Instituto Tecnológico

de Querétaro

“Instalación y puesta en marcha de línea de ensamble

CMC 9 para Chrysler”

Informe técnico de residencia

José Alejandro Jiménez Rodríguez
Kemeck_Ghana@hotmail.com
Ingeniería en Mecatrónica
Periodo: Agosto-Diciembre 2015

1
Resumen
En vista del aumento de producción de autoestéreos en la empresa Harman, y debido a la
buena relación creada por el éxito de proyectos anteriores con la empresa automotriz
Chrysler, se necesita una nueva línea de producción para los modelos CMC RU, radios que
serán instalados en los automóviles modelo 2016 del cliente.
Para este propósito se desarrolla una línea de ensamble desde cero, construyéndola y
mejorándola con la esperanza de que esta nueva línea sirva como guía para la mejora de
las ya existentes, además, se resolverá la problemática del ensamble del nuevo modelo, el
cual es distinto a los demás y, por lo tanto, necesita de una modificación en las
herramientas de trabajo, (control, actuadores, etc.), para que el proceso sea ideal.

Abstract
Due to the auto-stereos production rising in Harman company, and for the good professional
relationship made for the success of previous projects with the automotive company
Chrysler, it’s necessary a new production line for the CMC RU models, radios that will be
installed in the client's new 2016 automobiles models.
For this purpose an assembly line is developed from scratch, building it and improving it with
the hope that this new line will serve as a guide for improving existing, well, the problem of
assembly of the new model will be resolved and, therefore, it requires a modification in the
working tools, (control, drives, etc.), to make the process ideal.
Palabras Clave: Ensamble, control, PLC, atornillado, PID, Visión artificial

2
Índice

Tabla de imágenes........................................................................................................................................ 3
Presentación de la empresa ......................................................................................................................... 4
Introducción ................................................................................................................................................. 5
Objetivos....................................................................................................................................................... 5
Marco teórico, antecedentes y teoría ......................................................................................................... 6
Descripción del proyecto ........................................................................................................................... 11
Metodología, teoría y análisis ................................................................................................................... 14
Solución y discusión ................................................................................................................................... 16
Conclusiones y recomendaciones .............................................................................................................. 17
Bibliografía.................................................................................................................................................. 18

Tabla de imágenes

Figura 1. Estaciones de ensamble .......................................................................................................7

Figura 2. Brazo de atornillado .............................................................................................................7
Figura 3. Diagrama de flujo, atornillado ..............................................................................................9
Figura 4. Diagrama de flujo, bolt feeder ..............................................................................................9
Figura 5. Esquema de funcionamiento. Controlador PLC  SCADA  PLC  Fixtura ...................... 11
Figura 6. Fixture 1: subensamble y sistema de visión para PAD’s térmicos ......................................... 13
Figura 7. Fixture 2: Segundo subensamble y ensamble final .............................................................. 13
Figura 8. Graficas de apriete. Apriete suave: Azul Apriete duro: Rojo ................................................. 13
Figura 9. Incersión de tornillo ........................................................................................................... 14
Figura 10. Fixture 1 con sistema de visón artificial ............................................................................. 16
Figura 11. Posición de botoneras ...................................................................................................... 16
Figura 12. Fixture de estación 2 ........................................................................................................ 16
Figura 13. Fixtura para nuevo ensamble ........................................................................................... 17

3
Presentación de la empresa

Harman es una empresa de prestigio mundial dedicada a la fabricación de productos de

