergente en la que la sección transversal aumenta
disminuyendo la velocidad aumentando la presión. Esta
sección permite la recuperación de parte de la presión y por
lo tanto de energía.
Tubos Venturi

Las principales limitaciones de los tubos Venturi son su

elevado costo y la longitud necesaria para su instalación.
Como ventaja principal tiene su baja pérdida de carga, así
como su buena precisión.
Toberas

Las toberas presentan una entrada curva que se prolonga en

un cuello cilíndrico, si bien el coeficiente de descarga es
similar al del tubo Venturi, la caída de presión es similar a la
de la placa orificio, en las mismas condiciones.
Las toberas son habitualmente utilizadas cuando se requiere
una precisión mayor que la que pueden aportar las placas
orificio.
Tubos Pitot

Es la forma más antigua de medir caudal. Los tubos Pitot

son instrumentos sencillos, económicos y disponibles en un
amplio margen de tamaños. Si se utilizan adecuadamente
pueden conseguirse presiones moderadas, y aunque su
principal aplicación sea para medir la velocidad del aire, se
usan también para medir el caudal de grandes conductos y
con cualquier gas. La principal desventaja de esta técnica es
cuando existen bajas velocidades de fluido.