audio. Produce desde audio para el hogar (home theaters, reproductores de audio, audífonos,
etc.), para la industria automotriz, (amplificadores y autoestéreos) e incluso a nivel
profesional, (micrófonos y bocinas), teniendo gran aceptación debido a la calidad y
durabilidad de sus productos. [2]
Harman Querétaro está dedicada al audio para el ramo automotriz, marcas como GM, Ferrari,
Ford, Mercedes Benz, Chrysler, Audi, VW y más clientes consolidados a nivel mundial.
Razón social: Harman de México S. de R. L. de C.V.
Perteneciente a Harman International
Giro: Electrónica automotriz
Tamaño de empresa: Grande
Localización: Av. Industria Minera 502, Parque Industrial Querétaro
Ubicación del residente dentro de la empresa: Ingeniería de procesos
Tareas importantes que le fueron encomendadas al residente:
Estudios de torque, Strain tests, CPK y CRR
Instalación de líneas de ensamble, CMC 9 y línea de servicios
Apoyo a mantenimiento correctivo
Implementación de mejoras a herramientas existentes (Colocación y cambio de sensores a
fixturas (herramientas semiautomáticas), modificación de programas de funcionamiento,
cambio de actuadores, cableado e instalación de elementos electromecánicos)
Creación y modificación a sistemas de visión: CMC 9, GM y Mercédes Benz
Actualización de SCADA
Cableado de PLC y sistemas semiautomáticos (Fixture)
Modificación de línea CMC 1 para estandarización de todo CMC
 Modificación y cableado de fixture
 Modificación de estación
 Creación de programas para nuevo fixture y nueva estación

4
Introducción
Desde la revolución industrial, la ayuda de herramientas automáticas permitió a las empresas
ser más productivas, mientras un trabajador lograba la construcción o inserción con
herramientas convencionales no automáticas encontraba varias dificultades, desde la
incomodidad en el uso de sus herramientas hasta las fallas o daños a sí mismo o al objeto
en producción, la automatización industrial permitió, y sigue permitiendo, una alza en la tasa
de producción, permitiendo la producción en masa, sin errores, sin fallas, de manera veloz y
resguardando la salud y comodidad del trabajador humano.

Los beneficios de la automatización industrial son innumerables, pero entre los más
destacables se pueden encontrar:

 Agilidad en la toma de decisiones oportunas: Teniendo un sistema confiable se puede

tener información en tiempo real del proceso y tomar decisiones al instante que
mejoren y agilicen la producción, previniendo posibles situaciones anómalas o en el
peor de los casos parar el proceso.

 Mejora de calidad y aumento de producción: Se pueden obtener sistemas de

producción más eficientes y de mayor calidad en los productos ofrecidos, pudiendo
proveer las cantidades necesarias en el momento preciso.

 Reducción y simplificación de las tareas: El alcance va más allá que la simple

mecanización de los procesos, ya que en los procesos intervienen los operadores,
mecanismos para asistirlos en los esfuerzos físicos del trabajo, la automatización
reduce ampliamente la
 necesidad sensorial y mental del personal.

 Disminución de tiempos de indisponibilidad: Debido a la autonomía del proceso, se

minimizan pérdidas de tiempos que afectan la producción, por fallas humanas.

 Competitividad: La automatización lleva a las empresas a un alto estándar de

competitividad y eficiencia, preparándose así para la globalización.

Objetivos
Objetivo:

Instalar la línea de producción CMC 9 por parte del departamento de ingeniería de procesos
Objetivos específicos:
Instalar estaciones de ensamble
 Armado de estaciones
 Prueba de funcionamiento con brazos prueba sin alimentación automática

5
  Prueba de fixturas
 Prueba de programa de control
Instalar dispositivos de ensamble
 Cambio de brazos de pruebas a brazos definitivos
 Instalación de dispositivos de alimentación de tornillos
 Cableado y conexiones eléctricas (PLC, controlador y conexiones varias)
 Creación de programas de funcionamiento

Marco teórico, antecedentes y teoría

El proceso de ensamble en las líneas CMC de Harman consta de la unión de la PCBA principal,
que es el circuito electrónico principal del autoestéreo, con sus elementos secundarios, como
lo son las PCBA (circuitos impresos) de conectores, antenas y demás componentes, todo
armado en un subensamble, que a su vez también es ensamblado en un “casting”, el cual es
la carcasa protectora del radio. Todo en las estaciones de ensamble.
Las estaciones de trabajo en la empresa Harman están construidas a partir de perfil de
aluminio, esto como parte de su estructura principal. La flexibilidad del mismo permite
ensambla pizas extra no contempladas, esto como mejora, o el cambio rápido y sencillo de
elementos colocados en la misma, como por ejemplo, el monitor.
Cuentan además con patas niveladoras y elevadoras, para adaptarse a la altura del operador
y ocasionarle el menor esfuerzo posible.
Son como se muestra en la figura:

6
 Figura 1. Estaciones de ensamble

Atornillado
Como dispositivo de atornillado, utiliza un desatornillador marca Desoutter, el cual varía de
acuerdo a los parámetros de torque especificados por el cliente, esta variación sucede
gracias al controlador Desoutter modelo CVIR II, el cual controla la fuerza de atornillado para
que el operador únicamente se disponga a atornillar y no exceda o no llegue al torque
deseado en la unión. El desatornillador, denominado como “tool”, esta a su vez instalado en
un brazo mecánico montado en la estación:

Figura 2. Brazo de atornillado

7
El brazo de atornillado se encuentra fijo en la estación, para que pueda elevarse y bajar junto
con todos los elementos de la misma y no afecte a la postura del operador. Internamente
lleva una extensión de la flecha del tool, esto debido al sistema de alimentación de tornillos.
La alimentación de tornillos es llevada a cabo por un aparato denominado “bolt feeder”, el
cual es controlado mediante PLC y permite que el operador no pierda tiempo tomando
tornillos para ensamblar y además evitando el error de incrustación de tornillo equivocado,
ya que cada modelo en la empresa tiene un tornillo específico que varía en dimensiones,
dureza y rigidez, definidas por el diseño del cliente, el atornillado de un tornillo equivocado
llevaría al daño de la pieza misma o a un retrabajo al ser retirado y colocar un tornillo
adecuado, lo cual debe evitarse para mantener la calidad Premium que Harman ofrece.
El sistema alimentador evitan que el tornillo entre inclinado o de una manera inadecuada y
no dañe el producto total o alguna de sus partes o evitando que por una mala colocación
llegue a ocurrir un tornillo levantado.
El PLC utiliza un programa que sigue este diagrama de flujo:

8
Figura 3. Diagrama de flujo, atornillado

9
 Figura 4. Diagrama de flujo, atornillado

El controlador del tool aplica un control PID, es decir, un control Proporcional, Derivativo e
Integrador, esto lo hace mediante la medición de su propio torque, fuerza torsional provocada
por el atornillado, que, comparándola con su torque objetivo, es controlada aplicando más
fuerza, (control P), quitando las variaciones antes de llegar al objetivo (control PI) y evitando
los saltos inesperados (control PD). Este control se hace apoyado de un torquímetro patrón,
el cual se compara con el torque medido por el controlador y se adecua la variable PID para
que sea lo más cercano al torque real ejercido por el tool, esta operación es denominada
calibración y se hace en la instalación del tool, en las pruebas de producción para liberación
de línea y cada año después de su liberación, todo para alargar la vida útil de la herramienta
y mantener los estándares de calidad deseados.

Entorno
Las estaciones deben estar adecuadas para que sean como el estándar determina y
totalmente ergonómicas para no producir lesiones o incomodidad en el empleado, esto se
logra mediante el uso de “racks”, los cuales se utilizan para colocar la materia prima a
ensamblar.
La estación por si sola es de gran ayuda, pero para evitar errores, “scrap” (deshecho) y para
facilitar el uso de la misma y el ensamble de los radios, se utilizan herramientas denominadas
“fixture”, o fixturas. Estas fixturas tienen como objetivo ser un “pokayoke”, vocablo japonés

10
que a grosso modo significa “sin errores”, las cuales, dependiendo del proceso, son distintas,
siendo en el proyecto utilizadas dos fixturas, explicadas más adelante.
El funcionamiento en conjunto de controlador, tool, estación, brazo y fixtura es apoyado, por
no decir completado, por un sistema SCADA, el cual permite comunicarse por medio de
Ethernet a cada parte de la estación. Este sistema será explicado más adelante.

Descripción del proyecto

En Harman, al ser una empresa automotriz y de producción continua, los tiempos muertos
son un punto crucial que determina si una tarea es adecuada o no, cada minuto perdido,
sobre todo en las líneas Chrysler, se refleja como una pérdida de miles de dólares para la
empresa, es por ellos que la empresa se apoya de la tecnología para evitar estos tiempos
muertos.
Harman utiliza un sistema de automatización flexible, descrito a continuación.
La automatización flexible es una extensión de la automatización programable. Su concepto
se ha desarrollado en los últimos 15 o 20 años, y sus principios siguen evolucionando. Un
sistema automatizado flexible es aquel que puede producir una variedad de productos (o
partes) con virtualmente ninguna pérdida de tiempo para cambios entre un producto y el
siguiente. No hay tiempo de producción perdido mientras se reprograma el sistema y se
cambia la preparación física (herramientas, aditamentos, parámetros de las máquinas). En
consecuencia, el sistema puede producir varias combinaciones y programaciones de
productos, en lugar de requerir que se hagan en lotes separados. Las características de la
automatización flexible se pueden resumir en:
 Alta inversión en un sistema diseñado bajo requerimientos específicos
 Producción continua de mezclas variables de productos
 Tasas de producción medias
 Flexibilidad para adaptarse a variaciones en el diseño del producto.
Las diferencias que distinguen a la automatización flexible de la programable son:
 La capacidad para cambiar los programas de las piezas sin perder tiempo de
producción,
 La facilidad de modificar la preparación física, de nuevo, sin afectar el tiempo de
producción.
Estas condiciones le permiten al sistema flexible continuar con la producción sin tener tiempo
muerto entre lotes, que es la característica de la automatización programable. El cambio de
programas de partes generalmente se realiza fuera de línea, en un sistema computacional y
se transmite electrónicamente al sistema automatizado de producción. Así, el tiempo
requerido para hacer la programación del próximo trabajo no interrumpe la producción del
trabajo actual. La modificación de la preparación física entre las partes se lleva a cabo
haciendo los cambios fuera de la línea y entonces se coloca en su lugar al tiempo que la

11
siguiente parte llega al punto de su procesamiento. El uso de pallets que sujetan las partes y
las transfieren a su posición en el lugar de trabajo es una forma de lograr lo anterior. Para
que esta manera de hacer las cosas tenga éxito, la variedad de partes que pueden ser hechas
en un sistema automatizado flexible es usualmente más limitada que en un sistema
controlado por automatización programable.

Control
El control utilizado para las estaciones de ensamble se puede definir de la siguiente manera:

Figura 5. Esquema de funcionamiento. Controlador PLC  SCADA  PLC  Fixtura

SCADA
En la empresa se utiliza un sistema SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition) abierto,
esto quiere decir que monitorea todos los puntos de uso del sistema en la planta, pero sin
poder monitorear el comportamiento de la estación donde se utiliza.
Este sistema se encuentra de raíz en la base de datos de la empresa, se puede acceder a él
desde una PC conectada a la red HARMAN, parte escencial de cada estación.

PLC
El PLC SCADA, como se le denomina a los paneles de control de cada estación, tiene dentro
un PLC Allen Bradley de gran capacidad y una enorme cantidad de módulos de entradas y
salida, cuenta también con un conjunto de nodos de red y conectores plásticos de 12 pines
tipo hembra, denominados conectores SCADA, para ser utilizados en el fixture. La función del
PLC es la de interpretar el programa hecho en el sistema SCADA leyendo las entradas de los
sensores colocados en el fixture y controlar salidas determinadas, (como pistones, lámparas
y demás) para en conjunto seguir el algoritmo de ensamble previamente programado.

12
Fixture
Los fixture o fixturas son herramientas únicas de Harman, son diferentes para cada proceso
y varían siempre en funcionalidad y dimensiones, ya que son especiales para cada modelo y
marca de radio o amplificador a construir.
Cuentan con conectores SCADA hembra que, por medio de cables con conectores SCADA
macho, se conectan al PLC dando energía a los elementos encontrados en el fixture y
comunicación con el panel SCADA de la estación.
Las fixturas en sí, son elementos semiautomáticos, cuentan con circuitos electro-neumáticos,
(por ejemplo, electroválvulas y pistones o grippers) y un conjunto de sensores distintos,
(capacitivos, inductivos, ópticos, laser, etc.), que cumplen una función determinada, ya sea
desde la detección de un elemento en especial, el estado de los elementos móviles o la
seguridad, son los que en una determinada combinación, permitirán dar paso al siguiente
algoritmo de operaciones determinado por el programa del sistema SCADA. Tanto sensores
como electroválvulas o cualquier otro elemento eléctrico, (como el caso del controlador,
cámara y lámparas del fixture de la celda CMC 9), se conectan a puertos SCADA hembra que
llevan una configuración de 8 entradas, dos salidas y alimentación positiva y neutra.

Figura 6. Fixture 1: subensamble y sistema de visión para PAD’s térmicos

Figura 7. Fixture 2: Segundo subensamble y ensamble final

13
Metodología, teoría y análisis

Teoría de atornillado. [1] [3]

La teoría de atornillado nos dice que
existen dos tipos de apriete, uno suave y
uno duro, en el primero, la fuerza torsional
ejercida va aumentando gradualmente
hasta llegar a su objetivo, y en el segundo
el torque aumenta poco a poco y casi al
llegar a su objetivo ocurre un aumento
repentino del mismo.

El apriete ideal es el suave, porque siempre es

continuo y varia muy levemente y es fácil de
controlar, pero existen diversos factores por los
Figura 8. Graficas de apriete.
que puede no cumplirse. Apriete suave: Azul
Apriete duro: Rojo

1. La posición del tornillo: Si el tornillo entra inclinado en el barreno donde se atornillará,

empieza a hacer cuerda de manera forzada, lo cual nos lleva a un aumento gradual
del torque ejercido, pero también a que en un punto ya no girará más, por la geometría
del barreno, y pueda llegar a caparse o llegar al torque objetivo sin estar
completamente asentado.

Figura 9. Inserción de tornillo

2. La geometría del barreno: Si el barreno no es totalmente cónico, puede que el tornillo

no entre adecuadamente y que se cape, o por el contrario, si es más grande de lo
debido, el tornillo puede barrer el material y nunca llegar al torque especificado

14
 3. Con la teoría del atornillado en mente se debe elegir el controlador adecuado para el
tool de atornillado, ya que se debe de tener un controlador que permita la variación
de velocidad y el posible control de ángulo, (vueltas que debe dar el tornillo), a futuro.

Sistema de visión artificial

Los sistemas de visión artificial son sistemas compuestos por un dispositivo de captación de
imágenes y programas computacionales que simulan la visión humana.

Como aun la tecnología no permite un poder de procesamiento tan grande como el del
cerebro humano, los sistemas de visión artificial necesitan de una iluminación constante y
determinada para funcionar adecuadamente.

Según la función del sistema de visión, tanto la captación de la imagen como el

procesamiento de la misma son especiales para cada caso.

En el caso de la detección de color, se debe de ser precavido en cuanto al color e intensidad

de luz a usar y el tipo de cámara a utilizar.

El fixture de la estación 1 de las líneas CMC tiene como sistema de captación una cámara
COGNEX especial que capta ondas infrarrojas de luz y se apoya de una cubierta alrededor de
la cámara y lámparas COGNEX de color rojo, esto porque la luz roja rebota más fácilmente en
los PAD’s color rosa y porque la captura de la imagen está basada en este color, así que la
detección del color rosa era ideal, pero por el cambio de color de PAD’s el sistema de visión
debe mejorar.

Oportunidad de mejora
Conociendo y revisando las líneas de ensamble previas, se pueden buscar las siguientes
mejoras:

Mejora al sistema de visión del primer fixture,

Uno de los más grandes problemas en las líneas de ensamble CMC es la detección correcta
de los PAD’s, esto porque el proveedor cambio el color de los mismos, de un tono rosa a un
tono verde, afectando enormemente a todas las estaciones 1 de las líneas CMC.

Implementación de subensamble en estación 2.

Uno de los mayores problemas a resolver es el de la variación de la fixtura de la estación 2,
ya que el modelo CMC RU es distinto a los ya manejados por Harman y deberá adecuarse
para que sea totalmente funcional y no entre en ningún conflicto en su operación.

Posición de botones de alimentación y retrabajo

Cuando es necesario un retrabajo, (volver a atornillar o sacar y meter un tornillo), el sistema
autoalimentador no debe de enviar tornillo, ya que la punta debe estar libre para atornillar o

15
desatornillar, y despu’es de este proceso, se necesita obtener el siguiente tornillo, así que se
envía una señal al PLC del bolt feeder para que envíe otro tornillo. Estos cambios de operación
son ejecutados por el operador presionando un botón de reset y otro de retrabajo.

La posición de las botoneras es un tanto incomoda, ya que reubicándolas podrían alcanzarse

más rápidamente y con menor esfuerzo si se ubicasen de otra forma.

Solución y discusión
Con busca de la estandarización, se decide construir la línea en base
a las líneas ya existentes, utilizando además dos estaciones que se
encontraban fuera de servicio rehabilitándolas para generar un
menor gasto para la empresa.

En cuanto al sistema de visión, se utiliza un fixture similar a los ya

existentes, pero mejorando el software, es decir, generando un
programa más eficaz al momento de detectar los PAD’s térmicos.

Las líneas CMC utilizan el mismo programa, pero en el nuevo

programa para la línea 9 se han agregado filtros no utilizados en los
programas ya utilizados y en una combinación especial para cada
elemento de detección, además de que la posición de las lámparas
se ha modificado para que la luz sea adecuada para la detección del
Figura 10. Fixture 1 con
PAD. sistema de visón artificial

En cuanto a la ubicación de los mandos de alimentación para el usuario, (botón de

alimentación de tornillo y botón de retrabajo), se reubican para ayudar a la ergonomía.

Figura 11. Posición de botoneras

16
El segundo fixture es distinto a los existentes,
esto debido a que se agrega un proceso
dentro de la segunda estación, el cual es el
subensamble de una tarjeta extra en el
casting, siendo necesario un programa de
control nuevo para dicho elemento. En la
segunda parte de esta misma fixtura se
tendrán dos elementos intercambiables
llamados “nidos”, los cuales serán
encargados de sostener el subensamble
realizado anteriormente, el cual varía con
otros modelos en cuanto a tamaño, los
cuales también serán ensamblados en la
estación. Figura 12. Fixture de estación 2

Dentro de esta fixtura se agrega un elemento no existente para el primer ensamble, el cual
es un espacio en donde se ubica la parte posterior del radio y se une con la tarjeta de
conectores por medio de atornillado.

Figura 13. Fixtura para nuevo ensamble

Conclusiones y recomendaciones

Gracias a este proyecto y la experiencia adquirida en Harman, he sido capaz de entender que
nunca se debe dejar de aprender, siempre hay que mantenerse al día, ya que, las empresas
evolucionan y buscan los mejores avances tecnológicos para resolver sus problemas.
Siempre hay que estar preparado para resolver cualquier problema de una manera rápida y
absoluta, esto se logra adquiriendo “sentido de urgencia” y una capacidad de análisis que
nos permita atacar el problema de manera adecuada.

17
La teoría y los conocimientos básicos son los cimientos del éxito, un gran problema se
resuelve utilizando la capacidad de análisis para encontrar una causa raíz, la cual se
soluciona recurriendo a los elementos básicos de la ingeniería misma.
Ejemplo
“Uso de un circuito RC, (una resistencia y un capacitor en serie), para evitar el problema de
pantalla estrellada en la línea de ensamble final CMC Faceplate; el circuito RC permitió un
retraso a la desactivación de los grippers (elementos de agarre) que sujetan el display,
permitiendo que este fuera soltado más suavemente en el fixture y evitando la pantalla
estrellada.”
La cultura de la mejora continua obliga a mantener una mente abierta a toda posibilidad y
propuesta, siendo necesario también el tomar riesgos y el saber planear, teniendo un plan de
resguardo en dado caso de que no funcione el primero, pero siempre tratando de que la
primera idea sea la mejor. La Mecatrónica, al emplear distintos puntos de vista de las
disciplinas que la componen, permitirá elegir una solución que satisfaga el problema por
todas sus vertientes.
Sin temor a intentar algo diferente se puede lograr lo imposible.
El trabajador es importante, no hay nada más importante que el beneficio humano, la
automatización no está peleada con el trabajador humano, por el contrario, el avance
tecnológico siempre debe respetar las normas de seguridad e higiene para resguardar la
salud e integridad del trabajador humano.

Bibliografía

[1] Desoutter, «CVIPC2000_English_user_manual_6159932082-09-EN».

[2] HPS, «Curso Harman Productive System».

[3] I. M. V. Ing. L. Paniagua, «Curso: Control de torque y angulo».

18